JP2014238968A - 反射フレームおよびバックライトユニット - Google Patents

Abstract

【課題】 バックライトユニットの輝度を向上することが可能な反射フレーム等を提供する。
【解決手段】 バックライトユニット１は、いわゆるエッジライト方式のバックライトユニットであり、主に、反射フレーム５、光源１１、導光板１３等から構成される。反射フレーム５は、箱形状の部材である。反射フレーム５は、独立気泡を内部に有する多孔質体であり、樹脂発泡体で形成される。反射フレーム５は、シート状の樹脂発泡素材を用い、一体で成形される。したがって、反射フレーム５の全ての面（底面および側板部７ａ、７ｂ）の境界は、いずれも隙間なく一体で成形される。
【選択図】図１

Description

本発明は液晶パネルに用いられる、導光板式の反射フレームおよびバックライトユニットに関するものである。

液晶表示装置等において、液晶層の背面側から光を照らして発光させるバックライトユニットが用いられる。近年では特に、光源の数を減らすことができ、省エネルギー化に有利なエッジライト方式のバックライトユニットの採用が増えている。このようなエッジライト方式のバックライトユニットにおいては、光の出射面全体における均一な輝度が要求される。

エッジライト式バックライトユニットの導光板には、反射板が積層されて設置される。反射板は、光源から導光板内に導かれた光のうち、反射板側に漏れた分を液晶層側に戻して輝度を高める役割を有する。

このようなエッジライト方式のバックライトユニットとしては、反射シートに金属板を積層した反射板を形成し、導光板の底面と一対の側面に反射板を密着させたエッジライト方式のバックライト構造がある。

特開２００８−１６６２００号公報

一方、省エネルギーの要請から、バックライトユニットの消費電力の低減が求められている。これに対し、バックライトユニットの輝度を向上させることができれば、光源の使用を削減することができ、消費電力を低減することができる。バックライトユニットの輝度を向上させるための方法の一つとして、光漏れを低減する方法がある。導光板の側面や、光源とリフレクタとの隙間からの光漏れを抑制することで、バックライトユニットの輝度を向上させることができる。

特許文献１では、反射板に形成された孔から光源からの光を入射する。したがって、リフレクタと反射板とが一体となる。しかし、特許文献１のように反射板を折曲げ加工したものでは、折曲げ部の隙間からの光漏れを防止することができない。特に、金属板と反射フィルムを積層した反射板は、光源からの熱による熱膨張や熱膨張の差の影響等による反りや変形が生じて、光漏れが増大する恐れがある。

本発明は、このような問題に鑑みてなされたもので、バックライトユニットの輝度を向上することが可能な反射フレーム等を提供することを目的とする。

前述した目的を達するために第１の発明は、樹脂発泡体からなるバックライトユニット用の反射フレームであって、前記反射フレームは、一方の面が開口し、導光板を収容可能な箱型であり、側板部に光源用の孔が形成され、前記側板部同士の境界が隙間なく閉じられていることを特徴とする反射フレームである。

このように、本発明は、反射フレームが樹脂発泡体からなるため、熱膨張率の異なる材料である金属板と反射フィルムが積層された従来の反射板のような反りや変形等の問題はない。
また、樹脂発泡体は熱により微小に収縮する特性があるため、樹脂発泡体からなる本発明の反射フレームは、バックライトパネルを用いたときに発生する熱で導光板に密着する方向に寸法が変化する傾向がある。このため本発明の樹脂発泡体からなる箱型反射フレームによれば、バックライトパネルからの光漏れをより低減できる。
また、反射フレームが箱型であり、反射フレームの側板部同士の境界に隙間が形成されないため、隙間からの漏光がなく、高い輝度を得ることができる。このため、光源および消費電力を低減することができる。

