JP2015003502A - 繊維強化プラスチック成形体の製造方法及び製造装置、並びにエレベータの壁 - Google Patents

Abstract

【課題】樹脂のショートパスを防止して強化繊維基材に樹脂を均一に含浸させることができると共に、トリム加工を省略しても寸法精度に優れる繊維強化プラスチック成形体の製造方法を提供する。
【解決手段】成形型の凹部に強化繊維基材及び樹脂拡散媒体を配置してシート部材で覆い、真空下で該樹脂拡散媒体を介して該成形型内に樹脂を注入し、該強化繊維基材に該樹脂を含浸させて硬化する繊維強化プラスチック成形体の製造方法であって、
注入される該樹脂の流れ方向と平行な該成形型の側面に該樹脂のトラップ部を設けることにより、該強化繊維基材に該樹脂を均一に含浸させることを特徴とする繊維強化プラスチック成形体の製造方法である。
【選択図】図１

Description

本発明は、繊維強化プラスチック成形体の製造方法及び製造装置、並びにエレベータの壁に関する。詳細には、本発明は、真空樹脂含浸成形法（ＶａＲＴＭ：Vacuum assist Resin Transfer Molding）を使用する繊維強化プラスチック成形体の製造方法及び製造装置、並びにエレベータの壁に関する。

繊維強化プラスチック（ＦＲＰ：Fiber Reinforced Plastics）、特に炭素繊維強化プラスチック（ＣＦＲＰ：Carbon Fiber Reinforced Plastics）は、軽量且つ高強度の複合材料であり、人工衛星及び航空機等において使用されている。その製造方法としては、近年、大型成形体を低コストで製造することが可能な真空樹脂含浸成形法が注目されており、その生産性の向上が求められている。

真空樹脂含浸成形法による繊維強化プラスチック成形体の製造は、一般的に次のようにして行われる。まず、繊維強化基材（例えば、ガラス繊維織物、炭素繊維織物等の積層物）、剥離シート（「ピールプライ」とも称される）及び樹脂拡散媒体（「フローメディア」とも称される）が成形型に順次配置される。また、必要に応じて、繊維強化基材を配置する前に、成形型に樹脂層（ゲルコート）が形成される。次に、排気口と樹脂注入口とを設けつつ、成形型をシート部材（「バッグフィルム」又は「バギングフィルム」とも称される）で覆い、気密性を保つためにシート部材の周囲がシーラント等を用いて成形型に接着される。次に、真空ポンプを用いて排気口から空気が吸引され、シート部材で覆われた内部を真空状態にし、樹脂注入口から樹脂が注入される。注入された樹脂は、樹脂拡散媒体の全面に拡がり、樹脂拡散媒体を介して繊維強化基材に含浸される。樹脂の含浸が完了した後、樹脂を硬化させる。その後、密閉フィルムを除去して脱型し、剥離シート及び樹脂拡散媒体を引き剥がすことによって、繊維強化プラスチック成形体が得られる。

しかしながら、上記のような製造方法では、一般に、樹脂を注入する際に強化繊維基材の周囲に隙間が生じることがあり、注入された樹脂が強化繊維基材に含浸される前に、この隙間を樹脂が流れてショートパスし、排気口から排出される。その結果、強化繊維基材に樹脂を均一に含浸させることができず、均質な繊維強化プラスチック成形体を得ることができなかったり、樹脂の未含浸部分が発生したりするという問題がある。
そこで、この問題を解決する方法として、特許文献１には、樹脂の流れ方向と平行な側面に沿って高弾性の隙間充填部材（例えば、ウレタン製のスポンジ、ポリエチレン製のスポンジ、シリコンゴム等）を設け、強化繊維基材の側面に生じる隙間を閉塞することにより、樹脂のショートパスを防止する方法が提案されている。

また、繊維強化プラスチック成形体の製造では、一般に、繊維強化プラスチック成形体の寸法調整等を行うために、成形（樹脂の硬化）後に成形体端部のトリム加工が行われる。このトリム加工は、材料の無駄、廃棄物の増加及び生産性の低下等の要因となっており、コスト及び生産性の観点から、トリム加工を省略することが望まれている。

