JP6323090B2 - 画像形成装置、画像形成システム、及び印刷物を生産する方法 - Google Patents

Description

本発明は、画像形成手段と後処理液付与手段とを有する画像形成装置、画像形成システム、及び印刷物を生産する方法に関する。

インクジェット記録方法は、インクと記録媒体との組み合わせによっては文字滲みに代表される画像欠陥が発生しやすく、画像品質が大きく低下するという問題がある。
そこで、印字前の記録媒体にインク中の色材を凝集させる成分を有する液体（前処理液）を塗布させてから印字をすることで、ビーディングやブリーディングが発生しない高品位な画像を得る方法が既に知られている。

一方、近年のインクジェット記録装置では保存性や耐水性が良好な顔料インクが使われている。しかし、顔料インクは顔料が記録媒体の表面に付着しているため剥がれ落ちやすく耐擦性に問題があった。また顔料インクは記録後に画像の平滑性が失われるため印刷部分（画像部）と非印刷部分（非画像部）とで光沢差が生じるという問題もあった。

そこで、記録画像に樹脂皮膜等を有する液体（後処理液）を塗布することで画像を物理的に保護し光沢ムラを改善させる、いわゆるオーバーコート技術が開発されている。そのような中、特許文献１には記録媒体の種類によらず高品位かつ画像堅牢性に優れた印刷物を提供するためにこの２つの技術を用いたインクジェット記録装置が考案されている。

別の例では、画像のブロンジング防止及び色再現性改善の目的で、オーバーコートとしてイエローインクを用い、画像記録部の色相角によってオーバーコート付与量を変更する記録方法が開示されている。本発明とは確かに後処理液の付与量を規定している点では似ている点がある。しかし、この公報の目的はブロンジング防止と色再現性改善であり、この公報に開示された記録方法では所望の転写汚れの低減、耐ブロッキング性の向上を確保することは難しい。（特に高速の連帳印刷においては、さらに難しい。）
さらに別の例では、画像保存性（ガス褪色耐性）、耐擦過性、耐水性改善の目的で、インク吸収層を有するインクジェット記録媒体に、水分散性ポリマー微粒子を含有する水溶性染料インクを用いて画像記録するインクジェット画像形成方法において、濃度１．０の画像部の６０度鏡面光沢度との差の絶対値が１５以上、６０以下である画像形成方法が提案されている。（例えば、特許文献１〜３参照）

上述の技術を用いても、後処理液の付与の状態によっては画像面と非画像面との光沢度差があるという問題が解消できなかった。

そこで、本発明は上記事情に鑑み、上記課題を解決した、後処理液付与後の記録媒体上の光沢度差を小さくする画像形成システムの提供を目的とする。

上記課題を解決するため、本発明は以下のような手段を有する。

一態様では、
所定の画像データに基づいて記録媒体に画像形成を行う画像形成手段と、
前記画像が形成された記録媒体の上に後処理液を付与する後処理液付与手段と、
前記記録媒体の光沢度と前記記録媒体上の画像が形成される画像部の光沢度に基づいて、画像が形成されない非画像部と前記画像部への前記後処理液の付与量を調整する後処理制御手段と、を備え、
前記記録媒体の光沢度が前記画像部の光沢度より高い場合、
前記後処理制御手段は、前記後処理液付与手段が前記記録媒体上の少なくとも前記画像部の上であって前記画像部の表面面積よりも小さい面積に前記後処理液を付与するように制御する、ことを特徴とする画像形成装置、が提供される。