前記反射フレームは、樹脂発泡素材を金型形状に成形したものであって、全ての面が一体に連続する箱型であることが望ましい。

このように、反射フレームを一体に成形することで、製造性が良く、側板部同士の境界の隙間を確実に閉じることができる。

前記反射フレームは、箱形状を展開した形状の樹脂発泡素材を折り曲げて箱形状とし、隣接する側板部によりに形成される角部を閉じるようにこれら側板部同士を接合したものであってもよい。

このように、隣接する側板部同士を接合する手段としては、テープまたは接着剤がある。側板部同士を接合すれば、素材を折り曲げて生じる隙間を塞ぐことができ、角部からの光漏れを低減できる。

前記側板部同士の接合は、側板部に舌片を設け、前記樹脂発泡素材を折り曲げて箱形状とする際に、前記舌片を隣接する側板部に重ね合わせる手段を採用することもできる。

このように、舌片を設けて側板部同士の境界に折り返すことで、素材を折り曲げて生じる隙間を素材自体で確実に塞ぐことができる。

前記反射フレームの内面には、導光板と密着を防止する凸部が形成されることが望ましい。

このように密着防止の凸部を設けることで、導光板と反射板との密着によって部分的に光が集光反射して生じる、ホワイトスポットの発生を防止することができる。

前記反射フレームは、非結晶性の熱可塑性樹脂シートを発泡させた樹脂発泡素材から形成されることが望ましい。

例えばポリカーボネートのような非結晶性の熱可塑性樹脂シートを発泡させた樹脂発泡素材は、成形性が良好である。このため、反射フレームの所期の形状に成形加工することが容易である。特に、前述した密着防止のための凸部を素材の成形時に形成させることも容易である。

第２の発明は、第１の発明にかかる反射フレームと、箱型の前記反射フレームの内部に収容される導光板と、前記反射フレームの側板部に設けられた孔から前記導光板に光を照射する光源と、を具備することを特徴とするバックライトユニットである。

このようなバックライトユニットは、輝度が高いため、従来と比較して光源の個数を減らすことが可能である。このため、コストおよび消費電力を低減することができる。

本発明によれば、バックライトユニットの輝度を向上することが可能な反射フレーム等を提供することができる。

バックライトユニット１の構成を示す分解斜視図。 （ａ）は、バックライトユニット１の断面図、（ｂ）は（ａ）のＡ部拡大図。 バックライトユニット１ｂの断面図。 （ａ）は、樹脂発泡素材１７ｃを成形する前の状態を示す部分断面図、（ｂ）は上型１８ａと下型１８ｂとで反射フレーム５を成型した状態を示す部分断面図、（ｃ）はバックライトユニット１ｃの断面図。 他の実施形態を示す図で、（ａ）は、樹脂発泡素材１７の展開図、（ｂ）は反射フレーム５ａを示す斜視図。 他の実施形態を示す図で、（ａ）は、樹脂発泡素材１７ａの展開図、（ｂ）は反射フレーム５ｂを示す斜視図。 他の実施形態を示す図で、樹脂発泡素材１７ｂの展開図。 （ａ）はバックライトユニット１ａの断面図、（ｂ）は（ａ）のＢ部拡大図。

（実施形態１）
以下、図面を参照しながら、本発明の実施形態について説明する。図１は液晶表示装置等に用いられるバックライトユニット１を示す分解斜視図であり、図２は断面図である。バックライトユニット１は、いわゆるエッジライト方式のバックライトユニットであり、主に、反射フレーム５、光源１１、導光板１３等から構成される。

反射フレーム５は、箱形状の部材である。反射フレーム５は、独立気泡を内部に有する多孔質体であり、樹脂発泡体で形成される。反射フレーム５は、シート状の樹脂発泡素材を用い、一体で成形される。したがって、反射フレーム５の全ての面（底面および側板部７ａ、７ｂ）の境界は、いずれも隙間なく一体で成形される。

図２（ａ）に示すように、反射フレーム５の表面（導光板１３との対向面）には、複数のビーズ２３が設けられる。ビーズ２３は、例えばシリコーン粒子や炭酸カルシウム粒子である。なお、図１では、ビーズ２３の図示を省略する。

