JP2015003602A - 自動車用ウインドウガラス及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 デアイサー等の装置を備えた自動車用ウインドウガラスにおいて、装置及びシール部材を適切に取り付ける。
【解決手段】 第１ガラス板６及び第２ガラス板８を有する合わせガラス２と、シール部材４とを備えた自動車用ウインドウガラス１であって、第１ガラス板の縁部に形成された切欠部１１と、第２ガラス板の車内側面に設けられた導電性パターン１３及び給電部１２と、給電部に接続された薄片状の可撓性を有する端子１７と、給電部及び端子の給電部との接続部を覆うように切欠部に設けられ、第１ガラス板の車内側面９と面一となる支持面２６を形成する被覆部材５とを有し、シール部材は、第１ガラス板の車内側面の縁部及び支持面に接着され、端子は、給電部から切欠部の縁部に延びて被覆部材から突出し、屈曲してシール部材の車内側に沿って延在しているようにした。
【選択図】 図３

Description

本発明は、自動車用ウインドウガラス及びその製造方法に関する。

自動車のフロントウインドウガラスにおいて、その縁部に可撓性を有するシール部材を設け、シール部材を車体パネルに密着させることによって、シールを形成したものがある。このようなシール部材は、インサート成形によってフロントウインドウガラスの縁部に直接に形成する手法や、別体として予め成形した後に接着材や接着テープを使用してフロントウインドウガラスの縁部に接着する手法によって、フロントウインドウガラスに結合されている（例えば、特許文献１）。特許文献１に係るシール部材は、ガラス板の車内側面の縁部に沿って延在する板状片を有し、接着テープによって板状片とガラス板の車内側面の縁部とが接着されている。また、特許文献１に係るシール部材は、カウルトップと結合する部位を有し、ウインドウガラス下縁とエンジンフード後縁との間に形成されたカウルボックスを閉塞している。

特表２００３−５３２５７４号公報

フロントウインドウガラスを車内側ガラス板及び車外側ガラス板からなる合わせガラスとし、両ガラス間にデアイサー（融雪装置）やデフォッガー等の装置を設けた場合には、装置の給電部を配置するために車内側ガラス板の縁部に切欠部を形成する場合がある。この場合には、切欠部においてシール部材を車内側ガラス板に接着することができないという問題がある。また、給電部から外部電源側へと延びる端子及びハーネスとシール部材とが干渉するため、シール部材を適切に配置することができないという問題がある。

本発明は、以上の背景を鑑みてなされたものであって、デアイサー等の装置を備えた自動車用ウインドウガラスにおいて、装置及びシール部材を適切に取り付けることを課題とする。

上記課題を解決するために、第１ガラス板（６）及び前記第１ガラス板の車外側に配置された第２ガラス板（８）を有する合わせガラス（２）と、前記合わせガラスの縁部に設けられたシール部材（４）とを備えた自動車用ウインドウガラス（１）であって、前記第１ガラス板の縁部に形成された切欠部（１１）と、前記第２ガラス板の車内側面に設けられた導電性パターン（１３）と、前記導電性パターンに接続され、前記第２ガラス板の車内側面における前記切欠部に対応する部分に設けられた給電部（１２）と、前記給電部に接続された薄片状の可撓性を有する端子（１７）と、前記給電部及び前記端子の前記給電部との接続部を覆うように前記切欠部に設けられ、前記第１ガラス板の車内側面（９）と面一となる支持面（２６）を形成する被覆部材（５）とを有し、前記シール部材は、前記第１ガラス板の車内側面の縁部及び前記支持面に接着され、前記端子は、前記給電部から前記切欠部の縁部に延びて前記被覆部材から突出し、屈曲して前記シール部材の車内側に沿って延在していることを特徴とする。

この構成によれば、端子が可撓性を有する薄片状に形成されているため屈曲が容易であり、シール部材を避けて延在することができる。また、被覆部材によって切欠部を封止し、給電部が覆われるため、雨水等の給電部への浸入を防ぎ、給電部の腐食を防止することができる。また、被覆部材が第１ガラス板の車内側面と面一となる支持面を有するため、シール部材は被覆部材に良好に接着される。

