JP2015014762A

JP2015014762A - 画像形成装置

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Publication number: JP2015014762A
Application number: JP2013142826A
Authority: JP
Inventors: 充行岸本; Mitsuyuki Kishimoto
Original assignee: Kyocera Document Solutions Inc
Current assignee: Kyocera Document Solutions Inc
Priority date: 2013-07-08
Filing date: 2013-07-08
Publication date: 2015-01-22

Abstract

【課題】特別な回路やセンサーを用いることなく簡易に放電や電流の漏れが生じている不具合箇所を判定できるようにしてメンテナンスを容易なものとする。
【解決手段】画像形成装置は、高圧電源部と、高圧電源部が生成した電圧が印加される被印加部を複数含む印刷部と、バスと、バスにより通信可能に接続され、複数のうち、少なくとも１つは通信エラーによるリトライ回数をカウントするデバイスと、出力部と、リークが発生の判定に関する処理を行う制御部と、リークが発生している被印加部を判定するテストモードを有し、テストモードにおいて、高圧電源部は、被印加部に対し、１つずつ順番にテスト時間の間、予め定められた電圧印加時間の電圧印加を行い、通信制御デバイスは、テスト時間中のリトライ回数をカウントし、制御部は、リトライの頻度が基準頻度を超えた被印加部でリーク発生と判定する。
【選択図】図６

Description

本発明は、機内に配された複数のデバイスと通信を行うバスを含む画像形成装置に関する。

機器内に設けられた部材間や基板間でのデータの通信に、バスを用いることがある。バスは通信線で部材や基板の間をつなぐので、ある程度長い配線となることがある。そのため、ノイズやクロストークなどの影響による通信エラーがバスで生ずることがある。又、近年では、データ伝送速度を向上させる傾向があるが、データ伝送速度を増加させると、信号波形の歪みが増加し、通信エラーが増えることもある。そこで、機器に設けられたバスでの通信エラーの検出や、通信エラーの識別や、エラーを記憶しておき統計的に分析するため処理回路を機器に組み込むことがある。

このようなエラーを統計的に分析する処理装置を含む表示装置（プラズマディスプレイ）の一例が特許文献１に記載されている。具体的に、特許文献１には、制御部、制御データ伝送処理プログラム、制御デバイスを含み、更に、表示装置内のデータバスに発生するエラー検出と識別を行うバスエラー検出手段や、発生要因毎に分析処理や分類を行い、結果を蓄積するエラーデータ処理手段や、エラーデータ処理手段での分析処理結果を記憶するエラーデータ記憶手段などを含む表示装置が記載されている。これにより、データバスでのエラー発生を常時監視、蓄積し、統計的に詳細に分析、分類し、結果を蓄積して、データバスの信頼性を確認しようとする（特許文献１：段落［００２４］、［００４１］、図１等参照）。

特開２００１−０７５８７８号公報

複合機、プリンター、複写機、ＦＡＸ装置のような画像形成装置には、トナーを用いて印刷を行うものがある。そして、画像形成装置内に設けられた部材の制御や、部材の管理のため、ＣＰＵやメモリーのようなデバイスを画像形成装置内に設け、バスによりこれらのデバイスを通信可能に接続することがある。

一方、画像形成装置には、高圧電源が設けられることがある。トナーを用いて印刷を行う画像形成装置では、高圧電源は数百〜数ｋＶ程度の高電圧を出力する。高圧電源が生成した電圧は、感光体ドラムを帯電させる帯電装置や、感光体ドラムに間隔を設けて配され静電潜像の現像を行う現像ローラーや、形成されたトナー像を用紙に転写するための転写部に印加される。

現像ローラーに印加する電圧は大きいので、現像ローラーや感光体ドラム間で放電が生ずることがある。又、画像形成装置では、現像ローラーや帯電装置のように高電圧が印加される部材や、感光体ドラムのように帯電する部材が完全に絶縁されておらず、電流の漏れ（狭義のリーク）が生ずることもある。そして、放電や電流の漏れのような高圧電源の出力に基づく異常がバスの信号線にノイズとして現れることがある。そして、ノイズにより、バスでの通信でエラーが生ずることがある。尚、以下では、放電や絶縁しきれていないことによる電流の漏れをあわせて「リーク」と称する。

リークが生ずると、トナー像形成に用いる部材の電位が適切な電位からずれる場合があるので、印刷物（印刷結果）からリークを確認できる場合もある。しかし、印刷では、帯電、現像、転写などを行う部分にほぼ同時に高電圧が印加されるので、どの部分でリークが生じているかを判定（不具合箇所を特定）することが難しい、という問題がある。

また、画像形成装置のメンテナンスや修理を行うとき、画像形成装置の状態を確認し、不具合があれば、その不具合原因を判定する。画像形成装置の動作で問題があるときの原因は、放電やリークに起因するとは限らない。また、不具合の原因はリークによる可能性が高くても、従来、高電圧が印加される部分のうち、どの部分でリークが発生しているか容易に判定できない。そのため、リークの発生箇所の判定を行うとき、部材の着脱の繰り返しや、計測器を用いた様々な箇所の電圧計測などのような試行錯誤が行われたうえで、リークの発生箇所が判定される。このように、不具合の原因の判定やメンテナンスに時間を要するという問題がある。

尚、リーク箇所の判定のため、放電や電流の漏れを検知する回路やセンサーを、複数設けることが考えられるが、その分、製造コストがかかる。又、放電により生じた電流や、漏れ出した電流が微小でも正確に検知できるようにするため（感度を上げるため）、検知回路が特殊、複雑、高価となる可能性がある。

上述の特許文献１の発明は、通信エラーを検知するが、放電やリークに関するものではない。また、特許文献１の発明では、統計的な分析処理を行うため、多量のデータの蓄積が必要であり、エラーの発生状況や検知結果を常時記録する必要がある。そのため、特許文献１の記憶手段は大容量である必要がある。又、エラーの検知、識別、統計的な分析処理など、処理が複雑という問題もある。これらの点から、特許文献１記載のバスエラー検出処理装置は、製造コストや開発、設計や、使い勝手のよさなどの点で問題がある。

本発明は、上記従来技術の問題点に鑑みてなされたものであり、特別な回路やセンサーを用いることなく簡易に放電や電流の漏れが生じている不具合箇所を判定できるようにしてメンテナンスを容易なものとする。

上記課題を解決するため本発明に係る画像形成装置は、印刷に要する電圧を生成する高圧電源部と、前記高圧電源部が生成した電圧が印加される被印加部を複数含む印刷部と、通信を行うためのバスと、複数設けられ、前記バスにより通信可能に接続されることで通信を行うとともに通信エラーが生ずるとリトライを行うデバイスと、情報を出力する出力部と、リークが発生している前記被印加部を判定するためのテストモードに関する処理を制御する制御部と、を有し、複数のデバイスのうちの少なくとも１つは、通信でのリトライの回数であるリトライ回数をカウントする通信制御デバイスであり、前記テストモードにおいて、前記高圧電源部は、前記被印加部に対し、１つずつ順番に、予め定められたテスト時間中に、予め定められた電圧印加時間の長さで電圧印加を行い、前記デバイスは、前記テスト時間中に通信を行うとともに、前記通信制御デバイスは、前記テスト時間中での前記リトライ回数を前記被印加部ごとカウントし、前記制御部は、前記テスト時間中での前記リトライの頻度が予め定められた基準頻度を超えている前記被印加部である高頻度部を、リークが発生している前記被印加部であるリーク発生箇所と判定し、前記出力部に前記リーク発生箇所を示す情報を出力させることとした。

本発明によれば、リークを検知するための特別な回路やセンサーを用いることなく簡易、安価に放電や電流の漏れが生じている部分を判定することができる。又、画像形成装置の動作で問題が生ずるときの原因判定やメンテナンスを容易なものとすることができる。

複合機を示す図である。画像形成ユニットを示す図である。複合機の構成を示す図である。複合機でのバスによるデバイスの接続を示す図である。高圧電源部による高電圧印加を示す図である。テストモードを説明するためのフローチャートである。リークが生じている被印加部の出力を説明するための図である。テストモードによるリーク発生箇所の判定の自動実行の流れを示すフローチャートである。