図２（ｂ）に示すように、反射フレーム５は、内部に発泡層２７を有し、表裏面には、未発泡層２９を有する。なお、未発泡層２９は、導光板１３との対向面のみに形成されてもよい。発泡層２７には、多数の微細気泡２５が形成されている。微細気泡２５の平均径が０．１〜１０．０μｍであると、反射フレーム５の反射率が良好である。未発泡層２９には、微細気泡２５が存在しないか、または、仮にあったとしても、発泡層２７と比較してその量は十分に少ない。

反射フレーム５（未発泡層２９）の表面には、ビーズコート層２８が設けられる。ビーズコート層２８は、ビーズ２３が配合されたコーティング剤を塗布することで形成される。なお、反射フレーム５の表面にビーズ２３を保持可能であれば、必ずしもビーズコート層２８は必要ではない。
ビーズ２３は、反射フレーム５の表面に凸部を形成している。なお、ビーズ２３の形状は、球体、楕円体、多面体など種々の立体形状でよいが、球体であることが望ましい。

反射フレーム５に用いられる樹脂発泡素材は、熱可塑性樹脂シートを発泡させて形成される。なお、本発明において用いられる熱可塑性樹脂としては、特に限定されるものではないが、結晶性の熱可塑性樹脂としてはポリエチレンテレフタレートなどの結晶性の熱可塑性ポリエステル樹脂を、非結晶性の熱可塑性樹脂としてはポリカーボネートなどを使用できる。特に、樹脂発泡素材の成形性を考慮すると、ポリカーボネートが望ましい。
樹脂発泡素材の製造方法については詳細を後述する。

反射フレーム５のそれぞれの側板部７ｂの外面には、光源１１が配置される。光源１１としては、例えば、ＬＥＤ（Ｌｉｇｈｔ Ｅｍｉｔｔｉｎｇ Ｄｉｏｄｅ）、ＣＣＦＬ（Ｃｏｌｄ Ｃａｔｈｏｄｅ Ｆｌｕｏｒｅｓｃｅｎｔ Ｌａｍｐ）等を用いることができ、ＬＥＤのような点光源を一列に配置したものや、これらを線状または面状に配列することで構成される。

反射フレーム５の対向する一対の側板部７ｂそれぞれには、側板部７ｂを貫通する複数の孔９が併設される。孔９は、光源１１の点光源が配置される部位である。したがって、孔９は、光源１１の個々の点光源に対応する位置に形成される。なお、孔９は、点光源の熱影響を受けない大きさに穴加工することが好ましい。穴寸法が小さいと点光源の熱の影響を受け、反射フレーム５が変形する恐れがある。

反射フレーム５には、導光板１３が収容される。すなわち、反射フレーム５は、導光板１３を収容可能な箱形状である。導光板１３は、平板状であり、光の出射面（図２の上面側で図示を省略した液晶パネルが配置される側）は平滑に構成される。導光板１３としては、例えばアクリル系樹脂、ポリカーボネート樹脂、環状オレフィン樹脂などの高導光性の透明材料を使用することができる。

なお、導光板１３の背面側（図２の下面側であって、反射フレーム５側）には、光拡散用の白色インキなどによる拡散パターンや、微細凹凸加工が施されてもよい。このようにすることで、線状光源や点光源より入射した光を、光の出射面により均一かつ効率的に面発光させることができる。

導光板１３の光の出射面側には必要に応じて光学フィルム１５が設けられる。光学フィルム１５は、複数の機能を有するフィルムが積層されて構成される。例えば、バックライトユニット１の表面輝度を均一にするための光拡散フィルムや、輝度向上のためのプリズムシートなどが用いられる。

以上の反射フレーム５、光源１１、導光板１３、光学フィルム１５等がバックシャーシ３によって保持される。バックシャーシ３は、例えば金属板を板金プレス加工によって製造される。このようにして形成されたバックライトユニット１を用い、前面に液晶パネル（図示省略）を配置し、フロントシャーシ（図示省略）にて勘合、固定することで、液晶表示装置が製造される。

