JP2014176997A - 画像形成方法、及び画像形成装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】後処理液をインクジェットヘッドから吐出させて記録媒体に付着する場合、画像を形成する印字速度に応じて最適な量の処理液を付着させることで、画像形成後に後処理ができるようにすること。
【解決手段】画像形成前に記録媒体上に前処理液を付着する前処理液付着工程、記録媒体上に画像を形成する画像形成工程、画像形成後に記録媒体上に後処理液を付着する後処理液付着工程を有する画像形成方法において、前記後処理液の付着面積を前記画像形成がなされた部分の面積よりも小さく、かつ、印字速度が速いほど記録媒体への後処理液の付着面積を減らし、印字速度が遅いほど記録媒体への後処理液の付着面積を増やすことを特徴とする画像形成方法。
【選択図】図１
【解決手段】画像形成前に記録媒体上に前処理液を付着する前処理液付着工程、記録媒体上に画像を形成する画像形成工程、画像形成後に記録媒体上に後処理液を付着する後処理液付着工程を有する画像形成方法において、前記後処理液の付着面積を前記画像形成がなされた部分の面積よりも小さく、かつ、印字速度が速いほど記録媒体への後処理液の付着面積を減らし、印字速度が遅いほど記録媒体への後処理液の付着面積を増やすことを特徴とする画像形成方法。
【選択図】図１
Description
本発明は、前処理工程と画像形成工程と後処理工程とを有する画像形成方法、及びこの画像形成方法を用いた画像形成装置に関する。
インクジェット記録方法は、インクと記録媒体との組み合わせによっては文字滲みに代表される画像欠陥が発生しやすく、画像品質が大きく低下するという問題がある。
そこで、印字前の記録媒体にインク中の色材を凝集させる成分を有する液体（前処理液）を付着させてから印字をすることで、ビーディングやブリーディングが発生しない高品位な画像を得る方法が既に知られている。
そこで、印字前の記録媒体にインク中の色材を凝集させる成分を有する液体（前処理液）を付着させてから印字をすることで、ビーディングやブリーディングが発生しない高品位な画像を得る方法が既に知られている。
一方、近年のインクジェット記録装置では保存性や耐水性が良好な顔料インクが使われている。しかし、顔料インクは顔料が記録媒体の表面に付着しているため剥がれ落ちやすく耐擦性に問題があった。また顔料インクは記録後に画像の平滑性が失われるため印刷部分と非印刷部分とで光沢差が生じるという問題もあった。
そこで、記録画像に樹脂皮膜等を有する液体（後処理液）を塗布することで画像を物理的に保護し光沢ムラを改善させる、いわゆるオーバーコート技術が開発されている。
そのような中、特許文献１には記録媒体の種類によらず高品位かつ画像堅牢性に優れた印刷物を提供するためにこの２つの技術を用いたインクジェット記録装置が提案されている。
特許文献２には、画像のブロンジング防止及び色再現性改善の目的で、オーバーコートとしてイエローインクを用い、画像記録部の色相角によってオーバーコート付着量を変更する記録方法が開示されている。本発明とは確かに後処理液の付着量を規定している点では似ている点がある。
しかし、この公報記載技術の目的はブロンジング防止と色再現性改善であり、この公報に開示された記録方法では所望の転写汚れの低減、耐ブロッキング性の向上を確保することは難しい。特に高速の連帳印刷においては、さらに難しい。
このように、従来のインクジェット記録装置では前処理液と後処理液を同一条件で記録媒体に付着させているにすぎなかった。しかし、前処理液と後処理液の最適な付着量というのは印刷条件によって異なる。また、画像を形成する印字速度によっては、画像形成後に十分な乾燥や放置時間を要する場合があり、製本作業などの後処理がすぐにできないという課題がある。
そのような中、特許文献１には記録媒体の種類によらず高品位かつ画像堅牢性に優れた印刷物を提供するためにこの２つの技術を用いたインクジェット記録装置が提案されている。
特許文献２には、画像のブロンジング防止及び色再現性改善の目的で、オーバーコートとしてイエローインクを用い、画像記録部の色相角によってオーバーコート付着量を変更する記録方法が開示されている。本発明とは確かに後処理液の付着量を規定している点では似ている点がある。
しかし、この公報記載技術の目的はブロンジング防止と色再現性改善であり、この公報に開示された記録方法では所望の転写汚れの低減、耐ブロッキング性の向上を確保することは難しい。特に高速の連帳印刷においては、さらに難しい。
このように、従来のインクジェット記録装置では前処理液と後処理液を同一条件で記録媒体に付着させているにすぎなかった。しかし、前処理液と後処理液の最適な付着量というのは印刷条件によって異なる。また、画像を形成する印字速度によっては、画像形成後に十分な乾燥や放置時間を要する場合があり、製本作業などの後処理がすぐにできないという課題がある。
本発明においては、前記当該分野の技術的現状に鑑み、後処理液をインクジェットヘッドから吐出させて記録媒体に付着する場合、画像を形成する印字速度に応じて最適な量の処理液を付着させることで、画像形成後に後処理ができるようにすることを目的とする。
前記目的を達成するために、本発明に係るインクジェット記録装置は、記録媒体に前処理液を付着する前処理工程部と、前処理工程部において前処理が施された記録媒体に画像を形成する画像形成工程部と、画像形成部において画像が形成された記録媒体に後処理液を付着する後処理工程部を有し、後処理工程部での処理液付着面積、付着量を印字速度に応じて最適な量の処理液を付着させる手段とを有する。
而して、前記課題は、以下の（１）〜（６）記載の「画像形成方法」、「画像形成装置」を包含する本発明により解決される。
（１）「画像形成前に記録媒体上に前処理液を付着する前処理液付着工程、記録媒体上に画像を形成する画像形成工程、画像形成後に記録媒体上に後処理液を付着する後処理液付着工程を有する画像形成方法において、前記後処理液の付着面積を前記画像形成がなされた部分の面積よりも小さく、かつ、印字速度が速いほど記録媒体への後処理液の付着面積を減らし、印字速度が遅いほど記録媒体への後処理液の付着面積を増やすことを特徴とする画像形成方法。」
（２）「画像形成前に記録媒体上に前処理液を付着する前処理液付着工程、記録媒体上に画像を形成する画像形成工程、画像形成後に記録媒体上に後処理液を付着する後処理液付着工程を有する画像形成方法において、前記後処理液の付着面積が前記画像形成がなされた部分の面積よりも小さく、かつ、印字速度が速いほど記録媒体への後処理液の付着量を減らし、印字速度が遅いほど記録媒体への後処理液の付着量を増やすことを特徴とする画像形成方法。」
（３）「前記前処理液の付着量を多くした場合に、それに応じて前記後処理液の付着量を多くする又は付着面積を増やすことを特徴とする前記（１）又は（２）に記載の画像形成方法。」
（４）「前記前処理液の付着量を少なくした場合に、それに応じて前記後処理液の付着量を少なくする又は付着面積を減らすことを特徴とする前記（１）又は（２）に記載の画像形成方法。」
（５）「記録媒体上に画像を形成する画像形成装置において、画像形成前に記録媒体上に前処理液を付着する前処理液付着手段と、画像形成後に記録媒体上に後処理液を付着する後処理液付着手段を有し、かつ、前記後処理液の付着面積を前記画像形成がなされた面積よりも小さくする処理液付着面積調節手段を更に有し、該処理液付着面積調節手段は、印字速度が速いほど記録媒体への後処理液の付着面積を減らし、印字速度が遅いほど記録媒体への後処理液の付着面積を増やすものであることを特徴とする画像形成装置。」
（６）「記録媒体上に画像を形成する画像形成装置において、画像形成前に記録媒体上に前処理液を付着する前処理液付着手段と、画像形成後に記録媒体上に後処理液を付着する後処理液付着手段を有し、かつ、前記後処理液の付着面積が、前記画像形成がなされた面積よりも小さくする処理液付着量調節手段を更に有し、該処理液付着量調節手段は、印字速度が速いほど記録媒体への後処理液の付着量を減らし、印字速度が遅いほど記録媒体への後処理液の付着量を増やすものであることを特徴とする画像形成装置。」
而して、前記課題は、以下の（１）〜（６）記載の「画像形成方法」、「画像形成装置」を包含する本発明により解決される。
（１）「画像形成前に記録媒体上に前処理液を付着する前処理液付着工程、記録媒体上に画像を形成する画像形成工程、画像形成後に記録媒体上に後処理液を付着する後処理液付着工程を有する画像形成方法において、前記後処理液の付着面積を前記画像形成がなされた部分の面積よりも小さく、かつ、印字速度が速いほど記録媒体への後処理液の付着面積を減らし、印字速度が遅いほど記録媒体への後処理液の付着面積を増やすことを特徴とする画像形成方法。」
（２）「画像形成前に記録媒体上に前処理液を付着する前処理液付着工程、記録媒体上に画像を形成する画像形成工程、画像形成後に記録媒体上に後処理液を付着する後処理液付着工程を有する画像形成方法において、前記後処理液の付着面積が前記画像形成がなされた部分の面積よりも小さく、かつ、印字速度が速いほど記録媒体への後処理液の付着量を減らし、印字速度が遅いほど記録媒体への後処理液の付着量を増やすことを特徴とする画像形成方法。」
（３）「前記前処理液の付着量を多くした場合に、それに応じて前記後処理液の付着量を多くする又は付着面積を増やすことを特徴とする前記（１）又は（２）に記載の画像形成方法。」
（４）「前記前処理液の付着量を少なくした場合に、それに応じて前記後処理液の付着量を少なくする又は付着面積を減らすことを特徴とする前記（１）又は（２）に記載の画像形成方法。」
（５）「記録媒体上に画像を形成する画像形成装置において、画像形成前に記録媒体上に前処理液を付着する前処理液付着手段と、画像形成後に記録媒体上に後処理液を付着する後処理液付着手段を有し、かつ、前記後処理液の付着面積を前記画像形成がなされた面積よりも小さくする処理液付着面積調節手段を更に有し、該処理液付着面積調節手段は、印字速度が速いほど記録媒体への後処理液の付着面積を減らし、印字速度が遅いほど記録媒体への後処理液の付着面積を増やすものであることを特徴とする画像形成装置。」
（６）「記録媒体上に画像を形成する画像形成装置において、画像形成前に記録媒体上に前処理液を付着する前処理液付着手段と、画像形成後に記録媒体上に後処理液を付着する後処理液付着手段を有し、かつ、前記後処理液の付着面積が、前記画像形成がなされた面積よりも小さくする処理液付着量調節手段を更に有し、該処理液付着量調節手段は、印字速度が速いほど記録媒体への後処理液の付着量を減らし、印字速度が遅いほど記録媒体への後処理液の付着量を増やすものであることを特徴とする画像形成装置。」
以下の詳細且つ具体的な説明から理解されるように、本発明では、印字速度に応じて、記録媒体へ付着する後処理液の量を制御するので、目標画像品質・耐擦性の未達や処理液の付着過多によるコスト・乾燥時間の増加を防ぐことができる。また、印字後の裁断、折り、折り丁の丁合い、綴じ、表紙巻き、三方断ちという製本作業、後処理がすぐにできるため、印刷後用紙の一時保管に要する、時間や場所の確保が不要となるという非常に優れた効果が発揮される。
以下、添付図面に従い本発明の実施形態について説明する。
図１、２は本発明の画像形成物の模式図である。
本発明におけるが画像形成物は、記録媒体５００の上に前処理液５０１が全面又は特定領域に付着（塗布）され、その上に、記録液５０２が付着され、さらに形成された画像領域上に、形成された画像面積よりも小さい面積で後処理液５０３がされた構成となっている。
