CN103534838A - 电池用负极端子和电池用负极端子的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供通过对在第一金属层与第二金属层的界面形成金属间化合物进行抑制而使得第一金属层与第二金属层不易相互剥离的电池用负极端子。该电池用负极端子（8）包括：与电池端子连接板连接的第一区域；和与第一区域处于同一面侧的相邻的第二区域，并包含复合材料，该复合材料通过将由Al构成的第一金属层（80）和与电池用负极连接、由Ni构成的第二金属层（81）接合而形成，第二金属层在第一金属层的第二区域以与第一金属层叠层的方式配置。

Description

电池用负极端子和电池用负极端子的制造方法
技术领域
本发明涉及电池用负极端子和电池用负极端子的制造方法，特别涉及包含不同的金属材料的部件相互接合而构成的电池用负极端子和该电池用负极端子的制造方法。
背景技术
历来已知有包含不同的金属材料的多个部件相互接合而构成的电池用端子。例如在日本特开2001-6746号公报中被公开有这样的电池用端子。
在日本特开2001-6746号公报中，公开有一种锂离子电池，该锂离子电池包括：由Al构成、作为正极发挥作用的电池壳；叠层体（正极端子），其一个表面侧与电池壳焊接，并且在另一个表面侧焊接有包含Ni、铜、镀Ni的铜、Ni合金、铜合金等金属材料的引线（电池电子连接板）；和以与电池壳绝缘的状态与负极连接的负极端子。在该锂离子电池的叠层体中，Al层与Ni层接合，使得Al层（第一金属层）位于与电池壳焊接的一个表面侧，且Ni层（第二金属层）位于焊接引线的另一个表面侧。由此，与Al相比电阻大的Ni彼此焊接，因此能够通过电阻焊接容易地焊接引线与叠层体。这样通过叠层体连接引线与正极、该叠层体使用易与引线焊接的金属材料和易与正极材料焊接的金属材料的技术，被认为在接引线和负极的情况下也能够应用。另外，虽然在日本特开2001-6746号公报中未明确记载，但是叠层体被认为是Al层和Ni层遍及整个面相互接合的状态（重叠（OVERLAYS）形状）。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2001-6746号公报
发明内容
发明所要解决的技术问题
但是，对通过日本特开2001-6746号公报中公开的Al层和Ni层的叠层体将由Cu构成的负极端子和由Al构成的Al引线的连接的应用进行研究后发现，在Al层和Ni层遍及整个面相互接合的情况下，存在如下情况：在焊接Al引线与叠层体的Al层时施加的热的一部分到达与引线和叠层体焊接的部分对应的Al层与Ni层的界面，由于热，在Al层与Ni层的界面形成含有Al和Ni的金属间化合物。在这种情况下，由于界面的金属间化合物，Al层（第一金属层）与Ni层（第二金属层）的接合强度降低，其结果是产生Al层（第一金属层）与Ni层（第二金属层）剥离这样的问题。
本发明是为了解决上述那样的问题而完成的发明，本发明的一个目的在于，提供通过对在第一金属层与第二金属层的界面形成金属间化合物的情况进行抑制而使得第一金属层与第二金属层相互不易剥离的电池用负极端子。
用于解决技术问题的技术方案
本发明的第一方面是一种电池用负极端子，其能够与用于将多个电池的电池用端子彼此连接的电池端子连接板和电池的电池用负极连接，并且能够配置于电池的电池壳的盖的上表面上，该电池用负极端子包含复合材料，该复合材料通过将第一金属层与第二金属层接合而形成，上述第一金属层包括与电池端子连接板连接的第一区域和与第一区域处于同一面侧的相邻的第二区域，由Al或Al合金构成，上述第二金属层与电池用负极连接，由Ni或Ni合金构成，第二金属层在第一金属层的第二区域以与第一金属层叠层的方式配置。
另外，在上述“第一金属层”和“第二金属层”，包括在第一金属层的一部分埋入第二金属层的结构等。此外，在上述“与电池端子连接板连接的第一区域”，除了实际上仅包括与电池端子连接板连接的区域的情况以外，还包括实际上包括与电池端子连接板连接的区域及其周边的区域的情况。此外，上述“与第一区域处于同一面侧的相邻的第二区域”是指，其是位于与电池端子连接板连接的第一区域处于同一面侧的区域，是与和电池端子连接板连接的第一区域相邻且与和电池端子连接板连接的第一区域不同的区域。此外，“位于同一面侧”不仅包括第一区域和第二区域位于同一面上（为一个面）的情况，而且包括通过台阶差部位于同一面侧的情况等。
在本发明的第一方面的电池用负极端子中，如上所述，在包括第一区域和第二区域的第一金属层的第二区域，以与第一金属层叠层的方式配置第二金属层，其中，上述第一区域与电池端子连接板连接，上述第二区域是与第一区域处于同一面侧的相邻的区域，由此，在与电池端子连接板连接的第一区域不配置第二金属层，因此能够对连接电池用负极端子与电池端子连接板时的热到达第一金属层与第二金属层的界面进行抑制。由此，能够对在第一金属层与第二金属层的界面形成含有Al和Ni的金属间化合物进行抑制，因此能够抑制第一金属层与第二金属层的接合强度的降低。其结果是，能够抑制第一金属层与第二金属层的相互剥离。
在上述第一方面的电池用负极端子中，优选如下方式：由Al或Al合金构成的第一金属层构成为能够与由Al或Al合金构成的电池端子连接板连接，由Ni或Ni合金构成的第二金属层构成为能够与由Cu或Cu合金构成的电池用负极连接。采用这样的结构，能够使用由Al或Al合金构成的电池端子连接板，将多个电池的电池用端子彼此电连接。此时，因为Al或Al合金与作为一般的电池端子连接板的材料的Cu和Ni等相比重量较轻，所以能够减轻由多个电池和连接各个电池的多个电池端子连接板构成的电池连接体的重量。此外，如果将由Ni或Ni合金构成的第二金属层构成为能够与由Cu或Cu合金构成的电池用负极连接，则与在电池用负极连接由Al或Al合金构成的第一金属层连接的情况不同，能够抑制在连接部分形成包含Al和Cu的脆弱的金属间化合物的情况。由此，能够牢固地连接电池用负极端子与电池用负极。
在上述第一方面的电池用负极端子中，优选如下方式：第一金属层和第二金属层配置于电池用负极端子的与电池相反一侧的同一面侧。采用这样的结构，能够从电池用负极端子的与电池相反一侧的面侧、将电池端子连接板容易地连接在第一金属层，并且能够将电池用负极容易地连接在第二金属层。