一態様によれば、後処理液付与後の記録媒体上の光沢度差を小さくできる。

本発明の実施形態における画像形成装置の一例を示す全体図（概略側面図）である。 図１の画像形成装置の前処理液塗布手段の一例を示す概略構成図である。 図１の画像形成装置の乾燥手段の一例を示す概略構成図である。 （ａ）本発明の実施形態に係る画像形成手段及び後処理液付与手段の液滴吐出ヘッドの配列構成例の概略図であり、（ｂ）は（ａ）の一部の拡大図である。 液滴吐出ヘッドの一例を説明する（ａ）液室長手方向の断面説明図と、（ｂ）液室短手方向の断面説明図である。 本発明における画像形成物例の（ａ）上面図と（ｂ）断面図である。 （ａ）本発明における画像形成システム例の概念図と、（ｂ）上位装置の一例の概略構成図である。 本発明における画像形成装置の機能ブロック図である。 本発明における制御手段のデータ管理部の一例を説明する機能ブロック図である。 本発明における制御手段の画像出力の一例を説明する機能ブロック図である。 本発明における画像形成装置の動作の一例を説明するフローチャートである。 図１１の後処理液の付与量の制御の詳細フローチャートである。 図１２で制御した後処理液の付与量の例の断面図である。 本発明の別の例における画像形成装置の動作の別の例を説明するフローチャートである。 記録媒体上の前処理液塗布量と粒状度との関係を説明するグラフである。 記録媒体の浸透性と必要前処理液塗布量の関係を説明するグラフである。 記録媒体の前処理液塗布量と耐擦性の関係を説明するグラフである。 前処理液塗布量と必要後処理液付着量の関係を説明するグラフである。

インクジェット方式の画像形成装置を用いて、本発明を説明する。なお、本発明は、以後に説明する画像形成装置以外でも、プリンタ、スキャナ、被写機、プロッタ、ファクシミリ及びファックス等において、吐出器（吐出ヘッド、インクヘッド、記録ヘッド、インクジェットなど）から液滴（インクなど）を吐出して、記録媒体の表面に画像を形成（又は、印刷、印写、印字、記録など）するものであれば、いずれのものにも用いることができる。本発明の一実施形態に係る画像形成装置を用いて、下記に示す順序で本発明を説明する。

１．画像形成装置の構成
２．搬入手段の構成
３．前処理液塗布手段の構成
４．乾燥手段の構成
５．画像形成手段の構成
６．後処理液付与手段の構成
７．搬出手段の構成
８．制御手段の構成
９．実施例１（画像形成方法、後処理液の付与量を調整する例）
（１．画像形成装置の構成）
本発明の実施形態に係る画像形成装置１００を、図１〜図５を用いて説明する。
なお、本実施形態では、ブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）及びイエロー（Ｙ）の４色の吐出ヘッド（記録ヘッド、インクヘッド）を有する画像形成装置を説明するが、本発明を適用できる画像形成装置はこれらの吐出ヘッドを有するものに限定されない。すなわち、本発明を用いることができる画像形成装置は、グリーン（Ｇ）、レッド（Ｒ）、ライトシアン（ＬＣ）及び／又はその他の色に対応する吐出ヘッドを更に有するもの、又は、ブラック（Ｋ）のみの吐出ヘッドを有するものなどを含む。ここで、以後の説明において、添え字Ｋ、Ｃ、Ｍ及びＹを付与された記号は、ブラック、シアン、マゼンタ及びイエローの夫々に対応するものとする。

また、本実施形態では、記録媒体として、ロール状に巻かれた連続紙（以下、「ロール紙Ｍｄ」という。）を用いるが、本発明に係る画像形成装置が画像を形成することができる記録媒体は、ロール紙に限定されない。すなわち、本発明に係る画像形成装置が画像を形成することができる記録媒体は、カット紙でもよい。また、本発明に係る画像形成装置を用いて画像を形成することができる記録媒体には、普通紙、上質紙、薄紙、厚紙、記録紙及びロール紙、並びに、ＯＨＰシート、合成樹脂フィルム、金属薄膜及びその他表面にインク等で画像を形成することができるものを含む。ここで、ロール紙とは、切断可能なミシン目が所定間隔で形成された連続紙（連帳紙、連続帳票）である。また、ロール紙におけるページ（頁）とは、例えば所定間隔のミシン目で挟まれる領域とする。