図３は本発明が適用されるインクジェット記録装置の１例の模式図である。本発明が適用されるインクジェット記録装置３００は、記録媒体搬送部３０１と、記録媒体２０３に前処理液を付着する前処理工程部３０２、前処理液が付着された記録媒体２０３を乾燥させる前処理後乾燥部３０３と画像形成工程部３０４、画像形成工程後の記録媒体に後処理液を付着する後処理工程部３０５、後処理液が付着された記録媒体２０３を乾燥させる後処理後乾燥部３０６で構成されている。
図１、２は本発明の画像形成物の模式図である。
本発明におけるが画像形成物は、記録媒体５００の上に前処理液５０１が全面又は特定領域に付着（塗布）され、その上に、記録液５０２が付着され、さらに形成された画像領域上に、形成された画像面積よりも小さい面積で後処理液５０３がされた構成となっている。
図３は本発明が適用されるインクジェット記録装置の１例の模式図である。本発明が適用されるインクジェット記録装置３００は、記録媒体搬送部３０１と、記録媒体２０３に前処理液を付着する前処理工程部３０２、前処理液が付着された記録媒体２０３を乾燥させる前処理後乾燥部３０３と画像形成工程部３０４、画像形成工程後の記録媒体に後処理液を付着する後処理工程部３０５、後処理液が付着された記録媒体２０３を乾燥させる後処理後乾燥部３０６で構成されている。
記録媒体搬送部３０１は、給紙装置３０７、複数の搬送ローラ、巻き取り装置３０８で構成されている。そして図３の記録媒体２０３はロール状に巻かれた連続紙（ロール紙）であり、記録媒体２０３は搬送ローラによって給紙装置から巻き出され、プラテン上を搬送されて巻き取り装置３０８によって巻き取られる。
記録媒体搬送部３０１から搬送された記録媒体２０３は、図３の前処理工程部３０２にて前処理液を付着させる。インクジェットでは、インクジェット専用紙以外のメディアに画像形成を行うと、滲み、濃度、色調や裏写りなどの品質問題や、耐水性、耐候性といった画像堅牢性に関わる問題が発生するので、この問題の解決手段として、記録媒体に画像を形成する前に、インクを凝集させる機能を有する前処理液を付着して画像品質向上を図る技術を行う。
前処理工程としては、印刷用紙表面に上記の前処理液を、例えば均一に塗布する塗布方法を用いればよく、特に制限はない。このような付着（塗布）方法として、例えば、ブレードコート法、グラビアコート法、グラビアオフセットコート法、バーコート法、ロールコート法、ナイフコート法、エアナイフコート法、コンマコート法、Ｕコンマコート法、ＡＫＫＵコート法、スムージングコート法、マイクログラビアコート法、リバースロールコート法、４本乃至５本ロールコート法、ディップコート法、カーテンコート法、スライドコート法、ダイコート法などが挙げられる。
図４は本実施形態例における前処理工程部３０２の概略図である。本実施例ではロールコート法について説明するが、他の前処理液付着方法でもよい。
図４に示すように搬送ローラ２０１によって連続紙などの被記録媒体２０３は前処理液付着（塗布）装置２０４内に搬送される。
前処理液付着装置２０４には、前処理液２０５が貯留されており、前処理液２０５は攪拌・供給ローラ２０６、移送・薄膜化ローラ２０７によって塗布ローラ２０８のローラ面に薄膜状に転写される。そして、塗布ローラ２０８は回転するプラテンローラ２０２押し付けられながら回転し、その間を被記録媒体２０３が通過することで、表面に前処理液２０５を付着する。
図４に示すように搬送ローラ２０１によって連続紙などの被記録媒体２０３は前処理液付着（塗布）装置２０４内に搬送される。
前処理液付着装置２０４には、前処理液２０５が貯留されており、前処理液２０５は攪拌・供給ローラ２０６、移送・薄膜化ローラ２０７によって塗布ローラ２０８のローラ面に薄膜状に転写される。そして、塗布ローラ２０８は回転するプラテンローラ２０２押し付けられながら回転し、その間を被記録媒体２０３が通過することで、表面に前処理液２０５を付着する。
またプラテンローラ２０２は圧力調整装置２０９によって、前処理液を付着（塗布）するときのニップ圧を調節することが可能である。このニップ圧を変えることで前処理液２０５の付着量を変化させることができる。
また付着量については塗布ローラ２０８、プラテンローラ２０２の回転速度を変えることで調節することも可能である。塗布ローラ２０８、プラテンローラ２０２は駆動モーターなどの動力源によって駆動され（図示せず）、その動力源のエネルギーを変えることで回転速度を変化させ、付着量を調節できる。
このように、画像品質を向上させるための前処理液２０５を塗布ローラ２０８で被記録媒体２０３の記録領域に付着する方法は、噴射ヘッドを用いて処理剤液を被記録媒体に吹き付けて処理を行なう方法に比べて、比較的粘度の高い前処理液２０５を被記録媒体２０３上に薄く付着することができ、画像の滲みなどを一段と低減できるという特長を有している。
また前処理部には図３のように付着工程の後に前処理後乾燥部３０３を設けてもよい。前処理後乾燥装置は例えば図３のようなヒートローラ３１１、３１２からなる。この装置によれば、前処理液を付着された連続紙は搬送ローラにより、ヒートローラに搬送される。ヒートローラは５０〜１００℃の高温に熱せられており、前処理液を付着された連続紙は、ヒートローラからの接触伝熱により、水分が蒸発し、乾燥される。
前処理工程後の記録媒体は、画像形成工程部にて画像データに応じた画像が形成される。
この画像形成工程部３０４は、図５に示すように、フルライン型のヘッドであり被記録媒体搬送方向上流側よりブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）に対応可能な４つの記録ヘッド３０４Ｋ、３０４Ｃ、３０４Ｍ、３０４Ｙを配設して構成されている。
例えば、ブラック（Ｋ）の記録ヘッド３０４Ｋは、搬送方向と直行する方向に短い４つのヘッドユニット３０４Ｋ−１、３０４Ｋ−２、３０４Ｋ−３、３０４Ｋ−４を千鳥状に配列させることで印刷領域幅を確保している。
この画像形成工程部３０４は、図５に示すように、フルライン型のヘッドであり被記録媒体搬送方向上流側よりブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）に対応可能な４つの記録ヘッド３０４Ｋ、３０４Ｃ、３０４Ｍ、３０４Ｙを配設して構成されている。
例えば、ブラック（Ｋ）の記録ヘッド３０４Ｋは、搬送方向と直行する方向に短い４つのヘッドユニット３０４Ｋ−１、３０４Ｋ−２、３０４Ｋ−３、３０４Ｋ−４を千鳥状に配列させることで印刷領域幅を確保している。
図６はヘッドユニット３０４Ｋ−１の拡大図である。同図に示すように３０４Ｋ−１のノズル面３０９には多数の印字ノズル３１０がヘッドユニット３０４Ｋ−１の長手方向に沿って配列されてノズル列を構成している。本実施形態ではノズル列は１列であるが複数列設けることもできる。なお、他の記録ヘッド３０４Ｃ、３０４Ｍ、３０４Ｙも同様の構成であり、４つの記録ヘッド３０４Ｋ、３０４Ｃ、３０４Ｍ、３０４Ｙは同じピッチを保持して搬送方向に配列されている。これにより、１回の記録動作で印刷領域幅全体への画像形成が可能となる。
画像形成工程後の記録媒体は、後処理工程部３０５にて後処理液が付着される。後述するこの後処理液は、記録用メディア上に透明な保護層を形成し得る成分を含有する。
本実施形態における後処理工程では、記録用メディアの画像形成領域の特定の部分のみに付着する。付着量は画像を形成するインクの色に応じて、最適な量を付着することが好ましい。さらに好ましくは記録媒体の種類や解像度に応じて付着量、付着方法を変えるとよい。
本実施形態における後処理工程では、記録用メディアの画像形成領域の特定の部分のみに付着する。付着量は画像を形成するインクの色に応じて、最適な量を付着することが好ましい。さらに好ましくは記録媒体の種類や解像度に応じて付着量、付着方法を変えるとよい。
この後処理液を付着する方法としては、特に制限はなく後処理液の種類によって各種方法が適宜選択されるが、前記前処理液の付着方法と同様の方法又は上記のインクジェット用インクを飛翔させる方法と同様の方法のいずれかを好適に用いることができる。これらの中でも、装置構成や後処理液の保存安定性の点からインクジェット用インクを飛翔させる方法と同様の方法が特に好ましい。この後処理工程は、形成された画像表面に乾燥付着量が０．５ｇ／ｍ２〜１０ｇ／ｍ２となるように透明な樹脂を含む後処理液を付着して保護層を形成する工程である。
この後処理液の乾燥付着量は０．５ｇ／ｍ２〜１０ｇ／ｍ２が好ましく、２ｇ／ｍ２〜８ｇ／ｍ２がより好ましい。この付着量が０．５ｇ／ｍ２未満であると、画像品質（画像濃度、彩度、光沢度及び定着性）向上が殆ど見られず、１０ｇ／ｍ２を超えると、保護層の乾燥性が低下し、画像品質向上効果も飽和していることから経済的にも不利となる。
また後処理部には図３のように後処理後乾燥部３０６を設けてもよい。
後処理後乾燥装置は例えば図３のようなヒートローラ３１３、３１４からなる。この装置によれば、後処理液を付着された連続紙は搬送ローラにより、ヒートローラに搬送される。ヒートローラは高温に熱せられており、後処理液を付着された連続紙は、ヒートローラからの接触伝熱により、水分が蒸発し、乾燥される。乾燥手段としてはこれに限らず、赤外線乾燥装置、マイクロ波乾燥装置、温風などを適用することもでき、単体の装置を用いるのではなく例えばヒートローラと温風装置を組み合わせるなどをしても良い。
後処理後乾燥装置は例えば図３のようなヒートローラ３１３、３１４からなる。この装置によれば、後処理液を付着された連続紙は搬送ローラにより、ヒートローラに搬送される。ヒートローラは高温に熱せられており、後処理液を付着された連続紙は、ヒートローラからの接触伝熱により、水分が蒸発し、乾燥される。乾燥手段としてはこれに限らず、赤外線乾燥装置、マイクロ波乾燥装置、温風などを適用することもでき、単体の装置を用いるのではなく例えばヒートローラと温風装置を組み合わせるなどをしても良い。
《インクジェット記録装置の制御系の説明》
以下に添付図面を参照して、本発明に係る印刷システムの一実施形態を詳細に説明する。
先ず、理解を容易とするために、本実施形態による印刷システムが適用されるプロダクションプリンティングについて、概略的に説明する。プロダクションプリンティングでは、短時間に大量の印刷を行うことを基本的な考え方としている。そのために、プロダクションプリンティングでは、印刷の高速化を図ると共に、ジョブ管理や印刷データの管理などを効率的に行うために、印刷データの作成から印刷物の分配までの管理を行うワークフローのシステムを構築する。
以下に添付図面を参照して、本発明に係る印刷システムの一実施形態を詳細に説明する。
先ず、理解を容易とするために、本実施形態による印刷システムが適用されるプロダクションプリンティングについて、概略的に説明する。プロダクションプリンティングでは、短時間に大量の印刷を行うことを基本的な考え方としている。そのために、プロダクションプリンティングでは、印刷の高速化を図ると共に、ジョブ管理や印刷データの管理などを効率的に行うために、印刷データの作成から印刷物の分配までの管理を行うワークフローのシステムを構築する。
本実施形態による印刷システムは、プロダクションプリンティングのワークフローにおける、印刷を実行する部分に関わるもので、ＲＩＰ（Ｒａｓｔｅｒ Ｉｍａｇｅ Ｐｒｏｃｅｓｓｏｒ）処理と、ＲＩＰ処理により得られたビットマップデータの印刷とを別の装置で行う。ＲＩＰ処理は、印刷処理の中でも最も処理時間を要し、ＲＩＰ処理を行う装置と、印刷処理を行う装置とを分離することで、印刷の高速化が可能となる。
（実施形態に適用可能な印刷システムの概要）