以下、本発明の実施形態を図１〜図８を参照しつつ説明する。以下の実施形態では、タンデム式でカラーの複合機１００（画像形成装置に相当）を例に上げて説明する。

（画像形成装置の概略）
まず、図１及び図２を用い、実施形態に係る複合機１００の概略を説明する。図１は、複合機１００を示す図である。図２は、画像形成ユニット４０を示す図である。

図１に破線で示すように、複合機１００の正面前方には、複合機１００に関して各種設定を行うための操作パネル１（操作部に相当）が設けられる。操作パネル１は、複合機１００等の状態メッセージ等の各種画像、画面を表示する表示部１１（出力部に相当）を有する。表示部１１は、タッチバネル式であり、複合機１００の設定や動作指示を与えるための使用者の操作を受け付ける。又、複合機１００の設定や動作指示を与えるためハードキーも設けられる。

又、図１に示すように、本実施形態の複合機１００の上部には、原稿を読み取るための画像読取部２ａと原稿搬送部２ｂを含む画像読取装置が設けられる。原稿搬送部２ｂは、載置された原稿を読み取り位置（送り読取用コンタクトガラス２１）に向けて搬送する。又、図１の紙面奥側を支点として、原稿搬送部２ｂは、画像読取部２ａに上下方向に開閉自在に取り付けられる。そのため、原稿を、画像読取部２ａのコンタクトガラス（載置読取用コンタクトガラス２２）に置くこともできる。

画像読取部２ａは、原稿搬送部２ｂが搬送する用紙や、載置読取用コンタクトガラス２２に載置された原稿を読み取り、原稿の画像データを生成する。原稿読み取りのため、画像読取部２ａは、ランプ、ミラー、レンズ、イメージセンサーなどの光学系部材（不図示）を含む。

そして、本実施形態の複合機１００は内部に、印刷を行う印刷部１０（出力部に相当）を含む。印刷部１０には、給紙部３ａ、搬送部３ｂ、画像形成部４、中間転写部５ａ、定着部５ｂが含まれる。印刷部１０は、画像読取部２ａの読み取りにより得られた画像データや、外部から入力された画像データに基づき、印刷を行う。

まず、給紙部３ａは、用紙を複数枚収容する。又、給紙部３ａは、回転駆動し用紙を送り出す給紙ローラー３１を備える。また、重送が生じたとき、用紙を１枚だけ送り出し、余分な用紙を給紙部３ａに送り返す捌き部も設けられる。

搬送部３ｂは、給紙部３ａから供給された用紙を排出トレイ３２まで装置内で搬送する。そして、搬送部３ｂは、用紙の案内のためのガイド板や、用紙搬送時に回転駆動する搬送ローラー対３３や、搬送される用紙を画像形成部４の手前で待機させ形成されたトナー像の転写タイミングに合わせ用紙を送り出すレジストローラー対３４や、排出トレイ３２に用紙を排出する排出ローラー対３５を含む。

画像形成部４は、複数の画像形成ユニット４０（ブラック用の４０Ｂｋ、イエロー用の４０Ｙ、シアン用の４０Ｃ、マゼンタ用の４０Ｍ）と露光装置４１を含む。ここで、図２に基づき、各画像形成ユニット４０Ｂｋ〜４０Ｍを詳述する。尚、各画像形成ユニット４０Ｂｋ〜４０Ｍは形成するトナー像の色が異なるだけでいずれも基本的に同様の構成である。そこで、以下の説明では各画像形成ユニット４０内のＢｋ、Ｙ、Ｃ、Ｍの符号は特に説明する場合を除き省略する。

各画像形成ユニット４０は、感光体ドラム４２、帯電部４３（被印加部に相当）、現像部４４（被印加部に相当）、クリーニング部４５を含む。感光体ドラム４２は、周面にトナー像を担持し、所定のプロセススピードで回転駆動される。各帯電部４３（計４つ）は、感光体ドラム４２を一定の電位で帯電させる。本実施形態の帯電部４３は、放電ワイヤー４３ａからコロナ放電を行って感光体ドラム４２を帯電させるスコロトロン方式のものである（ローラー方式のような他の帯電方式でもよい）。各画像形成ユニット４０の下方の露光装置４１は、入力されるカラー色分解された画像信号を光信号にそれぞれ変換し、変換後の光信号であるレーザビーム（破線で図示）を出力し、帯電後の感光体ドラム４２の走査露光を行って、静電潜像を形成する。

各現像部４４（計４つ）は、対応する色のトナーを収納する。各現像部４４には、トナーを担持する現像ローラー４４ａが設けられる。現像ローラー４４ａは、感光体ドラム４２と軸線方向が平行とされ、対向する位置で支持される。又、現像ローラー４４ａと感光体ドラム４２との間には、一定の微小な隙間（１ｍｍ以下）が設けられる。現像ローラー４４ａは、対向する感光体ドラム４２にトナーを供給し、静電潜像をトナーで現像する。各クリーニング部４５は、各感光体ドラム４２の表面から残留トナーや固着物をこすり取って清掃を行う。

図１に戻り、中間転写部５ａの説明を行う。中間転写部５ａは、各画像形成ユニット４０からトナー像の１次転写を受け、用紙に２次転写を行う。中間転写部５ａは、各１次転写ローラー５１（５１Ｂｋ、５１Ｙ、５１Ｃ、５１Ｍ。被印加部に相当）、中間転写ベルト５２、駆動ローラー５３、複数の従動ローラー５４（５４ａ〜５４ｃ）、２次転写ローラー５５（被印加部に相当）、ベルト清掃部５６などを含む。各１次転写ローラー５１Ｂｋ〜５１Ｍと対応する感光体ドラム４２は、無端状の中間転写ベルト５２を挟み込む。各１次転写ローラー５１Ｂｋ〜５１Ｍには、転写用電圧が印加され、トナー像は中間転写ベルト５２に転写される。

中間転写ベルト５２は、駆動ローラー５３等に張架され、モーター等の駆動機構（不図示）に接続される駆動ローラー５３の回転駆動により周回する。又、駆動ローラー５３と２次転写ローラー５５は、中間転写ベルト５２を挟み込む。各画像形成ユニット４０で形成されたトナー像（ブラック、イエロー、シアン、マゼンタの各色）は順次、ずれなく重畳して中間転写ベルト５２に１次転写された後、所定の電圧を印加された２次転写ローラー５５により、用紙に転写される。従って、１次転写ローラー５１Ｂｋ〜５１Ｍや２次転写ローラー５５がトナー像を転写する転写部として機能する。

ここで、２次転写ローラー５５と中間転写ベルト５２のニップを通過する用紙の巻き付きを防ぎ、用紙が詰まることを避けるため、分離部５７（被印加部に相当）が設けられる。分離部５７は、電圧が印加される針やブラシを含む。分離部５７は、２次転写ローラー５５の用紙搬送方向（図１において上方）下流側に配される。分離部５７は、２次転写ローラー５５に印加する電圧（バイアス）と逆極性の電圧が印加される。この電圧印加により、用紙の帯電がうち消される。そして、用紙は、２次転写ローラー５５と中間転写ベルト５２の表面から分離し、巻き付かない。

定着部５ｂは、用紙に転写されたトナー像を定着させる。定着部５ｂは、ヒーターを内蔵する加熱ローラー５８と、これに圧接する加圧ローラー５９を含む。そして、用紙が加熱ローラー５８と加圧ローラー５９のニップを通過すると、トナーは溶融・加熱され、用紙に定着する。定着部５ｂから排出された用紙は排出トレイ３２に排出される。