図１に示すように、本発明の実施形態に係る画像形成装置１００は、搬入手段１０と、前処理液塗布手段２０と、前処理液乾燥手段３０、画像形成手段４０、後処理液付与手段５０、後処理液乾燥手段３２、搬出手段６０とを備えている。搬入手段１０は、ロール紙Ｍｄ（記録媒体）を搬入する。前処理手段（前処理液塗布手段）２０は搬入されたロール紙Ｍｄに前処理液を塗布する（前処理を実行する）。乾燥手段３０のうち前処理液乾燥手段３１は、前処理されたロール紙Ｍｄを乾燥させる。画像形成手段４０は、ロール紙Ｍｄの表面に画像を形成する。後処理工程手段（後処理液付与手段）５０は、画像が形成されたロール紙Ｍｄの上に後処理液５０Ｌを付与する（全体又は一部に吐出する、後処理を行う）。搬出手段６０は後処理されたロール紙Ｍｄを搬出する。更に、画像形成装置１００は、画像形成装置１００の動作を制御する制御手段７０（図５参照）を有する。

本実施形態に係る画像形成装置１００は、搬入手段１０によってロール紙Ｍｄを搬入し、前処理液塗布手段２０及び乾燥手段３０によってロール紙Ｍｄの表面を前処理及び乾燥する。また、画像形成装置１００は、画像形成手段４０によって、前処理及び乾燥した後のロール紙Ｍｄの表面に画像を形成する。更に、画像形成装置１００は、本実施形態では、後処理液付与手段５０によって、画像が形成されたロール紙Ｍｄを後処理する。その後、画像形成装置１００は、搬出手段６０によって、ロール紙Ｍｄを巻き取る（排出する、搬出する）。

以下に、本発明の実施形態に係る画像形成装置１００の各構成を具体的に説明する。なお、本発明を用いることができる画像形成装置は、少なくとも記録媒体に形成される画像部と非画像部の光沢度に基づいて、後処理液付与手段５０及び後処理乾燥手段３２の動作を制御する。また、画像形成装置は、後述する前処理液塗布手段２０等のいずれか一つ又は複数を含まない構成とすることができる。

（２．搬入手段の構成）
搬入手段１０は、記録媒体を前処理液塗布手段２０等に搬送する手段である。搬入手段１０は、本実施形態では、給紙部１１及び複数の搬送ローラ１２等で構成される。搬入手段１０は、搬送ローラ１２等を用いて、給紙部１１の給紙ロールに巻き付けて保持されたロール紙Ｍｄを搬入（移動）し、後述する前処理液塗布手段２０（プラテン）等に搬送する。

（３．前処理液塗布手段の構成）
前処理液塗布手段２０は、画像が形成される前の記録媒体を処理する手段である。前処理液塗布手段２０は、本実施形態では、搬入手段１０によって搬入されたロール紙Ｍｄの表面を、前処理液で前処理する。

ここで、前処理とは、ロール紙Ｍｄ（記録媒体）表面に、インクを凝集させる機能を有する前処理液（後述）を均一に塗布する処理である。

本発明の実施形態に係る画像形成装置１００の前処理液塗布手段２０は、画像データに基づいて、塗布する前処理液の量を制御することができる。これにより、画像形成装置１００は、インクジェット方式の専用紙以外の記録媒体に画像を形成する場合において、前処理液塗布手段２０を用いて、記録媒体に画像を形成する前に、インクを凝集させる機能を有する前処理液を記録媒体表面に塗布することができる。このため、画像形成装置１００は、形成される画像の滲み、濃度、色調及び裏写りなどの品質問題、並びに、耐水性、耐候性及びその他画像堅牢性に関する問題が発生することを低減することができる。すなわち、画像形成装置１００は、前処理液塗布手段２０を用いて、記録媒体に画像を形成する前にインクを凝集させる機能を有する前処理液を塗布することによって、その後形成される画像の品質を向上することができる。