上記の発明において、前記被覆部材は、前記第２ガラス板の車内側面に接合され、前記支持面を形成する支持体（２４）と、前記支持体と前記切欠部の縁部との間に設けられ、前記給電部及び前記端子の前記給電部との接続部を覆うシーリング材（２０）とを有するとよい。

この構成によれば、第２ガラス板の車内側面に接合される支持体が支持面を形成するため、支持面の形状及び位置が一定し、シール部材と被覆部材との接着状態が安定する。

上記の発明において、前記支持体は、前記第２ガラス板の車内側面に当接する脚部（７３）と、前記第２ガラス板の車内側面との間に空間を形成する溝部（７４）とを有し、前記給電部及び前記端子の前記給電部との接続部の少なくとも一部は、前記溝部内に配置されているとよい。

この構成によれば、給電部及び端子との干渉を避けつつ、支持体を第２ガラス板の車内側面に当接させることができる。特に、切欠部が比較的小さく、露出した第２ガラス板の車内側面において給電部が占める面積が大きくなる場合にも、給電部等を避けて支持体を適切に配置することができる。

上記の発明において、前記支持体は、前記第２ガラス板の縁部に沿って延び、両端が前記切欠部の縁部に当接し、前記第２ガラス板、前記切欠部の側縁、及び前記支持体によって囲まれた凹部が形成されるとよい。

この構成によれば、凹部から端子を第１ガラス板の外方に引き出すことができる。

上記の発明において、前記凹部は、前記シーリング材によって埋められているとよい。

この構成によれば、外形が画定された凹部内にシーリング材が設けられることにより、シーリング材の成形及び形状維持が容易になる。

上記の発明において、前記シーリング材の車内側を向く部分（２２）は、前記第１ガラス板の車内側面及び前記支持面と面一に連続する面に成形されているとよい。

この構成によれば、シーリング材の表面にシール部材を接着する場合にも、シーリング材とシール部材との接着を良好にすることができる。

上記の発明において、前記端子は、前記シーリング材から突出し、前記第１ガラス板の車内側面上へと延び、前記第１ガラス板の車内側面の前記切欠部に隣接した部分に接着された後、屈曲して前記シール部材の車内側へと延びているとよい。

この構成によれば、端子が第１ガラス板の車内側面に接着され、固定されているため、シーリング材に対する端子の相対移動が規制される。そのため、端子とシーリング材との間に隙間が形成され難く、シール性が維持される。

本発明の他の側面は、自動車用ウインドウガラス（１）の製造方法であって、縁部に切欠部（１１）が形成された第１ガラス板（６）、前記第１ガラス板の車外側に配置された第２ガラス板（８）、前記第２ガラス板の車内側面（１０）に設けられた導電性パターン（１３）、及び前記導電性パターンに接続され、前記第２ガラス板の車内側面における前記切欠部に対応する部分に設けられた給電部（１２）を備えた合わせガラス（２）を用意する工程と、前記給電部に薄片状の可撓性を有する端子（１７）の一端を接合すると共に、他端を前記切欠部の外方に延在させる工程と、前記給電部及び前記端子の前記給電部との接続部を覆うように前記切欠部にシーリング材（２０）を塗布する工程と、前記シーリング材が固まる前に、前記第１ガラス板の車内側面と面一となる支持面（２６）を形成するように支持体（２４）を前記シーリング材が塗布された前記切欠部に配置する工程と、前記第１ガラス板の車内側面の縁部及び前記支持面にシール部材（４）を接着する工程とを有することを特徴とする。

