JP2014210317A - スラリー噴射加工用ノズル、表面加工装置、および表面加工方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】単位加工領域内におけるガラス基板等の被加工物に対する単位時間当たりの掘り込み量(掘り込み速度)の向上と、単位加工領域の拡大を図り、加工時間を短縮化できるスラリー噴射加工用ノズルの提供。
【解決手段】水に砥粒を分散させたスラリーを被加工物の表面に噴射し、被加工物表面を研磨するスラリー噴射加工用ノズルであって、スラリー供給口36から供給されるスラリーを複数のノズル孔部37から噴射するノズルヘッド30を有し、複数のノズル孔部37は、ノズルヘッド30の回転中心Lcから全てのノズル孔部37までの距離を異ならせたことを特徴とする。
【選択図】図2
【解決手段】水に砥粒を分散させたスラリーを被加工物の表面に噴射し、被加工物表面を研磨するスラリー噴射加工用ノズルであって、スラリー供給口36から供給されるスラリーを複数のノズル孔部37から噴射するノズルヘッド30を有し、複数のノズル孔部37は、ノズルヘッド30の回転中心Lcから全てのノズル孔部37までの距離を異ならせたことを特徴とする。
【選択図】図2
Description
本発明は、水に砥粒を分散させた研磨液をノズルからガラス基板等の被加工物表面の表面に噴射し、被加工物表面を研磨する加工技術に関する。
ガラス基板等の被加工物表面に対してスラリーを噴射し加工するスラリー噴射加工技術として、例えば純水に砥粒であるシリカ微粒子を分散した懸濁液(スラリー)をスラリー噴射加工ノズルより高圧力で被加工物であるガラス基板表面に噴射し、被加工物の表面近傍にスラリーのせん断流を発生させる。そして、加工ノズルと被加工物とを所定方向に相対的に移動(スキャン)させることにより、被加工物表面を所定の範囲にわたって加工する(特許文献1,2)。
スラリー噴射加工方法において、ガラス基板等の被加工物の表面を全面にわたって加工する際に、加工時間の短縮化が望まれている。特に、例えば露光装置に用いられるフォトマスクの大型化により、例えば1220mm×1400mmのガラス基板の表面を短時間に高平坦化加工することが望まれている。
本願発明の目的は、単位加工領域内におけるガラス基板等の被加工物に対する単位時間当たりの掘り込み量(掘り込み速度)の向上と、単位加工領域の拡大を図り、加工時間を短縮化できるスラリー噴射加工用ノズル、表面加工装置および表面加工方法を提供しようとするものである。
本発明の課題を解決するスラリー噴射加工用ノズルの構成は、水に砥粒を分散させたスラリーを被加工物の表面に噴射し、被加工物表面を研磨するスラリー噴射加工用ノズルに関する。
このスラリー噴射加工用ノズルは、スラリー供給口から供給されるスラリーを複数のノズル孔部から噴射するノズルヘッドを有し、前記複数のノズル孔部は、前記ノズルヘッドの回転中心から全ての前記ノズル孔部までの距離を異ならせたことを特徴とする。
本発明の課題を解決する表面加工装置の構成は、被加工物を水平に保持する保持部と、前記保持部に保持される被加工物の表面に向けてスラリーを噴射する上記構成のスラリー噴射加工用ノズルと、前記回転軸を回転自在に保持し、水平平面内で直交する2方向に移動可能な移動テーブルと、前記回転軸を回転する回転駆動部と、前記スラリー噴射ノズルの回転軸の他端部に流量および圧力が調整されたスラリーを供給するスラリー供給部と、を有し、前記回転駆動部を駆動して前記ノズルヘッドを回転させながら前記ノズルヘッドを水平平面内で移動させて前記被加工物の表面加工を行うことを特徴とする。
本発明の課題を解決する表面加工方法は、被加工物表面と所定ギャップを有して配置したスラリー噴射加工用ノズルのノズルヘッドの複数のノズル孔部から該被加工物表面にスラリーを噴射し、該被加工物表面の近傍にスラリーのせん断流を発生させながら、前記被加工物と前記スラリー噴射加工用ノズルとを相対的に移動させて前記被加工物の表面を加工する表面加工方法に関する。
この表面加工方法は、前記ノズルヘッドを回転させることにより、前記複数のノズル孔部が描く回転半径が全て異なる回転軌道形成して前記被加工物表面にスラリーを噴射することを特徴とする。