なお、画像形成装置１００は、前処理液塗布手段２０を用いて、インクジェット方式の専用紙（記録媒体）に画像を形成する前に、インクを凝集させる機能を有する前処理液を塗布してもよい。

本発明の実施形態に係る画像形成装置１００の前処理液塗布手段２０は、前処理方法として、例えばブレードコート法、グラビアコート法、グラビアオフセットコート法、バーコート法、ロールコート法、ナイフコート法、エアナイフコート法、コンマコート法、Ｕコンマコート法、ＡＫＫＵコート法、スムージングコート法、マイクログラビアコート法、リバースロールコート法、４本乃至５本ロールコート法、ディップコート法、カーテンコート法、スライドコート法、ダイコート法などを用いることができる。

また、本実施形態に係る前処理液塗布手段２０は、前処理液として、例えば水溶性脂肪族系有機酸を含有した処理液を用いることができる。ここで、水溶性脂肪族系有機酸を含有した処理液とは、水分散性着色剤を凝集させる性質を有する処理液である。また、凝集するとは、水分散性着色剤粒子同士が吸着集合することである。

更に、本実施形態に係る前処理液塗布手段２０は、前処理液に水溶性脂肪族系有機酸等のイオン性物質を加えることによって、水分散性着色剤の表面にイオンを吸着させることができる。これにより、前処理液塗布手段２０は、水分散性着色剤の表面電荷を中和することができる。また、前処理液塗布手段２０は、分子間力による凝集作用を増強し、水分散性着色剤を更に凝集させることができる。

ロールコート法を用いた前処理液塗布手段２０の一例を、図２を用いて説明する。図２に示すように、前処理液塗布手段２０は、本実施形態では、搬入手段１０（図１）によって前処理液塗布手段２０内に搬入（搬送）されたロール紙Ｍｄの表面に、貯留している前処理液２０Ｌを塗布する。

具体的には、前処理液塗布手段２０は、先ず、攪拌（供給）ローラ２１及び薄膜化（移送）ローラ２２によって、前処理液２０Ｌを塗布ローラ２３の表面に薄膜状に転写（転移）する。次に、前処理液塗布手段２０は、塗布ローラ２３を回転するプラテンローラ２４に押し付け、塗布ローラ２３を回転する。このとき、前処理液塗布手段２０は、塗布ローラ２３とプラテンローラ２４との間隙にロール紙Ｍｄを搬送することで、ロール紙Ｍｄの表面に前処理液２０Ｌを塗布することができる。

また、前処理液塗布手段２０は、圧力調整装置２５を用いて、前処理液を塗布するときのニップ圧（塗布ローラ２３とプラテンローラ２４とが接触する位置に作用する圧力）を制御する。これにより、前処理液塗布手段２０は、圧力調整装置２５を用いてニップ圧を変えることで、前処理液２０Ｌの塗布量（膜厚、液量、付着量、乾燥付着量など）を制御（変化）することができる。

更に、前処理液塗布手段２０は、塗布ローラ２３及びプラテンローラ２４の回転速度を制御する。これにより、前処理液塗布手段２０は、塗布ローラ２３等の回転速度を変えることで、前処理液２０Ｌの塗布量を制御（変化）することができる。なお、前処理液塗布手段２０は、例えば塗布ローラ２３及びプラテンローラ２４を駆動する図示しない動力源（駆動モーターなど）の動作を制御することによって、塗布ローラ２３等の回転速度を制御してもよい。