この構成によれば、切欠部においてシール部材を接着するための支持面を容易かつ精度良く形成することができる。

以上の構成によれば、デアイサー等の装置を備えた自動車用ウインドウガラスにおいて、装置及びシール部材を適切に取り付けることができる。

フロントウインドウガラスを車内側から見た分解図 シール部材を省略してフロントウインドウガラスを車内側から見た図 図２のIII−III断面図 図２のIV−IV断面図 ハーネスの斜視図 （Ａ）支持体を表側から見た斜視図、（Ｂ）支持体を裏側から見た斜視図 フロントウインドウガラスの製造工程における第１段階を示す断面図 フロントウインドウガラスの製造工程における第１段階を示す断面図 フロントウインドウガラスの製造工程における第１段階を示す断面図 支持体の変形例を示す斜視図

以下、図面を参照して、本発明を自動車のフロントウインドウガラスに適用した実施形態を詳細に説明する。以下の説明では、各図に示す座標軸に基づいて各方向を規定する。

図１はフロントウインドウガラスを車内側から見た分解図であり、図２はシール部材を省略してフロントウインドウガラスを車内側から見た図である。図１及び図２に示すように、実施形態に係るフロントウインドウガラス１は、合わせガラス２と、合わせガラス２に取り付けられたデアイサー３と、合わせガラス２の縁部に取り付けられたシール部材４とを有している。

図３は図２のIII−III断面図であり、図４は図２のIV−IV断面図である。図３及び図４に示すように、合わせガラス２は、車内側に配置される第１ガラス板６と、中間膜７を介して第１ガラス板６の車外側に配置された第２ガラス板８とを有している。第１ガラス板６及び第２ガラス板８は、公知のフロートガラス板であり、中間膜７はＰＶＢ（ポリビニルブチラール）等の透明樹脂である。第１ガラス板６の車内側面を第１面９、第２ガラス板８の車内側面を第２面１０とする。

第１ガラス板６は、その下縁に一部が切り欠かれた切欠部１１を有している。切欠部１１は、第１ガラス板６を厚み方向に貫通すると共に、第１ガラス板６の下縁の輪郭を上方へと凹ませるように、弓形（略半円状）に形成されている。切欠部１１の縁を構成する縁壁２１の左右方向における両端は、滑らかな曲面を形成して第１ガラス板６の下縁と連続している。中間膜７は切欠部１１に合わせて切り欠かれており、第２ガラス板８の第２面１０は切欠部１１に対応する部分が露出している。

第２ガラス板８の第２面１０であって、切欠部１１に対応する部分には、給電部（バスバー）１２が形成されている。また、第２面１０には、給電部１２に連続すると共に、中間膜７及び第１ガラス板６によって覆われた部分（合わせガラス２の内部）へと延在する複数の導電性パターン１３が形成されている。本実施形態に係る合わせガラス２は、３つの給電部１２を第２ガラス板８に形成した例を示すが、給電部１２の数は、例えば２つや４つ等に適宜変更してよい。給電部１２及び導電性パターン１３は、銀ペーストを第２ガラス板８の第２面１０に印刷し、焼き付けることによって形成され、導電性を有する。これらの給電部１２及び導電性パターン１３は、第２ガラス板８が中間膜７を介して第１ガラス板６に結合される前に、第２ガラス板８の第２面１０に形成されている。

給電部１２には、車両に積載された電源に接続するためのハーネス１４の一端が接続されている。ハーネス１４を介して給電部１２及び導電性パターン１３に電源から電力が供給されることによって、導電性パターン１３が発熱し、合わせガラス２が昇温される。

図５はハーネスの斜視図である。図５に示すように、ハーネス１４は、電源へと延びる複数の配線を結束した断面円形状のケーブル部１５を有している。ケーブル部１５の一端は、複数の配線が解かれて三又に分岐しており、分岐した各端部は、共通の分岐部１６に結合されている。分岐部１６からは、３つの端子部１７が延出している。３つの端子部１７は、それぞれ導電性を有する金属部と、金属部を被覆する絶縁性の被膜とを有する。金属部は、例えば銅やアルミニウム等を材料とし、薄片状に形成されて可撓性を有する。被膜は、例えばポリイミド等の絶縁性樹脂から形成されている。端子部１７は、薄片状の可撓性を有するフレキシブルプリント基板として構成されている。