（樹脂発泡素材の製造方法）
次に、樹脂発泡素材の製造方法について説明する。樹脂発泡シートの製法としては、延伸法、バッチ発泡法、押出発泡法等がある。例えば、ポリカーボネートからなる発泡シートをバッチ発泡法で製造するには、まず、非結晶性熱可塑性樹脂であるポリカーボネート樹脂（住化スタイロン製ＰＣＸ−５７７１）に溶融型結晶化核剤（新日本理化製ＮＵ１００）の混合物を、混練機を用いて溶融混錬し、樹脂組成物を作製する。次に、押出機等を用いて樹脂組成物をシート状に成形し、この樹脂シートとセパレータとを重ねて、ロール状に巻く。

このロールを加圧不活性ガス雰囲気中に保持することにより、樹脂シートに不活性ガスを含有させる。さらに、不活性ガスを含有させた樹脂シートを常圧下でポリカーボネート樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）以上に加熱して発泡させる。こうして微細発泡ポリカーボネートシートを得ることができる。

なお、上記製造方法は一例であり、本発明では、樹脂発泡素材の原料や製造方法は特に限定されない。
また、ビーズ２３を材料組成に予め練り込んだものを発泡させてもよく、または、樹脂発泡素材を製造後、コーティング剤にビーズ２３を配合して樹脂発泡素材表面に塗布してもよい。
後工程で熱成形を行う都合上、材料組成に予めビーズ２３を練り込み、発泡する製法が望ましいが、樹脂発泡素材の製法として、いわゆる延伸法を用いる場合には、延伸時にビーズ２３の脱落の恐れがあるため、発泡処理後にビーズ２３を塗布することが望ましい。

（反射フレームの製造方法）
次に、反射フレーム５の成形方法について説明する。まず、前述した方法で製造された微細発泡ポリカーボネートシートを予備加熱する。予備加熱は、微細発泡ポリカーボネートシートの上方および下方に遠赤外線ヒーターを対向配置して行う。

微細発泡ポリカーボネートシートは、非結晶性の樹脂の為、発泡工程で形成された内部気泡が熱により膨張し、シート表面に膨れという現象を発生する恐れがある。したがって、６〜１０秒の短時間で、予備加熱を行う。加熱温度としては、放射温度計でのシート表面温度が、ガラス転移温度付近の温度である１５０〜１６０℃となるような予熱をすることが好ましい。１５０℃以下では成形割れが生じやすく、１６０℃以上では、粗大気泡や膨れが発生しやすくなるためである。

次に、予熱された微細発泡ポリカーボネートシートを加熱金型に搬送する。微細発泡ポリカーボネートシートは、例えば、上下の加熱金型によって挟み込まれ、所定の形状に成形するマッチモールド成形方式で箱型に成形される。成形後、エアブローを用いて冷却することで、箱形状の反射フレーム５が製造される。

なお、金型の加熱温度は、予熱温度から冷却が急冷状態にならないようにポリカーボネートのガラス転移温度以下の温度である１００〜１２０℃が好ましい。金型の温度がガラス転移温度以上の温度である１６０℃を超えると、予熱と同じく内部気泡の膨張が発生し、成形表面に膨れが発生する恐れがある。なお、成形後は変形を防ぐために６０℃になるまで冷却することが好ましい。

なお、ポリエチレンテレフタレート樹脂を用いる場合には、予熱温度はシート表面温度で２００〜２２０℃、金型温度は１７０〜１８０℃とすればよい。

反射フレーム５の成形方法は、マッチモールド方法には限られない。例えば、成形品形状や寸法精度によっては、１つの凹または凸形状の金型を用いた圧空成形、真空成形、真空圧空成形やプラグを用いてシートを引き伸ばした後に成形を行う、プラグアシスト真空成形、プラグアシスト圧空成形、プラグアシスト真空圧空成形などの既知の成形方法でもよい。しかし、シート成形の中で金型転写性が最も良いのはマッチモールド成形方式である。

