JP2014191891A - 電極端子接続体の製造方法 - Google Patents

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Abstract

【課題】電極端子接続体の結合部における腐食・高抵抗化を抑制することが可能な電極端子接続体の製造方法を提供する。
【解決手段】正極端子１１と同種金属で形成された板材５１にプレス加工を施して取付孔５２を形成する工程と、負極端子１２と同種金属で形成された金属棒５３の外周に正極端子１１を形成する金属と負極端子１２を形成する金属との間のイオン化傾向を有する金属で形成された介在層５４を備えると共に取付孔５２よりも小径の被覆金属棒５５を板材５１よりも厚くスライスして被覆金属部材５６を形成する工程と、取付孔５２の内部に被覆金属部材５６を挿入すると共に取付孔５２の内部で被覆金属部材５６を押し潰して取付孔５２を拡張しつつ板材５１と被覆金属部材５６とを介在層５４を境界として接合する工程と、を備えるものである。
【選択図】図５

Description

本発明は、互いに異種金属で形成された正極端子と負極端子とを電気的に接続する電極端子接続体の製造方法に関する。
近年、リチウムイオン二次電池に代表される非水電解質二次電池の実用化が進んでいる。非水電解質二次電池は、鉛蓄電池等の他の電池と比較して単位体積（又は単位質量）当たりのエネルギ出力が高いことから、移動体通信機器やノートパソコンを始め、電気自動車やハイブリッド自動車、更には太陽電池等の再生可能エネルギを利用した電力の蓄電システムへの適用が期待されている。
このような非水電解質二次電池は、正極と負極との間にセパレータを配して積層構造とした電極群と、電極群を収容するための外装体と、外装体に封入された電解液と、を備えている。
正極の基材としてはアルミニウムが用いられ、負極の基材としては銅が用いられている。正極にはアルミニウムやアルミニウム合金からなる正極端子が電気的に接続されており、負極には銅や銅合金からなる負極端子が電気的に接続されている。
この非水電解質二次電池は出力の小さな小型機器では単体で用いられるが、大きな出力が必要な大型機器では単体の出力では当然に足りないため、複数の非水電解質二次電池を直並列接続して所望の出力を得るようにしている。
この場合、正極端子と負極端子とを電気的に接続する必要があるが、前述の通り、正極端子と負極端子とが互いに異種金属で形成されているため、異種金属同士の接合を行わなければならない。異種金属同士の接合では、金属のイオン化傾向の違いによる局部電池効果によって接合部の腐食・高抵抗化の問題が懸念される。
また、接合自体についても金属同士の接合の手法として一般的な抵抗溶接等では金属のそれぞれが持つ融点の違いにより、安定した接合強度を得るのは困難であるという問題がある。安定した接合強度を得られなければ、耐振動性の観点から好ましいとは言えない。
例えば、特許文献１には、正極端子と接続可能とされた正極接続部と、負極端子と接続可能とされた負極接続部と、を備え、正極接続部の周りを負極接続部が取り囲む、又は負極接続部の周りを正極接続部が取り囲むように配備されていると共に、正極接続部と負極接続部とが金属的結合により一体的に結合された電極端子接続体が開示されている。
また、特許文献２には、一方の電極端子に連結すると共にその電極端子と同種金属で形成された電極部と、電極部に連接すると共に他方の電極端子と同種金属で形成されたバスバー部と、を備え、電極部とバスバー部とが拡散接合により一体化された電極端子接続体が開示されている。
これらの電極端子接続体によれば、電極端子接続体と電極端子との接合を同種金属同士の接合とすることができるため、局部電池効果による腐食・高抵抗化を原理的に発生させずに、また金属同士の接合の手法として抵抗溶接等の簡便なものを採用することが可能となる。
特開２０１１−２１０４８２号公報 特開２０１２−８９２５４号公報
しかしながら、特許文献１又は２に記載された電極端子接続体は、そもそも異種金属同士が結合したものであり、その結合部においても局部電池効果によって腐食・高抵抗化が生じる可能性がある。
そこで、本発明の目的は、電極端子接続体の結合部における腐食・高抵抗化を抑制することが可能な電極端子接続体の製造方法を提供することにある。
この目的を達成するために創案された本発明は、互いに異種金属で形成された正極端子と負極端子とを電気的に接続する電極端子接続体の製造方法において、前記正極端子と同種金属で形成された板材にプレス加工を施して取付孔を形成する工程と、前記負極端子と同種金属で形成された金属棒の外周に前記正極端子を形成する金属と前記負極端子を形成する金属との間のイオン化傾向を有する金属で形成された介在層を備えると共に前記取付孔よりも小径の被覆金属棒を前記板材よりも厚くスライスして被覆金属部材を形成する工程と、前記取付孔の内部に前記被覆金属部材を挿入すると共に前記取付孔の内部で前記被覆金属部材を押し潰して前記取付孔を拡張しつつ前記板材と前記被覆金属部材とを前記介在層を境界として接合する工程と、を備える電極端子接続体の製造方法である。
前記板材にプレス加工を施して正極端子用固定孔を形成する工程と、前記取付孔の内周部分に前記金属棒が残存するように、前記被覆金属部材の中央部にプレス加工を施して負極端子用固定孔を形成する工程と、を更に備えると良い。
また、本発明は、互いに異種金属で形成された正極端子と負極端子とを電気的に接続する電極端子接続体の製造方法において、前記負極端子と同種金属で形成された板材にプレス加工を施して取付孔を形成する工程と、前記正極端子と同種金属で形成された金属棒の外周に前記正極端子を形成する金属と前記負極端子を形成する金属との間のイオン化傾向を有する金属で形成された介在層を備えると共に前記取付孔よりも小径の被覆金属棒を前記板材よりも厚くスライスして被覆金属部材を形成する工程と、前記取付孔の内部に前記被覆金属部材を挿入すると共に前記取付孔の内部で前記被覆金属部材を押し潰して前記取付孔を拡張しつつ前記板材と前記被覆金属部材とを前記介在層を境界として接合する工程と、を備える電極端子接続体の製造方法である。
前記板材にプレス加工を施して負極端子用固定孔を形成する工程と、前記取付孔の内周部分に前記金属棒が残存するように、前記被覆金属部材の中央部にプレス加工を施して正極端子用固定孔を形成する工程と、を更に備えると良い。
前記板材と前記被覆金属部材とを接合した後に不活性雰囲気下で加熱する工程を更に備えると良い。
また、本発明は、互いに異種金属で形成された正極端子と負極端子とを電気的に接続する電極端子接続体の製造方法において、金属板にプレス加工を施して正極側取付孔と負極側取付孔を形成する工程と、前記正極端子と同種金属で形成された正極側金属棒の外周に前記正極端子を形成する金属と前記金属板を形成する金属との間のイオン化傾向を有する金属で形成された正極側介在層を備えると共に前記正極側取付孔よりも小径の正極側被覆金属棒を前記金属板よりも厚くスライスして正極側被覆金属部材を形成する工程と、前記負極端子と同種金属で形成された負極側金属棒の外周に前記負極端子を形成する金属と前記金属板を形成する金属との間のイオン化傾向を有する金属で形成された負極側介在層を備えると共に前記負極側取付孔よりも小径の負極側被覆金属棒を前記金属板よりも厚くスライスして負極側被覆金属部材を形成する工程と、前記正極側取付孔の内部に前記正極側被覆金属部材を挿入すると共に前記正極側取付孔の内部で前記正極側被覆金属部材を押し潰して前記正極側取付孔を拡張しつつ前記金属板と前記正極側被覆金属部材とを前記正極側介在層を境界として接合し、前記負極側取付孔の内部に前記負極側被覆金属部材を挿入すると共に前記負極側取付孔の内部で前記負極側被覆金属部材を押し潰して前記負極側取付孔を拡張しつつ前記金属板と前記負極側被覆金属部材とを前記負極側介在層を境界として接合する工程と、を備える電極端子接続体の製造方法である。
前記金属板は、アルミニウム系材料又は銅系材料からなると良い。
前記正極側取付孔の内周部分に前記正極側金属棒が残存するように、前記正極側被覆金属部材の中央部にプレス加工を施して正極端子用固定孔を形成する工程と、前記負極側取付孔の内周部分に前記負極側金属棒が残存するように、前記負極側被覆金属部材の中央部にプレス加工を施して負極端子用固定孔を形成する工程と、を更に備えると良い。
前記金属板と前記正極側被覆金属部材とを接合し、且つ前記金属板と前記負極側被覆金属部材とを接合した後に不活性雰囲気下で加熱する工程を更に備えると良い。
また、本発明は、互いに異種金属で形成された正極端子と負極端子とを電気的に接続する電極端子接続体の製造方法において、前記正極端子と同種金属で形成された板材にプレス加工を施して取付孔を形成する工程と、前記負極端子と同種金属で形成された金属棒の外周に前記正極端子を形成する金属と前記負極端子を形成する金属との間のイオン化傾向を有する金属で形成された介在層を備えると共に前記取付孔よりも大径の被覆金属棒を前記板材と同等の厚さにスライスして被覆金属部材を形成する工程と、前記取付孔の内部に前記被覆金属部材を圧入して前記板材と前記被覆金属部材とを前記介在層を境界として接合する工程と、を備える電極端子接続体の製造方法である。
前記板材にプレス加工を施して正極端子用固定孔を形成する工程と、前記取付孔の内周部分に前記金属棒が残存するように、前記被覆金属部材の中央部にプレス加工を施して負極端子用固定孔を形成する工程と、を更に備えると良い。