在这种情况下，优选如下方式：在第一金属层的第二区域，与第一金属层叠层的第二金属层与电池用负极连接，在第一金属层的第二区域形成有凹部，第二金属层在被埋入第一金属层的凹部的状态下，与第一金属层接合。采用这样的结构，能够利用第一金属层的凹部，容易地进行被埋入凹部的第二金属层的定位。
在上述第二金属层被埋入凹部的电池用负极端子中，优选如下方式：第一金属层的凹部在第二区域形成为，从与第一方向正交的第二方向的一个端部延伸至另一个端部，该第一方向是第一区域与第二区域相邻的方向，第二金属层以从第二方向的一个端部延伸至另一个端部的方式被埋入第一金属层的凹部。采用这样的结构，在由一个端子用材料形成多个电池用负极端子的情况下，能够通过将以在第二方向延伸的方式、呈条纹形状地形成有凹部和第二金属层的端子用材料在第二方向上隔着规定的间隔在第一方向上切断等，容易地利用一个端子用材料得到具有凹部的多个电池用负极端子。
在上述第一金属层形成有凹部的电池用负极端子中，优选如下方式：凹部是槽部，第二金属层在第一方向的两个端面未露出的状态下，以从第二方向的一个端部延伸至另一个端部的方式被埋入第一金属层的槽部。采用这样的结构，与电池用负极端子包含第二金属层的端面露出的形状（露边（EDGELAYS）形状）的复合材料的情况不同，在形成复合材料时，不仅能够按压相对于第二金属层位于第一方向一侧的第一金属层的上表面，而且还能够按压位于另一侧的第一金属层的上表面。由此，能够容易地形成第一金属层与第二金属层接合而得到的复合材料。此外，能够分别接合第一金属层的槽部的一对内侧面与第二金属层的第一方向的两个端面，因此，与仅一侧接合的露边形状的复合材料相比，能够提高第一金属层与第二金属层的接合强度。
在上述凹部为槽部的电池用负极端子中，优选如下方式：第一金属层的槽部的第一方向的宽度为第一金属层的第一方向的长度的一半以下。采用这样的结构，能够在第一金属层充分地确保与电池端子连接板连接的第一区域，因此能够容易地连接电池用负极端子与电池端子连接板。
在上述第一金属层形成有凹部的电池用负极端子中，优选如下方式：凹部是切口部，第二金属层在第一方向的一个端面露出的状态下，从第二方向的一个端部延伸至另一个端部的方式与第一金属层的切口部接合。采用这样的结构，例如当在第一金属层的表面形成掩模、仅对第二金属层的表面进行加工时，与电池用负极端子包含第二金属层的两个端面未露出的形状（嵌入（INLAYS）形状）的复合材料的情况不同，仅在第二金属层的一侧形成第一金属层的掩模（mask）即可，因此能够容易地仅对第二金属层的表面进行加工。
在上述第一金属层和第二金属层配置于与电池相反一侧的同一面侧的电池用负极端子中，优选如下方式：第一区域的第一金属层和第二区域的与第一金属层叠层的第二金属层相邻地形成为平坦面状。采用这样的结构，与由第一金属层和第二金属层形成凹凸形状的情况不同，能够抑制在第一金属层与第二金属层的连接部接触或挂住异物等情况。由此，能够抑制以第一金属层与第二金属层的连接部为起点的、第一金属层与第二金属层的相互剥离。
在上述第一方面的电池用负极端子中，优选如下方式：第二金属层的厚度为第二区域的第一金属层的厚度以下。采用这样的结构，能够通过使由与Al或Al合金相比、每单位体积的电阻和重量（比重）大的Ni或Ni合金构成的第二金属层的厚度为由Al或Al合金构成的第一金属层厚度以下，抑制由第一金属层和第二金属层的复合材料构成的电池用负极端子的电阻和重量变大。
在这种情况下，优选第二金属层的厚度为第二区域的第一金属层与第二金属层的合计的厚度的10%以上50%以下。采用这样的结构，能够更加抑制电池用负极端子的电阻和重量的变大。
在上述第一方面的电池用负极端子中，优选如下方式：构成电池用负极端子的复合材料能够在与电池壳的盖绝缘的状态下，配置于电池壳的盖的上表面上。采用这样的结构，能够通过使电池用负极端子与电池壳的盖绝缘，防止电池用负极端子与电池壳的盖的短路。
在上述第一方面的电池用负极端子中，优选如下方式：第一区域的第一金属层的至少一部分形成为平坦面状，使得能够与平板状的电池端子连接板焊接。采用这样的结构，能够容易地焊接平坦面状的第一金属层与平板状的电池端子连接板。
在上述第一方面的电池用负极端子中，优选如下方式：在第二区域形成有贯通第一金属层和第二金属层的孔部，至少能够在第二金属层的内周面连接被插入于孔部的电池用负极。采用这样的结构，能够更可靠地电连接被插入于孔部的电池用负极和第二金属层。
在上述第一方面的电池用负极端子中，优选如下方式：第一金属层包括形成在第一区域、能够与电池端子连接板卡合的突起部。采用这样的结构，能够利用第一金属层的突起部对电池端子连接板和第一金属层进行定位，因此能够可靠地连接电池端子连接板与第一金属层。
在上述第一金属层能够与由Al或Al合金构成的电池端子连接板连接的电池用负极端子中，优选如下方式：能够与电池的电池用正极连接，并且包含与由Al或Al合金构成的电池用正极端子相同的金属材料，该电池用正极端子与电池端子连接板连接。采用这样的结构，能够使用由Al或Al合金构成的电池端子连接板，连接由相同金属材料（Al或Al合金）构成的电池用正极端子与电池用负极端子的第一金属层，因此能够进一步减轻由多个电池和连接各个电池的多个电池端子连接板构成的电池连接体的重量。
本发明的第二方面是一种电池用负极端子的制造方法，该电池用负极端子能够与用于将多个电池的电池用端子彼此连接的电池端子连接板和电池的电池用负极连接，并且能够配置于电池的电池壳的盖的上表面上，该电池用负极端子的制造方法包括：准备能够形成多个第一金属层的、在规定的方向上延伸的第一金属材料的工序，该第一金属层包括与电池端子连接板连接的第一区域和与第一区域处于同一面侧的相邻的第二区域，由Al或Al合金构成；准备能够形成多个第二金属层的、在规定的方向上延伸的第二金属材料的工序，该第二金属层与电池用负极连接，由Ni或Ni合金构成；以沿规定的方向延伸的方式形成复合材料的工序，上述复合材料是通过将第二金属材料相对于第一金属材料以沿规定的方向叠层的方式接合，在第一金属层的第二区域以与第一金属材料叠层的方式配置第二金属材料而得到的；和利用复合材料形成分别包括第一金属层和第二金属层的多个电池用负极端子的工序。