（画像形成装置のハードウェア構成）
次に、図３に基づき、実施形態に係る複合機１００のハードウェア構成を説明する。図３は、複合機１００の構成を示す図である。

まず、複合機１００内には、制御部６が設けられる。制御部６は、複合機１００の動作を制御する。制御部６は、ＣＰＵ８１（デバイスに相当）、画像処理部６１などを含む。尚、制御部６は全体制御や画像処理を行うメイン制御部と、画像形成や各種回転体を回転させるモーター等のＯＮ／ＯＦＦ等を制御し、印刷部１０を制御するエンジン制御部等、機能ごとに１又は複数種、分割して設けられてもよい。

ＣＰＵ８１は、記憶部６２に格納されるプログラムやデータに基づき複合機１００の各部を制御する演算装置である。画像処理部６１は、印刷を行う画像データや、外部のコンピューター２００や相手方のＦＡＸ装置３００に送信する画像データに対し、各種画像処理を施す。

記憶部６２は、ＲＯＭ、フラッシュＲＯＭ、ＲＡＭ、ＨＤＤといった複数の記憶装置の組み合わせで構成される。記憶部６２には、複合機１００の制御用等の各種のプログラムやデータ、設定データ、画像データ等の各種データを記憶できる。

そして、制御部６は、操作パネル１、画像読取装置（原稿搬送部２ｂ、画像読取部２ａ）、印刷部１０（給紙部３ａ、搬送部３ｂ、画像形成部４、定着部５ｂ等）の各部と信号線等で接続され、各部、各装置を制御して複合機１００の動作を制御する。

更に、制御部６は、各種コネクタ、ソケット、通信制御用のチップ等を備えた通信部６３（出力部に相当）と接続される。通信部６３は、ネットワークや公衆回線やケーブルや無線などにより、パーソナルコンピューターやサーバーのようなコンピューター２００や、相手方のＦＡＸ装置３００と、複合機１００を通信可能に接続する。これにより、画像読取部２ａの読み取りで得られた画像データをコンピューター２００やＦＡＸ装置３００に送信することができる（スキャナ機能、ＦＡＸ機能）。又、外部のコンピューター２００や相手方ＦＡＸ装置３００からの画像データに基づき印刷を行うこともできる（プリンタ機能、ＦＡＸ機能）。

（バス７によるデバイス８の接続）
次に、図４を用いて、本実施形態の複合機１００内に設けられるデバイス８と、バス７によるデバイス８の接続を説明する。図４は、複合機１００でのバス７によるデバイス８の接続を示す図である。

複合機１００には、バス７で接続され、通信を行うデバイス８として、制御部６のＣＰＵ８１や、各画像形成ユニット４０に含まれるドラムユニット４２Ｕ内のＥＥＰＲＯＭ８２（デバイスに相当）や、各画像形成ユニット４０に含まれる現像部４４内のＥＥＰＲＯＭ８２などがある。尚、便宜上、各ドラムユニット４２Ｕと、各現像部４４のＥＥＰＲＯＭ８２には、同様の符号を付す。又、デバイス８は一例にすぎず、他種のデバイス８がバス７に接続されてもよい。

まず、図４に示すように、本実施形態の複合機１００には、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各色分のドラムユニット４２Ｕが取り付けられる。言い換えると、各画像形成ユニット４０は、ドラムユニット４２Ｕを含む。

そして、本実施形態の複合機１００では、感光体ドラム４２やＥＥＰＲＯＭ８２の外、感光体ドラム４２を回転させるためのギア（不図示）や、支軸部材（不図示）や、感光体ドラム４２を温めるヒーター（不図示）などがドラムユニット４２Ｕとしてユニット化されている。感光体ドラム４２や関連する部材をユニット化することにより、寿命が尽きた感光体ドラム４２や、故障した感光体ドラム４２及び感光体ドラム４２に付随する部品を容易に交換することができる。

又、図４に示すように、本実施形態の複合機１００には、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各色分の現像部４４が取り付けられる。本実施形態の複合機１００では、現像ローラー４４ａやＥＥＰＲＯＭ８２の外、現像ローラー４４ａを回転させるためのギア（不図示）や、現像ローラー４４ａに電圧を印加するための電極（不図示）や、現像部４４内のトナー量を検知するためのセンサー（不図示）などが現像部４４（現像ユニット）として、ユニット化されている。現像部４４をユニット化することにより、寿命が尽きた現像部４４や、故障が生じた現像部４４を容易に交換することができる。

そして、各ドラムユニット４２ＵのＥＥＰＲＯＭ８２と制御部６のＣＰＵ８１は、バス７により通信可能に接続される。又、各現像部４４のＥＥＰＲＯＭ８２と制御部６のＣＰＵ８１は、別のバス７により通信可能に接続される。

図４に示すように、それぞれのバス７は、信号線として、クロックを伝達するためのシリアルクロック線ＳＣＬと、データ伝送用のシリアルデータ線ＳＤＡを含む。ＣＰＵ８１や各ＥＥＰＲＯＭ８２はこれらの信号線に接続される。本実施形態では、ＣＰＵ８１がそれぞれのシリアルクロック線ＳＣＬにクロック信号を入力する。尚、制御部６のＣＰＵ８１がバス７の通信を制御するのではなく、制御部６の指示を受けて各ＥＥＰＲＯＭ８２と通信を行う他の制御回路を設けてもよい。

ドラムユニット４２ＵのＥＥＰＲＯＭ８２には、ドラムユニット４２Ｕに関する情報が格納されている。ドラムユニット４２Ｕのシリアルナンバーや、製造場所や、製造年月日がＥＥＰＲＯＭ８２に予め記憶される。また、制御部６（ＣＰＵ８１）は、感光体ドラム４２を回転させた累積動作時間や、感光体ドラム４２を用いて印刷を行った累積枚数などの情報をドラムユニット４２ＵのＥＥＰＲＯＭ８２に送信し、記憶させる。

一方、現像部４４の各ＥＥＰＲＯＭ８２には、現像部４４に関する情報が格納されている。ドラムユニット４２Ｕと同様に、現像部４４のシリアルナンバーや、製造場所や、製造年月日がＥＥＰＲＯＭ８２に予め記憶される。また、制御部６（ＣＰＵ８１）は、印刷のために現像部４４が駆動した累積動作時間や、現像部４４を用いて印刷を行った累積枚数などの情報を現像部４４の各ＥＥＰＲＯＭ８２に送信し、記憶させる。

ＣＰＵ８１は、主電源投入や省電力モードからの復帰時に伴う起動時や、印刷開始前や、あるいは、予め定められたタイミングで、各ドラムユニット４２Ｕや各現像部４４のＥＥＰＲＯＭ８２から情報を取得する。そして、印刷ジョブ実行中や、印刷ジョブが完了すると、ＣＰＵ８１は、新たな感光体ドラム４２が回転された累積動作時間を示すデータや、新たな現像ローラー４４ａが回転された累積動作時間を示すデータや、印刷を行った累積枚数を示すデータを送信し、各ＥＥＰＲＯＭ８２に情報を随時更新させる。

バス７の通信規格（ＣＰＵ８１と各ＥＥＰＲＯＭ８２間の通信方式）には、Ｉ２Ｃ（アイツーシーシリアルバス）の通信規格が採用される。しかし、本発明は、独自の通信規格や他のシリアル方式やパラレル方式の通信規格にも適用でき、Ｉ２Ｃの通信規格に限定されるものではない。

そして、Ｉ２Ｃの通信規格を採用する場合、ＣＰＵ８１がマスターデバイスに該当し、各ＥＥＰＲＯＭ８２がスレーブデバイスに該当する。言い換えると、ＣＰＵ８１は、各ＥＥＰＲＯＭ８２からのデータ（情報）の読み出しや、ＥＥＰＲＯＭ８２へのデータの書き込み、更新を制御する。ＣＰＵ８１は、シリアルクロック線ＳＣＬやシリアルデータ線ＳＤＡが接続される端子のインピーダンスを変化させ、バス７の開放や、データ伝送指示や、通信を行うデバイス８の判定や、デバイス８でのメモリーの読み書きを行うアドレス指定や、ＥＥＰＲＯＭ８２にデータ伝送を行わせる。