図７は、本発明の実施形態に適用可能な印刷システムの一例の構成を示す。この印刷システムは、上位装置１０と、印刷装置としてのプリンタ装置１３とが、複数のデータ線１１と、制御線１２とで接続されて構成される。上位装置１０は、ホスト装置から供給される印刷ジョブデータに従ってＲＩＰ処理を行い、印刷画像データである各色毎のビットマップデータを作成する。それと共に、上位装置１０は、当該印刷ジョブデータやホスト装置の情報などに基づき、印刷動作を制御するための制御情報を作成する。
図７は、本発明の実施形態に適用可能な印刷システムの一例の構成を示す。この印刷システムは、上位装置１０と、印刷装置としてのプリンタ装置１３とが、複数のデータ線１１と、制御線１２とで接続されて構成される。上位装置１０は、ホスト装置から供給される印刷ジョブデータに従ってＲＩＰ処理を行い、印刷画像データである各色毎のビットマップデータを作成する。それと共に、上位装置１０は、当該印刷ジョブデータやホスト装置の情報などに基づき、印刷動作を制御するための制御情報を作成する。
上位装置１０で作成された各色毎の印刷画像データは、複数のデータ線１１をそれぞれ介してプリンタ装置１３の図示されないプリンタエンジン部に供給される。また、上位装置１０とプリンタコントローラ１４との間で、制御線１２を介して制御情報の送受信が行われる。プリンタコントローラ１４は、この制御情報の送受信に基づきプリンタエンジン部を制御して、印刷ジョブに従った印刷を実行する。
印刷方式は特に限定されないが、本実施形態では、インクジェット方式により印刷用紙に対して印刷画像を形成する。また、印刷用紙は、切断可能なミシン目が所定間隔で打たれた連続紙である連帳紙（連続帳票）を用いるものとする。プロダクションプリンティングでは、印刷用紙としてこの連帳紙を用いることが多い。勿論、これに限らず、Ａ４サイズ、Ｂ４サイズなど、サイズが固定的とされたカット紙を印刷用紙として用いてもよい。
なお、連帳紙において、ページは、例えば所定間隔で打たれたミシン目で挟まれる領域をいうものとする。
なお、連帳紙において、ページは、例えば所定間隔で打たれたミシン目で挟まれる領域をいうものとする。
（上位装置）
図８は、上位装置１０の構成の一例である。バス１００に対してＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｕｎｉｔ）１０１、ＲＯＭ（Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）１０２、ＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ Ａｃｃｅｓｓ Ｍｅｍｏｒｙ）１０３、ハードディスクドライブ（ＨＤＤ）１０４が接続される。バス１００に対して、さらに、外部Ｉ／Ｆ１１０、制御情報用Ｉ／Ｆ１１１および画像データ用Ｉ／Ｆ１１２が接続される。バス１００に接続されたこれら各部は、バス１００を介して互いに通信可能とされている。
図８は、上位装置１０の構成の一例である。バス１００に対してＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｕｎｉｔ）１０１、ＲＯＭ（Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）１０２、ＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ Ａｃｃｅｓｓ Ｍｅｍｏｒｙ）１０３、ハードディスクドライブ（ＨＤＤ）１０４が接続される。バス１００に対して、さらに、外部Ｉ／Ｆ１１０、制御情報用Ｉ／Ｆ１１１および画像データ用Ｉ／Ｆ１１２が接続される。バス１００に接続されたこれら各部は、バス１００を介して互いに通信可能とされている。
ＲＯＭ１０２およびＨＤＤ１０４は、ＣＰＵ１０１が動作するためのプログラムが予め格納される。ＲＡＭ１０３は、ＣＰＵ１０１のワークメモリとして用いられる。すなわち、ＣＰＵ１０１は、ＲＯＭ１０２およびＨＤＤ１０４に格納されるプログラムに従い、ＲＡＭ１０３をワークメモリとして用いて、この上位装置１０の全体の動作を制御する。
外部Ｉ／Ｆ１１０は、例えばＴＣＰ／ＩＰ（Ｔｒａｎｓｍｉｓｓｉｏｎ Ｃｏｎｔｒｏｌ Ｐｒｏｔｏｃｏｌ／Ｉｎｔｅｒｎｅｔ Ｐｒｏｔｏｃｏｌ）に対応し、ホスト装置との通信を制御する。制御情報用Ｉ／Ｆ１１１は、制御情報の通信を制御する。また、画像データ用Ｉ／Ｆ１１２は、印刷画像データの通信を制御するもので、複数のチャネルを有する。例えば、上位装置１０において作成された、色Ｙ（Ｙｅｌｌｏｗ）、Ｃ（Ｃｙａｎ）、Ｍ（Ｍａｇｅｎｔａ）およびＫ（Ｂｌａｃｋ） による各色の印刷画像データは、これら複数のチャネルからそれぞれ出力される。画像データ用Ｉ／Ｆ１１２は、高速な転送速度が要求されるため、例えばＰＣＩ Ｅｘｐｒｅｓｓ（Ｐｅｒｉｐｈｅｒａｌ Ｃｏｍｐｏｎｅｎｔ Ｉｎｔｅｒｃｏｎｎｅｃｔ Ｂｕｓ Ｅｘｐｒｅｓｓ）が用いられる。制御情報用Ｉ／Ｆ１１１の方式は特に限定されないが、ここでは、画像データ用Ｉ／Ｆ１１２と同様に、ＰＣＩ Ｅｘｐｒｅｓｓを用いるものとする。
このような構成において、ホスト装置から送信された印刷ジョブデータが、上位装置１０の外部Ｉ／Ｆ１１０に受信され、ＣＰＵ１０１を介してＨＤＤ１０４に格納される。ＣＰＵ１０１は、ＨＤＤ１０４から読み出した印刷ジョブデータに基づきＲＩＰ処理を行い、各色のビットマップデータを生成してＲＡＭ１０３にそれぞれ書き出す。例えば、ＣＰＵ１０１は、ＲＩＰ処理によりＰＤＬ（Ｐａｇｅ Ｄｅｓｃｒｉｐｔｉｏｎ Ｌａｎｇｕａｇｅ）をレンダリングして各色のビットマップデータを生成してＲＡＭ１０３に書き出す。
ＣＰＵ１０１は、ＲＡＭ１０３に書き出された各色のビットマップデータを圧縮符号化してＨＤＤ１０４に一旦格納する。
ＣＰＵ１０１は、ＲＡＭ１０３に書き出された各色のビットマップデータを圧縮符号化してＨＤＤ１０４に一旦格納する。
ＣＰＵ１０１は、例えばプリンタ装置１３において印刷動作が開始される際に、ＨＤＤ１０４から圧縮符号化された各色のビットマップデータを読み出して圧縮符号を復号し、伸張された各色のビットマップデータをＲＡＭ１０３にそれぞれ書き込む。そして、ＣＰＵ１０１は、ＲＡＭ１０３からこれら各色のビットマップデータを読み出して、各色の印刷画像データとして画像データ用Ｉ／Ｆ１１２の各チャネルからそれぞれ出力させ、プリンタ装置１３に対して供給する。また、ＣＰＵ１０１は、印刷動作の進行などに応じて、プリンタ装置１３との間で制御情報用Ｉ／Ｆ１１１を介して制御情報の送受信を行う。
（プリンタ装置）
図９はプリンタ装置１３の構成の一例である。プリンタ装置１３は、プリンタコントローラ１４およびプリンタエンジン１５を有する。プリンタコントローラ１４は、制御線１２が接続され、上位装置１０との間で制御線１２を介して制御情報の送受信を行って印刷動作の制御を行う。プリンタエンジン１５は、複数のデータ線１１ａ、１１ｂ、１１ｃ、１１ｄおよび１１ｅがそれぞれ接続され、プリンタコントローラ１４の制御に従い、これらデータ線１１ａ、１１ｂ、１１ｃ、１１ｄ、および１１ｅをそれぞれ介して上位装置１０から転送された各色及び後処理液の印刷画像データによる印刷処理を行う。
図９はプリンタ装置１３の構成の一例である。プリンタ装置１３は、プリンタコントローラ１４およびプリンタエンジン１５を有する。プリンタコントローラ１４は、制御線１２が接続され、上位装置１０との間で制御線１２を介して制御情報の送受信を行って印刷動作の制御を行う。プリンタエンジン１５は、複数のデータ線１１ａ、１１ｂ、１１ｃ、１１ｄおよび１１ｅがそれぞれ接続され、プリンタコントローラ１４の制御に従い、これらデータ線１１ａ、１１ｂ、１１ｃ、１１ｄ、および１１ｅをそれぞれ介して上位装置１０から転送された各色及び後処理液の印刷画像データによる印刷処理を行う。
プリンタコントローラ１４およびプリンタエンジン１５について、より詳細に説明する。
プリンタコントローラ１４は、ＣＰＵ２１および印刷制御部２２を有し、これらＣＰＵ２１と印刷制御部２２とが互いに通信可能にバス２０に接続される。バス２０には、図示されない通信Ｉ／Ｆを介して制御線１２も接続される。ＣＰＵ２１は、図示されないＲＯＭに格納されるプログラムに従い動作し、プリンタ装置１３の全体の動作を制御する。印刷制御部２２は、制御線１２を介して上位装置１０との間で行われる制御情報の送受信に基づきプリンタエンジン１５との間でコマンドやステータス情報の送受信を行い、プリンタエンジン１５の動作を制御する。
プリンタコントローラ１４は、ＣＰＵ２１および印刷制御部２２を有し、これらＣＰＵ２１と印刷制御部２２とが互いに通信可能にバス２０に接続される。バス２０には、図示されない通信Ｉ／Ｆを介して制御線１２も接続される。ＣＰＵ２１は、図示されないＲＯＭに格納されるプログラムに従い動作し、プリンタ装置１３の全体の動作を制御する。印刷制御部２２は、制御線１２を介して上位装置１０との間で行われる制御情報の送受信に基づきプリンタエンジン１５との間でコマンドやステータス情報の送受信を行い、プリンタエンジン１５の動作を制御する。
プリンタエンジン１５は、複数のデータ管理部３０ａ、３０ｂ、３０ｃ、３０ｄおよび３０ｅを有すると共に、印刷画像データに基づく画像を用紙に出力し画像形成を行う画像出力部５０と、印刷用紙の搬送を制御する搬送制御部５１と、後処理液出力部５２と後処理後乾燥制御部５３を有する。
データ管理部３０ａ、３０ｂ、３０ｃ、３０ｄおよび３０ｅは、それぞれデータ線１１ａ、１１ｂ、１１ｃ、１１ｄ、および１１ｅが接続される。また、データ管理部３０ａ、３０ｂ、３０ｃ、３０ｄおよび３０ｅは、それぞれメモリ３１ａ、３１ｂ、３１ｃ、３１ｄおよび３１ｅを含み、上位装置１０から、データ線１１ａ、１１ｂ、１１ｃ、１１ｄ、および１１ｅを介して転送された各色及び後処理液の印刷画像データを、それぞれメモリ３１ａ、３１ｂ、３１ｃ、３１ｄおよび３１ｅに格納する。
これらメモリ３１ａ、３１ｂ、３１ｃ、３１ｄおよび３１ｅのそれぞれは、少なくとも３ページ分の印刷画像データを格納可能な容量を有する。３ページ分の印刷画像データは、例えば、上位装置１０から転送中のページの印刷画像データと、現在出力中のページの印刷画像データと、次のページの印刷画像データとに対応する。
さらに、データ管理部３０ａ、３０ｂ、３０ｃ、３０ｄおよび３０ｅは、それぞれエンジン制御線４０ａ、４０ｂ、４０ｃ、４０ｄおよび４０ｅにより印刷制御部２２と接続される。印刷制御部２２は、これらエンジン制御線４０ａ、４０ｂ、４０ｃ、４０ｄおよび４０ｅを介して、データ管理部３０ａ、３０ｂ、３０ｃ、３０ｄおよび３０ｅとの間でそれぞれ個別に制御信号の送受信を行うことができる。
図１０は、データ管理部３０ａの一例の構成を示す。なお、データ管理部３０ａ、３０ｂ、３０ｃ、３０ｄおよび３０ｅは、共通の構成を適用することができるので、図１０では、図９におけるデータ管理部３０ａ、３０ｂ、３０ｃおよび３０ｄを代表してデータ管理部３０ａの構成を示す。
データ管理部３０ａは、メモリ３１ａおよびロジック回路３３ａを含む。ロジック回路３３ａに対して、エンジン制御線４０ａおよびデータ線１１ａが接続される。
ロジック回路３３ａは、印刷制御部２２からエンジン制御線４０ａを介して受け取った制御信号に従い、上位装置１０からデータ線１１ａを介して転送された印刷画像データをメモリ３１ａに対して格納する。同様に、ロジック回路３３ａは、印刷制御部２２からエンジン制御線４０ａを介して受け取った制御信号に従い、メモリ３１ａから印刷画像データを読み出して、後述する画像出力部５０に供給する。
なお、論理回路などの組み合わせによりハードウェア的に構成されたロジック回路３３ａによる制御は、プログラムに対する割り込みにより処理を分岐させる、ＣＰＵを用いた制御に対してより高速な処理が可能であるという利点がある。ロジック回路３３ａは、例えば、エンジン制御線４０ａを介して受け取った、ビット列による制御信号に対して論理判定を行い、実行する処理を決定する。