在本发明的第二方面的电池用负极端子的制造方法中，如上所述，包括：形成复合材料的工序，上述复合材料是在包括与电池端子连接板连接的第一区域和与第一区域处于同一面侧的相邻的第二区域的第一金属层的第二区域、以与第一金属层叠层的方式配置第二金属层而得到的；和利用复合材料形成分别包括第一金属层和第二金属层的多个电池用负极端子的工序，由此，在与电池端子连接板连接的第一区域不配置第二金属层，因此能够对连接电池用负极端子与电池端子连接板时的热到达第一金属层与第二金属层的界面进行抑制。由此，能够对在第一金属层与第二金属层的界面形成含有Al和Ni的金属间化合物进行抑制，因此能够抑制第一金属层与第二金属层的接合强度的降低。其结果是，能够抑制第一金属层与第二金属层的相互剥离。此外，由于包括以沿规定的方向延伸的方式形成复合材料的工序，能够通过在与规定的方向正交的方向上进行切断等，容易地利用一个复合材料得到多个电池用负极端子。
在上述第二方面的电池用负极端子的制造方法中，优选如下方式：准备第一金属材料的工序包括在第一金属层的第二区域形成沿规定的方向延伸的凹部的工序，以沿规定的方向延伸的方式形成复合材料的工序，包括在将第二金属材料沿规定的方向延伸地配置于第一金属材料的凹部的状态下、将第一金属材料与第二金属材料接合的工序。采用这样的结构，能够利用第一金属层的凹部，容易地进行被埋入凹部的第二金属层的定位。
在这种情况下，优选如下方式：凹部是槽部，在将第二金属材料配置于凹部的状态下进行接合的工序具有：在以与规定的方向正交的方向的两个端面不露出的方式、将第二金属材料沿规定的方向配置于第一金属材料的凹部的状态下，将第一金属材料与第二金属材料接合的工序。采用这样的结构，与电池用负极端子包含第二金属层的端面露出的形状（露边（EDGELAYS）形状）的复合材料的情况不同，在形成复合材料时，不仅能够按压相对于第二金属层位于第一方向一侧的第一金属层的上表面，而且还能够按压位于另一侧的第一金属层的上表面。由此，能够容易地形成第一金属层与第二金属层接合而得到的复合材料。此外，能够分别接合第一金属层的槽部的一对内侧面与第二金属层的第一方向的两个端面，因此，与仅一侧能够接合的露边形状的复合材料相比，能够提高第一金属层与第二金属层的接合强度。
在上述第二方面的电池用负极端子的制造方法中，优选如下方式：利用复合材料形成多个电池用负极端子的工序包括：通过在规定的方向上隔开规定的间隔从复合材料冲切多个电池用负极端子，利用复合材料形成多个电池用负极端子的工序。采用这样的结构，能够容易地利用一个复合材料形成具有规定的形状的多个电池用负极端子。
发明效果
根据本发明，如上所述，能够抑制第一金属层与第二金属层的相互剥离。
附图说明
图1是表示本发明的一个实施方式的锂离子电池连接体的立体图。
图2是表示本发明的一个实施方式的锂离子电池的整体结构的立体图。
图3是表示本发明的一个实施方式的锂离子电池的整体结构的分解立体图。
图4是本发明的一个实施方式的锂离子电池的俯视图。
图5是沿着图4的500-500线的截面图。
图6是沿着图4的500-500线的负极端子附近的放大截面图。
图7是本发明的一个实施方式的负极端子的俯视图。
图8是用于说明本发明的一个实施方式的负极端子的制造工艺的立体图。
图9是本发明的第一变形例的负极端子的俯视图。
图10是表示本发明的第二变形例的锂离子电池连接体的立体图。
具体实施方式
以下，根据附图对本发明的实施方式进行说明。
首先，参照图1～图7，对本发明的一个实施方式的锂离子电池连接体100的结构进行说明。
本发明的一个实施方式的锂离子电池连接体100是用于电动汽车（EV，electric vehicle）和混合动力汽车（HEV，hybrid electric vehicle：混合电动汽车）、住宅蓄电系统等的大型的电池系统。如图1所示，该锂离子电池连接体100通过利用多个平板状的汇流条101电连接多个锂离子电池1而构成。另外，锂离子电池1是本发明的“电池”的一个例子，汇流条101是本发明的“电池端子连接板”的一个例子。
此外，在锂离子电池连接体100中，以俯视看时沿锂离子电池1的宽度方向（较短方向）（X方向）排列的方式配置有多个锂离子电池1。此外，在锂离子电池连接体100中，沿X方向交替地配置有：后述的正极端子7位于Y方向的一侧（Y1一侧）并且后述的负极端子8位于Y方向的另一侧（Y2一侧）的锂离子电池1；和正极端子7位于Y2侧并且负极端子8位于Y1侧的锂离子电池1。
此外，规定的锂离子电池1的正极端子7通过电阻焊接与在X方向延伸的、由Al构成的汇流条101的X方向的一端焊接（接合）。此外，与该规定的锂离子电池1相邻的锂离子电池1的负极端子8通过电阻焊接与由Al构成的汇流条101的X方向的另一端焊接。由此，锂离子电池1的正极端子7通过由Al构成的汇流条101与相邻的锂离子电池1的负极端子8连接。这样，构成串联连接多个锂离子电池1而形成的锂离子电池连接体100。
如图2所示，锂离子电池1具有大致长方体形状的外形形状。此外，锂离子电池1具备配置于上方（Z1一侧）的盖部件2和配置于下方（Z2一侧）的电池壳主体3。该盖部件2和电池壳主体3均包含镀Ni的钢板。另外，盖部件2是本发明的“电池壳的盖”的一个例子。
如图3所示，盖部件2形成为平板状。此外，在盖部件2，以在厚度方向（Z方向）贯通的方式设置有一对孔部2a和2b。该一对孔部2a和2b在盖部件2的长度方向（较长方向）（Y方向）上隔开规定的间隔形成，并且形成在盖部件2的宽度方向（X方向）的大致中央。此外，在一对孔部2a和2b中，分别从下方（Z2一侧）插入有后述的正极圆柱部42和后述的负极圆柱部52。
此外，锂离子电池1包括正极部4和负极部5以及未图示的电解液。正极部4由与电解液接触的正极40、与正极40电连接的集电部41和形成在集电部41的上部、向上方（Z1一侧）突出的正极圆柱部42构成。此外，正极部4的正极40、集电部41和正极圆柱部42均由Al构成。
负极部5由与电解液接触的负极50、与负极50电连接的集电部51和形成在集电部51的上部、向上方（Z1一侧）突出的负极圆柱部52构成。此外，负极部5的负极50、集电部51和负极圆柱部52均由Cu构成。进一步，在向负极圆柱部52的外部露出的部分形成有镀Ni层52a（参照图6）。另外，负极部5是本发明的“电池用负极”的一个例子。