以上により、本実施形態に係る前処理液塗布手段２０は、噴射ヘッドを用いて前処理液を記録媒体に塗布する場合と比較して、塗布ローラ２３等を用いて、ロール紙Ｍｄ（記録媒体）の表面に均一に前処理液２０Ｌを塗布することができる。すなわち、本実施形態に係る前処理液塗布手段２０は、比較的粘度の高い前処理液２０Ｌの場合でも、前処理液２０Ｌをロール紙Ｍｄ上に均一に薄く塗布することができる。また、本実施形態に係る前処理液塗布手段２０によれば、前処理液２０Ｌをロール紙Ｍｄ上に均一に薄く塗布することができるので、その後に形成される画像の滲み等を低減することができる。更に、本実施形態に係る前処理液塗布手段２０によれば、前処理液２０Ｌをロール紙Ｍｄ上に均一に薄く塗布することができ、その後に形成される画像の滲みなどを低減することができるので、画像品質を向上させることができる。

また、本実施形態の前処理液塗布手段２０は、塗布ローラ２３等を用いて塗布する前処理液の塗布量（膜厚、液量、付着量、乾燥付着量など）を制御することができる。そのため、その後の画像形成及び後処理に適した塗布量で、ロール紙Ｍｄ（記録媒体）の表面に前処理液２０Ｌを塗布することができる。

更に、本発明の実施形態に係る画像形成装置１００の前処理液塗布手段２０によれば、塗布ローラ２３等を用いて塗布する前処理液の塗布量を制御することができるので、記録媒体の種類に基づいて、前処理液の塗布量を制御することができる。すなわち、本実施形態に係る前処理液塗布手段２０によれば、前処理液の塗布量を制御することができるので、形成される画像の品質を向上させることができる。

（４．乾燥手段の構成）
乾燥手段３０は、記録媒体を加熱等により乾燥する手段である。乾燥手段３０は、図１に示すように、本実施形態では、前処理液塗布手段２０によって前処理されたロール紙Ｍｄを乾燥させる前処理液乾燥手段３１と、後処理液付与手段５０によって後処理されたロール紙Ｍｄを乾燥させる後処理液乾燥手段３２と、を有する。前処理液乾燥手段についての構成は後処理液乾燥手段とともに、後述する。

（５．画像形成手段の構成）
画像形成手段４０は、記録媒体に画像を形成する手段である。画像形成手段４０は、本実施形態では、乾燥手段３０によって乾燥されたロール紙Ｍｄ上に液滴（以下、「インク」という。）を吐出することによって、ロール紙Ｍｄの表面に画像を形成する。

画像形成手段４０の外形形状の一例を、図４を用いて説明する。ここで、図４（ａ）は、本発明の実施形態に係る画像形成装置１００の画像形成手段４０の全体の構成の一例を示す概略平面図である。図４（ｂ）は、画像形成手段４０の要部（ブラック（Ｋ）の吐出ヘッド４０Ｋ）の一例を示す概略平面図である。

図４（ａ）に示すように、画像形成手段４０は、本実施形態では、フルライン型のヘッドを用いることができる。すなわち、画像形成手段４０は、記録媒体の搬送方向Ｘｍの上流側からブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）及びイエロー（Ｙ）に対応する４つの吐出ヘッド４０Ｋ、４０Ｃ、４０Ｍ及び４０Ｙを配置している。

ここで、ブラック（Ｋ）の吐出ヘッド４０Ｋは、本実施形態では、ロール紙Ｍｄの搬送方向Ｘｍと直行する方向に４つのヘッドユニット４０Ｋ−１、４０Ｋ−２、４０Ｋ−３及び４０Ｋ−４を千鳥状に配置している。これにより、画像形成手段４０は、ロール紙Ｍｄ（記録媒体）の画像形成領域（印刷領域）の幅方向（搬送方向と直行する方向）の全域に画像を形成することができる。なお、他の吐出ヘッド４０Ｃ、４０Ｍ及び４０Ｙの構成は、ブラック（Ｋ）の吐出ヘッド４０Ｋの構成と同様のため、説明を省略する。