特開２００９−１４３１７２号公報

しかしながら、特許文献１の方法では、強化繊維基材の側面に高弾性の隙間充填部材を用いているため、成形工程中に高弾性の隙間充填部材が変形してしまい、成形体側面の寸法精度が十分に得られない。そのため、特許文献１の方法では、トリム加工を省略することができない。
本発明は、上記のような問題を解決するためになされたものであり、樹脂のショートパスを防止して強化繊維基材に樹脂を均一に含浸させることができると共に、トリム加工を省略しても寸法精度に優れる繊維強化プラスチック成形体の製造方法及び製造装置を提供することを目的とする。

本発明者等は、上記の問題を解決すべく鋭意研究した結果、凹部を有する成形型を用いて成形加工を行うと共に、注入される樹脂の流れ方向と平行な成形型の側面に樹脂のトラップ部を設けることにより、樹脂のショートパスを抑制しつつ寸法精度を向上させ得ることを見出した。

すなわち、本発明は、成形型の凹部に強化繊維基材及び樹脂拡散媒体を配置してシート部材で覆い、真空下で該樹脂拡散媒体を介して該成形型内に樹脂を注入し、該強化繊維基材に該樹脂を含浸させて硬化する繊維強化プラスチック成形体の製造方法であって、注入される該樹脂の流れ方向と平行な該成形型の側面に該樹脂のトラップ部を設けることにより、該強化繊維基材に該樹脂を均一に含浸させることを特徴とする繊維強化プラスチック成形体の製造方法である。

また、本発明は、強化繊維基材及び樹脂拡散媒体が配置される凹部を有する成形型と、該強化繊維基材及び該樹脂拡散媒体を覆うシート部材と、該成形型に樹脂を注入する樹脂注入手段と、該シート部材で覆われた内部を真空にする排気手段とを備えた繊維強化プラスチック成形体の製造装置であって、注入される該樹脂の流れ方向と平行な該成形型の側面に該樹脂のトラップ部が設けられていることを特徴とする繊維強化プラスチック成形体の製造装置である。

本発明によれば、樹脂のショートパスを防止して強化繊維基材に樹脂を均一に含浸させることができると共に、トリム加工を省略しても寸法精度に優れる繊維強化プラスチック成形体の製造方法及び製造装置を提供することができる。

繊維強化プラスチック成形体の製造装置の上面図である。 図１におけるＡ−Ａ’線の断面図である。 図１におけるＢ−Ｂ’線の断面図である。 図１におけるＣ−Ｃ’線の断面図である。 強化繊維基材に含浸される樹脂の流れを説明するための模式図である。 成形型から脱型された繊維強化プラスチック成形体の上面図である。

実施の形態１．
以下、本発明の繊維強化プラスチック成形体の製造方法及び製造装置の好適な実施の形態につき図面を用いて説明する。
図１は、本実施の形態の繊維強化プラスチック成形体の製造方法に用いられる繊維強化プラスチック成形体の製造装置の上面図である。なお、この上面図では、繊維強化プラスチック成形体の製造装置１の内部構造を明確に図示するために、一部についてはシート部材３及び金属枠４を省略して表すと共に、成形型２中に存在している部分については点線を用いて表す。また、図２は、図１におけるＡ−Ａ’線の断面図、図３は図１におけるＢ−Ｂ’線の断面図、図４は、図１におけるＣ−Ｃ’線の断面図である。また、図２〜４において、（ａ）は樹脂拡散媒体６を繊維強化プラスチック成形体から除去する場合の一例、（ｂ）は樹脂拡散媒体６を繊維強化プラスチック成形体から除去しない場合の一例をそれぞれ表す。

繊維強化プラスチック成形体の製造装置１は、強化繊維基材５及び樹脂拡散媒体６が配置される凹部を有する成形型２と、強化繊維基材５及び樹脂拡散媒体６を覆うシート部材３と、成形型２に樹脂を注入する樹脂注入手段（図示していない）と、シート部材３で覆われた内部を真空にする排気手段（図示していない）とを備えており、注入される樹脂の流れ方向と平行な成形型２の側面には、樹脂のトラップ部７が設けられている。
樹脂注入手段は、樹脂注入口１０に接続されており、樹脂注入手段から注入される樹脂は、樹脂注入口１０を通り、樹脂注入路１１を介して樹脂拡散媒体６に浸透する。また、排気手段は、排気口１２に接続されており、排気手段を用いることにより、成形型２の内部の空気が樹脂吸引路１３を通り、ブリーザー１４を介して排気され、成形型２の内部を真空状態にすることができる。