各端子部１７は、互いに平行に延び、それぞれの主面が同一方向を向くように、それぞれの基端が分岐部１６に固定されている。分岐部１６は、樹脂を成形したものであり、端子部１７の基端を包むように固定している。各端子部１７は、分岐部１６の内部においてケーブル部１５の各配線と電気的に接続されている。

図３及び図４に示すように、各端子部１７は、主面が給電部１２の外面に面接触するように接合されている。接合方法は、はんだ付けや溶接や導電性テープによる接着等の公知の結合方法であってよい。端子部１７の給電部１２との接合部では、被膜が除去され、金属部が給電部１２と電気的に接続されている。端子部１７と給電部１２とをはんだ付けによって接合する場合には、被膜は熱によって溶解し、端子部１７が露出して給電部１２と電気的に接続される。

給電部１２に接続された端子部１７は、先端側が第２ガラス板８の縁部（下縁）側に配置され、基端側が切欠部１１の縁壁２１側に上方かつ車内側に延びている。すなわち、端子部１７は、先端側から基端側に進むにつれて、切欠部１１の縁壁２１側に近付くように延び、切欠部１１の縁壁２１近傍から切欠部１１の外方（すなわち、後方及び上方）に延びている。各端子部１７は、第１ガラス板６の第１面９における切欠部１１の縁部に接着テープ５４によって接着されている。

各給電部１２に各端子部１７が接合された状態で、切欠部１１には給電部１２及び端子部１７の少なくとも一部を覆う被覆部材５が設けられている。被覆部材５は、支持体２４とシーリング材２０とを含む。支持体２４は、シーリング材２０より剛性が高く、一定した形状を有する。

第２面１０の切欠部１１に対応する部分の下部には、支持体２４が設けられている。支持体２４は、本実施形態では樹脂を成形したものであり、第２ガラス板８の第２面１０の下縁に沿って左右方向に延設されている。支持体２４は、第２面１０に当接する少なくとも１つの脚部２５と、脚部２５が第２面１０に当接した状態で第１ガラス板６の第１面９と面一となる支持面２６とを有している。また、支持体２４は、脚部２５が第２面１０に当接した状態において、第２面１０との間に空隙を形成する溝部２７を有している。本実施形態では、脚部２５は、支持体２４の第２面１０側部分の左側縁から下縁及び右側縁に沿って延設され、上方に向けて開口したＵ字状を呈している。溝部２７は、脚部２５に囲まれた部分に形成され、支持体２４の第２面１０側の部分に凹設され、上方へと開口している。これにより、脚部２５が第２ガラス板８の第２面１０に当接した際に、溝部２７は第２面１０と協働して上方に開口する有底孔を形成する。

支持体２４が第２面１０上に配置された状態において、給電部１２及び端子部１７の給電部１２との接合部の一部は、溝部２７内に配置される。すなわち、側方からみて支持体２４は、給電部１２及び端子部１７の一部を覆うように配置される。溝部２７に給電部１２及び端子部１７の給電部１２との接合部の一部が配置されることによって、支持体２４と給電部１２及び端子部１７との接触が避けられ、支持体２４は脚部２５において第２ガラス板８の第２面１０に当接する。

支持体２４は、第２面１０上に配置された状態において、その左右両端部２８のそれぞれが切欠部１１の縁壁２１に当接する。支持体２４の左右両端部２８は、切欠部１１の縁壁２１と面接触可能なように縁壁２１の形状に対応した形状に形成されていることが好ましい。支持体２４、切欠部１１の縁壁２１、及び第２ガラス板８の第２面１０は、協働して第２面１０を底面とする凹部１８を形成する。給電部１２及び端子部１７の給電部１２との接合部は、凹部１８内に配置される。