本発明のスラリー噴射加工用ノズルによれば、簡単なノズル孔部の配置構造で、ガラス基板等の被加工物表面を加工する際、単位加工領域の拡大を図ることができ、処理能力の向上と高平坦度の表面加工(研磨)を実現できる。
本発明の表面加工装置によれば、ノズルヘッドを回転させた際に複数のノズル孔部の回転軌道が互いに干渉しない軌跡を描くため、ガラス基板等の被加工物表面を加工する際、単位加工領域内のガラス基板の掘り込み速度の向上と単位加工領域の拡大を図ることができ、高平坦度の表面加工(研磨)を実現できる。
本発明の研磨方法によれば、ノズルヘッドを回転させた際に複数のノズル孔部の回転軌道が互いに干渉しない軌跡を描くため、ガラス基板等の被加工物表面を加工する際、単位加工領域内のガラス基板等の被加工物の掘り込み速度の向上と単位加工領域の拡大が挙げられ、全体の体積除去速度を速めることができ、処理能力の向上が図れる。
以下本発明を図面に基づいて詳細に説明する。
図1は本発明によるスラリー噴射加工を実施する表面加工装置(以下、加工装置と略す)の概略構成を示す図である。
図1において、スラリー噴射加工を実施する加工装置1は、加工槽3と、加工槽3内に満たしたスラリー5を循環する循環配管7と、被加工物である平板状のガラス基板9を加工槽3内で水平姿勢に保持する保持部11を有する。ここで、水平平面内において直交する2軸をX軸とY軸、X軸とY軸と互いに直交する垂直方向の軸をZ軸とし、図1の紙面の左右方向をX軸とする。
ガラス基板9は、矩形平板形状の合成石英ガラスを例示できる。この合成石英ガラスであるガラス基板9は、例えば液晶パネルの基板の作成などに用いられる露光装置のフォトマスクとして使用される。このようなガラス基板9は、例えば1辺が300mm角以上のサイズのものが用いられる。
さらに、加工装置1は、加工槽3内に、スラリー噴射加工用ノズルヘッド(以下、ノズルヘッドと略す)13を配置している。ノズルヘッド13は、ガラス基板9の表面との対向面側にノズル孔部を有し、ガラス基板9の表面との間に所定の隙間(ギャップ)を有して配置している。
ノズルヘッド13は、Z軸方向に沿って延びる中空軸に形成された回転軸15の下端に接続される。スラリーはパイプ部材で形成された回転軸15内を通してノズルヘッド13に供給され、ノズル孔部を通してガラス基板9の表面に噴射される。なお、スラリー噴射による表面加工の原理説明は後述する。
回転軸15は、回転軸保持部17に、Z軸回りに不図示の軸受部(Z軸方向のスラストを受けつつZ軸回りの回転を支承する軸受)により回転自在に保持される。また、回転保持部17には、回転モータ18と、回転モータ18の回転を減速して回転軸15に伝達する動力伝達部19が配置される。なお、動力伝達部19は、回転軸(パイプ)15の回転時の偏心量、および、パイプに取り付けられたノズルヘッド13の回転時の偏心量が50μm以下になるように、回転モータ18に固定されている。
また、回転軸保持部17は、X−Yステージ21の可動部に取り付けられ、主走査方向のX軸方向と、副走査方向のY軸方向に不図示の駆動部により移動する。
ここで、高平坦化のためには、ノズルヘッド13を水平姿勢に保持されたガラス基板の水平方向一端側から他端側に向けて水平(X軸方向)に移動する主走査を行い、該他端側の所定位置に到達すると、所定量だけY軸方向に送られる副走査を行った後、一端側に向けて主走査を行うというラスタースキャン方式により加工を行う。
高平坦化加工において、上述した主走査速度の制御は、修正加工を前提とした場合、ガラス基板9の表面の形状を予め測定し、測定結果に基づいて目的の形状に最も近づくように、加工前の形状と噴射ノズルから噴射するスラリーにより加工してできる静止加工痕形状から加工除去量と噴射ノズルの主走査速度を演算する。例えば、凸形状の大きい部分は加工量を多く、凸形状の小さい部分や凹形状の部分は加工量を少なくするように噴射ノズルの主走査速度を制御して達成する。
掘り込み速度の高速化を図るためには、ガラス基板9と砥粒との接触確率の向上、スラリーの流速の向上が挙げられる。