また、必須ではないが、成形型２の凹部に配置される強化繊維基材５及び樹脂拡散媒体６の上部には、所望の形状の成形体を得るために、あて板８が設けられている。さらに、必須ではないが、成形型２とシート部材３との間に形成される空間の気密性を高めるために、成形型２とシート部材３との間にＯ−リング９が配置されると共に、シート部材３の上部に金属枠４が配置されている。

本実施の形態の繊維強化プラスチック成形体の製造方法では、まず、成形型２の凹部に強化繊維基材５及び樹脂拡散媒体６を配置してシート部材３で覆う。
成形型２は、強化繊維基材５及び樹脂拡散媒体６を収容することが可能な凹部を有する。特に、成形型２の凹部は、繊維強化プラスチック成形体の厚さ以上の段差とすることにより、繊維強化プラスチック成形体の側面を成形型２に接触させることができ、繊維強化プラスチック成形体の側面の寸法精度を向上させることができる。その結果、成形後に一般的に行われているトリム加工を省略することができ、コストの低減及び生産性の向上が可能となる。

成形型２は、注入される樹脂の流れ方向と平行な成形型２の側面に、樹脂のトラップ部７を有する。これにより、注入される樹脂の流れ方向と平行な成形型２の側面と強化繊維基材５との間に形成される可能性がある隙間に樹脂が流れた際に、樹脂をトラップ部７に誘導することができる。そのため、樹脂が樹脂拡散媒体６を介して強化繊維基材５に均一に含浸する前にショートパスして樹脂吸引路１３から排出されることを防止することができる。したがって、強化繊維基材５における樹脂の未含浸部分の発生を抑制し、均質な繊維強化プラスチック成形体を得ることが可能になる。

トラップ部７は、誘導された樹脂を溜めるための樹脂溜め領域を有することが好ましい。樹脂溜め領域を有することにより、樹脂のショートパスを安定して防止することができる。
トラップ部７の数は、特に限定されないが、樹脂のショートパスを十分に抑制する観点から、成形型２の１つの側面に対してトラップ部７が２箇所以上設けられていることが好ましい。トラップ部７を２箇所以上設ける場合、樹脂溜め領域は、トラップ部７ごとにそれぞれ設けてもよいが、１つの樹脂溜め領域としてもよい。なお、図１は、成形型２の１つの側面に対してトラップ部２を２箇所設け、且つ１つの樹脂溜め領域を形成した例である。
トラップ部７の形状は、特に限定されないが、良好な成形性を保持しつつ成形後にトラップ部７で硬化した樹脂の除去を容易にする観点から、細長い溝状であることが好ましい。

成形型２は、凹部に樹脂を導入するための樹脂注入路１１、及び凹部の空気を排出すると共に余分な樹脂を排出するための樹脂吸引路１３をさらに有する。
樹脂注入路１１及び樹脂吸引路１３の数は、特に限定されないが、樹脂の十分な供給及び排出を可能にする観点から、成形型２の１つの側面に対して２箇所以上設けられていることが好ましい。
樹脂注入路１１及び樹脂吸引路１３の形状は、特に限定されないが、良好な成形性を保持しつつ成形後に樹脂注入路１１及び樹脂吸引路１３で硬化した樹脂の除去を容易にする観点から、細長い溝状であることが好ましい。

成形型２は、成形後に繊維強化プラスチック成形体を脱型し易くする観点から、フッ素樹脂等を用いて予め離型処理することが好ましい。
なお、図１〜４では、平面状の繊維強化プラスチック成形体を形成するための成形型２の形状を表したが、成形型２の形状は、所望とする繊維強化プラスチック成形体の形状に応じて調整することができる。例えば、曲面形状の繊維強化プラスチック成形体を製造する場合、曲面形状に応じた凹部を有する成形型２を用いればよい。