また、本発明は、互いに異種金属で形成された正極端子と負極端子とを電気的に接続する電極端子接続体の製造方法において、前記負極端子と同種金属で形成された板材にプレス加工を施して取付孔を形成する工程と、前記正極端子と同種金属で形成された金属棒の外周に前記正極端子を形成する金属と前記負極端子を形成する金属との間のイオン化傾向を有する金属で形成された介在層を備えると共に前記取付孔よりも大径の被覆金属棒を前記板材と同等の厚さにスライスして被覆金属部材を形成する工程と、前記取付孔の内部に前記被覆金属部材を圧入して前記板材と前記被覆金属部材とを前記介在層を境界として接合する工程と、を備える電極端子接続体の製造方法である。
前記板材にプレス加工を施して負極端子用固定孔を形成する工程と、前記取付孔の内周部分に前記金属棒が残存するように、前記被覆金属部材の中央部にプレス加工を施して正極端子用固定孔を形成する工程と、を更に備えると良い。
前記板材と前記被覆金属部材とを接合した後に不活性雰囲気下で加熱する工程を更に備えると良い。
前記金属棒の外径が前記取付孔の外径よりも小さく形成されていると良い。
また、本発明は、互いに異種金属で形成された正極端子と負極端子とを電気的に接続する電極端子接続体の製造方法において、金属板にプレス加工を施して正極側取付孔と負極側取付孔を形成する工程と、前記正極端子と同種金属で形成された正極側金属棒の外周に前記正極端子を形成する金属と前記金属板を形成する金属との間のイオン化傾向を有する金属で形成された正極側介在層を備えると共に前記正極側取付孔よりも大径の正極側被覆金属棒を前記金属板と同等の厚さにスライスして正極側被覆金属部材を形成する工程と、前記負極端子と同種金属で形成された負極側金属棒の外周に前記負極端子を形成する金属と前記金属板を形成する金属との間のイオン化傾向を有する金属で形成された負極側介在層を備えると共に前記負極側取付孔よりも大径の負極側被覆金属棒を前記金属板と同等の厚さにスライスして負極側被覆金属部材を形成する工程と、前記正極側取付孔の内部に前記正極側被覆金属部材を圧入して前記金属板と前記正極側被覆金属部材とを前記正極側介在層を境界として接合し、前記負極側取付孔の内部に前記負極側被覆金属部材を圧入して前記金属板と前記負極側被覆金属部材とを前記負極側介在層を境界として接合する工程と、を備える電極端子接続体の製造方法である。
前記金属板は、アルミニウム系材料又は銅系材料からなると良い。
前記正極側取付孔の内周部分に前記正極側金属棒が残存するように、前記正極側被覆金属部材の中央部にプレス加工を施して正極端子用固定孔を形成する工程と、前記負極側取付孔の内周部分に前記負極側金属棒が残存するように、前記負極側被覆金属部材の中央部にプレス加工を施して負極端子用固定孔を形成する工程と、を更に備えると良い。
前記金属板と前記正極側被覆金属部材とを接合し、且つ前記金属板と前記負極側被覆金属部材とを接合した後に不活性雰囲気下で加熱する工程を更に備えると良い。
前記正極側金属棒の外径が前記正極側取付孔の外径よりも小さく形成されており、前記負極側金属棒の外径が前記負極側取付孔の外径よりも小さく形成されていると良い。
本発明によれば、電極端子接続体の結合部における腐食・高抵抗化を抑制することが可能な電極端子接続体の製造方法を提供することができる。
本実施の形態に係る電極端子接続体の製造方法により得られる電極端子接続体を示す図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）はＡ−Ａ線断面図である。 図１の電極端子接続体を介して複数の非水電解質二次電池を直列接続したバッテリシステムを示す斜視図である。 本実施の形態に係る電極端子接続体の製造方法により得られる電極端子接続体を示す図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）はＢ−Ｂ線断面図である。 図３の電極端子接続体を介して複数の非水電解質二次電池を直列接続したバッテリシステムを示す斜視図である。 （ａ）から（ｆ）は図１の電極端子接続体を得るための拡張型の製造方法を説明する図である。 （ａ）から（ｇ）は図３の電極端子接続体を得るための拡張型の製造方法を説明する図である。 （ａ）から（ｆ）は図１の電極端子接続体を得るための圧入型の製造方法を説明する図である。 （ａ）から（ｇ）は図３の電極端子接続体を得るための圧入型の製造方法を説明する図である。
以下、本発明の好適な実施の形態を添付図面にしたがって説明する。
先ず、本実施の形態に係る電極端子接続体の製造方法により得られる第１及び第２の電極端子接続体について説明する。
図１及び図２に示すように、第１の電極端子接続体１００は、互いに異種金属で形成された正極端子１１と負極端子１２とを電気的に接続するものであり、正極端子１１と同種金属で形成された正極端子接続部１３と、負極端子１２と同種金属で形成された負極端子接続部１４と、を備え、正極端子接続部１３と負極端子接続部１４とが正極端子１１を形成する金属と負極端子１２を形成する金属との間のイオン化傾向を有する金属で形成された介在部１５を介して結合されていることを特徴とする。
正極端子１１と負極端子１２は、それぞれ非水電解質二次電池１６から延出するようにして設けられている。正極端子１１はアルミニウムやアルミニウム合金で形成されており、負極端子１２は銅や銅合金で形成されている。
複数の非水電解質二次電池１６は、第１の電極端子接続体１００を介して直並列接続されて、例えば、電気自動車やハイブリッド自動車の動力として搭載されるバッテリシステムを構成する。
正極端子接続部１３は、正極端子１１と電気的に接続される部分であり、負極端子接続部１４は、負極端子１２と電気的に接続される部分である。
ここでは、正極端子１１と同種の金属を主基材とし、正極端子接続部１３の一部に負極端子接続部１４が設けられているが、負極端子１２と同種の金属を主基材とし、負極端子接続部１４の一部に正極端子接続部１３が設けられていても構わない。
正極端子接続部１３には、正極端子１１を挿入して抵抗溶接等により固定するための正極端子用固定孔１７が形成され、負極端子接続部１４には、負極端子１２を挿入して抵抗溶接等により固定するための負極端子用固定孔１８が形成されている。
介在部１５は、正極端子接続部１３と負極端子接続部１４との結合部における腐食・高抵抗化を抑制するためのものであり、例えば、ニッケル、クロム、又は亜鉛等で形成されている。
ここでは、イオン化傾向によって介在部１５を形成する金属を選定しているが、イオン化傾向の他にも、正極端子１１を形成する金属と負極端子１２を形成する金属との中間に位置する標準電極電位を有する金属を介在部１５を形成する金属として選定するようにしても良い。イオン化傾向を示すイオン化順列と水素を基準電極として表した標準電極電位を示す電気化学列とは一致するからである。
この第１の電極端子接続体１００によれば、正極端子接続部１３と負極端子接続部１４とが正極端子１１を形成する金属と負極端子１２を形成する金属との間のイオン化傾向を有する金属で形成された介在部１５を介して結合されているため、正極端子接続部１３と負極端子接続部１４との結合界面におけるイオン化傾向の変化、ひいては結合界面における標準電極電位の電位差を緩和することができ、第１の電極端子接続体１００の結合部における局部電池効果による腐食・高抵抗化を発生し難くすることが可能となる。
図３及び図４に示すように、第２の電極端子接続体２００は、互いに異種金属で形成された正極端子１１と負極端子１２とを電気的に接続するものであり、金属板１９と、金属板１９の一部に設けられると共に正極端子１１と同種金属で形成された正極端子接続部１３と、金属板１９の一部に設けられると共に負極端子１２と同種金属で形成された負極端子接続部１４と、を備え、正極端子接続部１３と金属板１９とが正極端子１１を形成する金属と金属板１９を形成する金属との間のイオン化傾向を有する金属で形成された正極側介在部２０を介して結合されており、負極端子接続部１４と金属板１９とが負極端子１２を形成する金属と金属板１９を形成する金属との間のイオン化傾向を有する金属で形成された負極側介在部２１を介して結合されていることを特徴とする。
金属板１９は、アルミニウム系材料又は銅系材料からなることが好ましい。金属板１９の材料としてアルミニウム系材料を選択することで第２の電極端子接続体２００の軽量化を図ることが可能となり、また金属板１９の材料として銅系材料を選択することで第２の電極端子接続体２００の低抵抗化を実現する（高導電性を得る）ことが可能となるからである。
アルミニウム系材料の具体的な態様としては純アルミニウム等が挙げられ、銅系材料の具体的な態様としてはタフピッチ銅や無酸素銅等が挙げられる。
なお、金属板１９の材料と正極端子接続部１３又は負極端子接続部１４の材料とが同一となる形態を排除するものではない。
正極側介在部２０は、正極端子接続部１３と金属板１９との結合部における腐食・高抵抗化を抑制するためのものであり、負極側介在部２１は、負極端子接続部１４と金属板１９との結合部における腐食・高抵抗化を抑制するためのものである。