ロジック回路３３ａは、印刷制御部２２からエンジン制御線４０ａを介して受け取った制御信号に従い、上位装置１０からデータ線１１ａを介して転送された印刷画像データをメモリ３１ａに対して格納する。同様に、ロジック回路３３ａは、印刷制御部２２からエンジン制御線４０ａを介して受け取った制御信号に従い、メモリ３１ａから印刷画像データを読み出して、後述する画像出力部５０に供給する。
なお、論理回路などの組み合わせによりハードウェア的に構成されたロジック回路３３ａによる制御は、プログラムに対する割り込みにより処理を分岐させる、ＣＰＵを用いた制御に対してより高速な処理が可能であるという利点がある。ロジック回路３３ａは、例えば、エンジン制御線４０ａを介して受け取った、ビット列による制御信号に対して論理判定を行い、実行する処理を決定する。
データ管理部３０ａ、３０ｂ、３０ｃ、３０ｄおよび３０ｅからそれぞれ出力された各色及び後処理液の印刷画像データは、画像出力部５０と後処理液出力部５２に供給される。
画像出力部５０は、各色の印刷画像データによる印刷を実行する。後処理液出力部５２は後処理液の印刷画像データによる印刷を実行する。なお、本実施形態では、印刷画像データによる印刷を、ヘッドに設けられたノズルからインクを射出して印刷をインクジェット方式により行う。勿論、印刷方式はインクジェット方式に限られず、例えばレーザプリンタ方式などを用いてもよい。
画像出力部５０は、各色の印刷画像データによる印刷を実行する。後処理液出力部５２は後処理液の印刷画像データによる印刷を実行する。なお、本実施形態では、印刷画像データによる印刷を、ヘッドに設けられたノズルからインクを射出して印刷をインクジェット方式により行う。勿論、印刷方式はインクジェット方式に限られず、例えばレーザプリンタ方式などを用いてもよい。
図１１は、画像出力部５０の一例の構成を示す。画像出力部５０は、出力制御部５５と、色Ｃ、Ｍ、ＹおよびＫ各色のヘッド５６ａ、５６ｂ、５６ｃおよび５６ｄとを含む。出力制御部５５は、各データ管理部３０ａ、３０ｂ、３０ｃおよび３０ｄそれぞれの印刷画像データが出力される各出力線３２ａ、３２ｂ、３２ｃおよび３２ｄと、ヘッド５６ａ、５６ｂ、５６ｃおよび５６ｄとの接続を制御する。すなわち、出力制御部５５は、各ヘッド５６ａ、５６ｂ、５６ｃおよび５６ｄに対して、それぞれ各出力線３２ａ、３２ｂ、３２ｃおよび３２ｄから１を選択して接続するように経路を設定することができる。（なお、ここでは図示はしないが後処理液出力部５２もヘッドでの印刷をする構成としているので、画像出力部５０と同様の構成とすることができる。）
例えば、出力制御部５５は、各出力線３２ａ、３２ｂ、３２ｃおよび３２ｄと、各ヘッド５６ａ、５６ｂ、５６ｃおよび５６ｄとを、１対１に接続するように設定できる。また例えば、出力線３２ａに対して、各ヘッド５６ａ、５６ｂ、５６ｃおよび５６ｄを接続する、というように、出力線３２ａ、３２ｂ、３２ｃおよび３２ｄと、ヘッド５６ａ、５６ｂ、５６ｃおよび５６ｄとを、１対多に接続するように設定できる。
各出力線３２ａ、３２ｂ、３２ｃおよび３２ｄと各ヘッド５６ａ、５６ｂ、５６ｃおよび５６ｄとを接続する経路は、例えばディップスイッチなどを用いてユーザ操作により設定することができる。これに限らず、当該経路を、印刷制御部２２からの制御信号（図示しない）により設定してもよい。
上述したように、本実施形態によるプリンタ装置１３では、上位装置１０からの印刷画像データの転送と、当該印刷画像データによる印刷を制御する制御信号の上位装置１０とプリンタ装置１３との間の送受信とが、異なる経路を介して行われる。また、上位装置１０から、各色の印刷画像データがそれぞれ異なるデータ線１１ａ、１１ｂ、１１ｃおよび１１ｄを介して転送されると共に、これらデータ線１１ａ、１１ｂ、１１ｃおよび１１ｄを介して転送された各色の印刷画像データが、互いに独立して制御され、共通の構成を持つデータ管理部３０ａ、３０ｂ、３０ｃおよび３０ｄにそれぞれ供給される。さらに、画像出力部５０において、各データ管理部３０ａ、３０ｂ、３０ｃおよび３０ｄの出力と各色のヘッド５６ａ、５６ｂ、５６ｃおよび５６ｄとの接続経路をユーザ操作などにより設定可能とされている。
したがって、本実施形態によるプリンタ装置１３は、印刷画像データの色数（Ｃ、Ｍ、ＹおよびＫの４色、または、Ｋ色のみ、など）や、画像出力部５０において用いるヘッド数に応じて、プリンタエンジン１５の構成を容易に変更することが可能である。このとき、プリンタエンジン１５に対して、各データ管理部３０ａ、３０ｂ、３０ｃおよび３０ｄのうち、要求される構成に応じて必要とされるものだけを設けるようにできる。
例えば、色Ｃ、Ｍ、ＹおよびＫの４色でフルカラーの印刷を行いたい場合は、プリンタエンジン１５に対してデータ管理部３０ａ、３０ｂ、３０ｃおよび３０ｄを全て設け、出力制御部５５において、データ管理部３０ａ、３０ｂ、３０ｃおよび３０ｄの各出力を、それぞれヘッド５６ａ、５６ｂ、５６ｃおよび５６ｄに接続すればよい。また例えば、色Ｋの１色で印刷を行う場合において、装置コスト優先として、それぞれ１のデータ管理部３０ａおよびヘッド５６ａのみを設け、出力制御部５５においてデータ管理部３０ａの出力をヘッド５６ａに接続することができる。さらに例えは、色Ｋの１色で印刷を行う場合において、印刷速度優先として、１のデータ管理部３０ａと４のヘッド５６ａ、５６ｂ、５６ｃおよび５６ｄとを設け、出力制御部５５においてデータ管理部３０ａの出力をヘッド５６ａ、５６ｂ、５６ｃおよび５６ｄにそれぞれ接続することができる。この場合、同一色を複数回、重ねて印刷することになるため、例えば、各ヘッド５６ａ、５６ｂ、５６ｃおよび５６ｄでのインクの噴出時間を通常の１／４とし、印刷用紙の搬送速度を通常の４倍として高速印刷を行うことが考えられる。
次に各工程の詳細な説明に移る。
次に各工程の詳細な説明に移る。
＜ヘッドの構造＞
次に、この画像形成装置における記録ヘッドを構成する液滴吐出ヘッドの一例について図１２及び図１３を参照して説明する。
なお、図１２は同ヘッドの液室長手方向に沿う断面説明図、図１３は同ヘッドの液室短手方向（ノズルの並び方向）の断面説明図である。
この液滴吐出ヘッドは、例えば単結晶シリコン基板を異方性エッチングして形成した流路板４０１と、この流路板４０１の下面に接合した例えばニッケル電鋳で形成した振動板４０２と、流路板４０１の上面に接合したノズル板４０３とを接合して積層し、これらによって液滴（インク滴）を吐出するノズル４０４が連通する流路であるノズル連通路４０５及び液室４０６、液室４０６にインクを供給するための共通液室４０８に連通するインク供給口４０９などを形成している。
次に、この画像形成装置における記録ヘッドを構成する液滴吐出ヘッドの一例について図１２及び図１３を参照して説明する。
なお、図１２は同ヘッドの液室長手方向に沿う断面説明図、図１３は同ヘッドの液室短手方向（ノズルの並び方向）の断面説明図である。
この液滴吐出ヘッドは、例えば単結晶シリコン基板を異方性エッチングして形成した流路板４０１と、この流路板４０１の下面に接合した例えばニッケル電鋳で形成した振動板４０２と、流路板４０１の上面に接合したノズル板４０３とを接合して積層し、これらによって液滴（インク滴）を吐出するノズル４０４が連通する流路であるノズル連通路４０５及び液室４０６、液室４０６にインクを供給するための共通液室４０８に連通するインク供給口４０９などを形成している。
また、振動板４０２を変形させて液室４０６内のインクを加圧するための圧力発生手段（アクチュエータ手段）である電気機械変換素子としての２列（図５では１列のみ図示）の積層型圧電素子４２１と、この圧電素子４２１を接合固定するベース基板４２２とを備えている。なお、圧電素子４２１の間には支柱部４２３を設けている。
この支柱部４２３は圧電素子部材を分割加工することで圧電素子４２１と同時に形成した部分であるが、駆動電圧を印加しないので単なる支柱となる。
また、圧電素子４２１には図示しない駆動回路（駆動ＩＣ）に接続するためのＦＰＣケーブル２２４を接続している。
また、圧電素子４２１には図示しない駆動回路（駆動ＩＣ）に接続するためのＦＰＣケーブル２２４を接続している。
そして、振動板４０２の周縁部をフレーム部材４３０に接合し、このフレーム部材４３０には、圧電素子４２１及びベース基板４２２などで構成されるアクチュエータユニットを収納する貫通部４３１及び共通液室４０８となる凹部、この共通液室４０８に外部からインクを供給するためのインク供給穴４３２を形成している。このフレーム部材４３０は、例えばエポキシ系樹脂などの熱硬化性樹脂或いはポリフェニレンサルファイトで射出成形により形成している。
ここで、流路板４０１は、例えば結晶面方位（１１０）の単結晶シリコン基板を水酸化カリウム水溶液（ＫＯＨ）などのアルカリ性エッチング液を用いて異方性エッチングすることで、ノズル連通路４０５、液室４０６となる凹部や穴部を形成したものであるが、単結晶シリコン基板に限られるものではなく、その他のステンレス基板や感光性樹脂などを用いることもできる。
振動板４０２は、ニッケルの金属プレートから形成したもので、例えばエレクトロフォーミング法（電鋳法）で作製しているが、この他、金属板や金属と樹脂板との接合部材などを用いることもできる。この振動板４０２に圧電素子４２１及び支柱部４２３を接着剤接合し、更にフレーム部材４３０を接着剤接合している。
ノズル板４０３は各液室４０６に対応して直径１０〜３０μｍのノズル４０４を形成し、流路板４０１に接着剤接合している。このノズル板４０３は、金属部材からなるノズル形成部材の表面に所要の層を介して最表面に撥水層を形成したものである。
圧電素子４２１は、圧電材料４５１と内部電極４５２とを交互に積層した積層型圧電素子（ここではＰＺＴ）である。この圧電素子４２１の交互に異なる端面に引き出された各内部電極４５２には個別電極４５３及び共通電極４５４が接続されている。
なお、この実施形態では、圧電素子４２１の圧電方向としてｄ３３方向の変位を用いて液室４０６内インクを加圧する構成としているが、圧電素子４２１の圧電方向としてｄ３１方向の変位を用いて加圧液室４０６内インクを加圧する構成とすることもできる。また、１つの基板４２２に１列の圧電素子４２１が設けられる構造とすることもできる。
このように構成した液滴吐出ヘッドにおいては、例えば圧電素子４２１に印加する電圧を基準電位から下げることによって圧電素子４２１が収縮し、振動板４０２が下降して液室４０６の容積が膨張することで、液室４０６内にインクが流入し、その後圧電素子４２１に印加する電圧を上げて圧電素子４２１を積層方向に伸長させ、振動板４０２をノズル４０４方向に変形させて液室４０６の容積／体積を収縮させることにより、液室４０６内の記録液が加圧され、ノズル４０４から記録液の滴が吐出（噴射）される。
そして、圧電素子４２１に印加する電圧を基準電位に戻すことによって振動板４０２が初期位置に復元し、液室４０６が膨張して負圧が発生するので、このとき、共通液室４０８から液室４０６内に記録液が充填される。
そこで、ノズル４０４のメニスカス面の振動が減衰して安定した後、次の液滴吐出のための動作に移行する。
なお、このヘッドの駆動方法については上記の例（引き−押し打ち）に限るものではなく、駆動波形の与えた方によって引き打ちや押し打ちなどを行うこともできる。
なお、このヘッドの駆動方法については上記の例（引き−押し打ち）に限るものではなく、駆動波形の与えた方によって引き打ちや押し打ちなどを行うこともできる。