スラリー噴射加工方法において、被加工物であるガラス基板9の表面は水分子と反応して化学反応層(水和層)を形成し、さらに水和層と砥粒であるシリカ微細粒子のOH基が反応し、「-Si-O-Si-」結合を形成する。そして、スラリーのせん断流により砥粒が被加工物表面から除去されると、被加工物表面の原子が砥粒により持ち去され、被加工物表面の凸部が加工されるものと推測される。
循環配管7は、加工槽3内の下部から吸引したスラリー5を加工槽3内に配置したノズル13に供給する。
循環配管7には、加工槽3内のスラリー5を高圧の吐出圧でノズルヘッド13に供給する高圧ポンプ部23を配置しており、例えばダイヤフラムポンプを3連に接続した構成としている。また、循環配管7の途中に圧力計25と流量計27を設け、ノズルヘッド13から噴射されるスラリー5の吐出圧力と吐出流量を測定する。そして、高圧ポンプ部23から吐出されるスラリー5の流量と吐出圧力を所定値に調整する。吐出圧、吐出流量の調整は、高圧ポンプ部23の回転数等の調整、あるいは流量調整弁等を例えば不図示の制御部によるフィードバック制御により調整する。なお、ポンプの駆動モータはインバータ制御により周波数を調整することで回転数が調整される。
また、循環配管7は、流量計27の下流側の配管部7Aと、回転軸15の上端とをフレキシブルチューブ7Bで接続し、回転軸保持部17と一体にX−Y平面内をノズルヘッド13が自由に移動できるようにしている。
本実施形態において、スラリー5は、水に砥粒であるシリカを分散させたもので、加工槽3内に所定の濃度で収容されている。スラリー濃度は、水に分散可能な最大濃度が望ましい。なお、被加工物であるガラス基板9は、スラリー5の液面よりも下方に位置する。
図1に示すように、ノズルヘッド13のノズル孔部からガラス基板9に向けて高圧で噴射したスラリー5は、ガラス基板9の表面に当たり、せん断流となってガラス基板9の表面に沿って放射状に外方に向けて流れる。そして、スラリーのせん断流により砥粒がガラス基板9の表面から除去されると、ガラス基板9の表面の原子が砥粒により持ち去され、被加工物表面の凸部が加工される。なお、ガラス基板9に対して噴射するスラリーが当たる部分では加工されず、せん断流により砥粒がガラス基板9の表面から除去される部分で加工が行われる。
スラリー噴射加工方法は、このように、ガラス基板9の表面の原子を砥粒により持ち去ることでガラス基板の表面を加工するため、傷が発生するリスクは非常に低い反面、加工速度が低い。
そこで、本実施形態では、被加工物であるガラス基板9の表面加工精度(平坦度)を良くして、加工速度を高速化するために、掘り込み速度の高速化と単位加工領域の拡大による体積除去速度を向上させている。具体的には、ノズルヘッド13を回転させながらノズル孔部からスラリーをガラス基板9の表面に噴射する。なお、回転軸15内をスラリーが通過しながら回転軸15が回転できるように、回転軸15の上端とフレキシブルチューブ7Bとは、中空軸構造の回転自在継ぎ手29、例えば、メカニカルシールやパッキンシールを介して接続されている。
図2はノズルヘッド13の一実施形態を示し、(a)は正面図、(b)は(a)のAA矢視断面図である。
図2において、ノズルヘッド13は、円盤状のヘッド本体30と、ヘッド本体30の表面に例えばねじ構造により交換可能に取り付けられた円筒状の複数のノズルチップ31(N1−N24)を有し、本実施形態ではノズルチップ31を24個取り付けている。ヘッド本体30は、表面側の前壁部32にノズルチップ31が取り付けられる複数のスラリー排出孔部33が形成されている。また、ヘッド本体30の内部には、全スラリー排出孔部33と連通する空洞部34が形成されている。さらに、ヘッド本体30の後壁部35にスラリー供給孔部36が形成される。ヘッド本体30の円中心Lcを回転中心としてスラリー供給孔部36が形成され、回転軸15がその回転中心をヘッド本体30の円中心Lcと一致してヘッド本体30に取り付けられている。中空形状の回転軸15は、管内に供給されるスラリーをスラリー供給孔部36を介して空洞部34に供給する。空洞部34内に供給されたスラリーは、スラリー排出孔部33を通してノズルチップ31の先端に形成されたノズル孔部37から噴射される。