ここでは、イオン化傾向によって正極側介在部２０及び負極側介在部２１を形成する金属を選定しているが、イオン化傾向の他にも、正極端子１１を形成する金属と金属板１９を形成する金属との中間に位置する標準電極電位を有する金属を正極側介在部２０を形成する金属として選定し、負極端子１２を形成する金属と金属板１９を形成する金属との中間に位置する標準電極電位を有する金属を負極側介在部２１を形成する金属として選定するようにしても良い。イオン化傾向を示すイオン化順列と水素を基準電極として表した標準電極電位を示す電気化学列とは一致するからである。
この第２の電極端子接続体２００によれば、全体積中の大部分を占める主基材が金属板１９であるので、金属板１９の材料を目的に応じて変更することにより、様々な特性を持った材料を主基材として自由に用いることが可能となる。
また、金属板１９の一部のみに金属板１９と別の材料からなる正極端子接続部１３や負極端子接続部１４が設けられた構造となっているので、正極端子接続部１３や負極端子接続部１４の材料の特性が第２の電極端子接続体２００の全体の特性に与える影響が極めて少なく、第２の電極端子接続体２００の特性を金属板１９の材料の選択により自由に設計することが可能である。
更に、正極端子接続部１３と金属板１９とが正極端子１１を形成する金属と金属板１９を形成する金属との間のイオン化傾向を有する金属で形成された正極側介在部２０を介して結合されており、負極端子接続部１４と金属板１９とが負極端子１２を形成する金属と金属板１９を形成する金属との間のイオン化傾向を有する金属で形成された負極側介在部２１を介して結合されているため、正極端子接続部１３と金属板１９との結合界面、及び負極端子接続部１４と金属板１９との結合界面におけるイオン化傾向の変化、ひいては結合界面における標準電極電位の電位差を緩和することができ、第２の電極端子接続体２００の結合部における局部電池効果による腐食・高抵抗化を発生し難くすることが可能となる。
次に、電極端子接続体の製造方法について説明する。電極端子接続体の製造方法としては、主に拡張型の製造方法と圧入型の製造方法とがあるので、これらの製造方法を順を追って説明する。
先ず、拡張型の製造方法について説明する。
図５に示すように、第１の電極端子接続体１００を得るための拡張型の製造方法は、正極端子１１と同種金属で形成された板材５１にプレス加工を施して取付孔５２を形成する工程と、負極端子１２と同種金属で形成された金属棒５３の外周に正極端子１１を形成する金属と負極端子１２を形成する金属との間のイオン化傾向を有する金属で形成された介在層５４を備えると共に取付孔５２よりも小径の被覆金属棒５５を板材５１よりも厚くスライスして被覆金属部材５６を形成する工程と、取付孔５２の内部に被覆金属部材５６を挿入すると共に取付孔５２の内部で被覆金属部材５６を押し潰して取付孔５２を拡張しつつ板材５１と被覆金属部材５６とを介在層５４を境界として接合する工程と、を備えることを特徴とする。
なお、図５では、説明の都合上、断面図の一部の線を省略している。
以下、各工程を具体的に説明する。
正極端子１１と同種金属で形成された板材５１にプレス加工を施して取付孔５２を形成する工程では、アルミニウムやアルミニウム合金で形成された板材５１にプレス加工（特に打ち抜き加工）を施して取付孔５２を形成し、更に正極端子用固定孔１７を形成して正極端子接続部１３を作製する（図５（ａ）参照）。この工程の直後は、取付孔５２の内周面に酸化膜は形成されていない。
これにより、正極端子用固定孔１７に正極端子１１を挿入して抵抗溶接等により固定する際に、互いに同種金属の正極端子１１と板材５１とが接触することになり、同種金属同士の接合とすることができる。
負極端子１２と同種金属で形成された金属棒５３の外周に正極端子１１を形成する金属と負極端子１２を形成する金属との間のイオン化傾向を有する金属で形成された介在層５４を備えると共に取付孔５２よりも小径の被覆金属棒５５を板材５１よりも厚くスライスして被覆金属部材５６を形成する工程では、銅や銅合金で形成された金属棒５３の外周に、ニッケル、クロム、又は亜鉛等で形成された介在部１５となる介在層５４をめっき処理や蒸着処理等により被覆して被覆金属棒５５を形成し、被覆金属棒５５をスライサー等を用いてスライスして被覆金属部材５６を形成する（図５（ｂ）参照）。
めっき処理や蒸着処理を採用することで、介在層５４の厚さを必要最小限の厚さに調整することができるため、たとえ介在層５４を形成する材料が第１の電極端子接続体１００の特性にとって好ましくないとしても、その影響を最小限に抑えることが可能となる。
ここでは、イオン化傾向によって介在層５４を形成する金属を選定しているが、イオン化傾向の他にも、正極端子１１を形成する金属と負極端子１２を形成する金属との中間に位置する標準電極電位を有する金属を介在層５４を形成する金属として選定するようにしても良い。イオン化傾向を示すイオン化順列と水素を基準電極として表した標準電極電位を示す電気化学列とは一致するからである。
取付孔５２の内部に被覆金属部材５６を挿入すると共に取付孔５２の内部で被覆金属部材５６を押し潰して取付孔５２を拡張しつつ板材５１と被覆金属部材５６とを介在層５４を境界として接合する工程では、プレス装置の打ち抜きパンチにより取付孔５２の内部で被覆金属部材５６を押し潰す（図５（ｃ）及び（ｄ）参照）。
このとき、被覆金属部材５６が押し潰されて取付孔５２の内径よりも大きくなるように圧延され、これに伴って取付孔５２が拡張される。その結果、取付孔５２の内周面に僅かに酸化膜が形成されていたとしても、接合直前に酸化膜が破壊されて新生面の創出が促進され、板材５１のアルミニウム等と介在層５４のニッケル等とが拡散接合することとなる。
そのため、板材５１のアルミニウム等と介在層５４のニッケル等とは異種金属同士の接合となるが、この接合は２つの金属表面を固相状態のまま金属学的に一体化させた拡散接合によるものであるので、接合信頼性を向上させることができると共に局部電池効果による腐食・高抵抗化を抑制することができる。
また、板材５１のアルミニウム等と介在層５４のニッケル等、及び介在層５４のニッケル等と金属棒５３の銅等とはイオン化傾向が近いことから、これらの異種金属同士を接合しても、それぞれの界面において接合局部電池効果による腐食・高抵抗化が原理的に生じ難い。
なお、被覆金属部材５６を形成する工程は、取付孔５２を形成する工程よりも前に予め実施しておくことが好ましい。被覆金属部材５６を準備してから取付孔５２を形成することで、取付孔５２の形成から板材５１と被覆金属部材５６との接合までの時間を短縮することができるため、酸化膜の成長を抑制することができる。
また、プレス加工は他の加工方法に比べて高速であることから、これらの工程をプレス装置により連続的に実施することで、更に時間を短縮することができる。そのため、アルミニウムやアルミニウム合金の表面に形成され、一度形成されると非常に安定で、焼鈍による拡散接合を行っても消失し難いことが知られているアルミニウム型の酸化膜であっても、その成長を最小限に抑制し、接合することができる。また、更に、僅かに酸化膜が形成されていたとしても拡張による接合を行うことで、新生面の創出を促進して異種金属間において十分な接合強度を得ることができる。
なお、各工程をプレス装置により連続的に実施するためには、例えば、各工程を加工ステージ（基台）ごとに区切り、工程の進行に伴ってコンベヤで加工ステージを変更していくようにすれば良い。
これらの工程の後、介在層５４を境界として板材５１と接合された被覆金属部材５６にプレス加工（特に打ち抜き加工）を施して負極端子用固定孔１８を形成して負極端子接続部１４を作製する（図５（ｅ）参照）。
このとき、取付孔５２の内周部分に金属棒５３が残存するように、被覆金属部材５６の中央部にプレス加工を施して負極端子用固定孔１８を形成する。
これにより、負極端子用固定孔１８に負極端子１２を挿入して抵抗溶接等により固定する際に、互いに同種金属の負極端子１２と金属棒５３の一部とが接触することになり、同種金属同士の接合とすることができる。
なお、負極端子用固定孔１８を形成する際には、異種金属同士の接合とならないように、負極端子１２と接触する負極端子用固定孔１８の内周面に介在層５４が露出しないようにすると良い。
また、第１の電極端子接続体１００を得るための拡張型の製造方法は、板材５１と被覆金属部材５６とを接合した後に不活性雰囲気下で加熱する工程を更に備えることが好ましい（図５（ｆ）参照）。
これにより、板材５１のアルミニウム等と介在層５４のニッケル等との拡散接合、及び介在層５４のニッケル等と金属棒５３の銅等の拡散接合が十分に進行し、より接合強度を高めることができる。
不活性雰囲気としては、ヘリウムガス雰囲気やアルゴンガス雰囲気を用いることができる。また、加熱温度は、母材である板材５１、金属棒５３、及び介在層５４の融点以下の温度とする。
以上の工程により得られた第１の電極端子接続体１００を介して非水電解質二次電池１６を直並列接続する際には、第１の電極端子接続体１００の正極端子用固定孔１７と非水電解質二次電池１６の正極端子１１とを抵抗溶接等により固定し、第１の電極端子接続体１００の負極端子用固定孔１８と他の非水電解質二次電池１６の負極端子１２とを抵抗溶接等により固定して正極端子１１と負極端子１２とを電気的に接続する。
このとき、正極端子１１と接触する正極端子用固定孔１７が正極端子１１と同種金属である板材５１で形成され、また負極端子１２と接触する負極端子用固定孔１８が負極端子１２と同種金属である金属棒５３の一部で形成されているため、それぞれ同種金属同士の接合となり、原理的に局部電池効果による腐食・高抵抗化を防止することができる。