また本例ではインク流路内のインクを加圧する圧力発生手段として圧電素子を用いてインク流路の壁面を形成する振動板を変形させてインク流路内容積を変化させてインク滴を吐出させるいわゆるピエゾ型のものを適用したが（特開平２−５１７３４号公報参照）、発熱抵抗体を用いてインク流路内でインクを加熱して気泡を発生させるいわゆるサーマル型のもの（特開昭６１−５９９１１号公報参照）、インク流路の壁面を形成する振動板と電極とを対向配置し、振動板と電極との間に発生させる静電力によって振動板を変形させることで，インク流路内容積を変化させてインク滴を吐出させる静電型のもの（特開平６−７１８８２号公報参照）などを適用することもできる。
更に、本発明の画像形成方法についての理解を容易ならしめるための実施形態について説明する。
なおこの実施形態においては、前処理液はローラ付着（塗布）、後処理液は液滴吐出ヘッドによる液滴飛翔による付着する画像形成装置について説明する。
まず第１の実施形態について説明する。
なおこの実施形態においては、前処理液はローラ付着（塗布）、後処理液は液滴吐出ヘッドによる液滴飛翔による付着する画像形成装置について説明する。
まず第１の実施形態について説明する。
図１４は該実施形態のフロー図である。上位装置１０より送信された制御情報のうち、印字画像の色に関する情報から後処理液付着量制御を行うのが本発明である。予め色毎に最適な後処理液の付着量をプリンタ装置側に記憶させておき、画像データに合わせて、付着させればよい。
なお、使用する記録媒体の物性（紙材料物性、紙厚、坪量）を上位装置に入力することで、印字したときの浸透性などを計算し、最適な前処理液や後処理液の付着量を計算することも可能である。この情報の入力は、主要なメディアに対しては予めプリンタ装置側に記憶されており、紙種名を入力することでそのデータを呼び出すことが可能であるが、特殊なメディアに対してユーザ側で新たに追加することも可能である。
また本実施例では記録媒体情報は上位装置１０より転送されているが、プリンタ装置１３に外部入力装置を装着し、そこから外部入力によって記録媒体情報を送信しても良い。
次に印刷制御部２２においてプリンタ装置１３に送信された記録媒体情報から、例えばそのメディアの浸透性に関する情報を読み出し、その浸透性の数値から前処理液の付着量が計算される。その前処理液付着量に関する情報は前処理液付着制御部６０に送信され、前処理液を付着（塗布）する際のニップ圧の情報に変換される。そのニップ圧の情報が前処理装置３０２に送られると圧力調整装置２０９によって圧力調整され、計算された量の前処理液を付着させることが可能である。
また付着量は塗布ローラの回転速度によって調整しても良く、その場合、前処理付着制御部６０に送信された付着量に関する情報はローラを回転させるモーターの駆動エネルギーの情報に変換される。
なお前処理液量は浸透性に関する情報以外に、メディア上でのインクの凝集性に関係する物性値であれば、他の物性でもよい。
なお前処理液量は浸透性に関する情報以外に、メディア上でのインクの凝集性に関係する物性値であれば、他の物性でもよい。
次に印刷制御部においてその前処理液の量に応じて、後処理液の付着量が計算される。前処理液の付着によって記録媒体上の定着性は影響を受けるので、前処理液の量に応じて後処理液を付着することで、最適な量の後処理液を付着させることが可能である。
印刷制御部にて算出された後処理液の量の情報は制御線４０ｅを介して後処理液データ管理部に送られ、データ管理部に送信された後処理液用画像データに補正を加えることで後処理液の付着量を制御する。
印刷制御部にて算出された後処理液の量の情報は制御線４０ｅを介して後処理液データ管理部に送られ、データ管理部に送信された後処理液用画像データに補正を加えることで後処理液の付着量を制御する。
後処理液付着が記録ヘッドによる液滴吐出の場合は、後処理液吐出ヘッドに出力エネルギー情報が送信され、それが圧電素子４２１に付着される電圧値に変化され、その電圧によって圧電素子による加圧が行われ、所望の量の後処理液が吐出される。
さらにこの前処理液、後処理液の付着量に応じて、乾燥部の強度を制御してもよい。
さらにこの前処理液、後処理液の付着量に応じて、乾燥部の強度を制御してもよい。
乾燥部の制御を行う場合は、印刷制御部にて算出された、前処理液、後処理液の付着量情報が制御線４１ｂ，４１ｄを介して前処理後乾燥制御部、後処理後乾燥制御部に送信される。
前処理液、後処理液の付着量が少なくなるような制御が行われる場合には、前処理後乾燥、後処理後乾燥の強度も弱くすることで消費電力を削減可能であり、そのための制御をこの前処理後乾燥制御部及び後処理後乾燥制御部で計算する。
前処理液、後処理液の付着量が少なくなるような制御が行われる場合には、前処理後乾燥、後処理後乾燥の強度も弱くすることで消費電力を削減可能であり、そのための制御をこの前処理後乾燥制御部及び後処理後乾燥制御部で計算する。
例えば前処理後乾燥をヒートローラによって行う場合は、そのヒートローラの温度を制御することにより、前処理後乾燥の強度を制御する。
また後処理後乾燥を送風によって行う場合は、風の温度及び風速を制御することにより、後処理後乾燥の強度を制御する。
また後処理後乾燥を送風によって行う場合は、風の温度及び風速を制御することにより、後処理後乾燥の強度を制御する。
次に具体的な処理液付着パターンについて説明する。
なお、前処理液の付着量が多いとは１．５ｇ／ｍ２以上の付着量を意味する。後処理液の付着量が多いとは１．２ｇ／ｍ２以上の付着量を意味する。各付着量が少ないとは上記以外を意味する。なお付着量が少ないには「付着させない」も含む。
例えば浸透性がよいインクジェット専用紙に印字する場合は前処理液は少なくてよい。
よってそれに応じて後処理液も少なくてよい。また乾燥強度も弱くてよい。
なお、前処理液の付着量が多いとは１．５ｇ／ｍ２以上の付着量を意味する。後処理液の付着量が多いとは１．２ｇ／ｍ２以上の付着量を意味する。各付着量が少ないとは上記以外を意味する。なお付着量が少ないには「付着させない」も含む。
例えば浸透性がよいインクジェット専用紙に印字する場合は前処理液は少なくてよい。
よってそれに応じて後処理液も少なくてよい。また乾燥強度も弱くてよい。
次に浸透性が悪いオフセット印刷用紙などに印字する場合、前処理液は多く付着する必要がある。それに伴って、後処理液も多く付着させる必要がある。また乾燥強度も強くする必要がある。
なお、本実施例では処理液の付着量を、多い、少ないの２通りにしたが、記録媒体の物性を細かく分類して、処理液の付着パターンも多くしても良い。
なお、本実施例では処理液の付着量を、多い、少ないの２通りにしたが、記録媒体の物性を細かく分類して、処理液の付着パターンも多くしても良い。
次に前処理液付着量と滲み抑制効果について説明する。
図１５はある記録媒体の前処理液の塗布（付着）量と粒状度の関係を表した図である。
前処理液を付着することで粒状度が下がる。
図１５はある記録媒体の前処理液の塗布（付着）量と粒状度の関係を表した図である。
前処理液を付着することで粒状度が下がる。
次に記録媒体の浸透性と必要な前処理液の塗布（付着）量の関係を図１６に示す。必要な前処理液（付着）量とは、図１５において品質が十分良質である量、例えば粒状度が破線以下になる最小の前処理液付着量と定義する。記録媒体の浸透性が小さいとき、必要前処理液量は多くなり、浸透性が大きくなると、必要前処理液量は少なくなる。したがって記録媒体の浸透性から最適な量の前処理液付着量を決定できる。
次に図１７はある記録媒体の前処理液量と耐擦性の関係を示した図である。前処理液を付着することで定着性が悪くなる。
次に図１８は前処理液付着量とそのとき必要な後処理液の関係を示した図である。
図１７に示したとおり、前処理液によって低下した定着性は、後処理液を付着させることで改善される。前処理液が少ない記録媒体で後処理液も少なくすることでコストの削減が可能である。前処理液が多い記録媒体で後処理液も多くすることで、浸透性が悪い記録媒体でも、画像品質と画像堅牢性に優れた画像形成物を作成可能である。
以上の方法により、記録媒体の浸透性から前処理液の付着量を算出し、それに伴って後処理液付着量を算出することで、その記録媒体において、画像品質及び画像堅牢性に優れ、かつ、コストが最も低い画像形成物を作成可能である。
図１７に示したとおり、前処理液によって低下した定着性は、後処理液を付着させることで改善される。前処理液が少ない記録媒体で後処理液も少なくすることでコストの削減が可能である。前処理液が多い記録媒体で後処理液も多くすることで、浸透性が悪い記録媒体でも、画像品質と画像堅牢性に優れた画像形成物を作成可能である。
以上の方法により、記録媒体の浸透性から前処理液の付着量を算出し、それに伴って後処理液付着量を算出することで、その記録媒体において、画像品質及び画像堅牢性に優れ、かつ、コストが最も低い画像形成物を作成可能である。
＜前処理について＞
前処理の目的としては、画像品質の向上である。前処理すると、顔料が記録メディア表面で凝集するため、画像濃度が高くなる。液組成としては、顔料凝集効果のあるカチオン性物質、多価金属塩、水溶性樹脂などを含む。
前処理液の付着方法としては、記録媒体全体にローラ塗布する方法が望ましい。ローラ塗布することで、高濃度・高粘度な前処理液を記録メディア全面に均一に少量付着させることが可能となる。また付着量制御も容易にできる。
前処理の目的としては、画像品質の向上である。前処理すると、顔料が記録メディア表面で凝集するため、画像濃度が高くなる。液組成としては、顔料凝集効果のあるカチオン性物質、多価金属塩、水溶性樹脂などを含む。
前処理液の付着方法としては、記録媒体全体にローラ塗布する方法が望ましい。ローラ塗布することで、高濃度・高粘度な前処理液を記録メディア全面に均一に少量付着させることが可能となる。また付着量制御も容易にできる。
＜インクについて＞
インク組成に特に限定はなく、記録メディアの塗工層を有する面の前処理された面に、あるいは前処理なしの面にインクジェット記録により画像を形成する。
インク組成に特に限定はなく、記録メディアの塗工層を有する面の前処理された面に、あるいは前処理なしの面にインクジェット記録により画像を形成する。
＜後処理について＞
後処理の目的は、搬送時の記録画像の転写汚れを防ぎ、記録メディアがブロッキングするのを防止することである。後処理液の組成としては、ポリウレタン樹脂とポリエチレンワックスを含有することが効果があり、更にポリエーテル変性ポリジメチルシロキサンとを含むことで更に効果がアップする。後処理液の付着方法としては、インクジェット記録による付着が望ましく、その付着量はインクの付着量の１０〜３０％であることが望ましい。
後処理の目的は、搬送時の記録画像の転写汚れを防ぎ、記録メディアがブロッキングするのを防止することである。後処理液の組成としては、ポリウレタン樹脂とポリエチレンワックスを含有することが効果があり、更にポリエーテル変性ポリジメチルシロキサンとを含むことで更に効果がアップする。後処理液の付着方法としては、インクジェット記録による付着が望ましく、その付着量はインクの付着量の１０〜３０％であることが望ましい。
＜前処理液＞
−水溶性脂肪族系有機酸−
本実施形態の画像形成方法に用いられる前処理液は、水溶性脂肪族系有機酸を含有し、水分散性着色剤を凝集させる性質を有する。ここで、凝集するとは水分散性着色剤粒子同士が吸着集合する意味であり、粒度分布測定装置により確認することができる。この前処理液に、水溶性脂肪族系有機酸等のイオン性物質を加えると、水分散性着色剤の表面電荷にイオンが吸着することで表面電荷が中和されるので、分子間力による凝集作用が増強されて凝集させることができる。凝集を確認する方法の例としては、水分散性着色剤濃度５質量％のインクジェット用インク５μｌを前処理液３０ｍｌ加えたときに、瞬時に着色剤が凝集するかを確認する方法が挙げられる。
−水溶性脂肪族系有機酸−