此外，正极40和负极50在通过分离器6相互绝缘的状态下呈辊状叠层。此外，在通过分离器6相互绝缘的正极部4和负极部5与电解液被收纳在电池壳主体3的收纳部3a的状态下，电池壳主体3和盖部件2被焊接。由此，在从盖部件2与电池壳主体3之间漏出电解液的情况被抑制的状态下，电池壳主体3的收纳部3a被密闭。
此外，如图3所示，在盖部件2的Y1一侧的上表面2c（Z1一侧的面）配置有正极端子7，并且在盖部件2的Y2一侧的上表面2c上配置有负极端子8。此外，正极端子7和负极端子8均形成为大致平板状，并且在4角被实施倒角加工（R面倒角）。此外，如图4所示，正极端子7和负极端子8均在长度方向（Y方向）上具有约40mm的长度L1，并且在宽度方向（X方向）上具有约20mm的长度L2。此外，如图5所示，正极端子7和负极端子8在Z方向上具有约1.8mm的厚度t1。另外。正极端子7是本发明的“电池用端子”和“电池用正极端子”的一个例子，负极端子8是本发明的“电池用端子”和“电池用负极端子”的一个例子。
正极端子7由Al构成。此外，如图4所示，正极端子7具有：在长度方向（Y方向）的一侧（Y1一侧）、以在厚度方向（Z方向）上贯通的方式形成的孔部70；和配置于另一侧（Y2一侧）的汇流条接合部71。孔部70形成在宽度方向（X方向）的大致中央，并且，如图5所示那样被从下方（Z2一侧）插入正极部4的正极圆柱部42。
此外，在正极部4的正极圆柱部42以与正极端子7的上表面相比向更靠上方（Z1一侧）露出的方式被插入于孔部70的状态下，孔部70的上部的内侧面与正极圆柱部42通过激光焊接被接合。由此，在孔部70的Z1一侧的内侧面和正极圆柱部42的接合部分形成主要由Al构成的焊接部72。
此外，如图5所示，在汇流条接合部71的平坦面状的上表面71a，通过电阻焊接焊接有平板状的汇流条101。
此处，在本实施方式中，如图5～图7所示，负极端子8包含复合材料，该复合材料是将由Al构成的基材层80与由Ni构成的端子连接层81接合而得到的。另外，基材层80和端子连接层81分别是本发明的“第一金属层”和“第二金属层”的一个例子。
作为具体的负极端子8的结构，如图5所示，基材层80具有槽部82和汇流条接合部83。在槽部82，如图7所示，Y1一侧的内侧面82a位于与基材层80的Y方向的中央部相比若干更靠Y1一侧的位置，并且Y2一侧的内侧面82b位于与基材层80的Y2一侧的端部相比更靠Y1一侧的位置。而且，汇流条接合部83与区域A对应，该区域A与从槽部82的内侧面82a至Y1一侧的端部为止的汇流条101连接。另外，区域A是本发明的“第一区域”的一个例子。
此外，如图6所示，端子连接层81在被埋入在基材层80形成的槽部82的状态下，叠层于基材层80。而且，在槽部82中埋入有端子连接层81的状态下，基材层80与端子连接层81接合。即，负极端子8包含在基材层80的Y方向的两个端部未露出端子连接层81的形状（嵌入（INLAYS）形状）的复合材料。另外，槽部82是本发明的“凹部”的一个例子。
此外，如图5所示，汇流条连接部83配置于槽部82的Y1一侧，并且设置在通过电阻焊接焊接有汇流条101的区域A。此外，槽部82形成在区域B，该区域B是基材层80上、负极端子8的与汇流条101连接的区域A在同一面侧（Z1一侧）的相邻的区域。另外，区域B是本发明的“第二区域”的一个例子。
此外，槽部82的X1一侧和X2一侧的基材层80的上表面（Z1一侧的面）和端子连接层81的上表面81a均向上方（Z1一侧）露出，并且以成为平坦面状的方式连接。即，端子连接层81的上表面81a和汇流条接合部83的上表面83a均向上方（Z1一侧）露出，并且以成为在边界部（连接部）没有台阶差的大致平坦面状的方式连接。
此外，如图6所示，在区域B，基材层80的厚度t2为约1.3mm，并且端子连接层81的厚度t3为约0.5mm。即，端子连接层81的厚度t3（约0.5mm）比基材层80的厚度t2（约1.3mm）小。另外，端子连接层81的厚度t3（约0.5mm）为负极端子8的厚度t1（约1.8mm，厚度t2与t3的合计）的约28%的大小。
此外，如图7所示，槽部82以从基材层80的X1一侧的端部80a起至X2一侧的端部80b为止、沿X方向延伸的方式形成，并且端子连接层81以从X1一侧的端部81b起至X2一侧的端部81c为止、沿X方向延伸的方式被埋入槽部82。即，槽部82和端子连接层81均在X方向具有约20mm的长度L2。此外，槽部82和端子连接层81均在Y方向具有约15mm的宽度W1。即，槽部82和端子连接层81的Y方向的宽度W1（约15mm）为负极端子8的Y方向的长度L1（约40mm）的一半（约20mm）以下。另外，X方向是本发明的“第二方向”的一个例子。
汇流条接合部83配置于负极端子8中的、仅包括槽部82的Y1一侧的基材层80的区域A。此外，汇流条接合部83在Y方向具有约15mm的长度L3。此外，如图5所示，在汇流条接合部83的平坦面状的上表面83a，通过电阻焊接焊接有平板状的汇流条101。
此外，如图6和图7所示，负极端子8具有在长度方向（Y方向）的一侧（Y2一侧）以在厚度方向（Z方向）上贯通的方式形成的孔部84。该孔部84形成在区域B，并且形成在宽度方向（X方向，参照图7）的大致中央。此外，如图6所示，孔部84以使得负极部5的负极圆柱部52从下方（Z2一侧）插入的方式构成。另外，Y方向是本发明的“第一方向”的一个例子。
此外，在本实施方式中，孔部84在区域B以贯通配置于Z2一侧的基材层80和配置于Z1一侧的端子连接层81的方式形成。即，构成为，使得端子连接层81位于孔部84的内侧面中的Z1一侧，并且使得基材层80位于Z2一侧。此外，在负极部5的负极圆柱部52以与端子连接层81的上表面81a相比向更上方（Z1一侧）露出的方式被插入于孔部84的状态下，孔部84的内侧面与负极圆柱部52通过激光焊接被焊接。具体而言，由端子连接层81构成的孔部84的内侧面81d和负极圆柱部52的镀Ni层52a被焊接。由此，在端子连接层81的内侧面81d和负极圆柱部52的镀Ni层52a的焊接部分形成有主要由Ni构成的焊接部85。
此外，如图5所示，在正极端子7和负极端子8与盖部件2之间，分别配置有环状的垫片9a和9b。该垫片9a和9b包括具有绝缘性的材料，并且以抑制正极端子7和负极端子8与盖部件2的接触的方式配置。由此，正极端子7和负极端子8与盖部件2的上表面2c绝缘。此外，在垫片9a和9b的孔部中分别插入有正极圆柱部42和负极圆柱部52。