また、同種金属同士の接合であるので、金属同士の接合の手法として抵抗溶接等の簡便なものを採用することが可能となる。
なお、本実施の形態では、板材５１を正極端子１１と同種金属であるアルミニウム等で形成し、金属棒５３を負極端子１２と同種金属である銅等で形成したが、板材５１を負極端子１２と同種金属である銅等で形成し、金属棒５３を正極端子１１と同種金属であるアルミニウム等で形成しても良い。
この場合にも、取付孔５２と被覆金属部材５６とを接合する際に取付孔５２の内周面に僅かに酸化膜が形成されていたとしても、拡張により酸化膜が破壊されて新生面の創出が促進され、異種金属間において十分な接合強度が得られる。
また、本実施の形態では、金属棒５３の外周に介在層５４をめっき処理や蒸着処理等により被覆して被覆金属棒５５を形成するものとしたが、介在層５４となるパイプ材の内側に金属棒５３となる金属を圧入し、これを延伸して被覆金属棒５５を形成しても構わない。
図６に示すように、第２の電極端子接続体２００を得るための拡張型の製造方法は、金属板１９にプレス加工を施して正極側取付孔６１と負極側取付孔６２を形成する工程と、正極端子１１と同種金属で形成された正極側金属棒６３の外周に正極端子１１を形成する金属と金属板１９を形成する金属との間のイオン化傾向を有する金属で形成された正極側介在層６４を備えると共に正極側取付孔６１よりも小径の正極側被覆金属棒６５を金属板１９よりも厚くスライスして正極側被覆金属部材６６を形成する工程と、負極端子１２と同種金属で形成された負極側金属棒６７の外周に負極端子１２を形成する金属と金属板１９を形成する金属との間のイオン化傾向を有する金属で形成された負極側介在層６８を備えると共に負極側取付孔６２よりも小径の負極側被覆金属棒６９を金属板１９よりも厚くスライスして負極側被覆金属部材７０を形成する工程と、正極側取付孔６１の内部に正極側被覆金属部材６６を挿入すると共に正極側取付孔６１の内部で正極側被覆金属部材６６を押し潰して正極側取付孔６１を拡張しつつ金属板１９と正極側被覆金属部材６６とを正極側介在層６４を境界として接合し、負極側取付孔６２の内部に負極側被覆金属部材７０を挿入すると共に負極側取付孔６２の内部で負極側被覆金属部材７０を押し潰して負極側取付孔６２を拡張しつつ金属板１９と負極側被覆金属部材７０とを負極側介在層６８を境界として接合する工程と、を備えることを特徴とする。
なお、図６では、説明の都合上、断面図の一部の線を省略している。
以下、各工程を具体的に説明する。
金属板１９にプレス加工を施して正極側取付孔６１と負極側取付孔６２を形成する工程では、アルミニウム系材料又は銅系材料など目的に応じて様々な材料で形成された金属板１９にプレス加工（特に打ち抜き加工）を施して正極側取付孔６１と負極側取付孔６２とを形成する（図６（ａ）参照）。この工程の直後は、正極側取付孔６１と負極側取付孔６２の内周面に酸化膜は形成されていない。
正極端子１１と同種金属で形成された正極側金属棒６３の外周に正極端子１１を形成する金属と金属板１９を形成する金属との間のイオン化傾向を有する金属で形成された正極側介在層６４を備えると共に正極側取付孔６１よりも小径の正極側被覆金属棒６５を金属板１９よりも厚くスライスして正極側被覆金属部材６６を形成する工程では、アルミニウムやアルミニウム合金で形成された正極側金属棒６３の外周に、正極側介在部２０となる正極側介在層６４をめっき処理や蒸着処理等により被覆して正極側被覆金属棒６５を形成し、正極側被覆金属棒６５をスライサー等を用いてスライスして正極側被覆金属部材６６を形成する（図６（ｂ）参照）。
負極端子１２と同種金属で形成された負極側金属棒６７の外周に負極端子１２を形成する金属と金属板１９を形成する金属との間のイオン化傾向を有する金属で形成された負極側介在層６８を備えると共に負極側取付孔６２よりも小径の負極側被覆金属棒６９を金属板１９よりも厚くスライスして負極側被覆金属部材７０を形成する工程では、銅や銅合金で形成された負極側金属棒６７の外周に、負極側介在部２１となる負極側介在層６８をめっき処理や蒸着処理等により被覆して負極側被覆金属棒６９を形成し、負極側被覆金属棒６９をスライサー等を用いてスライスして負極側被覆金属部材７０を形成する（図６（ｃ）参照）。
めっき処理や蒸着処理を採用することで、正極側介在層６４や負極側介在層６８の厚さを必要最小限の厚さに調整することができるため、たとえ正極側介在層６４や負極側介在層６８を形成する材料が第２の電極端子接続体２００の特性にとって好ましくないとしても、その影響を最小限に抑えることが可能となる。
ここでは、イオン化傾向によって正極側介在層６４及び負極側介在層６８を形成する金属を選定しているが、イオン化傾向の他にも、正極端子１１を形成する金属と金属板１９を形成する金属との中間に位置する標準電極電位を有する金属を正極側介在層６４を形成する金属として選定し、負極端子１２を形成する金属と金属板１９を形成する金属との中間に位置する標準電極電位を有する金属を負極側介在層６８を形成する金属として選定するようにしても良い。イオン化傾向を示すイオン化順列と水素を基準電極として表した標準電極電位を示す電気化学列とは一致するからである。
正極側取付孔６１の内部に正極側被覆金属部材６６を挿入すると共に正極側取付孔６１の内部で正極側被覆金属部材６６を押し潰して正極側取付孔６１を拡張しつつ金属板１９と正極側被覆金属部材６６とを正極側介在層６４を境界として接合し、負極側取付孔６２の内部に負極側被覆金属部材７０を挿入すると共に負極側取付孔６２の内部で負極側被覆金属部材７０を押し潰して負極側取付孔６２を拡張しつつ金属板１９と負極側被覆金属部材７０とを負極側介在層６８を境界として接合する工程では、プレス装置の打ち抜きパンチにより正極側取付孔６１の内部で正極側被覆金属部材６６を押し潰すと共に負極側取付孔６２の内部で負極側被覆金属部材７０を押し潰す（図６（ｄ）及び（ｅ）参照）。
このとき、正極側被覆金属部材６６が押し潰されて正極側取付孔６１の内径よりも大きくなるように圧延され、これに伴って正極側取付孔６１が拡張される。その結果、正極側取付孔６１の内周面に僅かに酸化膜が形成されていたとしても、接合直前に酸化膜が破壊されて新生面の創出が促進され、金属板１９の金属と正極側介在層６４の金属とが拡散接合することとなる。
そのため、金属板１９の金属と正極側介在層６４の金属とは異種金属同士の接合となるが、この接合は２つの金属表面を固相状態のまま金属学的に一体化させた拡散接合によるものであるので、接合信頼性を向上させることができると共に局部電池効果による腐食・高抵抗化を抑制することができる。
また、金属板１９の金属と正極側介在層６４の金属、及び正極側介在層６４の金属と正極側金属棒６３のアルミニウム等とはイオン化傾向が近いことから、これらの異種金属同士を接合しても、それぞれの界面において接合局部電池効果による腐食・高抵抗化が原理的に生じ難い。
同様に、負極側被覆金属部材７０が押し潰されて負極側取付孔６２の内径よりも大きくなるように圧延され、これに伴って負極側取付孔６２が拡張される。その結果、負極側取付孔６２の内周面に僅かに酸化膜が形成されていたとしても、接合直前に酸化膜が破壊されて新生面の創出が促進され、金属板１９の金属と負極側介在層６８の金属とが拡散接合することとなる。
そのため、金属板１９の金属と負極側介在層６８の金属とは異種金属同士の接合となるが、この接合は２つの金属表面を固相状態のまま金属学的に一体化させた拡散接合によるものであるので、接合信頼性を向上させることができると共に局部電池効果による腐食・高抵抗化を抑制することができる。
また、金属板１９の金属と負極側介在層６８の金属、及び負極側介在層６８の金属と負極側金属棒６７の銅等とはイオン化傾向が近いことから、これらの異種金属同士を接合しても、それぞれの界面において接合局部電池効果による腐食・高抵抗化が原理的に生じ難い。
なお、正極側被覆金属部材６６を形成する工程及び負極側被覆金属部材７０を形成する工程は、正極側取付孔６１及び負極側取付孔６２を形成する工程よりも前に予め実施しておくことが好ましい。正極側被覆金属部材６６及び負極側被覆金属部材７０を準備してから正極側取付孔６１及び負極側取付孔６２を形成することで、正極側取付孔６１の形成から金属板１９と正極側被覆金属部材６６との接合、及び負極側取付孔６２の形成から金属板１９と負極側被覆金属部材７０との接合までの時間を短縮することができるため、酸化膜の成長を抑制することができる。
また、プレス加工は他の加工方法に比べて高速であることから、これらの工程をプレス装置により連続的に実施することで、更に時間を短縮することができる。そのため、アルミニウムやアルミニウム合金の表面に形成され、一度形成されると非常に安定で、焼鈍による拡散接合を行っても消失し難いことが知られているアルミニウム型の酸化膜であっても、その成長を最小限に抑制し、接合することができる。また、更に、僅かに酸化膜が形成されていたとしても拡張による接合を行うことで、新生面の創出を促進して異種金属間において十分な接合強度を得ることができる。
なお、各工程をプレス装置により連続的に実施するためには、例えば、各工程を加工ステージ（基台）ごとに区切り、工程の進行に伴ってコンベヤで加工ステージを変更していくようにすれば良い。
これらの工程の後、正極側被覆金属部材６６と負極側被覆金属部材７０とにプレス加工（特に打ち抜き加工）を施して正極端子用固定孔１７と負極端子用固定孔１８とを形成して正極端子接続部１３と負極端子接続部１４とを作製する（図６（ｆ）参照）。