空洞部34内には、スラリー供給孔部36と正対して円錐部34aが形成され、スラリー供給孔部36から供給されたスラリーが円錐部34によって空洞部34内を径方向外方に向かって均等に流れる。
本実施形態において、ノズルチップ31は、円中心Lcを中心として、45度の角度で放射状に延びる8本の径方向線41〜48上に3個ずつ配置している。
次に、ノズルヘッド13のノズル孔部37から噴出されるスラリーの流れを図9を参照して説明する。
図9(a)に示すように、ノズルヘッド13の8つの径方向線41〜48には3個ずつノズルチップ31が配置されており、隣接する径方向線の間に、放射方向外方に向いた流れFaが発生する。したがって、流れFaの流れる部分にノズル孔部37が配置されると、流れFaでノズル孔部37の孔が塞がれ、スラリーが噴射できない。このため、加工効率の悪化を招き、また流れが乱れて加工面にうねりが発生する原因ともなる。
また、図9(b)に示すように、ノズル孔部37から垂直方向に向けて噴出したスラリーは、水平方向の流れFbとなる。水平方向の流れFbは、隣り合うノズル孔部37から発生した水平方向の流れFbと衝突し、衝突流Fcが発生し、衝突流Fcが前記流れFcを発生させる。したがって、複数のノズル孔部37から噴出したスラリーは、ガラス基板9とノズルヘッド13の前壁部32との間のギャップから効率良く排出できることになる。
本実施形態において、24個のノズルチップ31は、円中心Lcからの距離(以下径方向距離)が全て異なる位置に取り付けられている。第1径方向線41には最も径方向距離が短い第1ノズルチップN1が配置され、順に径方向外方に向けて所定の距離を有して第9ノズルチップN9と第17ノズルチップN17が配置される。
次に、反時計回り方向の第2径方向線42には、2番目に径方向距離が短い第2ノズルチップN2が配置され、順に径方向外方に向けて所定の距離を有して第10ノズルチップN10と第18ノズルチップN18が配置される。
同様に、第3径方向線L43から第8径方向線L48には、3番目から8番目に順に径方向距離が短い第3ノズルチップN3からN8が配置され、第3径方向線L43には順に径方向外方に向けて所定の距離を有して第11ノズルチップN11と第19ノズルチップN19が配置される。第4径方向線L44には順に径方向外方に向けて所定の距離を有して第12ノズルチップN12と第20ノズルチップN20が配置され、第5径方向線L45には順に径方向外方に向けて所定の距離を有して第13ノズルチップN13と第21ノズルチップN21が配置され、第6径方向線L46には順に径方向外方に向けて所定の距離を有して第14ノズルチップN14と第22ノズルチップN22が配置され、第7径方向線L47には順に径方向外方に向けて所定の距離を有して第15ノズルチップN15と第23ノズルチップN23が配置され、第8径方向線L48には順に径方向外方に向けて所定の距離を有して第16ノズルチップN16と第24ノズルチップN24が配置される。
ここで、ノズルチップ31のノズル孔部37の孔径(φ)を1.2mm、ノズルチップ31の高さを10mm、ノズルチップの材質をSUS304とし、第1ノズルチップN1の径方向距離を20mmとし、第2ノズルチップN2の径方向距離を1mm長い21mmとしている。同様に、第3ノズルチップN3から第24ノズルチップN24の径方向距離を番号が1つ前のノズルチップの径方向距離よりも1mm長くし、最後の第24ノズルチップN24の径方向距離を43mmとしている。したがって、各径方向線41〜48に配置するノズルチップ31の間隔は8mmとなる。表1に各径方向線41〜48に配置するノズルチップ(N1〜N24)の円中心Lcからの径方向距離を示す。
ここで、ノズルチップの材質は、SUS304以外に、セラミックス製やセラミックスコート、DLC(Diamond-Like Carbon)コートしたもの等、耐摩耗性の材質であれば特に限定されるものではない。
このノズルヘッド13を回転軸15を中心として回転すると、第1ノズルチップN1から第24ノズルチップN24の1mm間隔の24本の同心円が形成されることになる。