成形型２の凹部に配置される強化繊維基材５としては、特に限定されず、繊維強化プラスチック成形体に一般的に使用されるものを用いることができる。強化繊維基材５の例としては、炭素繊維基材、ガラス繊維基材、アラミド繊維基材、ケブラー繊維基材、ボロン繊維基材、アルミナ繊維基材等が挙げられる。これらは、単独又は２種以上を組み合わせて用いることができる。また一般に、強化繊維基材５は、繊維強化プラスチック成形体に要求される特性に応じて選択されるが、機械的及び熱的特性の観点からは、炭素繊維基材が好ましい。
強化繊維基材５は、所定の形状に予め切断し、成形型２の凹部からはみ出さないようにして用いることが好ましい。

成形型２の凹部に配置される樹脂拡散媒体６としては、特に限定されず、繊維強化プラスチック成形体に一般的に使用されるものを用いることができる。樹脂拡散媒体６は、強化繊維基材５への樹脂の含浸を効率的に行うために用いられ、強化繊維基材５に積層して配置される。
樹脂拡散媒体６は、樹脂が拡散し易いように適切な空間を有するメッシュ状、マット状、ニット状のものを用いることができる。また、樹脂拡散媒体６は、特に限定されないが、熱硬化性樹脂（例えば、フェノール樹脂等）繊維、熱可塑性樹脂（例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等）繊維、ガラス繊維、アラミド繊維、ケブラー繊維、ボロン繊維、アルミナ繊維等から形成されたものを用いることができる。

樹脂拡散媒体６は、成形後に繊維強化プラスチック成形体から除去してもよいが、成形後に除去せずに繊維強化プラスチック成形体に埋め込んでもよい。繊維強化プラスチック成形体から除去されない樹脂拡散媒体６は、一般にインナーメディアと称される。
樹脂拡散媒体６を繊維強化プラスチック成形体から除去する場合、図２〜４の（ａ）に示されているように、強化繊維基材５の上面に樹脂拡散媒体６が配置される。このとき、強化繊維基材５と樹脂拡散媒体６との間に剥離シート（図示していない）が一般に配置される。剥離シートとしては、使用される樹脂と親和性がなく、容易に剥がれるものであれば特に限定されず、当該技術分野において公知のものを用いることができる。剥離シートの材質としては、例えば、ポリテトラフルオロエチレン等のフッ素樹脂が挙げられる。

樹脂拡散媒体６を繊維強化プラスチック成形体から除去しない場合、図２〜４の（ｂ）に示されているように、繊維強化基材５の間に樹脂拡散媒体６が配置される。樹脂拡散媒体６を繊維強化プラスチック成形体から除去しない場合、樹脂拡散媒体６を除去する工程を省略することができるので、コストの低減及び生産性の向上が可能となる。この場合において、使用される樹脂拡散媒体６としては、繊維強化プラスチック成形体の特性を阻害しないように、強化繊維基材５と同様の材質から形成されるものを用いることが好ましい。その中でも、繊維強化プラスチック成形体の機械的及び熱的性質の観点から、ガラス製のニット材が好ましい。

また、樹脂拡散媒体６は、樹脂注入手段から注入された樹脂を効率的に浸透させる観点から、樹脂注入路１１上に樹脂拡散媒体６の一部を配置することが好ましい。このようにすることで、樹脂注入手段から注入された樹脂が樹脂拡散媒体６に効率的に浸透し、樹脂拡散媒体６の全体に拡がり易くなる。その結果、繊維強化基材５に樹脂を効率的に含浸させることが可能となる。
なお、上記では、成形型２に配置される材料として、強化繊維基材５及び樹脂拡散媒体６を例示したが、それ以外にも繊維強化プラスチックに使用される各種材料を成形型２に配置することも可能である。

成形型２の凹部に配置された強化繊維基材５及び樹脂拡散媒体６の上部には、必要に応じて、あて板８が配置される。あて板８を用いることにより、繊維強化プラスチック成形体の上部形状を調整することができる。あて板８は、強化繊維基材５及び樹脂拡散媒体６が配置された成形型２の凹部を隙間なく埋めるような形状を有することが望ましい。
あて板８としては、特に限定されず、当該技術分野において公知のものを用いることができる。あて板８の材質としては、シリコーン、繊維強化プラスチック、ウレタン樹脂、独立気泡の発泡プラスチック等を用いることができる。その中でも、強化繊維基材５及び樹脂拡散媒体６に圧力を効率良く伝達し、且つ離型性に優れたシリコーンが好ましい。
なお、あて板８と強化繊維基材５とが直に接する場合（（ｂ）の場合）、使用する材質によっては、あて板８と強化繊維基材５との間が強固に接着してしまうことがある。このような問題を防止する観点から、あて板８の表面を離型処理したり、離型性を有するシートをあて板８と強化繊維基材５との間に配置したりすることが望ましい。