この工程では、正極側取付孔６１の内周部分に正極側金属棒６３が残存するように、正極側被覆金属部材６６の中央部にプレス加工を施して正極端子用固定孔１７を形成すると共に、負極側取付孔６２の内周部分に負極側金属棒６７が残存するように、負極側被覆金属部材７０の中央部にプレス加工を施して負極端子用固定孔１８を形成する。
これにより、正極端子用固定孔１７に正極端子１１を挿入して抵抗溶接等により固定する際に、互いに同種金属の正極端子１１と正極側金属棒６３の一部とが接触することになり、また負極端子用固定孔１８に負極端子１２を挿入して抵抗溶接等により固定する際に、互いに同種金属の負極端子１２と負極側金属棒６７の一部とが接触することになり、それぞれ同種金属同士の接合とすることができる。
なお、正極端子用固定孔１７や負極端子用固定孔１８を形成する際には、異種金属同士の接合とならないように、正極端子１１と接触する正極端子用固定孔１７、及び負極端子１２と接触する負極端子用固定孔１８の内周面に正極側介在層６４や負極側介在層６８が露出しないようにすると良い。
また、第２の電極端子接続体２００を得るための拡張型の製造方法は、金属板１９と正極側被覆金属部材６６とを接合し、且つ金属板１９と負極側被覆金属部材７０とを接合した後に不活性雰囲気下で加熱する工程を更に備えることが好ましい（図６（ｇ）参照）。
これにより、金属板１９の金属と正極側介在層６４の金属との拡散接合、及び金属板１９の金属と負極側介在層６８の金属との拡散接合が十分に進行し、より接合強度を高めることができる。
不活性雰囲気としては、ヘリウムガス雰囲気やアルゴンガス雰囲気を用いることができる。また、加熱温度は、母材である金属板１９、正極側金属棒６３、正極側介在層６４、負極側金属棒６７、及び負極側介在層６８の融点以下の温度とする。
以上の工程により得られた第２の電極端子接続体２００を介して非水電解質二次電池１６を直並列接続する際には、第２の電極端子接続体２００の正極端子用固定孔１７と非水電解質二次電池１６の正極端子１１とを抵抗溶接等により固定し、第２の電極端子接続体２００の負極端子用固定孔１８と他の非水電解質二次電池１６の負極端子１２とを抵抗溶接等により固定して、正極端子１１と負極端子１２とを電気的に接続する。
このとき、正極端子１１と接触する正極端子用固定孔１７が正極端子１１と同種金属である正極側金属棒６３で形成され、また負極端子１２と接触する負極端子用固定孔１８が負極端子１２と同種金属である負極側金属棒６７で形成されているため、それぞれ同種金属同士の接合となり、原理的に局部電池効果による腐食・高抵抗化を防止することができる。
また、同種金属同士の接合であるので、金属同士の接合の手法として抵抗溶接等の簡便なものを採用することが可能となる。
次に、圧入型の製造方法について説明する。
図７に示すように、第１の電極端子接続体１００を得るための圧入型の製造方法は、正極端子１１と同種金属で形成された板材５１にプレス加工を施して取付孔５２を形成する工程と、負極端子１２と同種金属で形成された金属棒５３の外周に正極端子１１を形成する金属と負極端子１２を形成する金属との間のイオン化傾向を有する金属で形成された介在層５４を備えると共に取付孔５２よりも大径の被覆金属棒５５を板材５１と同等の厚さにスライスして被覆金属部材５６を形成する工程と、取付孔５２の内部に被覆金属部材５６を圧入して板材５１と被覆金属部材５６とを介在層５４を境界として接合する工程と、を備えることを特徴とする。
なお、図７では、説明の都合上、断面図の一部の線を省略している。
以下、各工程を具体的に説明する。
正極端子１１と同種金属で形成された板材５１にプレス加工を施して取付孔５２を形成する工程では、アルミニウムやアルミニウム合金で形成された板材５１にプレス加工（特に打ち抜き加工）を施して取付孔５２を形成し、更に正極端子用固定孔１７を形成して正極端子接続部１３を作製する（図７（ａ）参照）。この工程の直後は、取付孔５２の内周面に酸化膜は形成されていない。
これにより、正極端子用固定孔１７に正極端子１１を挿入して抵抗溶接等により固定する際に、互いに同種金属の正極端子１１と板材５１とが接触することになり、同種金属同士の接合とすることができる。
負極端子１２と同種金属で形成された金属棒５３の外周に正極端子１１を形成する金属と負極端子１２を形成する金属との間のイオン化傾向を有する金属で形成された介在層５４を備えると共に取付孔５２よりも大径の被覆金属棒５５を板材５１と同等の厚さにスライスして被覆金属部材５６を形成する工程では、銅や銅合金で形成された金属棒５３の外周に、ニッケル、クロム、又は亜鉛等で形成された介在部１５となる介在層５４をめっき処理や蒸着処理等により被覆して被覆金属棒５５を形成し、被覆金属棒５５をスライサー等を用いてスライスして被覆金属部材５６を形成する（図７（ｂ）参照）。
このとき、金属棒５３の外径が取付孔５２の外径よりも小さく形成されている必要がある。金属棒５３の外径が取付孔５２の外径よりも大きく形成されていると、後工程で被覆金属部材５６を取付孔５２に圧入する際に介在層５４が削れて無くなる虞があり、板材５１と被覆金属部材５６とが直接的に接合されて介在層５４を設ける利点を得ることができなくなるからである。
また、めっき処理や蒸着処理を採用することで、介在層５４の厚さを必要最小限の厚さに調整することができるため、たとえ介在層５４を形成する材料が第１の電極端子接続体１００の特性にとって好ましくないとしても、その影響を最小限に抑えることが可能となる。
ここでは、イオン化傾向によって介在層５４を形成する金属を選定しているが、イオン化傾向の他にも、正極端子１１を形成する金属と負極端子１２を形成する金属との中間に位置する標準電極電位を有する金属を介在層５４を形成する金属として選定するようにしても良い。イオン化傾向を示すイオン化順列と水素を基準電極として表した標準電極電位を示す電気化学列とは一致するからである。
取付孔５２の内部に被覆金属部材５６を圧入して板材５１と被覆金属部材５６とを介在層５４を境界として接合する工程では、プレス装置の打ち抜きパンチにより取付孔５２の内部に被覆金属部材５６を押し込む（図７（ｃ）及び（ｄ）参照）。
このとき、被覆金属部材５６と取付孔５２とが接触して互いの表面が削られて塑性変形しつつ、取付孔５２の内部に被覆金属部材５６が押し込まれる。その結果、取付孔５２の内周面に僅かに酸化膜が形成されていたとしても、接合直前に酸化膜が破壊されて新生面の創出が促進され、板材５１のアルミニウム等と介在層５４のニッケル等とが拡散接合することとなる。
そのため、板材５１のアルミニウム等と介在層５４のニッケル等とは異種金属同士の接合となるが、この接合は２つの金属表面を固相状態のまま金属学的に一体化させた拡散接合によるものであるので、接合信頼性を向上させることができると共に局部電池効果による腐食・高抵抗化を抑制することができる。
また、板材５１のアルミニウム等と介在層５４のニッケル等、及び介在層５４のニッケル等と金属棒５３の銅等とはイオン化傾向が近いことから、これらの異種金属同士を接合しても、それぞれの界面において接合局部電池効果による腐食・高抵抗化が原理的に生じ難い。
なお、被覆金属部材５６を形成する工程は、取付孔５２を形成する工程よりも前に予め実施しておくことが好ましい。被覆金属部材５６を準備してから取付孔５２を形成することで、取付孔５２の形成から板材５１と被覆金属部材５６との接合までの時間を短縮することができるため、酸化膜の成長を抑制することができる。
また、プレス加工は他の加工方法に比べて高速であることから、これらの工程をプレス装置により連続的に実施することで、更に時間を短縮することができる。そのため、アルミニウムやアルミニウム合金の表面に形成され、一度形成されると非常に安定で、焼鈍による拡散接合を行っても消失し難いことが知られているアルミニウム型の酸化膜であっても、その成長を最小限に抑制し、接合することができる。また、更に、僅かに酸化膜が形成されていたとしても圧入による接合を行うことで、新生面の創出を促進して異種金属間において十分な接合強度を得ることができる。
なお、各工程をプレス装置により連続的に実施するためには、例えば、各工程を加工ステージ（基台）ごとに区切り、工程の進行に伴ってコンベヤで加工ステージを変更していくようにすれば良い。
これらの工程の後、介在層５４を境界として板材５１と接合された被覆金属部材５６にプレス加工（特に打ち抜き加工）を施して負極端子用固定孔１８を形成して負極端子接続部１４を作製する（図７（ｅ）参照）。
このとき、取付孔５２の内周部分に金属棒５３が残存するように、被覆金属部材５６の中央部にプレス加工を施して負極端子用固定孔１８を形成する。
これにより、負極端子用固定孔１８に負極端子１２を挿入して抵抗溶接等により固定する際に、互いに同種金属の負極端子１２と金属棒５３の一部とが接触することになり、同種金属同士の接合とすることができる。
なお、負極端子用固定孔１８を形成する際には、異種金属同士の接合とならないように、負極端子１２と接触する負極端子用固定孔１８の内周面に介在層５４が露出しないようにすると良い。
また、第１の電極端子接続体１００を得るための圧入型の製造方法は、板材５１と被覆金属部材５６とを接合した後に不活性雰囲気下で加熱する工程を更に備えることが好ましい（図７（ｆ）参照）。