凹部１８には、給電部１２及び端子部１７の接合部を覆うように、シーリング材２０が設けられている。シーリング材２０は、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリサルファイド樹脂及びシリコーン樹脂等であってよく、本実施形態ではポリウレタン樹脂が使用されている。支持体２４は、シーリング材２０によって第２ガラス板及び第１ガラス板６に接着されている。シーリング材２０は、凹部１８及び溝部２７を埋めるように充填されている。支持体２４の脚部２５と第２ガラス板８の第２面１０との間にも微小量のシーリング材２０が介在していてもよい。

シーリング材２０は、凹部１８において車内側を向く部分に、第１ガラス板６の第１面９及び支持面２６と面一に連続する外面２２が形成されている。この外面２２は、凹部１８にシーリング材２０を塗布した際に、シーリング材２０が固まる前にへらや型を用いてシーリング材２０を成形することによって形成される。また、シーリング材２０は、端子部１７と第１ガラス板６の第１面９とが対向する部分において、凹部１８からはみ出した延長部３０を有している。シーリング材２０の延長部３０は、端子部１７を第１面９に接着する接着テープ５４まで延びており、端子部１７を第１ガラス板６の第１面９に接着している。延長部３０を設けたことによって、切欠部１１の縁壁２１とシーリング材２０との境界に雨水等が侵入し難くなっている。

図３及び図４に示すように、シール部材４は、インサート材３１を包み込むようにインサート成形された樹脂部材である。シール部材４に使用する樹脂は、例えば、ポリ塩化ビニル等のオレフィン系エラストマーやスチレン系エラストマー等の熱可塑性エラストマーや、エチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）等であってよく、具体的にはポリフェニレンオキサイド（ＰＰＯ）が好適である。インサート材３１は、弾性変形可能な金属片であってよく、アルミ金属片が好適である。

シール部材４は、第１ガラス板６の第１面９の下縁に対向して左右方向に延設された帯状の接合部３２を有している。接合部３２は、左右方向に略直線状に延び、切欠部１１において支持体２４の支持面２６上に延在している。接合部３２は、接着テープ３３によって第１面９の下縁部及び支持面２６に貼付されている。接着テープ３３は、第１ガラス板６及び支持体２４と接着性がよいものが好ましい。接合部３２の下端は、シーリング材２０の下縁よりも下方に延出している。

接合部３２の下縁には、断面が接合部３２の下縁から車内側に凸となるように湾曲しつつ下方に延び、車外側に開いたフック形状（Ｕ字状）を呈するフック部３５が左右方向に延設されている。フック部３５は、そのフック形状の両端（上端及び下端）に互いに近接する方向に突出した係止爪３６を有している。また、接合部３２の下縁には、車外側に凸となるように車外側かつ上方に湾曲しつつ突出し、先端が第２ガラス板８の下端面１９に突き当たったリップ部３８が左右方向に延設されている。リップ部３８が弾性変形しつつ第２ガラス板８の下端面１９に突き当たることによって、リップ部３８の先端は第２ガラス板８の下端面１９に圧接（密着）している。リップ部３８の車外側を向く部分は、第２ガラス板８の車外側面４１と略面一となっている。

フック部３５には、カウルトップ４２に形成された結合片４３が係止される。カウルトップ４２は、エンジンフード（図示しない）とフロントウインドウガラス１の下縁との間に形成されるカウルボックス（図示しない）の上部開口を閉塞する蓋部材である。カウルトップ４２の外面の上端は、リップ部３８の車外側を向く部分及び第２ガラス板８の車外側面４１と略面一に配置されている。

インサート材３１は、接合部３２及びフック部３５の内部に延設されており、フック部３５を保形している。また、インサート材３１は、リップ部３８の内部に延設されており、リップ部３８を保形している。

端子部１７は、接着テープ５４に接着された部分から基端側が、車内側かつ下方に屈曲して接合部３２の上端縁を跨いで接合部３２の車内側を下方へと延びている。ハーネス１４の分岐部１６は、接合部３２の車内側を向く部分に接着テープ４５によって結合されている。ハーネス１４のケーブル部１５は、接合部３２の車内側から下方へと延び、フック部３５と車体パネル４６との間を通過して下方、すなわちエンジンルーム側へと延出している。