接着，参照图1～图3和图5～图8，对本发明的一个实施方式的锂离子电池1的制造工艺和锂离子电池连接体100的制造工艺进行说明。
首先，准备具有约4mm的厚度的由Al构成的Al板280。该Al板280形成为，在宽度方向（Y方向）具有约60mm的宽度，并且在长度方向（X方向）上延伸。此外，Al板280在X方向上卷绕成辊状。然后，通过切削加工，在Al板280的规定的区域、以在X方向上延伸的方式形成槽部82，该槽部82在Y方向具有约15mm的宽度，并且在厚度方向具有约1.3mm的深度（参照图8）。
此外，准备具有约2mm的厚度的由Ni构成的Ni板281。该Ni板281形成为，在宽度方向（Y方向）上具有约15mm的宽度，并且在长度方向（X方向）上延伸。此外，Ni板281在X方向上卷绕成辊状。然后，将Ni板281以Y方向的两个端部不露出的方式沿X方向延伸地埋入Al板280的槽部82。而且，通过对Al板280和Ni板281施加规定的压力，使Al板280与Ni板281接合。此时，一边按压位于槽部82的Y方向的一侧（Y1一侧）的Al板280的上表面和位于Y方向的另一侧（Y2一侧）的Al板280的上表面，一边使Al板280与Ni板281接合。
之后，对Al板280与Ni板281的接合部件、在约10秒钟以上约3分钟以下的范围施加约580℃的温度。之后，通过使Al板280与Ni板281的接合部件逐渐冷却来进行扩散退火。之后，再次对热处理后的Al板280与Ni板281的接合部件施加压力，由此，如图8所示那样，在端子连接层81沿X方向被埋入沿X方向延伸的槽部82的状态下，形成Al板280与条形状的Ni板281接合而得到的复合材料200。该复合材料200在长度方向（X方向）上延伸并且在X方向上卷绕呈辊状。
此外，在复合材料200中，在与接合有Ni板281的槽部82对应的Al板280的区域B中，Al板280（基材层80）的厚度t2（参照图6）为约1.3mm，并且Ni板281（端子连接层81）的厚度t3（参照图6）为约0.5mm。
之后，通过冲压加工，从复合材料200冲切多个负极端子8。此时，以在Y方向上具有约40mm的长度L1（参照图7）并且在X方向上具有约20mm的长度L2（参照图7）的方式，沿冲切线200a冲切负极端子8。此时，在X方向上隔开规定的间隔的状态下，从复合材料200冲切多个负极端子8。与此同时，在区域B以贯通基材层80和端子连接层81的方式形成孔部84。由此，如图7所示，从辊状的复合材料200形成多个具备基材层80和端子连接层81并且在区域B形成有孔部84的负极端子8，其中，该端子连接层81形成为从X1一侧的端部81b至X2一侧的端部81c为止在X方向延伸。
然后，在将负极端子8隔着垫片9b配置于盖部件2的Y2一侧的上表面的状态下，将负极端子8与负极部5的负极圆柱部52焊接。具体而言，如图6所示，使从盖部件2的孔部2b露出的负极圆柱体52在从垫片9b的孔部通过之后，以与负极端子8的端子连接层81的上表面81a相比更向上方（Z1一侧）露出的方式插入于负极端子8的孔部84。然后，通过激光焊接将由端子连接层81构成的孔部84的Z1一侧的内侧面81d与负极圆柱部52焊接。由此，在端子连接层81和负极圆柱部52的镀Ni层52a的焊接部分，形成主要由Ni构成的焊接部85，连接负极端子8与负极部5。
此外，如图5所示，准备具有孔部70、由Al构成的正极端子7。然后，与负极端子8和负极部5的负极圆柱部52同样地，在将正极端子7隔着垫片9a配置于盖部件2的Y1一侧的上表面上的状态下，将由Al构成的正极端子7与正极部4的正极圆柱部42焊接。由此，在孔部70的Z1一侧的内侧面和正极圆柱部42的焊接部分形成主要由Al构成的焊接部72，连接正极端子7与正极部4。之后，如图3所示，在将通过分离器6相互绝缘的正极部4和负极部5与电解液收纳在电池壳主体3的收纳部3a的状态下，将电池壳主体3与盖部件2焊接。由此，制造图2所示的锂离子电池1。
之后，如图1所示，沿X方向配置多个锂离子电池1。之后，将规定的锂离子电池1的汇流条接合部71的正极端子7与汇流条101的X方向的一端电阻焊接，并且将与该规定的锂离子电池1相邻的锂离子电池1的汇流条接合部83的负极端子8的基材层80与汇流条101的X方向的另一端电阻焊接。此时，如图5所示，平坦面状的汇流条接合部71的上表面71a与平板状的汇流条101被焊接，并且平坦面状的汇流条接合部83的上表面83a与平板状的汇流条101被焊接。由此，正极端子7的汇流条接合部71与汇流条101通过由Al构成的接合部（未图示）被焊接。此外，负极端子8的汇流条接合部83与汇流条101通过由Al构成的接合部（未图示）被焊接。
由此，制造多个锂离子电池1通过多个由Al构成的汇流条101串联连接而得到的、图1所示的锂离子电池连接体100。
在本实施方式中，如上所述，在包括区域A和区域B的基材层80的区域B中，以与基材层80叠层的方式配置由Ni构成的端子连接层81，其中，该区域A与汇流条101连接，该区域B是与区域A处于同一面侧（Z1一侧）的相邻的区域，由此，在与汇流条101连接的区域A不配置端子连接层81，因此能够对连接负极端子8与汇流条101时的热到达基材层80与端子连接层81的界面的情况进行抑制。由此，能够对在基材层80与端子连接层81的界面形成包含Al和Ni的金属间化合物的情况进行抑制，因此能够抑制基材层80与端子连接层81的接合强度的降低。其结果是，能够抑制基材层80与端子连接层81的相互剥离。
此外，在本实施方式中，当如上所述那样，通过电阻焊接将由Al构成的汇流条接合部83的平坦面状的上表面83a与由Al构成的平板状的汇流条101焊接时，能够使用由Al构成的汇流条101，将多个锂离子电池1的正极端子7与负极端子8电连接。此时，因为Al与作为一般的汇流条101的材料的Cu、Ni等相比重量较轻，所以能够减轻锂离子电池连接体100的重量。
此外，在本实施方式中，当如上述那样，将Ni构成的端子连接层81所构成的孔部84的内侧面81d与负极圆柱部52的镀Ni层52a焊接时，与在负极圆柱部52连接由Al构成的基材层80的情况不同，能够抑制在连接部分形成包含Al和Cu的脆弱的金属间化合物的情况。由此能够牢固地连接负极端子8与负极部5。