本実施形態の画像形成方法に用いられる前処理液は、水溶性脂肪族系有機酸を含有し、水分散性着色剤を凝集させる性質を有する。ここで、凝集するとは水分散性着色剤粒子同士が吸着集合する意味であり、粒度分布測定装置により確認することができる。この前処理液に、水溶性脂肪族系有機酸等のイオン性物質を加えると、水分散性着色剤の表面電荷にイオンが吸着することで表面電荷が中和されるので、分子間力による凝集作用が増強されて凝集させることができる。凝集を確認する方法の例としては、水分散性着色剤濃度５質量％のインクジェット用インク５μｌを前処理液３０ｍｌ加えたときに、瞬時に着色剤が凝集するかを確認する方法が挙げられる。
＜後処理液＞
本実施形態の画像形成方法に用いられる後処理液としては、記録用メディア上に透明な保護層を形成し得る成分を含有し、例えば、水分散性樹脂、水溶性有機溶剤、浸透剤、界面活性剤、水、更に必要に応じてその他の成分を含有してなる。この後処理液は、塗布又は飛翔させる方法によっても異なるが、画像部光沢性を出す為に、又は画像部を樹脂層で保護する為に（光沢性・定着性向上）、紫外線照射により高分子化する成分を含んでなる樹脂組成物及び熱可塑性樹脂が好ましい。特に、光沢性・定着性向上の理由により熱可塑性樹脂エマルジョン（水分散性樹脂ともいう）が好ましい。なお、インクジェット記録装置により後処理液を飛翔させる場合には、インクジェット用インク及び前処理液で使用されている水溶性有機溶剤（湿潤剤）を適当量含有することが好ましい。
本実施形態の画像形成方法に用いられる後処理液としては、記録用メディア上に透明な保護層を形成し得る成分を含有し、例えば、水分散性樹脂、水溶性有機溶剤、浸透剤、界面活性剤、水、更に必要に応じてその他の成分を含有してなる。この後処理液は、塗布又は飛翔させる方法によっても異なるが、画像部光沢性を出す為に、又は画像部を樹脂層で保護する為に（光沢性・定着性向上）、紫外線照射により高分子化する成分を含んでなる樹脂組成物及び熱可塑性樹脂が好ましい。特に、光沢性・定着性向上の理由により熱可塑性樹脂エマルジョン（水分散性樹脂ともいう）が好ましい。なお、インクジェット記録装置により後処理液を飛翔させる場合には、インクジェット用インク及び前処理液で使用されている水溶性有機溶剤（湿潤剤）を適当量含有することが好ましい。
−水分散性樹脂−
上記の水分散性樹脂は、そのガラス転移温度（Ｔｇ）が−３０℃以上であることが好ましく、−２０〜１００℃の範囲がより好ましい。水分散性樹脂の最低造膜温度（ＭＦＴ）は５０℃以下が好ましく、３５℃以下がより好ましい。水分散性樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）が−３０℃未満であると、水分の蒸発後も粘着剤の様にタック性があり、実使用が困難となることがある。水分散性樹脂の最低造膜温度（ＭＦＴ）が５０℃を超えると、ヒーター、温風等の乾燥手段を用いても短時間で成膜できないため、実使用が困難となることがある。水分散性樹脂のガラス転移温度は、例えばＴＭＡ法、ＤＳＣ法及びＤＭＡ法（引張り法）により測定することができる。水分散性樹脂の最低造膜温度（ＭＦＴ）は、例えば最低造膜温度測定装置（ＭＦＴ型）により測定することができる。
上記の水分散性樹脂は、そのガラス転移温度（Ｔｇ）が−３０℃以上であることが好ましく、−２０〜１００℃の範囲がより好ましい。水分散性樹脂の最低造膜温度（ＭＦＴ）は５０℃以下が好ましく、３５℃以下がより好ましい。水分散性樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）が−３０℃未満であると、水分の蒸発後も粘着剤の様にタック性があり、実使用が困難となることがある。水分散性樹脂の最低造膜温度（ＭＦＴ）が５０℃を超えると、ヒーター、温風等の乾燥手段を用いても短時間で成膜できないため、実使用が困難となることがある。水分散性樹脂のガラス転移温度は、例えばＴＭＡ法、ＤＳＣ法及びＤＭＡ法（引張り法）により測定することができる。水分散性樹脂の最低造膜温度（ＭＦＴ）は、例えば最低造膜温度測定装置（ＭＦＴ型）により測定することができる。
この水分散性樹脂としては、例えばアクリル樹脂、スチレン−アクリル樹脂、ウレタン樹脂、アクリル−シリコーン樹脂、フッ素樹脂、などが好適である。これらの水分散性樹脂は、上記のインクジェット用インクに用いられる水分散性樹脂と同様のものを適宜選択して用いることができる。これらの水分散性樹脂の上記の保護層における含有量は、固形分で１質量％〜５０質量％が好ましく、インクジェット記録装置により飛翔させる場合は１質量％〜３０質量％が好ましい。樹脂含有量が５０質量％を超えると粘度が高くなる可能性があり、樹脂含有量が１質量％未満であると成膜性が落ちたり水分蒸発のためのエネルギーも多く必要になったりする。
また、本実施形態の画像形成方法に用いられる後処理液の水分散性樹脂の平均粒径（Ｄ５０）は、後処理液の粘度と関係しており、組成が同じものでは粒径が小さくなるほど同一固形分での粘度が大きくなる。後処理液にした時に過剰な高粘度にならないためにも水分散性樹脂の平均粒子径（Ｄ５０）は５０ｎｍ以上が好ましい。また、粒径が数十μｍになると後処理液を飛翔させる装置のヘッドのノズル口より大きくなるため好ましくない。
ノズル口より小さくとも粒子径の大きな粒子が後処理液中に存在すると吐出性を悪化させる。そこで、インク吐出性を阻害させないために後処理液の平均粒子径（Ｄ５０）は２００ｎｍ以下がより好ましく、１５０ｎｍ以下が更に好ましい。
ノズル口より小さくとも粒子径の大きな粒子が後処理液中に存在すると吐出性を悪化させる。そこで、インク吐出性を阻害させないために後処理液の平均粒子径（Ｄ５０）は２００ｎｍ以下がより好ましく、１５０ｎｍ以下が更に好ましい。
−水溶性有機溶剤−
後処理液中における水溶性有機溶剤の含有量は、特に限定されないが、通常、１０〜８０質量％、好ましくは１５〜６０質量％である。８０質量％より大きいと水溶性有機溶剤の種類によっては後処理後の記録用メディアが乾燥しにくくなる可能性があり、１０質量％より小さいと前処理中に水分蒸発が生じ、後処理液の組成が大きく変わってしまう可能性がある。
後処理液中における水溶性有機溶剤の含有量は、特に限定されないが、通常、１０〜８０質量％、好ましくは１５〜６０質量％である。８０質量％より大きいと水溶性有機溶剤の種類によっては後処理後の記録用メディアが乾燥しにくくなる可能性があり、１０質量％より小さいと前処理中に水分蒸発が生じ、後処理液の組成が大きく変わってしまう可能性がある。
上記の浸透剤、界面活性剤としては、特に制限はなく、上記のインクジェット用インク及び前処理液に用いられる浸透剤、界面活性剤と同様のものから目的に応じて適宜選択することができる。上記のその他の成分としては、例えば、防カビ剤、消泡剤、ｐＨ調整剤などが挙げられる。
［前処理液の調整］
１，３−ブタンジオール１０質量％、Ｌ−乳酸１５質量％、フッ素系界面活性剤０．０５質量％、Ｐｒｏｘｅｌ ＧＸＬ ０．０５質量％、抑泡剤０．０５質量％、２−アミノー２−エチルー１，３プロパンジオール ０．１質量％、Ｎ，Ｎ−ジエチルエタノールアミン２３．４２質量％、乳酸カルシウム５質量％、界面活性剤 Ｒｆ−Ｏ−ポリオキシエチレンエーテル（ネオス社製フタージェント２５１）０．１質量％、変性シリコーンオイル（信越化学工業製ＫＦ６４３）１質量％、防黴剤 １，２−ベンズイソチアゾリン−３−オン・ジプロピレングリコール２０％水溶液（アーチ・ケミカルズ・ジャパン製Ｐｒｏｘｅｌ ＧＸＬ）０．０５質量％、１，２，３−ベンゾトリアゾール０．１質量％を一時間攪拌して均一に混合する。この混合液に対して合計１００質量％となるように残量の水を添加し、一時間撹拌した。その後０．８μセルロースアセテートメンブランフィルターにて加圧濾過し、粗大粒子を除去し前処理液とした。
１，３−ブタンジオール１０質量％、Ｌ−乳酸１５質量％、フッ素系界面活性剤０．０５質量％、Ｐｒｏｘｅｌ ＧＸＬ ０．０５質量％、抑泡剤０．０５質量％、２−アミノー２−エチルー１，３プロパンジオール ０．１質量％、Ｎ，Ｎ−ジエチルエタノールアミン２３．４２質量％、乳酸カルシウム５質量％、界面活性剤 Ｒｆ−Ｏ−ポリオキシエチレンエーテル（ネオス社製フタージェント２５１）０．１質量％、変性シリコーンオイル（信越化学工業製ＫＦ６４３）１質量％、防黴剤 １，２−ベンズイソチアゾリン−３−オン・ジプロピレングリコール２０％水溶液（アーチ・ケミカルズ・ジャパン製Ｐｒｏｘｅｌ ＧＸＬ）０．０５質量％、１，２，３−ベンゾトリアゾール０．１質量％を一時間攪拌して均一に混合する。この混合液に対して合計１００質量％となるように残量の水を添加し、一時間撹拌した。その後０．８μセルロースアセテートメンブランフィルターにて加圧濾過し、粗大粒子を除去し前処理液とした。
＜顔料分散体の作製＞
（シアン分散体）
機械式攪拌機、温度計、窒素ガス導入管、還流管及び滴下ロートを備えた１Ｌフラスコ内を十分に窒素ガスで置換した後、スチレン１１．２ｇ、アクリル酸２．８ｇ、ラウリルメタクリレート１２．０ｇ、ポリエチレングリコールメタクリレート４．０ｇ、スチレンマクロマー（東亜合成（株）製、商品名：ＡＳ−６）４．０ｇ及びメルカプトエタノール０．４ｇを仕込み、６５℃に昇温した。次にスチレン１００．８ｇ、アクリル酸２５．２ｇ、ラウリルメタクリレート１０８．０ｇ、ポリエチレングリコールメタクリレート３６．０ｇ、ヒドロキシエチルメタクリレート６０．０ｇ、スチレンマクロマー（東亜合成（株）製、商品名：ＡＳ−６）３６．０ｇ、メルカプトエタノール３．６ｇ、アゾビスジメチルバレロニトリル２．４ｇ及びメチルエチルケトン１８ｇの混合溶液を２．５時間かけてフラスコ内に滴下した。
滴下終了後、アゾビスジメチルバレロニトリル０．８ｇ及びメチルエチルケトン１８ｇの混合溶液を０．５時間かけてフラスコ内に滴下した。６５℃で１時間熟成した後、アゾビスジメチルバレロニトリル０．８ｇを添加し、更に１時間熟成した。反応終了後、フラスコ内に、メチルエチルケトン３６４ｇを添加し、濃度が５０％のポリマー溶液８００ｇを得た。
（シアン分散体）
機械式攪拌機、温度計、窒素ガス導入管、還流管及び滴下ロートを備えた１Ｌフラスコ内を十分に窒素ガスで置換した後、スチレン１１．２ｇ、アクリル酸２．８ｇ、ラウリルメタクリレート１２．０ｇ、ポリエチレングリコールメタクリレート４．０ｇ、スチレンマクロマー（東亜合成（株）製、商品名：ＡＳ−６）４．０ｇ及びメルカプトエタノール０．４ｇを仕込み、６５℃に昇温した。次にスチレン１００．８ｇ、アクリル酸２５．２ｇ、ラウリルメタクリレート１０８．０ｇ、ポリエチレングリコールメタクリレート３６．０ｇ、ヒドロキシエチルメタクリレート６０．０ｇ、スチレンマクロマー（東亜合成（株）製、商品名：ＡＳ−６）３６．０ｇ、メルカプトエタノール３．６ｇ、アゾビスジメチルバレロニトリル２．４ｇ及びメチルエチルケトン１８ｇの混合溶液を２．５時間かけてフラスコ内に滴下した。
滴下終了後、アゾビスジメチルバレロニトリル０．８ｇ及びメチルエチルケトン１８ｇの混合溶液を０．５時間かけてフラスコ内に滴下した。６５℃で１時間熟成した後、アゾビスジメチルバレロニトリル０．８ｇを添加し、更に１時間熟成した。反応終了後、フラスコ内に、メチルエチルケトン３６４ｇを添加し、濃度が５０％のポリマー溶液８００ｇを得た。
次にポリマー溶液の一部を乾燥し、ゲルパーミエイションクロマトグラフィー（標準：ポリスチレン、溶媒：テトラヒドロフラン）で測定したところ、重量平均分子量は１５０００であった。
前記ポリマー溶液２８ｇ、銅フタロシアニン顔料２６ｇ、１ｍｏｌ／Ｌ水酸化カリウム水溶液１３．６ｇ、メチルエチルケトン２０ｇ及びイオン交換水３０ｇを十分に攪拌した。