以上のように構成したフロントウインドウガラス１の製造方法について説明する。最初に、下縁部に切欠部１１が形成された第１ガラス板６、第１ガラス板６の車外側に配置された第２ガラス板８、第２ガラス板８の第２面１０に設けられた導電性パターン１３、及び導電性パターン１３に接続され、第２ガラス板８の第２面１０において切欠部１１に対応する部分に設けられた給電部１２を備えた合わせガラス２を用意する。この合わせガラス２は、第１ガラス板６に切欠部１１を形成し、第２ガラス板８の第２面１０に導電性パターン１３及び給電部１２を形成した後に、中間膜７を第１ガラス板６及び第２ガラス板８の間に介装して公知の熱圧着等を行うことにより得られる。

図７〜図９は、フロントウインドウガラスの製造工程における各段階を示す断面図である。次に、図７に示すように、ハーネス１４の各端子部１７の先端部をはんだ付けによって各給電部１２に接合する。このとき、端子部１７の被膜は、はんだの熱によって溶解し、除去され、金属部と給電部１２とが電気的に接続される。端子部１７は、給電部１２との接続部（先端部）から切欠部１１内を上方かつ車内側へと延ばされ、切欠部１１の縁壁２１近傍から第１ガラス板６の第１面９上に延ばされる。そして、第１面９の切欠部１１の周縁において、端子部１７は接着テープ５４によって第１面９に接着される。端子部１７を第１面９に接着した後に、第１面９の切欠部１１の周縁部にマスキングテープ６５を貼り付け、車内側面を保護する。マスキングテープ６５は、端子部１７の車内側を跨ぐように貼り付けるとよい。

次に、図８に示すように、切欠部１１にシーリング材２０を塗布する（充填する）。シーリング材２０は、給電部１２及び端子部１７の給電部１２との接合部を覆うように塗布される。なお、後の工程で、支持体２４が切欠部１１に配置されるため、支持体２４及びシーリング材２０の合計体積が切欠部１１の体積より若干大きくなる程度にシーリング材２０の塗布量を調整するとよい。シーリング材２０は、端子部１７と切欠部１１の縁壁２１との間や、端子部１７と第１ガラス板６の第１面９との間にも隙間が生じないように塗布するとよい。これにより、シーリング材２０は、端子部１７の近傍において、切欠部１１の縁部を越えて第１面９上を接着テープ５４まで延びて延長部３０を形成する。

次に、図９に示すように、シーリング材２０が固まる前に、支持体２４を切欠部１１に配置する。支持体２４を切欠部１１に配置する前に、支持面２６をマスキングテープ６６で被覆し、保護することが好ましい。支持体２４は、シーリング材２０の一部を押し退けるように、切欠部１１内に挿入され、脚部２５が第２面１０に当接し、かつ支持体２４の左右両端部２８が切欠部１１の縁壁２１に当接し、支持面２６が第１面９と面一となるように配置される。支持体２４は、シーリング材２０を押し退けるように配置されるため、シーリング材２０と隙間なく密着し、シーリング材２０を介して第１ガラス板６及び第２ガラス板８に接着される。

支持体２４を切欠部１１に配置することによって、押し退けられたシーリング材２０は、第１面９よりも車内側に突出する。この車内側に突出したシーリング材２０はへら等によって削ぎ落とし、シーリング材２０の車内側部分が第１面９と略面一になるように成形する。なお、シーリング材２０の固化による収縮を考慮し、シーリング材２０の車内側部分を第１面９より車内側に若干突出した形状に成形する等、適宜調整してもよい。第１面９及び支持面２６上にはみ出した不要なシーリング材２０は、マスキングテープ６５、６６を取り除くことによって除去するとよい。