これにより、板材５１のアルミニウム等と介在層５４のニッケル等との拡散接合、及び介在層５４のニッケル等と金属棒５３の銅等の拡散接合が十分に進行し、より接合強度を高めることができる。
不活性雰囲気としては、ヘリウムガス雰囲気やアルゴンガス雰囲気を用いることができる。また、加熱温度は、母材である板材５１、金属棒５３、及び介在層５４の融点以下の温度とする。
以上の工程により得られた第１の電極端子接続体１００を介して非水電解質二次電池１６を直並列接続する際には、第１の電極端子接続体１００の正極端子用固定孔１７と非水電解質二次電池１６の正極端子１１とを抵抗溶接等により固定し、第１の電極端子接続体１００の負極端子用固定孔１８と他の非水電解質二次電池１６の負極端子１２とを抵抗溶接等により固定して正極端子１１と負極端子１２とを電気的に接続する。
このとき、正極端子１１と接触する正極端子用固定孔１７が正極端子１１と同種金属である板材５１で形成され、また負極端子１２と接触する負極端子用固定孔１８が負極端子１２と同種金属である金属棒５３の一部で形成されているため、それぞれ同種金属同士の接合となり、原理的に局部電池効果による腐食・高抵抗化を防止することができる。
また、同種金属同士の接合であるので、金属同士の接合の手法として抵抗溶接等の簡便なものを採用することが可能となる。
なお、本実施の形態では、板材５１を正極端子１１と同種金属であるアルミニウム等で形成し、金属棒５３を負極端子１２と同種金属である銅等で形成したが、板材５１を負極端子１２と同種金属である銅等で形成し、金属棒５３を正極端子１１と同種金属であるアルミニウム等で形成しても良い。
この場合にも、取付孔５２と被覆金属部材５６とを接合する際に取付孔５２の内周面に僅かに酸化膜が形成されていたとしても、圧入により酸化膜が破壊されて新生面の創出が促進され、異種金属間において十分な接合強度が得られる。
また、本実施の形態では、金属棒５３の外周に介在層５４をめっき処理や蒸着処理等により被覆して被覆金属棒５５を形成するものとしたが、介在層５４となるパイプ材の内側に金属棒５３となる金属を圧入し、これを延伸して被覆金属棒５５を形成しても構わない。
図８に示すように、第２の電極端子接続体２００を得るための圧入型の製造方法は、金属板１９にプレス加工を施して正極側取付孔６１と負極側取付孔６２を形成する工程と、正極端子１１と同種金属で形成された正極側金属棒６３の外周に正極端子１１を形成する金属と金属板１９を形成する金属との間のイオン化傾向を有する金属で形成された正極側介在層６４を備えると共に正極側取付孔６１よりも大径の正極側被覆金属棒６５を金属板１９と同等の厚さにスライスして正極側被覆金属部材６６を形成する工程と、負極端子１２と同種金属で形成された負極側金属棒６７の外周に負極端子１２を形成する金属と金属板１９を形成する金属との間のイオン化傾向を有する金属で形成された負極側介在層６８を備えると共に負極側取付孔６２よりも大径の負極側被覆金属棒６９を金属板１９と同等の厚さにスライスして負極側被覆金属部材７０を形成する工程と、正極側取付孔６１の内部に正極側被覆金属部材６６を圧入して金属板１９と正極側被覆金属部材６６とを正極側介在層６４を境界として接合し、負極側取付孔６２の内部に負極側被覆金属部材７０を圧入して金属板１９と負極側被覆金属部材７０とを負極側介在層６８を境界として接合する工程と、を備えることを特徴とする。
なお、図８では、説明の都合上、断面図の一部の線を省略している。
以下、各工程を具体的に説明する。
金属板１９にプレス加工を施して正極側取付孔６１と負極側取付孔６２を形成する工程では、アルミニウム系材料又は銅系材料など目的に応じて様々な材料で形成された金属板１９にプレス加工（特に打ち抜き加工）を施して正極側取付孔６１と負極側取付孔６２とを形成する（図８（ａ）参照）。この工程の直後は、正極側取付孔６１と負極側取付孔６２の内周面に酸化膜は形成されていない。
正極端子１１と同種金属で形成された正極側金属棒６３の外周に正極端子１１を形成する金属と金属板１９を形成する金属との間のイオン化傾向を有する金属で形成された正極側介在層６４を備えると共に正極側取付孔６１よりも大径の正極側被覆金属棒６５を金属板１９と同等の厚さにスライスして正極側被覆金属部材６６を形成する工程では、アルミニウムやアルミニウム合金で形成された正極側金属棒６３の外周に、正極側介在部２０となる正極側介在層６４をめっき処理や蒸着処理等により被覆して正極側被覆金属棒６５を形成し、正極側被覆金属棒６５をスライサー等を用いてスライスして正極側被覆金属部材６６を形成する（図８（ｂ）参照）。
負極端子１２と同種金属で形成された負極側金属棒６７の外周に負極端子１２を形成する金属と金属板１９を形成する金属との間のイオン化傾向を有する金属で形成された負極側介在層６８を備えると共に負極側取付孔６２よりも大径の負極側被覆金属棒６９を金属板１９と同等の厚さにスライスして負極側被覆金属部材７０を形成する工程では、銅や銅合金で形成された負極側金属棒６７の外周に、負極側介在部２１となる負極側介在層６８をめっき処理や蒸着処理等により被覆して負極側被覆金属棒６９を形成し、負極側被覆金属棒６９をスライサー等を用いてスライスして負極側被覆金属部材７０を形成する（図８（ｃ）参照）。
このとき、正極側金属棒６３の外径が正極側取付孔６１の外径よりも小さく形成されており、負極側金属棒６７の外径が負極側取付孔６２の外径よりも小さく形成されている必要がある。正極側金属棒６３の外径が正極側取付孔６１の外径よりも大きく形成されていたり、負極側金属棒６７の外径が負極側取付孔６２の外径よりも大きく形成されていたりすると、後工程で正極側被覆金属部材６６や負極側被覆金属部材７０を正極側取付孔６１又は負極側取付孔６２に圧入する際に正極側介在層６４や負極側介在層６８が削れて無くなる虞があり、金属板１９と正極側被覆金属部材６６や負極側被覆金属部材７０とが直接的に接合されて正極側介在層６４や負極側介在層６８を設ける利点を得ることができなくなるからである。
また、めっき処理や蒸着処理を採用することで、正極側介在層６４や負極側介在層６８の厚さを必要最小限の厚さに調整することができるため、たとえ正極側介在層６４や負極側介在層６８を形成する材料が第２の電極端子接続体２００の特性にとって好ましくないとしても、その影響を最小限に抑えることが可能となる。
ここでは、イオン化傾向によって正極側介在層６４及び負極側介在層６８を形成する金属を選定しているが、イオン化傾向の他にも、正極端子１１を形成する金属と金属板１９を形成する金属との中間に位置する標準電極電位を有する金属を正極側介在層６４を形成する金属として選定し、負極端子１２を形成する金属と金属板１９を形成する金属との中間に位置する標準電極電位を有する金属を負極側介在層６８を形成する金属として選定するようにしても良い。イオン化傾向を示すイオン化順列と水素を基準電極として表した標準電極電位を示す電気化学列とは一致するからである。
正極側取付孔６１の内部に正極側被覆金属部材６６を圧入して金属板１９と正極側被覆金属部材６６とを正極側介在層６４を境界として接合し、負極側取付孔６２の内部に負極側被覆金属部材７０を圧入して金属板１９と負極側被覆金属部材７０とを負極側介在層６８を境界として接合する工程では、プレス装置の打ち抜きパンチにより正極側取付孔６１の内部に正極側被覆金属部材６６を押し込むと共に負極側取付孔６２の内部に負極側被覆金属部材７０を押し込む（図８（ｄ）及び（ｅ）参照）。
このとき、正極側被覆金属部材６６と正極側取付孔６１とが接触して互いの表面が削られて塑性変形しつつ、正極側取付孔６１の内部に正極側被覆金属部材６６が押し込まれる。その結果、正極側取付孔６１の内周面に僅かに酸化膜が形成されていたとしても、接合直前に酸化膜が破壊されて新生面の創出が促進され、金属板１９の金属と正極側介在層６４の金属とが拡散接合することとなる。
そのため、金属板１９の金属と正極側介在層６４の金属とは異種金属同士の接合となるが、この接合は２つの金属表面を固相状態のまま金属学的に一体化させた拡散接合によるものであるので、接合信頼性を向上させることができると共に局部電池効果による腐食・高抵抗化を抑制することができる。
また、金属板１９の金属と正極側介在層６４の金属、及び正極側介在層６４の金属と正極側金属棒６３のアルミニウム等とはイオン化傾向が近いことから、これらの異種金属同士を接合しても、それぞれの界面において接合局部電池効果による腐食・高抵抗化が原理的に生じ難い。
同様に、負極側被覆金属部材７０と負極側取付孔６２とが接触して互いの表面が削られて塑性変形しつつ、負極側取付孔６２の内部に負極側被覆金属部材７０が押し込まれる。その結果、負極側取付孔６２の内周面に僅かに酸化膜が形成されていたとしても、接合直前に酸化膜が破壊されて新生面の創出が促進され、金属板１９の金属と負極側介在層６８の金属とが拡散接合することとなる。
そのため、金属板１９の金属と負極側介在層６８の金属とは異種金属同士の接合となるが、この接合は２つの金属表面を固相状態のまま金属学的に一体化させた拡散接合によるものであるので、接合信頼性を向上させることができると共に局部電池効果による腐食・高抵抗化を抑制することができる。
また、金属板１９の金属と負極側介在層６８の金属、及び負極側介在層６８の金属と負極側金属棒６７の銅等とはイオン化傾向が近いことから、これらの異種金属同士を接合しても、それぞれの界面において接合局部電池効果による腐食・高抵抗化が原理的に生じ難い。