成形型２を覆うシート部材３としては、特に限定されず、当該技術分野において公知のものを用いることができる。シート部材３としては、作業性の観点から、シリコーン製の上型を用いることが好ましい。シリコーン製の上型を用いる場合、気密性を確保する観点から、成形型２の周囲にＯ−リング９を配置し、Ｏ−リング９を介して成形型２と上型とを接着させればよい。また、上型の上部に、金属枠４を配置することで、気密性をより一層向上させることができる。なお、金属枠４の代わりとして、クランプ又は錘等を用いてもよい。
或いは、シート部材３として、一般的なバギングフィルムを用いることもできる。バギングフィルムの材質としては、特に限定されず、ナイロン、ポリエステル等の樹脂が挙げられる。バギングフィルムは、シーラントを用いて成形型２に接着することができる。

次に、成形型２とシート部材３との間に形成された密閉空間の空気を排気して、密閉空間を真空状態にする。密閉空間の空気を排出する方法としては、特に限定されないが、排気口１２にチューブ等を用いて接続された排気手段を起動させればよい。排気手段としては、例えば、真空ポンプ等を用いることができる。

次に、真空状態を保持しつつ樹脂拡散媒体６を介して成形型２内に樹脂を注入し、強化繊維基材５に樹脂を含浸させる。
樹脂を注入する方法としては、特に限定されないが、樹脂注入口１０にチューブ等を用いて接続された樹脂注入手段から樹脂を注入すればよい。樹脂注入手段としては、例えば、樹脂タンクが挙げられる。また、樹脂タンクには、必要に応じて樹脂の流量を調整する弁を設けてもよい。

また、樹脂の流動速度を調整する観点から、樹脂吸引路１３の途中にブリーザー１４が配置することができる。ブリーザー１４は、通気性を有するものであれば特に限定されず、当該技術分野において公知のものを用いることができる。ブリーザー１４の例としては、ガラス繊維からなるマット材又はクロス材等が挙げられる。

注入される樹脂としては、繊維強化プラスチックに使用可能なものであれば特に限定されない。樹脂の例としては、ビニルエステル樹脂、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、フラン樹脂、ポリウレタン樹脂等が挙げられる。これらは、単独又は２種以上を組み合わせて用いることができる。また一般に、樹脂は、要求される繊維強化プラスチック成形体の用途に応じて選択されるが、繊維強化プラスチック成形体の機械的及び熱的特性の観点から、ビニルエステル樹脂が好ましい。

樹脂注入口１０に接続された樹脂注入手段から注入された樹脂は、樹脂注入路１１を通り、樹脂拡散媒体６に浸透して拡散する。そして、樹脂拡散媒体６に拡散した樹脂は、強化繊維基材５の厚さ方向にも浸透し、強化繊維基材５が樹脂で含浸され始める。
ここで、強化繊維基材５に含浸される樹脂の流れを説明するための模式図を図５に示す。図５において、点線が樹脂の流れを意味する。図５に示すように、注入される樹脂の流れ方向と平行な成形型２の側面に、樹脂のトラップ部７を有するため、注入される樹脂の流れ方向と平行な成形型２の側面と強化繊維基材５との間に形成される可能性がある隙間に起因する樹脂の急速な流れ（ショートパス）を抑制し、強化繊維基材５の端部の含浸速度を抑制することができる。その結果、樹脂が強化繊維基材５に均一に含浸する前にショートパスして樹脂吸引路１３から排出されることを防止することができ、強化繊維基材５を均一に含浸させることが可能となる。

樹脂の含浸完了後、樹脂を硬化する。硬化方法としては、特に限定されず、使用した樹脂の種類に応じて適宜選択すればよい。例えば、熱硬化性樹脂を用いた場合、所定の温度に加熱することによって樹脂を硬化させることができる。