本実施形態の説明では、ＣＰＵ８１と各ドラムユニット４２Ｕの４つのＥＥＰＲＯＭ８２を１つのバス７で接続し、ＣＰＵ８１と各現像部４４のＥＥＰＲＯＭ８２を別のもう１つのバス７で接続し、ドラムユニット４２Ｕと４つの現像部４４で別々のバス７を設ける例を説明している。しかし、ＣＰＵ８１と各ドラムユニット４２ＵのＥＥＰＲＯＭ８２と、各現像部４４のＥＥＰＲＯＭ８２を１つのバス７で接続してもよい。

（画像形成ユニット４０での電圧印加）
次に、図５を用いて、画像形成ユニット４０での高圧電源部９による電圧印加を説明する。図５は、高圧電源部９による高電圧印加を示す図である。

高圧電源部９は、トナー像形成に用いる高電圧を生成する。ここで、高電圧は、制御部６や、記憶部６２といった回路に供給する電圧（例えば、ＤＣ５Ｖ）や、印刷に用いる回転体を回転させる各種モーターに供給する電圧（例えば、ＤＣ２４Ｖ）よりも高い電圧である。そして、高圧電源部９は、トランスやコンバーターのような電圧の昇圧用の素子、回路を含み、生成した電圧を各画像形成ユニット４０内の複数の部材に印加する。以下、具体的に説明する。

現像ローラー４４ａから帯電したトナーを飛翔させるため、高圧電源部９は、ピーク間電圧が数ｋＶ程度の交流電圧と、１００〜数百Ｖ程度の直流電圧が重畳された電圧を現像部４４（現像ローラー４４ａ）に印加する現像用高圧電源回路９１を含む。

印刷のときなど、必要なとき、制御部６は、現像用高圧電源回路９１に、現像ローラー４４ａに対して電圧を印加させ、必要がなくなると電圧印加を停止させる。現像用高圧電源回路９１は、個別にそれぞれの現像部４４に対し、電圧印加のＯＮ／ＯＦＦを行うことができる。現像用高圧電源回路９１は、４つの現像部４４のうち、１色分のみへの電圧印加や、２色分の電圧印加や、３色分の電圧印加や、全ての現像部４４の全てに電圧印加を行うことができる。電圧を印加する現像部４４を選択できるようにするため、現像用高圧電源回路９１には、制御部６の指示に基づき各現像ローラー４４ａへの通電のＯＮ／ＯＦＦを行う（電圧の印加、不印加）ための４つのスイッチ（不図示）を設けてもよい。

本実施形態の複合機１００では、最適な濃度での印刷のため、各色の現像部４４（現像ローラー４４ａ）に印加する電圧を異ならせることができる。この場合、現像用高圧電源回路９１は、制御部６の指示に基づき、各色の現像部４４に印加する電圧を１又は複数種生成し、対応する現像部４４に印加する。そのため、現像用高圧電源回路９１は、各色用の電源回路（計４つ）を含むようにしてもよい。

また、感光体ドラム４２を帯電させるため、高圧電源部９は、各画像形成ユニット４０の帯電部４３（放電ワイヤ）に高電圧を印加する帯電用高圧電源回路９２を含む。尚、帯電部４３に印加する電圧の大きさは、帯電させようとする感光体ドラム４２の電位に応じた大きさとされる。

印刷のときなど、必要なとき、制御部６は、帯電用高圧電源回路９２に、帯電部４３に対して電圧を印加させ、必要がなくなると電圧印加を停止させる。帯電用高圧電源回路９２は、制御部６の指示に基づき、個別にそれぞれの帯電部４３に対し、電圧印加のＯＮ／ＯＦＦを行うことができる。帯電用高圧電源回路９２は、４つの帯電部４３のうち、１色分のみへの電圧印加や、２色分の電圧印加や、３色分の電圧印加や、全ての帯電部４３の全てに電圧印加を行うことができる。電圧を印加する帯電部４３を選択できるようにするため、帯電用高圧電源回路９２には、制御部６の指示に基づき通電のＯＮ／ＯＦＦを行う（電圧の印加、不印加）ための４つのスイッチ（不図示）を設けてもよい。

また、本実施形態の複合機１００では、最適な濃度での印刷や、感光体ドラム４２の特性差（個体差）に応じて感光体ドラム４２を一定の電位で帯電させるため、各色の帯電部４３に印加する電圧を異ならせることができる。この場合、帯電用高圧電源回路９２は、制御部６の指示に基づき、各色の帯電部４３に印加する電圧を１又は複数種生成し、対応する帯電部４３に印加する。そのため、帯電用高圧電源回路９２は、各色用の電源回路（計４つ）を含むようにしてもよい。

また、各１次転写ローラー５１Ｂｋ〜５１Ｍに電圧（バイアス）を印加するため、高圧電源部９は、各１次転写ローラー５１Ｂｋ〜５１Ｍに高電圧を印加する１次転写用高圧電源回路９３を含む。尚、１次転写ローラー５１Ｂｋ〜５１Ｍに印加する電圧の大きさは、画像形成装置により異なる。

印刷のときなど、必要なとき、制御部６は、１次転写用高圧電源回路９３に１次転写ローラー５１Ｂｋ〜５１Ｍに電圧を印加させ、必要がなくなると電圧印加を停止させる。１次転写用高圧電源回路９３は、個別にそれぞれの１次転写ローラー５１Ｂｋ〜５１Ｍに対し、電圧印加のＯＮ／ＯＦＦを行うことができる。１次転写用高圧電源回路９３は、４つの１次転写ローラー５１Ｂｋ〜５１Ｍのうち、１色分のみへの電圧印加や、２色分の電圧印加や、３色分の電圧印加や、全ての１次転写ローラー５１Ｂｋ〜５１Ｍの全てに電圧印加を行うことができる。電圧を印加する１次転写ローラー５１Ｂｋ〜５１Ｍを選択できるようにするため、１次転写用高圧電源回路９３には、制御部６の指示に基づき通電のＯＮ／ＯＦＦを行う（電圧の印加、不印加）ための４つのスイッチ（不図示）を設けてもよい。

また、本実施形態の複合機１００では、高い転写効率を得るため、各色の１次転写ローラー５１Ｂｋ〜５１Ｍに印加する電圧を異ならせることができるようにしてもよい。この場合、１次転写用高圧電源回路９３は、制御部６の指示に基づき、各色の１次転写ローラー５１Ｂｋ〜５１Ｍに印加する電圧を１又は複数種生成し、対応する１次転写ローラー５１Ｂｋ〜５１Ｍに印加する。そのため、１次転写用高圧電源回路９３は、各色用の電源回路（計４つ）を含むようにしてもよい。

また、２次転写ローラー５５や分離部５７に電圧（バイアス）を印加するため、高圧電源部９は、２次転写ローラー５５や分離部５７に高電圧を印加する２次転写用高圧電源回路９４を含む。尚、２次転写ローラー５５に印加する電圧と、分離部５７に印加する電圧の大きさや極性は異なる。

２次転写用高圧電源回路９４は、制御部６の指示に基づき、２次転写ローラー５５や分離部５７への電圧印加のＯＮ／ＯＦＦを行うことができる。印刷のときなど、必要なとき、制御部６は、２次転写用高圧電源回路９４に２次転写ローラー５５や分離部５７に電圧を印加させ、必要がなくなると電圧印加を停止させる。２次転写用高圧電源回路９４は、２次転写ローラー５５や分離部５７のうち、一方のみへの電圧印加や、両方への電圧不印加や、両方への電圧印加を行うことができる。電圧を印加する２次転写ローラー５５や分離部５７を選択できるようにするため、２次転写用高圧電源回路９４には、制御部６の指示に基づき通電のＯＮ／ＯＦＦを行う（電圧の印加、不印加）ための２つのスイッチ（不図示）を設けてもよい。