ここで、ノズルヘッド13の回転を停止すると、スラリーノズルヘッド13の24個のノズルチップ31から点として噴射されるのに対し、ノズルヘッド13を回転させると、24本の同心円状の周溝からスラリーが噴射されることになり、単位加工領域内の加工面が均一になり凹凸が低減される。したがって、ガラス基板9に対するうねりが低減でき、高精度加工が可能となる。
本実施形態において、ノズルヘッド13の前壁部32に直接ノズル孔部を設けずに、前壁部32からスラリー噴射方向の前方に所定の高さ突出したノズルチップ31のノズル孔部37からスラリーを噴射させているのは、大流量のスラリーを流した際に、ノズルヘッド内側から外側へスラリーの排出が効率よく抜けるように隙間を設けるためである。
ノズル孔部37の孔間(例えば、第9ノズルチップN9と、第1ノズルチップN1および第17ノズルチップN17の間隔)については、単位加工痕以上開けることが望ましい。
ノズル孔部37の孔間については、ノズルヘッド13を回転させない状態で、ノズル孔部37の孔径と当該ノズル孔部37で形成される単位加工痕との関係を以下の加工条件で求めた。その結果を図3に示す。
図3において、加工条件は、吐出背圧が0.5MPa、ギャップ(ガラス基板とノズル孔部の距離)が1mm、スラリー濃度が26wt%とし、異なる7つの孔径で単位加工痕の直径を計測した。計測の結果、単位加工痕の径(y)は、ノズル孔部の径(x)の約5倍(y=5.4747x)であった。
ノズル孔部37の孔径と、ノズル孔部37の1孔当たりの加工速度(mm3/h)との関係を図4に示す。
図4は、2〜8mmの3点での孔間距離における1孔当たりの加工速度(mm3/h)を計測した結果を示す。なお、加工条件として、ノズル孔部の直径(φ)を1mm、吐出背圧を0.5Mpa、ギャップを2mm、スラリー濃度が26wt%とした。計測結果は、孔間距離が5mm以上(孔径の5倍)で1孔当たりの加工速度が変わらなくなり、孔間距離が3mm程度の場合よりも2.5倍以上速かった。したがって、径方向線上におけるノズル孔部37の孔間距離は、孔径の5倍以上離すことが望ましい。
一方、放射方向において隣接するノズル孔部37の間隔が一つのノズル孔部37で形成される単位加工痕の直径よりも小さい場合、隣の孔の流れの影響を受け、せん断流が生じなかったり、孔が塞がれることがあるため、同一の径方向線上に配置されるノズル孔部の放射方向における間隔は、単位加工痕以上開けることが望ましい。
次に、ノズル孔部の孔径と加工速度の関係を図5に示す。
図5において、縦軸は送液1L当たりの加工速度比を示し、横軸はノズル孔部の孔径を示す。なお、加工速度比は、ノズル孔径(φ)0.8mmでの加工速度を基準とする。送液1L当たりの加工速度比は、スラリーの送液量に対する加工効率を表し、効率が悪いと、大流量を流す必要があり、配管の圧損や高価な大流量ポンプを要する。
したがって、図5に示すように、ノズル孔径(φ)が、1〜1.4mmでの加工速度比が高いので、ノズル孔径(φ)が、1〜1.4mmが望ましい。
すなわち、図6(a)に示すように、ノズル孔部37の孔径が大きく、スラリー供給量が大きい場合には、ガラス基板9への接触面積は増えるが、せん断流の厚みも増すため、効率が悪い。しかし、図6(b)に示すように、ノズル孔部37の孔径が小さく、スラリー供給量が小さい場合には、ガラス基板9への接触面積は増えないが、せん断流の厚みが薄く効率が良い。
図7は、加工結果を示す。
図7において、横軸は、ノズル孔部37の位置、すなわちノズルチップ13の番号(Nを省略した番号1〜24)を示し、縦軸は体積除去速度(mm3/h)を示す。加工量分布(24孔部)は、静止加工痕より算出した。回転した時の加工痕形状から算出した加工速度が、56mm3/hと同じ加工条件で、吐出背圧を0.5MPa、ギャップ2mm、スラリー濃度26wt%とした。
図7に示すように、ノズル孔部の位置によって体積除去速度にバラツキは殆どなく、平均加工量は2.35mm3/hであった。図7より、加工速度と各ノズル孔部間の加工量分布は略一定で、2.35mm3/hであった。