此外，构成一般的汇流条的Cu由于因氧化而形成脆弱的氧化物方面、电阻小的方面和容易反射光的方面等，是不适合于焊接的材料。因此，一般在焊接Cu的情况下，需要利用Ni进行电镀处理。进一步，由于Cu与Al相比耐腐蚀性低，从提高耐腐蚀性方面也需要利用Ni进行电镀处理。另一方面，在本实施方式中，当如上述那样，在汇流条接合部83，将汇流条接合部83的负极端子8的由Al构成的基材层80与由Al构成的汇流条101电阻焊接时，与使用由Cu构成的汇流条的情况相比，不需要利用Ni对汇流条101进行电镀处理，因此能够容易地连接负极部5与负极端子8。
此外，在本实施方式中，当如上述那样，在汇流条接合部83，将汇流条接合部83的负极端子8的由Al构成的基材层80与由Al构成的汇流条101电阻焊接时，因为Al与Cu相比电阻大，所以与使用由Cu构成的汇流条的情况相比能够使通电的焊接部分更加发热。由此，能够容易地使汇流条接合部83与汇流条101的焊接部分熔融，因此能够更容易地连接负极端子8与汇流条101。此外，因为Al与Cu和Ni相比比重小，所以如果在汇流条101中使用Al，则与使用由Cu或Ni构成的汇流条的情况相比，能够减轻锂离子电池连接体100的重量。
此外，在本实施方式中，当如上述那样，将由Al构成的基材层80和由Ni构成的端子连接层81均配置于上侧（Z1一侧）时，能够从上侧将汇流条101容易地连接到基材层80（汇流条接合部83），并且能够将负极部5的负极圆柱部52容易地连接到端子连接层81。
此外，在本实施方式中，当如上述那样，在将槽部82形成于基材层80的区域B并且将端子连接层81埋入于基材层80的槽部82的状态下，与基材层80进行接合时，能够通过基材层80的槽部82容易地进行被埋入槽部82的端子连接层81的定位。
此外，在本实施方式中，当如上述那样，以包含在基材层80的Y方向的两个端部不露出基材层80的形状（嵌入形状）的复合材料的方式构成负极端子8时，与负极端子包含露出端子连接层的端面的形状（露边（EDGELAYS）形状）的复合材料的情况相比，在形成复合材料200时，不仅能够按压位于一侧（Y1一侧）的Al板280的上表面，而且也能够按压位于另一侧（Y2一侧）的Al板280的上表面。由此，能够容易地形成基材层80与端子连接层81接合而得到的复合材料200。此外，能够将基材层80的槽部82的一对内侧面与端子连接层81的Y方向的两个端面分别接合，因此，与仅一侧接合的露边形状的复合材料相比，能够提高基材层80与端子连接层81的接合强度。
此外，在本实施方式中，当如上述那样，以从基材层80的X1一侧的端部80a起至X2一侧的端部80b为止、在X方向上延伸的方式形成槽部82，并且以从X1一侧的端部81b起至X2一侧的端部81c为止、在X方向上延伸的方式将端子连接层81埋入槽部82时，能够通过以使形成有Al板280和条纹形状的Ni板281的复合材料200形成为在X方向上延伸，并且在X方向上隔着规定的间隔的状态下进行冲切，从而能够容易地利用一个复合材料200得到多个负极端子8，该多个负极端子8具有槽部82和被进行倒角加工而得到的形状，并且接合有由Al构成的基材层80和由Ni构成的端子连接层81。
此外，在本实施方式中，当如上述那样，槽部82和端子连接层81的Y方向的宽度W1（约15mm）为负极端子8的Y方向的长度L1（约40mm）的一半（约20mm）以下时，能够在基材层80充分地确保汇流条接合部83，因此能够容易地连接基材层80与汇流条101。
此外，在本实施方式中，当如上述那样，将端子连接层81的上表面81a与汇流条接合部83的上表面83a以成为在边界部（连接部）没有台阶差的大致平坦面状的方式相互连接时，与由汇流条接合部83（基材层80）和端子连接层81形成凹凸形状的情况不同，在基材层80与端子连接层81的连接部（槽部82的内侧面82a）接触或挂住异物等情况得到抑制。由此，能够抑制以基材层80与端子连接层81的连接部为起点的、基材层80与端子连接层81的相互剥离。
此外，在本实施方式中，当如上述那样，在区域B以贯通配置于Z2一侧的基材层80和配置于Z1一侧的端子连接层81的方式形成孔部84时，能够将被插入孔部84的负极部5与端子连接层81容易地电连接。
此外，在本实施方式中，当如上述那样，将由端子连接层81构成的孔部84的内侧面81d与负极圆柱部52焊接时，能够通过将端子连接层81的内侧面81d与被插入孔部84的负极部5的负极圆柱部52焊接，更加可靠地将被插入孔部84的负极部5与端子连接层81电连接。
此外，在本实施方式中，当如上述那样，使端子连接层81的厚度t3（约0.5mm）比基材层80的厚度t2（约1.3mm）小、并且为负极端子8的厚度t1（约1.8mm，厚度t2与t3的合计）的约28%的大小时，能够通过使由与Al相比、每单位体积的电阻和重量（比重）大的Ni构成的端子连接层81的厚度t3比由Al构成的基材层80的厚度t2小，抑制由基材层80和端子连接层81的复合材料构成的负极端子8的电阻和重量变大。
此外，在本实施方式中，当如上述那样，通过使用垫片9a和9b将正极端子7和负极端子8与盖部件2的上表面2c绝缘时，能够防止负极端子8与盖部件2的短路。
此外，在本实施方式中，当如上述那样，通过电阻焊接在汇流条接合部83的平坦面状的上表面83a焊接平板状的汇流条101时，能够将平坦面状的基材层80与平板状的汇流条101容易地焊接。
此外，在本实施方式中，当如上述那样，负极端子8的基材层80与由Al构成的正极端子7和汇流条101同样地由Al构成时，能够进一步减轻由多个锂离子电池1和连接各个锂离子电池1的多个汇流条101构成的锂离子电池连接体100的重量。此外，因为Al彼此连接，所以能够将基材层80与汇流条101的接触电阻和正极端子7与汇流条101的接触电阻均减小。
另外，本次公开的实施方式应被认为在所有方面均为例示而非限制性的说明。本发明的范围不由上述实施方式的说明而由权利要求的范围表示，并进一步包括与权利要求的范围均等的意义和范围内的所有变更。