このようにして導光板１３が中に嵌る箱形状の反射フレーム５を製造する。この反射フレーム５の側板部および底面の各面の境界は一体であり、閉じられている。このため、導光板１３の側面等からの光漏れを防ぐことができる。なお、光源１１と反射フレーム５等との接触面から光の損失を抑制するために、光源１１の基板表面に白色塗料（太陽インキ製ＬＥＤ用現像型高反射白色ソルダーレジスト）を施したり、白色反射基板（新神戸電機ＣＥＬ−４４７ＷＴ）を使用することが好ましい。

（バックライトユニットの機能）
次に、バックライトユニット１の機能を説明する。光源１１から発せられた光は、導光板１３の内部に入射する。導光板１３内部へ入射した光線は、導光板１３の前面に存在する空気層のため界面で全反射する。一方、導光板１３の背面から出射した光の一部は、反射フレーム５の表面で反射され、導光板１３内に戻る。

また、反射フレーム５内に入射した光は、多数の微細気泡２５（内部は例えば空気層であり、屈折率は反射フレーム５を構成する樹脂よりも小さい）との界面で全反射または拡散されて、導光板１３側に出射される。このように、反射フレーム５の表面で反射または内部で拡散した光は、導光板１３内に戻り、一部は導光板１３の前面で再度全反射するとともに、残りの光が導光板１３の前面に出射する。こうしてバックライトユニットの前面全体から均一に光を出射することができる。

この際、反射フレーム５と導光板１３との間には、ビーズ２３によって所定の狭い隙間が維持される。このため、導光板１３と反射フレーム５との面接触等によってホワイトスポット等が生じることがない。したがって、導光板１３の前面全体に対して、均一な輝度を確保することができる。

この実施形態の反射フレーム５は、導光板１３の側面を覆うように箱型に成形されており、金属板などを用いずにそれ自体で導光板１３を収容する形状を維持しているので、熱膨張率の違いによる反りの発生を回避でき、導光板との隙間から光が漏れる問題を軽減できる。
また、この実施形態の反射フレーム５は、熱により微小に収縮する特性がある樹脂発泡体で形成されているため、バックライトユニット１を使用に供したときには、電気部品等から発生する熱で、反射フレーム５は導光板１３に密着する方向に寸法変化する。この結果、反射フレーム５と導光板１３との隙間（特に側部）がより狭くなり、光漏れが減少することが期待できる。
また、この実施形態の反射フレーム５は、隣接する側板部同士の境界には隙間がなく、隣接する側板部がなす角部は閉じられている。したがって、導光板１３の側面からの光の漏れをより高度に抑制することができる。

なお、図２（ａ）に示すように、反射フレーム５の内面の全面にビーズ２３を設けた場合には、導光板１３等の側面と反射フレーム５の側板部７ｂ（７ａ）の間にもビーズ２３による隙間が維持される。この場合には、テープや枠板などによって、導光板１３等の側面の隙間からの光漏れを防止することができる。

また、前述した実施形態１のビーズ２３が全面に存在する反射フレーム５を説明したが、図３に示したバックライトユニット１ｂのように、ビーズ２３は反射フレーム５の内側の底面７ｔにのみ存在していても良い。このような反射フレームは、樹脂発泡素材を箱型に成形した後に、底面７ｔにのみビーズを配合した塗料を塗布することにより製造できる。この場合には、反射フレーム５の側板部７ｂ（７ａ）と導光板１３等の側面とを密着させることができるので、導光板１３の側面からの光漏れを防止できる。

また、全面にビーズ２３が存在する樹脂発泡素材を用いて、マッチモールド成形時に、内側の底面７ｔのみに凸部を形成させてもよい。この場合、まず、図４（ａ）に示すように、ビーズ２３が一方の面の全面に設けられた樹脂発泡素材１７ｃを上型１８ａと下型１８ｂとの間にセットする。