また、本実施形態の複合機１００では、適切な転写効率での２次転写や、適切な用紙の分離のため、２次転写ローラー５５と分離部５７に印加する電圧を異ならせることができる。この場合、２次転写用高圧電源回路９４は、制御部６の指示に基づき、２次転写ローラー５５に印加する電圧と、分離部５７に印加する電圧をそれぞれ生成し、２次転写ローラー５５や分離部５７に印加する。そのため、２次転写用高圧電源回路９４は、２次転写ローラー５５用と分離部５７用の電源回路（計２つ）を含むようにしてもよい。

このように、高圧電源部９は、現像用高圧電源回路９１や、帯電用高圧電源回路９２や、１次転写用高圧電源回路９３や、２次転写用高圧電源回路９４を含む。各種高圧電源回路は、トランスやコンバーターのような昇圧回路を含み、各部に印加するのに適した大きさの電圧を生成する。

（リークとバス７の信号線に対するノイズ）
次に、図２、図５を用いて、本実施形態の複合機１００でのリークについて説明する。

本実施形態の複合機１００では、画像形成ユニット４０において、放電が発生する場合がある。図２に示すように、現像ローラー４４ａは、微小な隙間を隔てて感光体ドラム４２に対向して設けられる。そして、図５に示すように、印刷ジョブ中などに、現像ローラー４４ａには、高圧電源部９の出力が印加される。そのため、現像ローラー４４ａと感光体ドラム４２間で、放電が生ずる場合がある。

又、感光体ドラム４２の帯電のため、印刷ジョブ中などに、帯電部４３には高圧電源部９の出力が印加される。そして、帯電部４３に含まれる放電ワイヤー４３ａから、帯電部４３が感光体ドラム４２の帯電のために行うコロナ放電を超えるインパルス的な放電が生ずることがある。

又、現像ローラー４４ａや帯電部４３や帯電部４３により帯電させられる感光体ドラム４２とともに、１次転写ローラー５１Ｂｋ〜５１Ｍや２次転写ローラー５５や分離部５７にも、高圧電源部９の出力が印加される。これらの部材には、外部に電流が漏れないように絶縁のための処理や部材が設けられるものの、絶縁が十分でなければ、これらの部材から電流が漏れ出す。

このように、放電や絶縁している部材からの電流の漏れのようなリークが複合機１００内で生ずることがある。

そして、上述の各ＥＥＰＲＯＭ８２のように、デバイス８の少なくとも一部は、画像形成ユニット４０内に設けられる。そのため、各デバイス８を通信可能に接続するバス７（の信号線）も画像形成ユニット４０内に設けられる。そして、放電により生じた電磁波がノイズとしてバス７の信号線にのることがある。又、現像ローラー４４ａや、帯電部４３や、感光体ドラム４２や、１次転写ローラー５１Ｂｋ〜５１Ｍや、２次転写ローラー５５や分離部５７から漏れた電流が、バス７のノイズとなることや、バス７のグランドレベルの変動を引き起こすこともある。

（通信エラーとリトライ）
次に、図４を用いて、本実施形態の複合機１００でのバス７を用いた通信での通信エラーとリトライの概要を説明する。

上述のように、本実施形態のバス７では、高圧電源部９の出力が印加される部材からのリークが生ずると、バス７の信号線のレベルが乱され、通信エラーが生ずる場合がある。

本実施形態では、マスターデバイスとしてのＣＰＵ８１は、ＡＣＫ信号が返ってこない場合や、チェックサムを実行したところ送信データと受信データが異なると判断した場合や、あり得ないデータの送受信がなされた場合や、データ伝送中の異常な信号線のレベル変化があった場合や、信号線を変化させようとしても変化しない場合などに、通信エラーが発生したと判断する。

このような通信エラーが生じたとき、データを送信していたデバイス８（ＣＰＵ８１やＥＥＰＲＯＭ８２）は、通信エラー発生時と同じ内容のデータを再送信するリトライを行う。言い換えると、ＣＰＵ８１は、通信エラーのあったデータの再送信や、スレーブのデバイス８（ＥＥＰＲＯＭ８２）に通信エラーのあったデータの再送信を行わせる。これにより、通信エラーにより失われた情報が回復され、必要なデータがデバイス８の間でやりとりされる。

（テストモード）
次に、図６を用いて、リークの発生箇所を判定するためのテストモードを説明する。図６はテストモードを説明するためのフローチャートである。

各現像部４４や、各帯電部４３や、各１次転写ローラー５１Ｂｋ〜５１Ｍや、２次転写ローラー５５や、分離部５７には高電圧が印加される。尚、以下の説明では、便宜上、各現像部４４や、各帯電部４３や、各１次転写ローラー５１Ｂｋ〜５１Ｍや、２次転写ローラー５５や、分離部５７をまとめて、高電圧が印加される部分として「被印加部」と称する場合がある。

そして、リークが生ずることで、バス７の通信（デバイス８間の通信）でリトライの回数が増加する場合がある。そのため、リトライが頻繁に繰り返される状態では、被印加部の何れかでリークが生じている可能性がある。

そこで、本実施形態の複合機１００は、リークの発生箇所を判定するため、試験的に高電圧を被印加部に１つずつ順番に印加していくテストモードを有する。以下、複合機１００のテストモードでの動作を説明する。

まず、図６のスタートは、テストモードによる動作を開始する時点である。使用者により操作パネル１にテストモードの実行の指示がなされると、制御部６は、テストモードによるリークの発生箇所判定処理を開始する。尚、テストモードは、予め定められた条件が整うと、自動的に開始されてもよい（詳細は後述）。ここで、本実施形態では、テストモードでのリトライ回数のカウントをＣＰＵ８１が行う。そのため、ＣＰＵ８１は、バス７を用いた通信でのリトライ回数をカウントする通信制御デバイスに相当する。尚、ＣＰＵ８１以外にマスターデバイスを設けたり、リトライ回数をカウントするデバイスを設けたりして、そのデバイスがリトライ回数をカウントするようにしてもよい。

まず、制御部６は、予め定められた順番に基づき、被印加部のうち、これから電圧を印加する被印加部を１つ選択する（ステップ♯１）。

そして、制御部６の指示を受け、高圧電源部９は、選択された被印加部に予め定められたテスト時間中、予め定められた電圧印加時間の長さで、電圧を印加する（ステップ♯２、１次テスト）。この１次テストの時間中、デバイス８は通信を行う。１次テストの時間中、制御部６（ＣＰＵ８１）は、テスト用のダミーのデータをデバイス８間でやりとりさせても良い（ステップ♯２）。

具体的に、制御部６は、高圧電源部９に、予め定められたテスト時間中（１次テストの時間中）、予め定められた電圧印加時間の長さで、選択した１つの被印加部に対してのみ、印刷時に印加する大きさ、波形の電圧を印加させる。尚、テスト時間（１次テストの時間）は、２、３秒程度とすることができ（２、３秒以上でもよい。）、テスト時間中の電圧印加時間は、テスト時間よりも短い時間とすることができる。

例えば、ブラックの現像部４４が選択されたとき、高圧電源部９は、予め定められたテスト時間中（１次テストの時間中）、予め定められた電圧印加時間の長さで、ブラックの現像部４４（現像ローラー４４ａ）に対してのみ、現像実行時の電圧（現像バイアス）を印加する。

このとき、ＣＰＵ８１（制御部６）は、テスト時間中（１次テスト中）でのリトライ回数をカウントする（ステップ♯３）。そして、制御部６は、テスト時間中に生じたリトライ回数に基づく頻度を求め、求めた頻度が予め定められた基準頻度を超えるか否かを確認する（ステップ♯４）。

ここで、制御部６が求める頻度は、リトライの発生の頻度を示す値である。制御部６は、テスト時間内のリトライの回数の値そのものを頻度と扱ってもよい。基準頻度は、実験や経験に基づき定めることができる値である。この場合、テスト時間の長さと同じ時間の間に生ずる平均的なリトライ回数以上の値が基準頻度と定められる。例えば、テスト時間の長さと同じ時間の間に生ずるリトライの回数が１回であれば、基準頻度は、２回以上とされる。