なお、正極側被覆金属部材６６を形成する工程及び負極側被覆金属部材７０を形成する工程は、正極側取付孔６１及び負極側取付孔６２を形成する工程よりも前に予め実施しておくことが好ましい。正極側被覆金属部材６６及び負極側被覆金属部材７０を準備してから正極側取付孔６１及び負極側取付孔６２を形成することで、正極側取付孔６１の形成から金属板１９と正極側被覆金属部材６６との接合、及び負極側取付孔６２の形成から金属板１９と負極側被覆金属部材７０との接合までの時間を短縮することができるため、酸化膜の成長を抑制することができる。
また、プレス加工は他の加工方法に比べて高速であることから、これらの工程をプレス装置により連続的に実施することで、更に時間を短縮することができる。そのため、アルミニウムやアルミニウム合金の表面に形成され、一度形成されると非常に安定で、焼鈍による拡散接合を行っても消失し難いことが知られているアルミニウム型の酸化膜であっても、その成長を最小限に抑制し、接合することができる。また、更に、僅かに酸化膜が形成されていたとしても圧入による接合を行うことで、新生面の創出を促進して異種金属間において十分な接合強度を得ることができる。
なお、各工程をプレス装置により連続的に実施するためには、例えば、各工程を加工ステージ（基台）ごとに区切り、工程の進行に伴ってコンベヤで加工ステージを変更していくようにすれば良い。
これらの工程の後、正極側被覆金属部材６６と負極側被覆金属部材７０とにプレス加工（特に打ち抜き加工）を施して正極端子用固定孔１７と負極端子用固定孔１８とを形成して正極端子接続部１３と負極端子接続部１４とを作製する（図８（ｆ）参照）。
この工程では、正極側取付孔６１の内周部分に正極側金属棒６３が残存するように、正極側被覆金属部材６６の中央部にプレス加工を施して正極端子用固定孔１７を形成すると共に、負極側取付孔６２の内周部分に負極側金属棒６７が残存するように、負極側被覆金属部材７０の中央部にプレス加工を施して負極端子用固定孔１８を形成する。
これにより、正極端子用固定孔１７に正極端子１１を挿入して抵抗溶接等により固定する際に、互いに同種金属の正極端子１１と正極側金属棒６３の一部とが接触することになり、また負極端子用固定孔１８に負極端子１２を挿入して抵抗溶接等により固定する際に、互いに同種金属の負極端子１２と負極側金属棒６７の一部とが接触することになり、それぞれ同種金属同士の接合とすることができる。
なお、正極端子用固定孔１７や負極端子用固定孔１８を形成する際には、異種金属同士の接合とならないように、正極端子１１と接触する正極端子用固定孔１７、及び負極端子１２と接触する負極端子用固定孔１８の内周面に正極側介在層６４や負極側介在層６８が露出しないようにすると良い。
また、第２の電極端子接続体２００を得るための圧入型の製造方法は、金属板１９と正極側被覆金属部材６６とを接合し、且つ金属板１９と負極側被覆金属部材７０とを接合した後に不活性雰囲気下で加熱する工程を更に備えることが好ましい（図８（ｇ）参照）。
これにより、金属板１９の金属と正極側介在層６４の金属との拡散接合、及び金属板１９の金属と負極側介在層６８の金属との拡散接合が十分に進行し、より接合強度を高めることができる。
不活性雰囲気としては、ヘリウムガス雰囲気やアルゴンガス雰囲気を用いることができる。また、加熱温度は、母材である金属板１９、正極側金属棒６３、正極側介在層６４、負極側金属棒６７、及び負極側介在層６８の融点以下の温度とする。
以上の工程により得られた第２の電極端子接続体２００を介して非水電解質二次電池１６を直並列接続する際には、第２の電極端子接続体２００の正極端子用固定孔１７と非水電解質二次電池１６の正極端子１１とを抵抗溶接等により固定し、第２の電極端子接続体２００の負極端子用固定孔１８と他の非水電解質二次電池１６の負極端子１２とを抵抗溶接等により固定して、正極端子１１と負極端子１２とを電気的に接続する。
このとき、正極端子１１と接触する正極端子用固定孔１７が正極端子１１と同種金属である正極側金属棒６３で形成され、また負極端子１２と接触する負極端子用固定孔１８が負極端子１２と同種金属である負極側金属棒６７で形成されているため、それぞれ同種金属同士の接合となり、原理的に局部電池効果による腐食・高抵抗化を防止することができる。
また、同種金属同士の接合であるので、金属同士の接合の手法として抵抗溶接等の簡便なものを採用することが可能となる。
次に、電極端子接続体の製造方法の作用効果を説明する。
特許文献１又は２に記載された電極端子接続体は、静水押出加工により異種金属同士が結合した中間製品を形成し、この中間製品から電極端子接続体の板形状に切削加工することで製造される。
静水押出加工を実現するためには大規模な設備が必要になり、また中間製品から板形状に切削加工するためには長時間を要すると共に切粉の無駄が多くなるため、製造コストが著しく増大することが推定される。
また、特許文献２には、板材に取付孔を形成し、この取付孔に異種金属で形成された金属部材を圧入することで、電極端子接続体を製造することも開示されているが、取付孔に金属部材を圧入するまでにアルミニウムやアルミニウム合金の表面に酸化膜が成長し、異種金属間において十分な接合強度が得られない虞がある。
これらに対して、本実施の形態に係る電極端子接続体の製造方法によれば、取付孔５２や正極側取付孔６１及び負極側取付孔６２の形成から被覆金属部材５６や正極側被覆金属部材６６及び負極側被覆金属部材７０の接合までの工程を加工速度に優れ、且つ静水押出加工と比較して小規模な設備で実施できるプレス加工によって行うため、大規模な設備を必要とせず、取付孔５２や正極側取付孔６１及び負極側取付孔６２の形成から被覆金属部材５６や正極側被覆金属部材６６及び負極側被覆金属部材７０の接合までを短時間で実施することが可能である。
また、電極端子接続体の製造方法では、取付孔５２や正極側取付孔６１及び負極側取付孔６２の形成から被覆金属部材５６や正極側被覆金属部材６６及び負極側被覆金属部材７０の接合までの工程の加工速度が静水押出加工や切削加工を併用した場合と比較して高速であることから、加工中における酸化膜の成長を抑制することができる。
更に、電極端子接続体の製造方法では、取付孔５２と被覆金属部材５６とを接合する際、正極側取付孔６１と正極側被覆金属部材６６とを接合する際、及び負極側取付孔６２と負極側被覆金属部材７０とを接合する際に、取付孔５２、正極側取付孔６１、又は負極側取付孔６２の内周面に僅かに酸化膜が形成されていたとしても、接合直前に酸化膜を破壊することができ、異種金属同士が拡散接合されるので、異種金属間において十分な接合強度が得られる。
つまり、本実施の形態に係る電極端子接続体の製造方法によれば、大規模な設備を必要とせず、取付孔の形成から金属部材の接合までを短時間で実施することが可能であるため、酸化膜の成長を最小限に抑制し、接合することができ、異種金属間において十分な接合強度が得られる第１の電極端子接続体１００を製造することができる。
また、特許文献１又は２に記載された電極端子接続体は、全体積中の大部分を占める主基材が電極端子と同種金属で形成されているため、電極端子を形成する金属との関係で主基材の材料を選択する余地が殆ど無かった。
電極端子と同種金属で形成された主基材が電極端子接続体としての十分な強度を有しているとは限らないし、低抵抗であるとも限らないので、主基材を自由に選択することができるような構造の電極端子接続体の提供が望まれていた。
これらに対して、本実施の形態に係る電極端子接続体の製造方法によれば、全体積中の大部分を占める主基材に金属板１９を用いるので、金属板１９の材料を目的に応じて変更することにより、様々な特性を持った材料を主基材として自由に用いることが可能となる。
つまり、本実施の形態に係る電極端子接続体の製造方法によれば、全体積中の大部分を占める主基材が電極端子を形成する金属によって制限されることが無く、様々な特性を持った材料を主基材として自由に用いることが可能な構造を有し、且つ電極端子接続体の結合部における腐食・高抵抗化を抑制することが可能な第２の電極端子接続体２００を製造することができる。
なお、本発明は、本実施の形態に限定されるものではなく、本発明の範囲を逸脱しない程度に種々の変形を加えることが可能である。
本実施の形態では、拡張型の製造方法では接合を全て拡張により実施し、圧入型の製造方法では接合を全て圧入により実施するものとしたが、拡張による接合と圧入による接合を組み合わせるようにしても構わない。
以上の通り、本発明によれば、電極端子接続体の結合部における腐食・高抵抗化を抑制することが可能な電極端子接続体の製造方法を提供することができる。
１００ 第１の電極端子接続体
２００ 第２の電極端子接続体
１１ 正極端子
１２ 負極端子
１３ 正極端子接続部
１４ 負極端子接続部
１５ 介在部
１６ 非水電解質二次電池
１７ 正極端子用固定孔
１８ 負極端子用固定孔
１９ 金属板
２０ 正極側介在部
２１ 負極側介在部

Claims (20)

  1. 互いに異種金属で形成された正極端子と負極端子とを電気的に接続する電極端子接続体の製造方法において、
    前記正極端子と同種金属で形成された板材にプレス加工を施して取付孔を形成する工程と、