次に、上型１８ａを降下させて（図４（ａ）の矢印Ｂ）、箱型の反射フレーム５を成形する（図４（ｂ））。この際、側板部７ｂ（７ａ）に対応する位置の、上型１８ａと下型１８ｂとのギャップＣが、底面７ｔに対応する部位のギャップよりも狭く設定される。より詳細には、側板部７ｂ（７ａ）に対応する部位のギャップＣは、側板部７ｂの樹脂厚さのみを考慮して調整される。また、底面７ｔに対応する部位のギャップは、底面７ｔの樹脂厚さに加え、ビーズ２３の突出代を考慮して調整される。このため、側板部７ｂ（７ａ）では、樹脂発泡素材１７ｃから一部が露出し、表面に凸部を形成していたビーズ２３は、樹脂の内部に押し込まれる。この結果、側板部７ｂ（７ａ）の内面は、略平坦になる。

図４（ｃ）は、このようにして形成された反射フレーム５を用いたバックライトユニット１ｃを示す。バックライトユニット１ｃは、底面７ｔにビーズ２３による凸部が形成され、導光板１３と反射フレーム５とが接触することが防止される。一方、側板部７ｂ（７ａ）は、ビーズ２３が埋め込まれるため、内面が略平坦となり、側板部７ｂ（７ａ）と導光板１３等との間に隙間が形成されることを防止することができる。この結果、反射フレーム５の側板部７ｂ（７ａ）と導光板１３等の側面とを密着させることができるので、導光板１３の側面からの光漏れを防止できる。

（実施形態２）
次に、反射フレームの他の実施形態について説明する。なお、以下の説明において、反射フレーム５等と同一の機能を奏する構成については、図１〜図４と同一の符号を付し、重複する説明を省略する。

図５（ａ）に示すように、本実施形態では、樹脂発泡素材１７を箱型の展開形状とする。この状態から、図５（ｂ）に示すように、各側板部７ａ、７ｂを折り曲げて箱形状とする。この際、隣り合う側板部７ａ、７ｂが互いに接触するように、テープ１９によって接合し、角部を閉じる。すなわち、側板部７ａ、７ｂの境界の隙間が塞がれる。このようにすることで、側板部７ａ、７ｂの隙間からの漏光を防止することができる。
なお、テープ１９に代えて、側板部７ａ、７ｂの隙間を塞いだ状態で接着剤によって側板部７ａ、７ｂを接合してもよい。
また、図示を省略したが、反射フレーム５の内面にはビーズ２３により凸部が形成されている。

このようにして形成された反射フレーム５ａは、反射フレーム５と同様の効果を得ることができる。また、箱形状とする際に、予備加熱が不要であり、成形金型も不要である。

（実施形態３）
また、図６（ａ）に示すように、展開形状での側板部を構成する部位の一部に、舌片２１を設けた樹脂発泡素材１７ａを用いてもよい。樹脂発泡素材１７ａは、側板部７ｂに対応する部位の両端部が延長して形成される。

図６（ｂ）に示すように、樹脂発泡素材１７ａを箱形状に折り曲げ、舌片２１を隣接する側板部７ａ側に折り込んで重ね合わせることで、側板部７ａ、７ｂ間の隙間を塞ぐことができる。舌片２１は、側板部７ａの外面に接着剤等によって接合すればよい。なお、樹脂発泡素材１７ａでは、側板部７ｂの両端部を延長して舌片２１を設けたが、舌片２１の形成位置はこれに限られず、樹脂発泡素材１７ａを箱形状にしたとき隣接する側板部に重ねて側板部間を塞ぐことができれば、いずれの位置に形成してもよい。

このようにして形成された反射フレーム５ｂは、反射フレーム５ａと同様の効果を得ることができる。また、隙間を塞ぐ部材が反射フレーム５ａを構成する材質と同一であるため、境界部においても確実に光を反射させることができる。