例如，在本实施方式中，说明了使负极端子8包含在基材层80的Y方向的两个端部不露出端子连接层81的形状（嵌入形状）的复合材料的例子，但是本发明并不限定于此。在本发明中，也可以如图9所示的第一变形例所示那样，以包含使端子连接层381在基材层380的Y1一侧的端部不露出并在Y2一侧的端部露出的形状（露边形状）的复合材料的方式构成负极端子308。此时，代替上述实施方式的槽部82，在基材层380形成具有Y1一侧的内侧面382a但不具有Y2一侧的内侧面的切口部382即可。由此，例如在基材层380的表面形成掩模、仅对端子连接层381的表面进行加工的情况下，与嵌入形状的复合材料相比，仅在端子连接层381的一侧（Y1一侧）形成基材层380的掩模即可，因此能够容易地仅对端子连接层381的表面进行加工。另外，负极端子308是本发明的“电池用负极端子”的一个例子。另外，基材层380和端子连接层381分别是本发明的“第一金属层”和“第二金属层”的一个例子，开口部382是本发明的“凹部”的一个例子。
此外，在上述实施方式中，说明了通过电阻焊接在正极端子7的平坦面状的汇流条接合部71焊接平板状的汇流条101、并且通过电阻焊接在负极端子8的平坦面状的汇流条接合部83焊接平板状的汇流条101的例子，但是本发明并不限定于此。在本发明中，也可以如图10所示的第二变形例的锂离子电池连接体100那样，在包括锂离子电池401的正极端子407的汇流条接合部471和负极端子408的基材层80（参照图5）的汇流条接合部483分别形成突起部407a和408a，并且在汇流条102形成分别被插入突起部407a和408a的孔部102a和102b。由此，能够利用突起部407a和孔部102a容易地进行正极端子407和汇流条102的定位，因此能够可靠地连接汇流条102与正极端子407。同样，能够利用突起部408a和孔部102b容易地进行负极端子408和汇流条102的定位，因此能够可靠地连接汇流条102和负极端子408的基础层80。另外，锂离子电池401是本发明的“电池”的一个例子，汇流条102是本发明的“电池端子连接板”的一个例子。此外，正极端子407是本发明的“电池用端子”和“电池用正极端子”的一个例子，负极端子408是本发明的“电池用端子”和“电池用负极端子”的一个例子。
此外，在本实施方式中，说明了使端子连接层81的厚度t3（约0.5mm）比基材层80的厚度t2（约1.3mm）小、并且为负极端子8的厚度t1（约1.8mm，厚度t2与t3的合计）的约28%的大小的例子，但是本发明并不限定于此。在本发明中，端子连接层81的厚度t3也可以为负极端子8的厚度t1的不到约28%的大小。此时，为了确保由端子连接层81构成的孔部84的内侧面81d与负极圆柱部52的接合强度，优选端子连接层81的厚度t3为负极端子8的厚度t1的约10%以上的大小。此外，端子连接层81的厚度t3也可以比负极端子8的厚度t1的约28%大。此时，为了使负极端子8的重量轻量和减小负极端子8的电阻，优选端子连接层81的厚度t3为负极端子8的厚度t1的约50%以下的大小。即，优选端子连接层81的厚度t3为基材层80的厚度t2以下。
此外，在本实施方式中，说明了通过电阻焊接将负极端子8的由Al构成的基材层80与由Al构成的汇流条101连接的例子，但是本发明并不限定于此。在本发明中，也可以通过激光焊接将负极端子8的由Al构成的基材层80与由Al构成的汇流条101连接。在这种情况下，因为Al与Cu相比光的反射小、大量地吸收激光，所以能够更加使汇流条101和基材层80发热。由此，能够容易地使汇流条101与基材层80的焊接部分熔融，因此，与使用由Cu构成的汇流条的情况相比，能够更容易地连接汇流条101与负极端子8。
此外，在本实施方式中，说明了通过电阻焊接将负极端子8的由Al构成的基材层80与由Al构成的汇流条101连接的例子，但是本发明并不限定于此。在本发明中，也可以通过TIG（Tangsten Inert Gas：钨极惰性气体）焊接，将负极端子8的由Al构成的基材层80与由Al构成的汇流条101连接。此时，在TIG焊接中，与局部加热的电阻焊接相比更容易对基材层80施加焊接时的热。因此，能够通过在基材层80的区域B、以与基材层80叠层的方式配置负极端子8的由Ni构成的端子连接层81，更显著地获得能够抑制基材层80与端子连接层81的相互剥离的本发明的效果。
此外，在本实施方式中，说明了通过激光焊接将孔部84的Z1一侧的内侧面81d与负极圆柱部52连接的例子，但是本发明并不限定于此。在本发明中，也可以通过电阻焊接或超音波焊接，连接孔部84的Z1一侧的内侧面81d与负极圆柱部52。
此外，在本实施方式中，说明了正极端子7、负极端子8的基材层80和汇流条101均由Al构成的例子，但是本发明并不限定于此。在本发明中，也可以使正极端子7、负极端子8的基材层80和汇流条101由Al合金构成。
此外，在本实施方式中，说明了负极端子8的端子连接层81由Ni构成的例子，但是本发明并不限定于此。在本发明中，也可以使负极端子8的端子连接层81由Ni合金构成。
此外，在本实施方式中，说明了使盖部件2和电池壳主体3均由镀Ni的钢板构成的例子，但是本发明并不限定于此。在本发明中，也可以通过使盖部件2和电池壳主体3均由Al构成，将盖部件2和电池壳主体3作为正极使用。此时，在盖部件2和电池壳主体3的任一的位置连接汇流条101。由此，因为Al与镀Ni的钢板相比比重小，所以能够减轻锂离子电池连接体100的重量。进而，因为不需要正极端子7和垫片9a，所以能够减少部件个数。
此外，在本实施方式中，说明了将端子连接层81的上表面81a与汇流条接合部83的上表面83a以成为大致平坦面的方式相互连接的例子，但是本发明并不限定于此。在本发明中，也可以以使得端子连接层81的上表面81a与汇流条接合部83的上表面83a相比更向上方突出的方式相互连接，还可以以向下方凹下的方式相互连接。
此外，在本实施方式中，说明了在锂离子电池1的正极端子7和负极端子8连接汇流条101和正极部4或负极部5的例子，但是本发明并不限定于此。例如，也可以为了测量锂离子电池1的发电状态等而在锂离子电池1的各个正极端子7和负极端子8进一步连接电线。由此，能够测量和把握锂离子电池1的劣化的程度等状况，因此能够调节各个锂离子电池1的充放电量。
此外，在本实施方式中，说明了在锂离子电池连接体100串联连接多个锂离子电池1的例子，但是本发明并不限定于此。在本发明中，也可以在锂离子电池连接体100中并联连接多个锂离子电池1的一部分或全部。

Claims (20)

1.一种电池用负极端子（8），其能够与用于将多个电池（1）的电池用端子（7、8）彼此连接的电池端子连接板（101、102）和所述电池的电池用负极（5）连接，并且能够配置于所述电池的电池壳的盖（2）的上表面上，该电池用负极端子（8）的特征在于：