その後、３本ロールミル（（株）ノリタケカンパニー製、商品名：ＮＲ−８４Ａ）を用いて２０回混練した。得られたペーストをイオン交換水２００ｇに投入し、十分に攪拌した後、エバポレーターを用いてメチルエチルケトン及び水を留去し、固形分量が２０．０ｗｔ％の青色のポリマー微粒子分散体１６０ｇを得た。
その後、３本ロールミル（（株）ノリタケカンパニー製、商品名：ＮＲ−８４Ａ）を用いて２０回混練した。得られたペーストをイオン交換水２００ｇに投入し、十分に攪拌した後、エバポレーターを用いてメチルエチルケトン及び水を留去し、固形分量が２０．０ｗｔ％の青色のポリマー微粒子分散体１６０ｇを得た。
ポリマー微粒子のマイクロトラックＵＰＡで測定した平均粒子径（Ｄ５０％）は９８ｎｍであった。
（マゼンタ分散体）
前記シアン分散体の銅フタロシアニン顔料を顔料ピグメントレッド１２２に変更したほかはシアン分散体の作製と同様にして赤紫色のポリマー微粒子分散体を得た。ポリマー微粒子のマイクロトラックＵＰＡで測定した平均粒子径（Ｄ５０％）は１２４ｎｍであった。
前記シアン分散体の銅フタロシアニン顔料を顔料ピグメントレッド１２２に変更したほかはシアン分散体の作製と同様にして赤紫色のポリマー微粒子分散体を得た。ポリマー微粒子のマイクロトラックＵＰＡで測定した平均粒子径（Ｄ５０％）は１２４ｎｍであった。
（イエロー分散体）
前記シアン分散体の銅フタロシアニン顔料を顔料ピグメントイエロー７４に変更したほかはシアン分散体の作製と同様にして黄色のポリマー微粒子分散体を得た。ポリマー微粒子のマイクロトラックＵＰＡで測定した平均粒子径（Ｄ５０％）は７８ｎｍであった。
前記シアン分散体の銅フタロシアニン顔料を顔料ピグメントイエロー７４に変更したほかはシアン分散体の作製と同様にして黄色のポリマー微粒子分散体を得た。ポリマー微粒子のマイクロトラックＵＰＡで測定した平均粒子径（Ｄ５０％）は７８ｎｍであった。
（ブラック分散体）
前記シアン分散体の銅フタロシアニン顔料をカーボンブラック（デグサ社ＦＷ１００）に変更したほかはシアン分散体の作製と同様にして黒色のポリマー微粒子分散体を得た。
ポリマー微粒子のマイクロトラックＵＰＡで測定した平均粒子径（Ｄ５０％）は１１０ｎｍであった。
前記シアン分散体の銅フタロシアニン顔料をカーボンブラック（デグサ社ＦＷ１００）に変更したほかはシアン分散体の作製と同様にして黒色のポリマー微粒子分散体を得た。
ポリマー微粒子のマイクロトラックＵＰＡで測定した平均粒子径（Ｄ５０％）は１１０ｎｍであった。
−インクの調整−
１，３−ブタンジオール１５質量％、グリセリン１５質量％、ＯＭＮＯＶＡ製ポリフォックスＰＦ−１５１Ｎ １重量％、オクタンジオール２質量％を混合し一時間攪拌を行い均一に混合する。この混合液に対して前記顔料分散体４０重量％を添加し、合計１００質量％となるように残量の水を添加し、一時間撹拌した。その後０．８μセルロースアセテートメンブランフィルターにて加圧濾過し、粗大粒子を除去し評価インクとした。
１，３−ブタンジオール１５質量％、グリセリン１５質量％、ＯＭＮＯＶＡ製ポリフォックスＰＦ−１５１Ｎ １重量％、オクタンジオール２質量％を混合し一時間攪拌を行い均一に混合する。この混合液に対して前記顔料分散体４０重量％を添加し、合計１００質量％となるように残量の水を添加し、一時間撹拌した。その後０．８μセルロースアセテートメンブランフィルターにて加圧濾過し、粗大粒子を除去し評価インクとした。
［後処理液の調整］
３−メチル−１，３−ブタンジオール２２質量％、グリセリン１１質量％、フッ素系界面活性剤０．０５質量％、Ｐｒｏｘｅｌ ＧＸＬ ０．０５質量％、抑泡剤０．０５質量％、２−アミノー２−エチルー１，３プロパンジオール ０．２質量％、ポリウレタンエマルション１５質量％、ポリエチレンワックス１４質量％、ポリエーテル変性ポリジメチルシロキサン１質量％を一時間攪拌して均一に混合する。この混合液に対して合計１００質量％となるように残量の水を添加し、一時間撹拌した。その後０．８μセルロースアセテートメンブランフィルターにて加圧濾過し、粗大粒子を除去し後処理液とした。
３−メチル−１，３−ブタンジオール２２質量％、グリセリン１１質量％、フッ素系界面活性剤０．０５質量％、Ｐｒｏｘｅｌ ＧＸＬ ０．０５質量％、抑泡剤０．０５質量％、２−アミノー２−エチルー１，３プロパンジオール ０．２質量％、ポリウレタンエマルション１５質量％、ポリエチレンワックス１４質量％、ポリエーテル変性ポリジメチルシロキサン１質量％を一時間攪拌して均一に混合する。この混合液に対して合計１００質量％となるように残量の水を添加し、一時間撹拌した。その後０．８μセルロースアセテートメンブランフィルターにて加圧濾過し、粗大粒子を除去し後処理液とした。
［画像の作成］
前処理液をローラ付着方式により４０ｍｇ／Ａ４付着させたＰＯＤグロス紙に、各評価に必要な画像をインク印字し、その直後に後処理液の付着量を変化させて画像を作成した。
加熱処理は印字面の裏面からローラ温度１００℃にて行った。
前処理液をローラ付着方式により４０ｍｇ／Ａ４付着させたＰＯＤグロス紙に、各評価に必要な画像をインク印字し、その直後に後処理液の付着量を変化させて画像を作成した。
加熱処理は印字面の裏面からローラ温度１００℃にて行った。
［画像の評価］
上記方法で作成した画像について下記評価を行った。
上記方法で作成した画像について下記評価を行った。
＜画像濃度＞
画像チャートとして１０ポイントの■のベタチャート（１００％ｄｕｔｙ）を印字した画像について、画像濃度を反射型カラー分光測色濃度計（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）を用いて画像濃度を測定した。
（判断基準）
◎：１．５以上
○：１．２以上１．５未満
△：０．９以上１．２未満
×：０．９未満
画像チャートとして１０ポイントの■のベタチャート（１００％ｄｕｔｙ）を印字した画像について、画像濃度を反射型カラー分光測色濃度計（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）を用いて画像濃度を測定した。
（判断基準）
◎：１．５以上
○：１．２以上１．５未満
△：０．９以上１．２未満
×：０．９未満
＜画像滲み＞
画像チャートとして１０ポイントのＨの文字を解像度１２００ｄｐｉで印字した画像について、目視にて滲みを観察した
（判断基準）
◎：にじみがない
○：わずかに滲みが認められる
△：滲みあり
×：滲みが明らか
画像チャートとして１０ポイントのＨの文字を解像度１２００ｄｐｉで印字した画像について、目視にて滲みを観察した
（判断基準）
◎：にじみがない
○：わずかに滲みが認められる
△：滲みあり
×：滲みが明らか
＜耐ブロッキング性＞
日本紙パルプ技術協会が発行するＴＡＰＰＩ Ｔ４７７試験方法を参考として、１０×１０ｃｍ四方のガラス板上に印刷後の記録媒体の６ｃｍ四方のベタ部を印字直後、印刷していない記録媒体を重ねて、その上に更に１０×１０ｃｍ四方のガラス板を乗せた上に、荷重１ｋｇ／ｍ２をかけて、４０℃、９０％ＲＨの環境条件下に、２４時間放置した。
その後２時間室温放置し、剥がした際の記録媒体同志の貼り付き具合を目視で観察し、下記の評価基準にしたがって評価した。
（判断基準）
◎：ブロッキングなし 隣接面に何等の粘着や接着も起きず、互いに自由に滑らすことができる。試料の面は少しも傷ついていない。
○：僅かにブロッキング 僅かに粘着している。隣接面は自由に滑らすことはできないが、こすると滑らすことができる。試料の面はほんの一寸傷つけられていることもあり、判らぬこともある。
△：かなりブロッキング 隣接面は粘着または接着。各層は容易に引き離せない。面は傷つけられているかあるいは部分的に破壊されている。
×：完全にブロッキング ブロッキングの程度は隣接面間で完全に密着融合していて、これを引き離そうとすれば、試料が破壊する程度のもの。原紙の繊維がむしりとられる。
日本紙パルプ技術協会が発行するＴＡＰＰＩ Ｔ４７７試験方法を参考として、１０×１０ｃｍ四方のガラス板上に印刷後の記録媒体の６ｃｍ四方のベタ部を印字直後、印刷していない記録媒体を重ねて、その上に更に１０×１０ｃｍ四方のガラス板を乗せた上に、荷重１ｋｇ／ｍ２をかけて、４０℃、９０％ＲＨの環境条件下に、２４時間放置した。
その後２時間室温放置し、剥がした際の記録媒体同志の貼り付き具合を目視で観察し、下記の評価基準にしたがって評価した。
（判断基準）
◎：ブロッキングなし 隣接面に何等の粘着や接着も起きず、互いに自由に滑らすことができる。試料の面は少しも傷ついていない。
○：僅かにブロッキング 僅かに粘着している。隣接面は自由に滑らすことはできないが、こすると滑らすことができる。試料の面はほんの一寸傷つけられていることもあり、判らぬこともある。
△：かなりブロッキング 隣接面は粘着または接着。各層は容易に引き離せない。面は傷つけられているかあるいは部分的に破壊されている。
×：完全にブロッキング ブロッキングの程度は隣接面間で完全に密着融合していて、これを引き離そうとすれば、試料が破壊する程度のもの。原紙の繊維がむしりとられる。
＜スミア定着性＞
画像チャートとして６ｃｍ四方の１００％ｄｕｔｙで印字したベタ画像について、印字後３時間以上経過した後、クロックメータ（東洋精機社製）に装着した白綿布（東洋精機社製）で印字したベタ画像部を１０往復させ、白綿布に付着したインクの汚れを目視で観察し、下記基準により評価した。
（判断基準）
◎汚れが全くない
○汚れがあるが、実用上問題なし
△汚れがやや顕著に認められる
×汚れが顕著に認められる
評価結果を以下に示す。表中の処理液付着量の値は、インクの付着量を１００％とした時に、後処理液の付着量の割合が１０％であることを示す。
画像チャートとして６ｃｍ四方の１００％ｄｕｔｙで印字したベタ画像について、印字後３時間以上経過した後、クロックメータ（東洋精機社製）に装着した白綿布（東洋精機社製）で印字したベタ画像部を１０往復させ、白綿布に付着したインクの汚れを目視で観察し、下記基準により評価した。
（判断基準）
◎汚れが全くない
○汚れがあるが、実用上問題なし
△汚れがやや顕著に認められる
×汚れが顕著に認められる
評価結果を以下に示す。表中の処理液付着量の値は、インクの付着量を１００％とした時に、後処理液の付着量の割合が１０％であることを示す。
以上のように本発明によれば、前処理液の付着（塗布）によって色材が凝集するため滲みを防ぐことができ、また後処理液を付着させることで画像堅牢性の向上ができる。
処理液の付着不足による目標画像品質・耐擦性等の未達や処理液の付着過多による乾燥時間の増加及びコスト増加を防止することができる。また、印字後の裁断、折り、折り丁の丁合い、綴じ、表紙巻き、三方断ちという製本作業、後処理がすぐにできるため、印刷後用紙の一時保管に要する、時間や場所の確保が不要となる。
前記実施例及び比較例の結果によれば、以下のことが理解される。
すなわち、本発明の画像形成方法、本発明の画像形成装置によれば、後処理液の付着面積を画像形成がなされた面積よりも小さくすることで後処理液の消費量を低減することができ、コストを下げることが可能である。
さらに画像を形成する印字速度によって、後処理液の付着量を制御することで、印字直後の画像面の転写性や、乾燥後の画像面の耐擦り性を改善することが可能である。
「処理液の付着量を多くした場合にそれに応じて前記後処理液の付着量を多くする又は付着面積を増やすこと」を含む本発明の画像形成方法によれば、前記前処理液の付着量を多くした場合に、それに応じて前記後処理液の付着量を多くするため、処理液の付着不足による目標画像品質・耐擦性等の未達となることが無い。
「処理液の付着量を少なくした場合にそれに応じて前記後処理液の付着量を少なくする又は付着面積を小さくすること」を含む本発明の画像形成方法によれば、前処理液の付着量を少なくした場合に、それに応じて前記後処理液の付着量を少なくするため、後処理液の消費量を低減することができ、コストを下げることが可能である、等々の事実が理解される。