あるいは、制御部６は、単位時間（例えば、１秒）あたりのリトライ回数の値を頻度として求めてもよい。この場合、ＣＰＵ８１（制御部６）は、テスト時間中に実際にカウントしたリトライ回数をテスト時間（１次テストの時間）で除すことにより単位時間あたりのリトライ回数の値を求める。この場合、単位時間中に平均的に生じ得るリトライ回数以上の値を基準頻度と定めてもよい。例えば、平均的に単位時間に生ずるリトライの回数が１回であれば、基準頻度は、２回以上とされる。

言い換えると、基準頻度は、テスト時間中、リークなどの異常があるためにリトライ回数が多いと判定するか否かを定めるための値である。尚、基準頻度を示すデータは記憶部６２に予め記憶される。

基準頻度以下であれば（ステップ♯４のＮｏ）、制御部６は、選択している被印加部でリークが発生していないと判断する（ステップ♯５）。

一方、基準頻度を超えていれば（ステップ♯４のＹｅｓ）、制御部６は、基準頻度を超えた被印加部（高頻度部）に対し、再テストを開始する（再テストモードへの移行。ステップ♯６）。この再テスト（再テストモード）では、制御部６の指示に基づき、高圧電源部９は、高頻度部に対し、１次テストよりも電圧印加時間を増減させ（変化させ）、ＣＰＵ８１（制御部６）は、再テスト中でのリトライ回数をカウントする（ステップ♯７）。この再テスト中でもデバイス８は通信を行う。

リトライの回数をカウントする時間の条件を同じにするため、ＣＰＵ８１（制御部６）は、再テストでは、１次テスト（ステップ♯２のテスト）のテスト時間と同じ長さの間（テスト時間で）、リトライ回数をカウントする。言い換えると、再テストでリトライ回数をカウントする時間の長さは、先になされた１次テストと同じである。

そして、本実施形態の再テストモードでは、制御部６の指示に基づき、高圧電源部９は、再テストの時間中、被印加部（高頻度部）に電圧を印加する時間を、１次テストでの予め定められた電圧印加時間よりも減らす（ゼロとしてもよい）。言い換えると、再テストモードでは、被印加部（高頻度部）への電圧印加時間を１次テストよりも減らす。例えば、１次テストで、テスト時間中（リトライ回数のカウント中）、６０〜７０％程度の時間幅で、電圧を印加するのであれば、高圧電源部９は、再テストモードでは（再テストでは）、再テスト時間（リトライ回数をカウントする時間）の４０〜５０％の時間幅で、再テストを行う被印加部に電圧を印加する。

再テスト中の電圧印加時間を１次テストよりも減らす場合、再テストで、１次テストよりもリトライ回数が減っていると、電圧印加とリトライ回数には因果関係がある可能性が高い。そして、電圧印加時間を短くしたために、リークによるリトライ回数が減っているので、再テストした被印加部でリークが生じているとみなすことができる。

一方、再テスト中、リトライ回数に大きな差が無ければ、リークと通信のリトライに因果関係はないと判断できる。この場合、リトライの頻発の原因は、デバイス８の故障や、被印加部への高電圧印加以外のノイズ発生源があると判断できる。

尚、再テストモードでは、電圧印加時間を１次テストよりも減らすのではなく、増やすようにしてもよい。増やす場合でも、ＣＰＵ８１（制御部６）は、再テストモードでは（再テスト中では）では、１次テスト（ステップ♯２のテスト）のテスト時間と同じ長さの間、リトライ回数をカウントする。言い換えると、再テストでリトライ回数をカウントする時間の長さは、先になされた１次テストと同じとする。

そして、再テストでは、制御部６の指示に基づき、高圧電源部９は、被印加部（高頻度部）に電圧を印加する時間を、１次テストでの予め定められた電圧印加時間よりも長くする。例えば、１次テストで、テスト時間中（リトライ回数のカウント中）、６０〜７０％程度の時間幅で、電圧を印加するのであれば、高圧電源部９は、再テストモードでは（再テストでは）、再テスト時間中（リトライ回数のカウント中）の８０％〜再テスト時間ずっと（１００％）の時間幅で、再テストを行う被印加部に電圧を印加する。

再テストモードで、１次テストよりもリトライ回数が増えていると、電圧印加とリトライの回数には因果関係がある可能性が高い。言い換えると、電圧印加時間を長くしたために、リークによるリトライ回数が増えているので、再テストした被印加部（高頻度部）でリークが生じているとみなすことができる。

制御部６は、再テストの結果、１次テストよりもリトライ回数が予め定められた所定回数以上変化しているか否かを確認する（ステップ♯８）。所定回数は、リークがないときでのリトライ回数の発生の誤差を考慮して定めることができる。なお、所定回数は「１」としてもよいし、「２以上」でもよい。

所定回数以上変化していれば（ステップ♯８のＹｅｓ）、制御部６は、電圧印加時間の変更に伴ってリトライ回数が変化していると認められるので（電圧印加時間の変更とリトライ回数の変化に因果関係が認められるので）、選択している被印加部でリークが発生している（選択している被印加部はリーク発生箇所である）と判定する（ステップ♯９）。一方、所定回数以上変化していなければ（ステップ♯８のＮｏ）、制御部６は、選択している被印加部でリークが発生していないと判断する（ステップ♯５へ）。ステップ♯９又はステップ♯５への移行に伴い、再テストモードは終了する。

尚、再テストを行わず、基準頻度を超えていれば（ステップ♯４のＹｅｓ）、制御部６は、直ちに選択している被印加部でリーク発生と判定してもよい。再テストによる確認を行わないとき、ステップ♯６〜ステップ♯８をスキップし、ステップ♯４のＹｅｓのとき、ステップ♯９に移行する。

ステップ♯５とステップ♯９の後、制御部６は、被印加部の全てについて、テストを行ったか（全ての被印加部に対し、１つずつ試験的に電圧を印加してリトライ回数をカウントし、リークが発生しているか否か判断したか）を確認する（ステップ♯１０）。

まだ、全ての被印加部に対し、テストを行っていなければ（ステップ♯１０のＮｏ）、フローは、ステップ♯１に戻る。尚、本実施形態の説明では、順番に１つずつ被印加部に電圧印加とリトライ回数のカウントを行う過程で、リトライ回数の頻度が基準頻度を超えた高頻度部に対して、再テストモードにより、リークが生じているか否かを判断した。しかし、順番に１つずつ被印加部に電圧印加とリトライ回数のカウントを行ってリトライ回数の頻度が基準頻度を超えているか否かの確認を全ての被印加部に行い、次に、被印加部のうち、リトライ回数の頻度が基準頻度を超えた高頻度部に対し、順番に、再テストモードによるリークが生じているか否かの判断を行うようにしてもよい。

一方、全ての被印加部に対するテストが完了していれば（ステップ♯１０のＹｅｓ）、制御部６は、リークが発生している被印加部があれば、その被印加部を出力部から出力させる（ステップ♯１１、詳細は後述）。

（リークが生じている被印加部の出力）
次に、図７を用いて、リークが生じている被印加部の出力について説明する。図７は、リークが生じている被印加部の出力を説明するための図である。

本実施形態の複合機１００では、テストモードで各被印加部への電圧を行った結果、リークが発生している被印加部を判定（検知）すると、制御部６は、リークが発生していると判定した被印加部（リーク発生箇所）を出力部から出力させる。これにより、サービスマンや使用者にリークの発生箇所を知らせることができる。そして、図７に示すように、本実施形態の複合機１００では、操作パネル１、画像形成部１０、通信部６３は、リークが発生していると認識された被印加部の出力部として機能する。

具体的に、制御部６は、リークが発生していると認識された被印加部の示す情報を操作パネル１の表示部１１で表示出力させる。又、制御部６は、印刷部１０にリークが発生していると認識された被印加部の示す情報を印刷出力させる。又、制御部６は、リークが発生していると認識された被印加部をコンピューター２００に向けて通信部６３に送信させる。これにより、コンピューター２００のディスプレイなどでリークが発生していると認識された被印加部の示す情報を閲覧することができる。