次に、繊維強化プラスチック成形体を成形型２から取り出す。具体的には、シート部材３を除去し、成形型２から繊維強化プラスチック成形体を取り出す。また、（ａ）の場合、繊維強化プラスチック成形体から剥離シートと共に樹脂拡散媒体６を除去すればよい。
ここで、成形型２から脱型された繊維強化プラスチック成形体の上面図を図６に示す。図６に示されるように、脱型された繊維強化プラスチック成形体は、成形型２の凹部に形成された繊維強化プラスチック成形体の端部に、トラップ部７、樹脂注入路１１及び樹脂吸引路１３で硬化した樹脂が接続された状態で得られる。成形型２の凹部に形成された繊維強化プラスチック成形体は、トラップ部７、樹脂注入路１１及び樹脂吸引路１３で硬化した樹脂に比べて高強度であるため、トラップ部７、樹脂注入路１１及び樹脂吸引路１３で硬化した樹脂は容易に切断することができる。切断方法としては、特に限定されないが、トラップ部７、樹脂注入路１１及び樹脂吸引路１３で硬化した樹脂は、強度が低く且つ細長い溝状の構造を有しているため、折り曲げることによって簡単に除去することが可能である。
また、脱型後、繊維強化プラスチック成形体の外周にバリ等が発生している場合、紙やすり等を用いることによって簡単に除去することができる。

上記のようにして製造される繊維強化プラスチック成形体は、樹脂のショートパスを防止して強化繊維基材５に樹脂を均一に含浸させることができるため、均質なものとなる。また、この繊維強化プラスチック成形体は、トリム加工を省略することができるため、生産性も高い。したがって、この繊維強化プラスチック成形体は、エレベータの壁として用いるのに最適である。

以上の説明からわかるように、本発明によれば、樹脂のショートパスを防止して強化繊維基材５に樹脂を均一に含浸させることができると共に、トリム加工を省略しても寸法精度に優れる繊維強化プラスチック成形体の製造方法及び製造装置を提供することができる。

１ 繊維強化プラスチック成形体の製造装置、２ 成形型、３ シート部材、４ 金属枠、５ 強化繊維基材、６ 樹脂拡散媒体、７ トラップ部、８ あて板、９ Ｏ−リング、１０ 樹脂注入口、１１ 樹脂注入路、１２ 排気口、１３ 樹脂吸引路、１４ ブリーザー。

Claims (8)

1. 成形型の凹部に強化繊維基材及び樹脂拡散媒体を配置してシート部材で覆い、真空下で該樹脂拡散媒体を介して該成形型内に樹脂を注入し、該強化繊維基材に該樹脂を含浸させて硬化する繊維強化プラスチック成形体の製造方法であって、
   注入される該樹脂の流れ方向と平行な該成形型の側面に該樹脂のトラップ部を設けることにより、該強化繊維基材に該樹脂を均一に含浸させることを特徴とする繊維強化プラスチック成形体の製造方法。
2. 前記トラップ部は、前記成形型の１つの側面に対して２箇所以上設けられていることを特徴とする請求項１に記載の繊維強化プラスチック成形体の製造方法。
3. 前記成形型の凹部は、前記繊維強化プラスチック成形体の厚さ以上の段差を有することを特徴とする請求項１又は２に記載の繊維強化プラスチック成形体の製造方法。
4. 前記トラップ部に形成された硬化樹脂を切断することを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の繊維強化プラスチック成形体の製造方法。
5. 強化繊維基材及び樹脂拡散媒体が配置される凹部を有する成形型と、該強化繊維基材及び該樹脂拡散媒体を覆うシート部材と、該成形型に樹脂を注入する樹脂注入手段と、該シート部材で覆われた内部を真空にする排気手段とを備えた繊維強化プラスチック成形体の製造装置であって、
   注入される該樹脂の流れ方向と平行な該成形型の側面に該樹脂のトラップ部が設けられていることを特徴とする繊維強化プラスチック成形体の製造装置。
6. 前記トラップ部は、前記成形型の１つの側面に対して２箇所以上設けられていることを特徴とする請求項５に記載の繊維強化プラスチック成形体の製造装置。
7. 前記成形型の凹部は、前記繊維強化プラスチック成形体の厚さ以上の段差を有することを特徴とする請求項５又は６に記載の繊維強化プラスチック成形体の製造装置。
8. 請求項１〜４のいずれか一項に記載の繊維強化プラスチック成形体の製造方法によって得られた繊維強化プラスチック成形体からなるエレベータの壁。

Images