（実施形態４）
また、エンボス加工や凹部を有する金型などによって、図７に示すように、複数の凸部３１を形成した樹脂発泡素材１７ｂを用いて、図８に示す反射フレーム５cを作成してもよい。この樹脂発泡素材１７ｂは、箱形状に組み立てたときの内側の底面７ｔ、すなわち、反射フレーム５cの中に導光板１３を納めたとき、導光板１３の裏面と対向する底面７ｔにのみ凸部３１が形成されている。

図８（ａ）は、前記樹脂発泡素材１７ｂからなる反射フレーム５ｃを用いて製作したバックライトユニット１ａである。この際、図８（ｂ）に示すように、反射フレーム５ｃに設けた凸部３１によって、導光板１３と反射フレーム５ｃとの間には、所定の隙間が維持される。このため、前述したビーズ２３と同様にホワイトスポット防止等の効果を得ることができる。

なお、樹脂発泡素材１７ｂは、図３に示した樹脂発泡素材１７と同様の形状で構成したが、図６（ａ）に示す樹脂発泡素材１７ａのように、舌片２１を形成してもよい。また、１枚の樹脂発泡素材からマッチモールド成形方式などの成形により、箱形状の反射フレーム５ｃを形成してもよい。この場合には、成形時に用いられる金型表面に、複数の凹部を形成することで、凸部３１を容易に形成することができる。

以上、添付図を参照しながら、本発明の実施の形態を説明したが、本発明の技術的範囲は、前述した実施の形態に左右されない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内において各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。

１、１ａ、１ｂ、１ｃ………バックライトユニット
３………バックシャーシ
５、５ａ、５ｂ、５ｃ………反射フレーム
７ａ、７ｂ………側板部
７ｔ………底面
９………孔
１１………光源
１３………導光板
１５………光学フィルム
１７、１７ａ、１７ｂ、１７ｃ………樹脂発泡素材
１８ａ………上型
１８ｂ………下型
１９………テープ
２１………舌片
２３………ビーズ
２５………微細気泡
２７………発泡層
２８………ビーズコート層
２９………未発泡層
３１………凸部

Claims (7)

1. 樹脂発泡体からなるバックライトユニット用の反射フレームであって、
   前記反射フレームは、一方の面が開口し、導光板を収容可能な箱型であり、
   側板部に光源用の孔が形成され、
   前記側板部同士の境界が隙間なく閉じられていることを特徴とする反射フレーム。
2. 前記反射フレームは、樹脂発泡素材を金型形状に成形したものであって、全ての面が一体に連続する箱型であることを特徴とする請求項１記載の反射フレーム。
3. 前記反射フレームは、箱形状を展開した形状の樹脂発泡素材を折り曲げて箱形状とし、隣接する前記側板部によりに形成される角部を閉じるようにこれら側板部同士を接合したものであることを特徴とする請求項１記載の反射フレーム。
4. 箱形状を展開した前記樹脂発泡素材の前記側板部に舌片を設け、この舌片を隣接する前記側板部に重ね合わせて、隣接する前記側板部同士を接合したことを特徴とする請求項３記載の反射フレーム。
5. 前記反射フレームの内面には、導光板との密着を防止する凸部が形成されることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれかに記載の反射フレーム。
6. 前記反射フレームは、非結晶性の熱可塑性樹脂シートを発泡させた樹脂発泡素材から形成されることを特徴とする請求項１から請求項５のいずれかに記載の反射フレーム。
7. 請求項１から請求項６のいずれかに記載の反射フレームと、
   箱型の前記反射フレームの内部に収容される導光板と、
   前記反射フレームの側板部に設けられた孔から前記導光板に光を照射する光源と、
   前記反射フレーム、前記導光板、および前記光源が収容されるバックシャーシと、
   を具備することを特徴とするバックライトユニット。

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