次に、本実施形態の効果を検証するために、図2に示すノズルヘッド13(N1〜N24のノズルチップを1mmずらして配置した構成)を回転して使用(ライン加工)した場合のライン加工断面形状、当該ノズルヘッド13を回転せずにライン加工した場合のライン加工断面形状、図2に示す放射状8列の径方向線にそれぞれ3個ずつ配置したノズルチップを8mm間隔で同心円状に配置した場合のライン加工断面形状を測定した。その結果を図8(a)(b)(c)に示す。なお、ライン加工断面形状は、主走査方向における加工断面を示し、加工条件は、吐出背圧が0.5MPa、ギャップが2mm、スラリー濃度が26wt%、往復走査加工(ライン加工)、速度100mm/分であった。
図8(a)は図2に示すノズルヘッド13(N1〜N24のノズルチップを1mmずらして配置した構成)を回転して使用(ライン加工)した場合のライン加工断面形状の計測結果、図8(b)は図8(a)の加工で使用したノズルヘッド13を回転せずにライン加工した場合のライン加工断面形状の計測結果、図8(c)は図2に示す放射状8列の径方向線にそれぞれ3個ずつ配置したノズルチップを8mm間隔で同心円状に配置した場合のライン加工断面形状の計測結果を示す。
図8(a)では、ライン加工面に数mm周期のうねりがなく、基板全体の加工では、高精度の平坦加工が得られ、うねりが低減できることが理解される。図8(b)では、加工面のうねりが大きく、高精度の平坦加工が得られていないことが理解される。図8(c)では、ノズル孔部の回転に対応して、同心円状の3つの周溝の影響が加工面に表れていることが見られ、図8(b)よりも高精度の平坦加工が得られるが、図8(a)程の平坦加工が得られておらず、基板全体の加工でうねりが残る。
第2実施形態
図10は本発明によるノズルヘッドの第2実施形態を示す。なお、図2に示す部材と同じ部材には同じ符号を付してその説明は省略する。図10(a)はノズルヘッドの正面図、図10(b)は図10(a)のCC矢視断面図である。
図10は本発明によるノズルヘッドの第2実施形態を示す。なお、図2に示す部材と同じ部材には同じ符号を付してその説明は省略する。図10(a)はノズルヘッドの正面図、図10(b)は図10(a)のCC矢視断面図である。
本実施形態のノズルヘッド53は、回転中心Lcから放射方向に延びる60度間隔の6本の径方向線61〜66に、4個のノズルチップ31を等間隔に配置し、合計24個のノズルチップ31(N1〜N24)を配置した構造とし、全てのノズルチップ31の径方向長さを異ならせている。
本実施形態では、ノズル孔部37の孔径(φ)を1.2mm、ノズルチップ31の高さを8mm、ノズルチップ31の材質をSUS304、径方向線上におけるノズル孔部間の距離を6mm(例えば、第1ノズルチップN1と第7ノズルチップN7の間隔を6mm)としている。第1径方向線61には、第1、7,13、19ノズルチップN1、N7、N13、N19が等間隔(6mm間隔)に配置され、第2径方向線62には、第2、8,14、20ノズルチップN2、N8、N14、N20が等間隔(6mm間隔)に配置され、第3径方向線63には、第3、9,15、21ノズルチップN3、N9、N15、N21が等間隔(6mm間隔)に配置され、第4径方向線64には、第4、10,16、22ノズルチップN4、N10、N16、N22が等間隔(6mm間隔)に配置され、第5径方向線65には、第5、11,17、23ノズルチップN5、N11、N17、N23が等間隔(6mm間隔)に配置され、第6径方向線66には、第6、12,18、24ノズルチップN6、N12、N18、N24が等間隔(6mm間隔)に配置されている。そして、最も径方向距離が短い第1ノズルチップNの径方向距離を14mm、次に径方向距離が短い第2ノズルチップN2の径方向距離を1mm長い15mmとし、第3ノズルチップN3から第24ノズルチップN24まで順に1mmずつ長くし、最後の第24ノズルチップの径方向長さを37mmとしている。
上記した実施形態では、ノズルヘッドの回転中心から45度および60度の間隔で8本、6本の放射方向に延びる径方向線上に複数のノズルチップ31を所定の間隔を有して配置し、全てのノズルチップ(ノズル孔部の孔中心)とノズルヘッドの回転中心点との距離を異ならせているが、45度、60度間隔の径方向線に限定されるものではなく、他の角度間隔であっても良い。また、ノズルチップの個数も、上記実施形態の24個に限定されるものではなく、適宜の個数であってもよい。