シーリング材２０が固化し、支持体２４が第１ガラス板６及び第２ガラス板８に接合された後に、接着テープ３３によって第１面９の下縁及び支持体２４の支持面２６に沿ってシール部材４を接着する。シール部材４を接着した後に、端子部１７を屈曲させ、分岐部１６をシール部材４の車内側に配置し、接着テープ４５によって分岐部１６をシール部材４の車内側に貼り付ける。これにより、図３に示すようなフロントウインドウガラス１が形成される。

以上のように構成したフロントウインドウガラス１の作用効果について説明する。実施形態に係るフロントウインドウガラス１は、第１ガラス板６に切欠部１１を形成し、シーリング材２０の塗布前に給電部１２が外部に露出する構成としたため、第１ガラス板６、中間膜７及び第２ガラス板８が合わせガラス２を形成した後に、ハーネス１４を給電部１２に接続することができる。また、シーリング材２０で切欠部１１に封止し、給電部１２及びハーネス１４の端子部１７を覆うようにしたため、給電部１２及び端子部１７の接続部を機械的に保護することができると共に、雨水等の浸入を防止して腐食を抑制することができる。

支持体２４の平滑な支持面２６に接着テープ３３を介してシール部材４の接合部３２を貼付するようにしたため、接合部３２の合わせガラス２への結合が確実になる。支持体２４は、脚部２５によって第２ガラス板８の第２面１０に当接しているため、支持面２６は第１ガラス板６の車内側面と面一となる位置に維持される。そのため、接合部３２の接着面が平面状になり、支持面２６又は第１面９と接着テープ３３との間に隙間が形成され難くなり、乖離し難くなる。また、支持体２４は左右両端部２８において切欠部１１の縁壁２１に当接しているため、支持面２６と第１ガラス板６の車内側面とが連続し、連続した接着面が形成される。

支持体２４が溝部２７を有し、溝部２７内に給電部１２及び端子部１７が配置されるため、支持体２４は給電部１２及び端子部１７と干渉することなく、切欠部１１内に配置される。これにより、切欠部１１が比較的狭く形成され、支持体２４を配置するスペースが限られる場合にも、給電部１２等との干渉を避けつつ、支持面２６を広く確保し、支持体２４を安定性良く切欠部１１に配置することができる。

以上で具体的実施形態の説明を終えるが、本発明は上記実施形態に限定されることなく幅広く変形実施することができる。上記実施形態では、給電部１２、導電性パターン１３及びハーネス１４からなるデアイサー３を合わせガラス２に設けた構成としたが、同様の構成で、デアイサー３に代えて公知のデフォッガーやアンテナ装置としてもよい。

また、支持体２４は、上記実施形態の形状に限らず、様々な形状に構成することができる。図１０は、支持体の変形例を示す斜視図である。図１０に示すように、支持体７０は、一方の面が支持面７１となるプレート７２と、プレート７２の支持面７１側と相反する面に突設された複数の柱状の脚部７３とを有する構成としてもよい。溝部７４は、複数の脚部７３間に形成された空間として形成される。このような支持体７０は、脚部７３が給電部１２及び端子部１７を避けて第２ガラス板８の第２面１０に当接することによって、プレート７２と給電部１２及び端子部１７との干渉を避け、支持面７１が第１面９と面一となる位置に維持する。

上記実施形態では、切欠部１１において、接着テープ３３は支持面２６にのみ貼り付けられた構成としたが、接着テープ３３はシーリング材２０の外面２２にも貼り付けられてもよい。また、接着テープ３３を支持面２６に貼り付けず、シーリング材２０の外面２２のみに貼り付けてもよい。

１…フロントウインドウガラス、２…合わせガラス、４…シール部材、６…第１ガラス板、７…中間膜、８…第２ガラス板、９…第１面、１０…第２面、１１…切欠部、１２…給電部、１３…導電性パターン、１４…ハーネス、１６…分岐部、１７…端子部、１８…凹部、１９…下端面、２０…シーリング材、２１…縁壁、２２…外面、２４…支持体、２５…脚部、２６…支持面、２７…溝部、２８…端部、３０…延長部、３２…接合部、３３…接着テープ、４１…車外側面、４５…接着テープ、５４…接着テープ、７０…支持体、７１…支持面、７２…プレート、７３…脚部、７４…溝部