包含复合材料，该复合材料通过将第一金属层（80）与第二金属层（81）接合而形成，
所述第一金属层（80）包括与所述电池端子连接板连接的第一区域和与所述第一区域处于同一面侧的相邻的第二区域，由Al或Al合金构成，
所述第二金属层（81）与所述电池用负极连接，由Ni或Ni合金构成，
所述第二金属层在所述第一金属层的所述第二区域以与所述第一金属层叠层的方式配置。
2.如权利要求1所述的电池用负极端子，其特征在于：
所述由Al或Al合金构成的第一金属层构成为能够与由Al或Al合金构成的所述电池端子连接板连接，
所述由Ni或Ni合金构成的第二金属层构成为能够与由Cu或Cu合金构成的所述电池用负极连接。
3.如权利要求1所述的电池用负极端子，其特征在于：
所述第一金属层和所述第二金属层配置于所述电池用负极端子的与所述电池相反一侧的所述同一面侧。
4.如权利要求3所述的电池用负极端子，其特征在于：
在所述第一金属层的所述第二区域，与所述第一金属层叠层的所述第二金属层与所述电池用负极连接，
在所述第一金属层的所述第二区域形成有凹部（82），
所述第二金属层在被埋入所述第一金属层的所述凹部的状态下，与所述第一金属层接合。
5.如权利要求4所述的电池用负极端子，其特征在于：
所述第一金属层的凹部在所述第二区域形成为，从与第一方向正交的第二方向的一个端部延伸至另一个端部，该第一方向是所述第一区域与所述第二区域相邻的方向，
所述第二金属层以从所述第二方向的一个端部延伸至另一个端部的方式被埋入所述第一金属层的凹部。
6.如权利要求4所述的电池用负极端子，其特征在于：
所述凹部是所述槽部（82），
所述第二金属层在所述第一方向的两个端面不露出的状态下，以从所述第二方向的一个端部延伸至另一个端部的方式被埋入所述第一金属层的所述槽部。
7.如权利要求6所述的电池用负极端子，其特征在于：
所述第一金属层的槽部的第一方向的宽度为所述第一金属层的所述第一方向的长度的一半以下。
8.如权利要求4所述的电池用负极端子（308），其特征在于：
所述凹部是切口部（382），
所述第二金属层在所述第一方向的一个端面露出的状态下，以从所述第二方向的一个端部延伸至另一个端部的方式与所述第一金属层的所述切口部接合。
9.如权利要求3所述的电池用负极端子，其特征在于：
所述第一区域的所述第一金属层和所述第二区域的与所述第一金属层叠层的所述第二金属层相邻地形成为平坦面状。
10.如权利要求1所述的电池用负极端子，其特征在于：
所述第二金属层的厚度为所述第二区域的所述第一金属层的厚度以下。
11.如权利要求10所述的电池用负极端子，其特征在于：
所述第二金属层的厚度为所述第二区域的所述第一金属层与所述第二金属层的合计的厚度的10%以上50%以下。
12.如权利要求1所述的电池用负极端子，其特征在于：
构成所述电池用负极端子的所述复合材料能够在与所述电池壳的盖绝缘的状态下，配置于所述电池壳的盖的上表面上。
13.如权利要求1所述的电池用负极端子，其特征在于：
所述第一区域的所述第一金属层的至少一部分形成为平坦面状，使得能够与平板状的所述电池端子连接板焊接。
14.如权利要求1所述的电池用负极端子，其特征在于：
在所述第二区域形成有贯通所述第一金属层和所述第二金属层的孔部（84），
至少能够在所述第二金属层的内周面连接被插入于所述孔部的所述电池用负极。
15.如权利要求1所述的电池用负极端子（408），其特征在于：
所述第一金属层包括形成在所述第一区域、能够与所述电池端子连接板卡合的突起部（408a）。
16.如权利要求2所述的电池用负极端子，其特征在于：
所述第一金属层能够与所述电池（1）的电池用正极（4）连接，并且包含与由Al或Al合金构成的电池用正极端子（7）相同的金属材料，该电池用正极端子（7）与所述电池端子连接板连接。
17.一种电池用负极端子的制造方法，该电池用负极端子能够与用于将多个电池（1）的电池用端子（7、8）彼此连接的电池端子连接板（101、102）和所述电池的电池用负极（5）连接，并且能够配置于所述电池的电池壳的盖（2）的上表面上，该电池用负极端子（8）的制造方法的特征在于，包括：
准备能够形成多个第一金属层（80）的、在规定的方向上延伸的第一金属材料（280）的工序，该第一金属层（80）包括与所述电池端子连接板连接的第一区域和与所述第一区域处于同一面侧的相邻的第二区域，由Al或Al合金构成；
准备能够形成多个第二金属层（81）的、在所述规定的方向上延伸的第二金属材料（281）的工序，该第二金属层（81）与所述电池用负极连接，由Ni或Ni合金构成；
以沿所述规定的方向延伸的方式形成复合材料（200）的工序，该金属复合材料（200）是通过将所述第二金属材料相对于所述第一金属材料以沿所述规定的方向叠层的方式接合，在所述第一金属层的所述第二区域以与第一金属材料叠层的方式配置所述第二金属材料而得到的；和
利用所述复合材料形成分别包括所述第一金属层和所述第二金属层的多个所述电池用负极端子的工序。
18.如权利要求17所述的电池用负极端子的制造方法，其特征在于：
准备所述第一金属材料的工序，包括在所述第一金属层的所述第二区域形成沿所述规定的方向延伸的凹部（82）的工序，
以沿所述规定的方向延伸的方式形成所述复合材料的工序，包括在将所述第二金属材料沿所述规定的方向延伸地配置于所述第一金属材料的所述凹部的状态下、将所述第一金属材料与所述第二金属材料接合的工序。
19.如权利要求18所述的电池用负极端子的制造方法，其特征在于：
所述凹部是槽部（82），
在将所述第二金属材料配置于所述凹部的状态下进行接合的工序具有：在以与所述规定的方向正交的方向的两个端面不露出的方式、将所述第二金属材料沿所述规定的方向配置于所述第一金属材料的所述凹部的状态下，将所述第一金属材料与所述第二金属材料接合的工序。
20.如权利要求17所述的电池用负极端子的制造方法，其特征在于：
利用所述复合材料形成所述多个电池用负极端子的工序包括：通过在所述规定的方向上隔开规定的间隔从所述复合材料冲切所述多个电池用负极端子，利用所述复合材料形成所述多个电池用负极端子的工序。
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