また、ガラス基板等の被加工物とノズルヘッドを加工槽内に浸漬した状態で加工しているが、非浸漬状態で加工してもよい。
さらに、ノズルヘッド13の前壁部32にノズルチップ31を交換可能に取り付けているが、ヘッド本体30と一体に設けてもよく、前壁部32の表面からスラリー噴射方向に沿ってノズル孔部37の端面が距離を有していれば良い。
1 表面加工装置
3 加工槽
5 スラリー
7 循環配管
9 ガラス基板
13 ノズルヘッド
15 回転軸
23 高圧ポンプ部
25 圧力計
27 流量計
30 ヘッド本体
31 ノズルチップ
36 スラリー供給口
37 ノズル孔部
41〜43、61〜66 径方向線
3 加工槽
5 スラリー
7 循環配管
9 ガラス基板
13 ノズルヘッド
15 回転軸
23 高圧ポンプ部
25 圧力計
27 流量計
30 ヘッド本体
31 ノズルチップ
36 スラリー供給口
37 ノズル孔部
41〜43、61〜66 径方向線
Claims (19)
- 水に砥粒を分散させたスラリーを被加工物の表面に噴射し、被加工物表面を研磨するスラリー噴射加工用ノズルであって、
スラリー供給口から供給されるスラリーを複数のノズル孔部から噴射するノズルヘッドを有し、前記複数のノズル孔部は、前記ノズルヘッドの回転中心から全ての前記ノズル孔部までの距離を異ならせたことを特徴とするスラリー噴射加工用ノズル。 - 前記複数のノズル孔部は、前記ノズルヘッドの回転中心から放射方向に沿った所定角度間隔の複数の径方向線上に所定間隔に配置されていることを特徴とする請求項1に記載のスラリー噴射加工用ノズル。
- 前記複数のノズル孔部の端面は、前記ノズルヘッドの前壁部から前方に突出していることを特徴とする請求項1または2に記載のスラリー噴射加工用ノズル。
- 前記複数のノズル孔部は、前記ノズルヘッドの前壁部に設けられ、前方に向けて所定の高さを有するノズルチップにより形成されていることを特徴とする請求項1から3のいずれかに記載のスラリー噴射加工用ノズル。
- 前記径方向線上に配置されるノズル孔部の間隔は、ノズル孔部の孔径の5倍以上であることを特徴とする請求項1から4のいずれかに記載のスラリー噴射加工用ノズル。
- 前記ノズル孔部の孔径は、1〜1.4mmであることを特徴とする請求項1から5のいずれかに記載のスラリー噴射加工用ノズル。
- 前記ノズルヘッドの回転中心と一致して前記ノズルヘッドに固定された回転軸を有する請求項1から6のいずれかに記載のスラリー噴射加工用ノズル。
- 前記ノズルヘッドの後壁部に前記スラリー供給口が設けられ、パイプ構造の前記回転軸の一端が前記スラリー供給口に繋がって固定されていることを特徴とする請求項7に記載のスラリー噴射加工用ノズル。
- 前記回転軸の他端から前記ノズルヘッドのスラリー供給口にスラリーが供給されることを特徴とする請求項8に記載のスラリー噴射加工用ノズル。
- 前記回転軸は、スラリーが供給される配管系に対して回転自在に連結される回転自在継ぎ手を介して連結されることを特徴とする請求項7から9のいずれかに記載のスラリー噴射加工用ノズル。
- 被加工物を水平に保持する保持部と、
前記保持部に保持される被加工物の表面に向けてスラリーを噴射する請求項7から10のいずれかに記載のスラリー噴射加工用ノズルと、
前記回転軸を回転自在に保持し、水平平面内で直交する2方向に移動可能な移動テーブルと、
前記回転軸を回転する回転駆動部と、
前記スラリー噴射ノズルの回転軸の他端部に流量および圧力が調整されたスラリーを供給するスラリー供給部と、
を有し、前記回転駆動部を駆動して前記ノズルヘッドを回転させながら前記ノズルヘッドを水平平面内で移動させて前記被加工物の表面加工を行うことを特徴とする表面加工装置。 - 前記ノズルヘッドは、水平平面内で、ラスタースキャン方式により移動することを特徴とする請求項11に記載の表面加工装置。
- 前記ノズルヘッドと前記被加工物は、加工槽内のスラリー内に浸漬されていて、前記加工槽内のスラリーを循環配管を通して前記回転軸の他端側に供給することを特徴とする請求項11または12に記載の表面加工装置。