何れの手法により、リークが発生していると認識された被印加部の示す情報を出力するかは、操作パネル１や複合機１００と通信可能に接続されたコンピューター２００で設定することができる。制御部６は、操作パネル１で選択された出力箇所に応じ、表示部１１や印刷部１０や通信部６３を制御して、リークが発生していると認識された被印加部の示す情報を出力させる。

（テストモードによるリーク発生箇所の判定の自動実行）
次に、図８を用いて、テストモードによるリーク発生箇所の判定の自動実行を説明する。図８は、テストモードによるリーク発生箇所の判定の自動実行の流れを示すフローチャートである。尚、本実施形態の複合機１００では、ドラムユニット４２Ｕについてのバス７と、現像部４４についてのバス７と２種類設けることができるが、それぞれのバス７に対し、本フローが実行される。

まず、図８のスタートは、印刷ジョブを開始する時点である。言い換えると、高圧電源部９が印刷のため、電圧を被印加部に印加し始める時点である。

まず、ＣＰＵ８１（制御部６）は、印刷ジョブの実行中（印刷のために被印加部に電圧を印加する間）でのデバイス８間の通信でのリトライ回数をカウントする。これは、高圧電源部９が印刷のために、各種被印加部に高電圧を印加している間でのリトライ回数をカウントするためである。尚、リトライ回数をカウントする時間をある程度長くとるため、一定枚数以上の印刷ジョブのみについて、リトライ回数をカウントするようにしてもよい。

そして、ＣＰＵ８１（制御部６）は、印刷ジョブ中のリトライ回数をカウントする（ステップ♯１１）。そして、ＣＰＵ８１は、印刷ジョブが完了したか否かを確認する（ステップ♯１２）。

印刷ジョブが完了していなければ（ステップ♯１２のＮｏ）、フローはステップ♯１１に戻る。一方、印刷ジョブが完了していれば（ステップ♯１２のＹｅｓ）、ＣＰＵ８１は、カウントしたリトライ回数に基づき、リトライの頻度を求める（ステップ♯１３）。そして、頻度が予め定められた異常頻度を超えているか否かを確認する（ステップ♯１４）。

異常頻度の値は適宜定めることができる。ここで、制御部６（ＣＰＵ８１）は、単位時間（例えば、１秒）あたりのリトライ回数の値を頻度として求める場合、制御部６（ＣＰＵ８１）は、印刷ジョブ中に実際にカウントしたリトライ回数を、印刷ジョブの開始から終了までの時間や、印刷のために何れかの被印加部への電圧印加開始から全ての被印加部への電圧印加を終了するまでの時間で除すなどにより、単位時間あたりのリトライ回数の値を求める。この場合、異常頻度の値を、単位時間中にリークがないときのリトライ回数を超える値に定めてもよい。尚、異常頻度を示すデータも記憶部６２に予め記憶される。また、異常頻度は、基準頻度と同じ値でもよいし、異なる値でもよい。

また、制御部６は、印刷ジョブ中でのリトライの回数の値そのものを頻度と扱ってもよい。この場合、異常頻度の値を、１つの印刷ジョブ中、リークがないときの平均的なリトライ回数に基づき定めればよい。

求めた頻度が異常頻度を超えているとき（ステップ♯１４のＹｅｓ）、制御部６（ＣＰＵ８１）は、図６に示した、テストモードによるリーク発生箇所の判定制御を自動的に開始する（ステップ♯１５→エンド、図６のステップ♯１へ）。これにより、リークの発生が自動的に速やかに検知され、リークの発生箇所が使用者に速やかに報知される。

一方、求めた頻度が異常頻度以下のとき（ステップ♯１４のＮｏ）、制御部６（ＣＰＵ８１）は、テストモードによるリーク発生箇所の判定制御を自動的に開始することなくフローを終了させる（ステップ♯１５のスキップ→エンド）。

このようにして、実施形態に係る画像形成装置（複合機１００）は、高圧電源部９と、印刷部１０と、バス７と、デバイス８と、出力部と、制御部６と、テストモードを有する。高圧電源部９は、印刷に要する電圧を生成する。印刷部１０（画像形成部４、中間転写部５ａなど）は、高圧電源部９が生成した電圧が印加される被印加部（現像部４４、帯電部４３、１次転写ローラー５１Ｂｋ〜５１Ｍ、２次転写ローラー５５、分離部５７）を複数含む。バス７は、通信を行うためのものである。デバイス８は、複数設けられ、バス７により通信可能に接続されることで通信を行うとともに通信エラーが生ずるとリトライを行う。出力部（印刷部１０、表示部１１、通信部６３）は、情報を出力する。制御部６はリークが発生している被印加部を判定するためのテストモードに関する処理を制御する。複数のデバイスのうちの少なくとも１つは、通信でのリトライの回数であるリトライ回数をカウントする通信制御デバイス（ＣＰＵ８１）である。テストモードは、リークが発生している被印加部を判定するためのものである。そして、テストモードにおいて、高圧電源部９は、被印加部に対し、１つずつ順番に予め定められたテスト時間中に予め定められた電圧印加時間の長さで、電圧印加を行う。デバイス８は、テスト時間中に通信を行うとともに、通信制御デバイスは、テスト時間中でのリトライ回数を被印加部ごとカウントする。制御部６は、テスト時間中でのリトライの頻度が予め定められた基準頻度を超えている被印加部である高頻度部を、リークが発生している被印加部であるリーク発生箇所と判定し、出力部にリーク発生箇所を示す情報を出力させる。

これにより、テストモードを実行することで、リーク（放電や絶縁すべき部材からの電流の漏れ）が生じているか否か、及び、リークが生じている部分（不具合箇所）を容易に判定することができる。従って、不具合原因の判定に要する時間を短くすることができる。そして、メンテナンスや修理に要する時間を短くすることができ、メンテナンスや修理を行い易くすることができる。しかも、バス７で通信を行って、バス７での通信をリーク発生のセンサーのように用いるため、複数の電流検知用のセンサーや特別な回路は必要が無く、安価に不具合箇所を判定することができる。

また、制御部６は、テスト時間中でのリトライの頻度が基準頻度を超えただけではリーク発生箇所と判定せず、高頻度部に対し、テストモードでの電圧印加時間と異なる時間で電圧を印加する再テストモードに関する処理を制御し、再テストモードにおいて、高圧電源部９に、テストモード（先の１次テスト）での電圧印加時間よりも時間を減らして高頻度部に電圧を印加させるときは、再テスト中でのリトライの頻度がテストモードでのリトライの頻度よりも小さくなった高頻度部をリーク発生箇所と判定し、再テストモードにおいて、高圧電源部９に、テストモードでの電圧印加時間よりも長い時間で高頻度部に電圧を印加させるときは、再テスト中でのリトライの頻度がテストモードでのリトライの頻度よりも大きくなった高頻度部をリーク発生箇所と判定する。これにより、リトライの発生とリークの因果関係を確認するので、リークが発生している箇所を正確に判定することができる。従って、リーク発生箇所の誤って判定することを無くすことができる。

また、出力部（印刷部１０、表示部１１、通信部６３）は、リーク発生箇所を示す情報を印刷する印刷部１０（画像形成部４、中間転写部５ａなど）、リーク発生箇所を示す情報を外部のコンピューター２００に出力する通信部６３、又は、リーク発生箇所を示す情報を表示する表示部１１の何れか１つ、又は、複数である。これにより、使用者に確実に判定した不具合原因（リーク発生箇所）を伝達することができる。

また、印刷部１０（画像形成部４、中間転写部５ａなど）は、感光体ドラム４２に静電潜像を形成し、静電潜像を現像することでトナー像を感光体ドラム４２に形成し、形成したトナー像を用紙に転写、定着させて印刷を行い、被印加部（現像部４４、帯電部４３、１次転写ローラー５１Ｂｋ〜５１Ｍ、２次転写ローラー５５、分離部５７）は、感光体ドラム４２を帯電させる帯電部４３、静電潜像の現像を行う現像部４４、形成されたトナー像を用紙に転写する転写部、用紙が印刷部１０内の回転体に巻き付くことを防ぐための分離部５７の何れか１つ、又は、複数である。これにより、これらのいずれかの部分で生じているリークの発生箇所を判定することができる。