処理液の付着不足による目標画像品質・耐擦性等の未達や処理液の付着過多による乾燥時間の増加及びコスト増加を防止することができる。また、印字後の裁断、折り、折り丁の丁合い、綴じ、表紙巻き、三方断ちという製本作業、後処理がすぐにできるため、印刷後用紙の一時保管に要する、時間や場所の確保が不要となる。
前記実施例及び比較例の結果によれば、以下のことが理解される。
すなわち、本発明の画像形成方法、本発明の画像形成装置によれば、後処理液の付着面積を画像形成がなされた面積よりも小さくすることで後処理液の消費量を低減することができ、コストを下げることが可能である。
さらに画像を形成する印字速度によって、後処理液の付着量を制御することで、印字直後の画像面の転写性や、乾燥後の画像面の耐擦り性を改善することが可能である。
「処理液の付着量を多くした場合にそれに応じて前記後処理液の付着量を多くする又は付着面積を増やすこと」を含む本発明の画像形成方法によれば、前記前処理液の付着量を多くした場合に、それに応じて前記後処理液の付着量を多くするため、処理液の付着不足による目標画像品質・耐擦性等の未達となることが無い。
「処理液の付着量を少なくした場合にそれに応じて前記後処理液の付着量を少なくする又は付着面積を小さくすること」を含む本発明の画像形成方法によれば、前処理液の付着量を少なくした場合に、それに応じて前記後処理液の付着量を少なくするため、後処理液の消費量を低減することができ、コストを下げることが可能である、等々の事実が理解される。
（図１、図２について）
５００ 記録媒体
５０１ 前処理液
５０２ 記録液
５０３ 後処理液
（図３〜図６について）
２０１ 搬送ローラ
２０２ プラテンローラ
２０３ 記録媒体
２０４ 前処理液付着（塗布）装置
２０５ 前処理液
２０６ 攪拌・供給ローラ
２０７ 移送・薄膜化ローラ
２０８ 塗布ローラ
２０９ 圧力調整装置
３００ インクジェット記録装置
３０１ 記録媒体搬送部
３０２ 前処理工程部
３０３ 前処理後乾燥部
３０４ 画像形成工程部
３０４Ｋ、３０４Ｃ、３０４Ｍ、３０４Ｙ 記録ヘッド
３０４Ｋ−１、３０４Ｋ−２、３０４Ｋ−３、３０４Ｋ−４ ヘッドユニット
３０５ 後処理工程部
３０６ 後処理後乾燥部
３０７ 給紙装置
３０８ 巻き取り装置
３０９ ヘッドユニットのノズル面
３１０ 印字ノズル
３１１ ヒートローラ
３１２ ヒートローラ
３１３ ヒートローラ
３１４ ヒートローラ
（図７〜図１１について）
１０ 上位装置
１１ データ線
１１ａ、１１ｂ、１１ｃ、１１ｄ １１e データ線
１２ 制御線
１３ プリンタ装置
１４ プリンタコントローラ
１５ プリンタエンジン
２０ バス
２１ ＣＰＵ
２２ 印刷制御部
３０ａ、３０ｂ、３０ｃ、３０ｄ、３０ｅ データ管理部
３１ａ、３１ｂ、３１ｃ、３１ｄ、３１ｅ メモリ
３２ａ、３２ｂ、３２ｃ、３２ｄ、３２ｅ 出力線
３３ａ ロジック回路
４０ａ、４０ｂ、４０ｃ、４０ｄ、４０ｅ エンジン制御線
４１ａ、４１ｂ、４１ｃ、４１ｄ、４１ｅ 制御線
５０ 画像出力部 出力線
５１ 印刷用紙搬送制御部
５２ 後処理液出力部
５３ 後処理後乾燥制御部
５５ 出力制御部
５６ａ、５６ｂ、５６ｃ、５６ｄ 各色のヘッド
６０ 前処理液付着制御部
６１ 前処理後乾燥制御部
６２ 巻取前乾燥制御部
１００ バス
１０１ ＣＰＵ
１０２ ＲＯＭ
１０３ ＲＡＭ
１０４ ハードディスクドライブ（ＨＤＤ）
１１０ 外部Ｉ／Ｆ
１１１ 制御情報用Ｉ／Ｆ
１１２ 画像データ用Ｉ／Ｆ
（図１２、図１３について）
２２４ ＦＰＣケーブル
４０１ 流路板
４０２ 振動板
４０３ ノズル板
４０４ ノズル
４０５ ノズル連通路
４０６ 液室
４０８ 共通液室
４０９ インク供給口
４２１ 積層型圧電素子
４２２ ベース基板
４２３ 支柱部
４３０ フレーム部材
４３１ 貫通部
４３２ インク供給穴
４５１ 圧電材料
４５２ 内部電極
４５３ 個別電極
４５４ 共通電極
５００ 記録媒体
５０１ 前処理液
５０２ 記録液
５０３ 後処理液
（図３〜図６について）
２０１ 搬送ローラ
２０２ プラテンローラ
２０３ 記録媒体
２０４ 前処理液付着（塗布）装置
２０５ 前処理液
２０６ 攪拌・供給ローラ
２０７ 移送・薄膜化ローラ
２０８ 塗布ローラ
２０９ 圧力調整装置
３００ インクジェット記録装置
３０１ 記録媒体搬送部
３０２ 前処理工程部
３０３ 前処理後乾燥部
３０４ 画像形成工程部
３０４Ｋ、３０４Ｃ、３０４Ｍ、３０４Ｙ 記録ヘッド
３０４Ｋ−１、３０４Ｋ−２、３０４Ｋ−３、３０４Ｋ−４ ヘッドユニット
３０５ 後処理工程部
３０６ 後処理後乾燥部
３０７ 給紙装置
３０８ 巻き取り装置
３０９ ヘッドユニットのノズル面
３１０ 印字ノズル
３１１ ヒートローラ
３１２ ヒートローラ
３１３ ヒートローラ
３１４ ヒートローラ
（図７〜図１１について）
１０ 上位装置
１１ データ線
１１ａ、１１ｂ、１１ｃ、１１ｄ １１e データ線
１２ 制御線
１３ プリンタ装置
１４ プリンタコントローラ
１５ プリンタエンジン
２０ バス
２１ ＣＰＵ
２２ 印刷制御部
３０ａ、３０ｂ、３０ｃ、３０ｄ、３０ｅ データ管理部
３１ａ、３１ｂ、３１ｃ、３１ｄ、３１ｅ メモリ
３２ａ、３２ｂ、３２ｃ、３２ｄ、３２ｅ 出力線
３３ａ ロジック回路
４０ａ、４０ｂ、４０ｃ、４０ｄ、４０ｅ エンジン制御線
４１ａ、４１ｂ、４１ｃ、４１ｄ、４１ｅ 制御線
５０ 画像出力部 出力線
５１ 印刷用紙搬送制御部
５２ 後処理液出力部
５３ 後処理後乾燥制御部
５５ 出力制御部
５６ａ、５６ｂ、５６ｃ、５６ｄ 各色のヘッド
６０ 前処理液付着制御部
６１ 前処理後乾燥制御部
６２ 巻取前乾燥制御部
１００ バス
１０１ ＣＰＵ
１０２ ＲＯＭ
１０３ ＲＡＭ
１０４ ハードディスクドライブ（ＨＤＤ）
１１０ 外部Ｉ／Ｆ
１１１ 制御情報用Ｉ／Ｆ
１１２ 画像データ用Ｉ／Ｆ
（図１２、図１３について）
２２４ ＦＰＣケーブル
４０１ 流路板
４０２ 振動板
４０３ ノズル板
４０４ ノズル
４０５ ノズル連通路
４０６ 液室
４０８ 共通液室
４０９ インク供給口
４２１ 積層型圧電素子
４２２ ベース基板
４２３ 支柱部
４３０ フレーム部材
４３１ 貫通部
４３２ インク供給穴
４５１ 圧電材料
４５２ 内部電極
４５３ 個別電極
４５４ 共通電極
Claims (6)
- 画像形成前に記録媒体上に前処理液を付着する前処理液付着工程、記録媒体上に画像を形成する画像形成工程、画像形成後に記録媒体上に後処理液を付着する後処理液付着工程を有する画像形成方法において、前記後処理液の付着面積を前記画像形成がなされた部分の面積よりも小さく、かつ、印字速度が速いほど記録媒体への後処理液の付着面積を減らし、印字速度が遅いほど記録媒体への後処理液の付着面積を増やすことを特徴とする画像形成方法。
- 画像形成前に記録媒体上に前処理液を付着する前処理液付着工程、記録媒体上に画像を形成する画像形成工程、画像形成後に記録媒体上に後処理液を付着する後処理液付着工程を有する画像形成方法において、前記後処理液の付着面積が前記画像形成がなされた部分の面積よりも小さく、かつ、印字速度が速いほど記録媒体への後処理液の付着量を減らし、印字速度が遅いほど記録媒体への後処理液の付着量を増やすことを特徴とする画像形成方法。
- 前記前処理液の付着量を多くした場合に、それに応じて前記後処理液の付着量を多くする又は付着面積を増やすことを特徴とする請求項１又は２に記載の画像形成方法。
- 前記前処理液の付着量を少なくした場合に、それに応じて前記後処理液の付着量を少なくする又は付着面積を減らすことを特徴とする請求項１又は２に記載の画像形成方法。
- 記録媒体上に画像を形成する画像形成装置において、画像形成前に記録媒体上に前処理液を付着する前処理液付着手段と、画像形成後に記録媒体上に後処理液を付着する後処理液付着手段を有し、かつ、前記後処理液の付着面積を前記画像形成がなされた面積よりも小さくする処理液付着面積調節手段を更に有し、該処理液付着面積調節手段は、印字速度が速いほど記録媒体への後処理液の付着面積を減らし、印字速度が遅いほど記録媒体への後処理液の付着面積を増やすものであることを特徴とする画像形成装置。
- 記録媒体上に画像を形成する画像形成装置において、画像形成前に記録媒体上に前処理液を付着する前処理液付着手段と、画像形成後に記録媒体上に後処理液を付着する後処理液付着手段を有し、かつ、前記後処理液の付着面積が、前記画像形成がなされた面積よりも小さくする処理液付着量調節手段を更に有し、該処理液付着量調節手段は、印字速度が速いほど記録媒体への後処理液の付着量を減らし、印字速度が遅いほど記録媒体への後処理液の付着量を増やすものであることを特徴とする画像形成装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2013051503A JP2014176997A (ja) | 2013-03-14 | 2013-03-14 | 画像形成方法、及び画像形成装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2013051503A JP2014176997A (ja) | 2013-03-14 | 2013-03-14 | 画像形成方法、及び画像形成装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2014176997A true JP2014176997A (ja) | 2014-09-25 |
Family
ID=51697448
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2013051503A Pending JP2014176997A (ja) | 2013-03-14 | 2013-03-14 | 画像形成方法、及び画像形成装置 |
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Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US9669639B2 (en) | 2015-08-24 | 2017-06-06 | Ricoh Company, Ltd. | Post-processing liquid application device, image forming system including post-processing liquid application device, and post-processing liquid application method |
| US9944092B2 (en) | 2016-01-15 | 2018-04-17 | Ricoh Company, Ltd. | Post-processing agent application control device, image forming system, post-processing agent application control method and recording medium |
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-
2013
- 2013-03-14 JP JP2013051503A patent/JP2014176997A/ja active Pending
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