- 被加工物表面と所定ギャップを有して配置したスラリー噴射加工用ノズルのノズルヘッドの複数のノズル孔部から該被加工物表面にスラリーを噴射し、該被加工物表面の近傍にスラリーのせん断流を発生させながら、前記被加工物と前記スラリー噴射加工用ノズルとを相対的に移動させて前記被加工物の表面を加工する表面加工方法であって、
前記ノズルヘッドを回転させることにより、前記複数のノズル孔部が描く回転半径が全て異なる回転軌道形成して前記被加工物表面にスラリーを噴射することを特徴とする表面加工方法。 - 前記スラリー噴射用ノズルは、請求項1から10のいずれかのスラリー噴射用ノズルであることを特徴とする請求項14に記載の表面加工方法。
- 前記被加工物の表面形状を計測し、その後該表面形状を計測した計測データに基づいて前記スラリー噴射加工用ノズルと該被加工物とを相対的に走査させて加工することを特徴とする請求項14または15に記載の表面加工方法。
- 前記被加工物は、矩形平板形状の合成石英ガラスであることを特徴とする請求項14から16のいずれかに記載の表面加工方法。
- 前記合成石英ガラスは、フォトマスク用のガラス基板であることを特徴とする請求項17に記載の表面加工方法。
- 前記フォトマスク用のガラス基板は、1辺が300mm角以上であることを特徴とする請求項18に記載の表面加工方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2013088016A JP2014210317A (ja) | 2013-04-19 | 2013-04-19 | スラリー噴射加工用ノズル、表面加工装置、および表面加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
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JP2013088016A JP2014210317A (ja) | 2013-04-19 | 2013-04-19 | スラリー噴射加工用ノズル、表面加工装置、および表面加工方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
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JP2014210317A true JP2014210317A (ja) | 2014-11-13 |
Family
ID=51930489
Family Applications (1)
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JP2013088016A Pending JP2014210317A (ja) | 2013-04-19 | 2013-04-19 | スラリー噴射加工用ノズル、表面加工装置、および表面加工方法 |
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Country | Link |
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JP (1) | JP2014210317A (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2017140698A (ja) * | 2017-05-30 | 2017-08-17 | 株式会社ジェイテックコーポレーション | Eem加工方法 |
KR20180112370A (ko) * | 2017-04-03 | 2018-10-12 | 주식회사 케이씨텍 | 슬러리 노즐 및 이를 구비하는 기판 연마 장치 |
CN118081632A (zh) * | 2024-04-23 | 2024-05-28 | 泰兴市吉力玻璃制品有限公司 | 一种自清式玻璃瓶表面喷砂装置 |
-
2013
- 2013-04-19 JP JP2013088016A patent/JP2014210317A/ja active Pending
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