Claims (8)

1. 第１ガラス板及び前記第１ガラス板の車外側に配置された第２ガラス板を有する合わせガラスと、前記合わせガラスの縁部に設けられたシール部材とを備えた自動車用ウインドウガラスであって、
   前記第１ガラス板の縁部に形成された切欠部と、
   前記第２ガラス板の車内側面に設けられた導電性パターンと、
   前記導電性パターンに接続され、前記第２ガラス板の車内側面における前記切欠部に対応する部分に設けられた給電部と、
   前記給電部に接続された薄片状の可撓性を有する端子と、
   前記給電部及び前記端子の前記給電部との接続部を覆うように前記切欠部に設けられ、前記第１ガラス板の車内側面と面一となる支持面を形成する被覆部材とを有し、
   前記シール部材は、前記第１ガラス板の車内側面の縁部及び前記支持面に接着され、
   前記端子は、前記給電部から前記切欠部の縁部に延びて前記被覆部材から突出し、屈曲して前記シール部材の車内側に沿って延在していることを特徴とする自動車用ウインドウガラス。
2. 前記被覆部材は、前記第２ガラス板の車内側面に接合され、前記支持面を形成する支持体と、前記支持体と前記切欠部の縁部との間に設けられ、前記給電部及び前記端子の前記給電部との接続部を覆うシーリング材とを有することを特徴とする請求項１に記載の自動車用ウインドウガラス。
3. 前記支持体は、前記第２ガラス板の車内側面に当接する脚部と、前記第２ガラス板の車内側面との間に空間を形成する溝部とを有し、
   前記給電部及び前記端子の前記給電部との接続部の少なくとも一部は、前記溝部内に配置されていることを特徴する請求項２に記載の自動車用ウインドウガラス。
4. 前記支持体は、前記第２ガラス板の縁部に沿って延び、両端が前記切欠部の縁部に当接し、前記第２ガラス板、前記切欠部の側縁、及び前記支持体によって囲まれた凹部が形成されることを特徴とする請求項２又は請求項３の自動車用ウインドウガラス。
5. 前記凹部は、前記シーリング材によって埋められていることを特徴とする請求項４に記載の自動車用ウインドウガラス。
6. 前記シーリング材の車内側を向く部分は、前記第１ガラス板の車内側面及び前記支持面と面一に連続する面に成形されていることを特徴とする請求項５に記載の自動車用ウインドウガラス。
7. 前記端子は、前記シーリング材から突出し、前記第１ガラス板の車内側面上へと延び、前記第１ガラス板の車内側面の前記切欠部に隣接した部分に接着された後、屈曲して前記シール部材の車内側へと延びていることを特徴とする請求項２〜請求項６のいずれか１つの項に記載の自動車用ウインドウガラス。
8. 縁部に切欠部が形成された第１ガラス板、前記第１ガラス板の車外側に配置された第２ガラス板、前記第２ガラス板の車内側面に設けられた導電性パターン、及び前記導電性パターンに接続され、前記第２ガラス板の車内側面における前記切欠部に対応する部分に設けられた給電部を備えた合わせガラスを用意する工程と、
   前記給電部に薄片状の可撓性を有する端子の一端を接合すると共に、他端を前記切欠部の外方に延在させる工程と、
   前記給電部及び前記端子の前記給電部との接続部を覆うように前記切欠部にシーリング材を塗布する工程と、
   前記シーリング材が固まる前に、前記第１ガラス板の車内側面と面一となる支持面を形成するように支持体を前記シーリング材が塗布された前記切欠部に配置する工程と、
   前記第１ガラス板の車内側面の縁部及び前記支持面にシール部材を接着する工程と
   を有することを特徴とする自動車用ウインドウガラスの製造方法。

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