また、本実施形態の画像形成装置（複合機１００）は、画像形成装置をテストモードとする旨の指示を受け付ける操作部（操作パネル１）を含み、操作部がテストモードの実行指示を受け付けると、制御部６は、高圧電源部９、デバイス８（ＣＰＵ８１、ＥＥＰＲＯＭ８２）にテストモードでの動作を開始させ、テストモードの実行の結果、リーク発生箇所があると判定されたとき、出力部（印刷部１０、表示部１１、通信部６３）は、リーク発生箇所を示す情報を出力する。これにより、使用者やメンテナンスや修理を行う者が任意にテストモードを画像形成装置（複合機１００）に実行させることができる。

また、通信制御デバイス８（ＣＰＵ８１）は、印刷ジョブ中でのリトライ回数をカウントし、印刷ジョブ中でのリトライの頻度が予め定められた異常頻度を超えたとき、印刷ジョブの終了に伴い、制御部６は、高圧電源部９、デバイス８、自動的にテストモードでの動作を開始させ、テストモードの実行の結果、リーク発生箇所があると判定されたとき、出力部（印刷部１０、表示部１１、通信部６３）は、リーク発生箇所を示す情報を出力する。これにより、リトライ回数が多くなって、リークが発生している可能性が高いとき、自動的にテストモードを画像形成装置（複合機１００）に実行させることができる。

以下、別実施形態について説明する。上記の実施形態では、デバイス８として、ＣＰＵ８１とＥＥＰＲＯＭ８２を例に挙げて説明した。しかし、本実施形態に係るデバイス８は、マイコンや、他種のメモリーや、通信用チップや、これらの回路を含む基板や、各種センサーなど、他種の通信可能な回路や基板や素子でもよく、ＣＰＵ８１やＥＥＰＲＯＭ８２に限られない。言い換えると、通信路としてのバス７に接続されるデバイス８は、ＣＰＵ８１やＥＥＰＲＯＭ８２に限られない。そして、上記の実施形態では、処理回路としてのＣＰＵ８１がリトライ回数のカウントを行う例を説明した。しかし、マイコンや、演算処理機能を有するＥＥＰＲＯＭ８２のようなメモリーや、各種チップなど、リトライ回数をカウントできる機能、回路を含むＣＰＵ８１以外のデバイス８がリトライ回数をカウントするようにしてもよい。又、リトライ回数をカウントするデバイス８は１つ（例えば、ＣＰＵ８１）に限らず、バス７に接続された各種ＲＯＭやマイコンなどのような複数のデバイス８が、リトライ回数をカウントするようにしてもよい。

以上、本発明の実施形態を説明したが、本発明の範囲はこれに限定されず、発明の主旨を逸脱しない範囲で種々の変更を加えて実施することができる。

高電圧の印加による放電やリークの影響を受けるバスと、バスにより通信可能に接続された複数のデバイスを含む画像形成装置に利用可能である。

１００複合機（画像形成装置）１０印刷部（出力部）
１操作パネル（操作部）１１表示部（出力部）
３ａ給紙部（印刷部）３ｂ搬送部（印刷部）
４画像形成部（印刷部）４２感光体ドラム
４３帯電部（被印加部）４４現像部（被印加部）
５ａ中間転写部（印刷部）
５１（５１Ｂｋ〜５１Ｍ）１次転写ローラー（被印加部、転写部）
５５２次転写ローラー（被印加部、転写部）
５７分離部（被印加部）５ｂ定着部（印刷部）
６制御部６３通信部（出力部）
７バス８デバイス
８１ＣＰＵ（デバイス、通信制御デバイス）
８２ＥＥＰＲＯＭ（デバイス）９高圧電源部
９１現像用高圧電源回路９２帯電用高圧電源回路
９３１次転写用高圧電源回路９４２次転写用高圧電源回路

Claims

印刷に要する電圧を生成する高圧電源部と、
前記高圧電源部が生成した電圧が印加される被印加部を複数含む印刷部と、
通信を行うためのバスと、
複数設けられ、前記バスにより通信可能に接続されることで通信を行うとともに通信エラーが生ずるとリトライを行うデバイスと、
情報を出力する出力部と、
リークが発生している前記被印加部を判定するためのテストモードに関する処理を制御する制御部と、を有し、
複数のデバイスのうちの少なくとも１つは、通信でのリトライの回数であるリトライ回数をカウントする通信制御デバイスであり、
前記テストモードにおいて、
前記高圧電源部は、前記被印加部に対し、１つずつ順番に、予め定められたテスト時間中に、予め定められた電圧印加時間の長さで電圧印加を行い、
前記デバイスは、前記テスト時間中に通信を行うとともに、前記通信制御デバイスは、前記テスト時間中での前記リトライ回数を前記被印加部ごとカウントし、
前記制御部は、前記テスト時間中での前記リトライの頻度が予め定められた基準頻度を超えている前記被印加部である高頻度部を、リークが発生している前記被印加部であるリーク発生箇所と判定し、前記出力部に前記リーク発生箇所を示す情報を出力させることを特徴とする画像形成装置。
前記制御部は、前記テスト時間中での前記リトライの頻度が前記基準頻度を超えただけでは前記リーク発生箇所と判定せず、前記高頻度部に対し、前記テストモードでの前記電圧印加時間と異なる時間で電圧を印加する再テストモードに関する処理を制御し、前記再テストモードにおいて、前記高圧電源部に、前記テストモードでの前記電圧印加時間よりも時間を減らして前記高頻度部に電圧を印加させるときは、再テスト中での前記リトライの頻度が前記テストモードでの前記リトライの頻度よりも小さくなった前記高頻度部を前記リーク発生箇所と判定し、前記再テストモードにおいて前記高圧電源部に、前記電圧印加時間よりも長い時間で前記高頻度部に電圧を印加させるときは、再テスト中での前記リトライの頻度が前記テストモードでの前記リトライの頻度よりも大きくなった前記高頻度部を前記リーク発生箇所と判定することを特徴とする請求項１記載の画像形成装置。
前記出力部は、前記リーク発生箇所を示す情報を印刷する前記印刷部、前記リーク発生箇所を示す情報を外部のコンピューターに出力する通信部、又は、前記リーク発生箇所を示す情報を表示する表示部の何れか１つ、又は、複数であることを特徴とする請求項１又は２に記載の画像形成装置。
前記印刷部は、感光体ドラムに静電潜像を形成し、静電潜像を現像することでトナー像を前記感光体ドラムに形成し、形成したトナー像を用紙に転写、定着させて印刷を行い、
前記被印加部は、前記感光体ドラムを帯電させる帯電部、静電潜像の現像を行う現像部、形成されたトナー像を用紙に転写する転写部、用紙が前記印刷部内の回転体に巻き付くことを防ぐための分離部の何れか１つ、又は、複数であることを特徴とする請求項１乃至３の何れか１項に記載の画像形成装置。
画像形成装置を前記テストモードとする旨の指示を受け付ける操作部を含み、
前記操作部が前記テストモードの実行指示を受け付けると、前記制御部は、前記高圧電源部、前記デバイスに前記テストモードでの動作を開始させ、
前記テストモードの実行の結果、前記リーク発生箇所があると判定されたとき、前記出力部は、前記リーク発生箇所を示す情報を出力することを特徴とする請求項１乃至４の何れか１項に記載の画像形成装置。
前記通信制御デバイスは、印刷ジョブ中での前記リトライ回数をカウントし、
印刷ジョブ中での前記リトライの頻度が予め定められた異常頻度を超えたとき、
印刷ジョブの終了に伴い、前記高圧電源部、前記デバイス、前記制御部は、自動的に前記テストモードでの動作を開始し、
前記テストモードの実行の結果、前記リーク発生箇所があると判定されたとき、前記出力部は、前記リーク発生箇所を示す情報を出力することを特徴とする請求項１乃至５の何れか１項に記載の画像形成装置。