    前記負極端子と同種金属で形成された金属棒の外周に前記正極端子を形成する金属と前記負極端子を形成する金属との間のイオン化傾向を有する金属で形成された介在層を備えると共に前記取付孔よりも小径の被覆金属棒を前記板材よりも厚くスライスして被覆金属部材を形成する工程と、
    前記取付孔の内部に前記被覆金属部材を挿入すると共に前記取付孔の内部で前記被覆金属部材を押し潰して前記取付孔を拡張しつつ前記板材と前記被覆金属部材とを前記介在層を境界として接合する工程と、
    を備えることを特徴とする電極端子接続体の製造方法。
  2. 前記板材にプレス加工を施して正極端子用固定孔を形成する工程と、
    前記取付孔の内周部分に前記金属棒が残存するように、前記被覆金属部材の中央部にプレス加工を施して負極端子用固定孔を形成する工程と、
    を更に備える請求項１に記載の電極端子接続体の製造方法。
  3. 互いに異種金属で形成された正極端子と負極端子とを電気的に接続する電極端子接続体の製造方法において、
    前記負極端子と同種金属で形成された板材にプレス加工を施して取付孔を形成する工程と、
    前記正極端子と同種金属で形成された金属棒の外周に前記正極端子を形成する金属と前記負極端子を形成する金属との間のイオン化傾向を有する金属で形成された介在層を備えると共に前記取付孔よりも小径の被覆金属棒を前記板材よりも厚くスライスして被覆金属部材を形成する工程と、
    前記取付孔の内部に前記被覆金属部材を挿入すると共に前記取付孔の内部で前記被覆金属部材を押し潰して前記取付孔を拡張しつつ前記板材と前記被覆金属部材とを前記介在層を境界として接合する工程と、
    を備えることを特徴とする電極端子接続体の製造方法。
  4. 前記板材にプレス加工を施して負極端子用固定孔を形成する工程と、
    前記取付孔の内周部分に前記金属棒が残存するように、前記被覆金属部材の中央部にプレス加工を施して正極端子用固定孔を形成する工程と、
    を更に備える請求項３に記載の電極端子接続体の製造方法。
  5. 前記板材と前記被覆金属部材とを接合した後に不活性雰囲気下で加熱する工程を更に備える請求項１から４の何れか一項に記載の電極端子接続体の製造方法。
  6. 互いに異種金属で形成された正極端子と負極端子とを電気的に接続する電極端子接続体の製造方法において、
    金属板にプレス加工を施して正極側取付孔と負極側取付孔を形成する工程と、
    前記正極端子と同種金属で形成された正極側金属棒の外周に前記正極端子を形成する金属と前記金属板を形成する金属との間のイオン化傾向を有する金属で形成された正極側介在層を備えると共に前記正極側取付孔よりも小径の正極側被覆金属棒を前記金属板よりも厚くスライスして正極側被覆金属部材を形成する工程と、
    前記負極端子と同種金属で形成された負極側金属棒の外周に前記負極端子を形成する金属と前記金属板を形成する金属との間のイオン化傾向を有する金属で形成された負極側介在層を備えると共に前記負極側取付孔よりも小径の負極側被覆金属棒を前記金属板よりも厚くスライスして負極側被覆金属部材を形成する工程と、
    前記正極側取付孔の内部に前記正極側被覆金属部材を挿入すると共に前記正極側取付孔の内部で前記正極側被覆金属部材を押し潰して前記正極側取付孔を拡張しつつ前記金属板と前記正極側被覆金属部材とを前記正極側介在層を境界として接合し、前記負極側取付孔の内部に前記負極側被覆金属部材を挿入すると共に前記負極側取付孔の内部で前記負極側被覆金属部材を押し潰して前記負極側取付孔を拡張しつつ前記金属板と前記負極側被覆金属部材とを前記負極側介在層を境界として接合する工程と、
    を備えることを特徴とする電極端子接続体の製造方法。
  7. 前記金属板は、アルミニウム系材料又は銅系材料からなる請求項６に記載の電極端子接続体の製造方法。
  8. 前記正極側取付孔の内周部分に前記正極側金属棒が残存するように、前記正極側被覆金属部材の中央部にプレス加工を施して正極端子用固定孔を形成する工程と、
    前記負極側取付孔の内周部分に前記負極側金属棒が残存するように、前記負極側被覆金属部材の中央部にプレス加工を施して負極端子用固定孔を形成する工程と、
    を更に備える請求項６又は７に記載の電極端子接続体の製造方法。
  9. 前記金属板と前記正極側被覆金属部材とを接合し、且つ前記金属板と前記負極側被覆金属部材とを接合した後に不活性雰囲気下で加熱する工程を更に備える請求項６から８の何れか一項に記載の電極端子接続体の製造方法。
  10. 互いに異種金属で形成された正極端子と負極端子とを電気的に接続する電極端子接続体の製造方法において、
    前記正極端子と同種金属で形成された板材にプレス加工を施して取付孔を形成する工程と、
    前記負極端子と同種金属で形成された金属棒の外周に前記正極端子を形成する金属と前記負極端子を形成する金属との間のイオン化傾向を有する金属で形成された介在層を備えると共に前記取付孔よりも大径の被覆金属棒を前記板材と同等の厚さにスライスして被覆金属部材を形成する工程と、
    前記取付孔の内部に前記被覆金属部材を圧入して前記板材と前記被覆金属部材とを前記介在層を境界として接合する工程と、
    を備えることを特徴とする電極端子接続体の製造方法。
  11. 前記板材にプレス加工を施して正極端子用固定孔を形成する工程と、
    前記取付孔の内周部分に前記金属棒が残存するように、前記被覆金属部材の中央部にプレス加工を施して負極端子用固定孔を形成する工程と、
    を更に備える請求項１０に記載の電極端子接続体の製造方法。
  12. 互いに異種金属で形成された正極端子と負極端子とを電気的に接続する電極端子接続体の製造方法において、
    前記負極端子と同種金属で形成された板材にプレス加工を施して取付孔を形成する工程と、
    前記正極端子と同種金属で形成された金属棒の外周に前記正極端子を形成する金属と前記負極端子を形成する金属との間のイオン化傾向を有する金属で形成された介在層を備えると共に前記取付孔よりも大径の被覆金属棒を前記板材と同等の厚さにスライスして被覆金属部材を形成する工程と、
    前記取付孔の内部に前記被覆金属部材を圧入して前記板材と前記被覆金属部材とを前記介在層を境界として接合する工程と、
    を備えることを特徴とする電極端子接続体の製造方法。
  13. 前記板材にプレス加工を施して負極端子用固定孔を形成する工程と、
    前記取付孔の内周部分に前記金属棒が残存するように、前記被覆金属部材の中央部にプレス加工を施して正極端子用固定孔を形成する工程と、
    を更に備える請求項１２に記載の電極端子接続体の製造方法。
  14. 前記板材と前記被覆金属部材とを接合した後に不活性雰囲気下で加熱する工程を更に備える請求項１０から１３の何れか一項に記載の電極端子接続体の製造方法。
  15. 前記金属棒の外径が前記取付孔の外径よりも小さく形成されている請求項１０から１４の何れか一項に記載の電極端子接続体の製造方法。
  16. 互いに異種金属で形成された正極端子と負極端子とを電気的に接続する電極端子接続体の製造方法において、
    金属板にプレス加工を施して正極側取付孔と負極側取付孔を形成する工程と、
    前記正極端子と同種金属で形成された正極側金属棒の外周に前記正極端子を形成する金属と前記金属板を形成する金属との間のイオン化傾向を有する金属で形成された正極側介在層を備えると共に前記正極側取付孔よりも大径の正極側被覆金属棒を前記金属板と同等の厚さにスライスして正極側被覆金属部材を形成する工程と、
    前記負極端子と同種金属で形成された負極側金属棒の外周に前記負極端子を形成する金属と前記金属板を形成する金属との間のイオン化傾向を有する金属で形成された負極側介在層を備えると共に前記負極側取付孔よりも大径の負極側被覆金属棒を前記金属板と同等の厚さにスライスして負極側被覆金属部材を形成する工程と、
    前記正極側取付孔の内部に前記正極側被覆金属部材を圧入して前記金属板と前記正極側被覆金属部材とを前記正極側介在層を境界として接合し、前記負極側取付孔の内部に前記負極側被覆金属部材を圧入して前記金属板と前記負極側被覆金属部材とを前記負極側介在層を境界として接合する工程と、
    を備えることを特徴とする電極端子接続体の製造方法。
  17. 前記金属板は、アルミニウム系材料又は銅系材料からなる請求項１６に記載の電極端子接続体の製造方法。
  18. 前記正極側取付孔の内周部分に前記正極側金属棒が残存するように、前記正極側被覆金属部材の中央部にプレス加工を施して正極端子用固定孔を形成する工程と、
    前記負極側取付孔の内周部分に前記負極側金属棒が残存するように、前記負極側被覆金属部材の中央部にプレス加工を施して負極端子用固定孔を形成する工程と、
    を更に備える請求項１６又は１７に記載の電極端子接続体の製造方法。
  19. 前記金属板と前記正極側被覆金属部材とを接合し、且つ前記金属板と前記負極側被覆金属部材とを接合した後に不活性雰囲気下で加熱する工程を更に備える請求項１６から１８の何れか一項に記載の電極端子接続体の製造方法。
  20. 前記正極側金属棒の外径が前記正極側取付孔の外径よりも小さく形成されており、前記負極側金属棒の外径が前記負極側取付孔の外径よりも小さく形成されている請求項１６から１９の何れか一項に記載の電極端子接続体の製造方法。
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