画像形成手段４０のブラック（Ｋ）の吐出ヘッド４０Ｋのヘッドユニット４０Ｋ−１の拡大平面図を図４（ｂ）に示す。

図４（ｂ）に示すように、ヘッドユニット４０Ｋ−１は、本実施形態では、ノズル面（後述する図５（ａ）のノズル板４３の外形表面）に、複数の吐出口（ノズル、印字ノズル）４０Ｎを備える。ここで、複数の吐出口４０Ｎは、ヘッドユニット４０Ｋ−１の長手方向に１列に配置され、ノズル列を構成している。なお、ヘッドユニット４０Ｋ−１は、複数のノズル列を備えてもよい。

画像形成手段４０の吐出ヘッドの断面形状を、図５を用いて説明する。ここで、図５（ａ）は、画像形成手段４０の流路（液室４０Ｆの長手方向の断面）の一例を示す概略断面図である。図５（ｂ）は、画像形成手段４０の吐出口４０Ｎの配置（液室４０Ｆの短手方向（吐出口の並び方向）の断面（図５（ａ）のＳＣ１））を示す断面図である。

図５（ａ）に示すように、本発明の実施形態に係る画像形成手段４０の吐出ヘッド（４０Ｋ等）は、本実施形態では、吐出するインクの通路を形成する流路板４１と、流路板４１の下面（吐出ヘッドの内部方向）に接合された振動板４２と、流路板４１の上面（吐出ヘッドの外側方向）に接合されたノズル板４３と、振動板４２の周縁部を保持するフレーム部材４４とを備える。また、吐出ヘッドは、振動板４２を変形させるための圧力発生手段（アクチュエータ手段）４５を有する。

本実施形態に係る吐出ヘッド（４０Ｋ等）は、流路板４１と、振動板４２と、ノズル板４３とを積層することによって、吐出口（ノズル）４０Ｎに連通する流路であるノズル連通路４０Ｒ及び液室４０Ｆを形成することができる。また、吐出ヘッドは、フレーム部材４４を更に積層することによって、液室４０Ｆにインクを供給するためのインク流入口４０Ｓ及びインクを液室４０Ｆに供給する共通液室４０Ｃなどを形成することができる。

更に、吐出ヘッドは、圧力発生手段４５を用いて、振動板４２を変形（撓み変形）することができる。これにより、吐出ヘッドは、液室４０Ｆの容積（体積）を変化させ、液室４０Ｆ内のインクに作用する圧力を変化させることができる。この結果、吐出ヘッドは、吐出口４０Ｎから、インクを吐出することができる。

流路板４１は、結晶面方位（１１０）の単結晶シリコン基板を用いることができる。これにより、流路板４１は、水酸化カリウム水溶液（ＫＯＨ）などのアルカリ性エッチング液を用いて異方性エッチングすることで、ノズル連通路４０Ｒ及び液室４０Ｆとなる凹部及び穴部を形成されることができる。なお、流路板４１に用いることができる材料は、単結晶シリコン基板に限られるものではない。すなわち、流路板４１は、ステンレス基板、感光性樹脂及びその他材料を用いることができる。

振動板４２は、ニッケルの金属プレートを用いることができる。これにより、振動板４２は、ニッケル電鋳（例えばエレクトロフォーミング法、電鋳法）で加工されることができる。なお、振動板４２は、ニッケルの金属プレート以外の金属板、又は、金属と樹脂板との接合部材などを用いてもよい。

ノズル板４３は、単結晶シリコン基板を用いることができる。これにより、ノズル板４３は、流路板４１と同様に、異方性エッチングで加工されることができる。なお、ノズル板４３は、金属部材からなる外形表面に、所要の層を介して、撥水層を形成されてもよい。

また、ノズル板４３は、本実施形態では、液滴（インク滴）を吐出する複数のノズル４０Ｎを有する。具体的には、ノズル板４３には、各液室４０Ｆに対応する直径１０〜３０μｍのノズル４０Ｎが夫々形成されている。

フレーム部材４４は、熱硬化性樹脂（例えばエポキシ系樹脂）又はポリフェニレンサルファイト（ＰＰＳ）などを用いることができる。これにより、フレーム部材４４は、射出成形で加工されることができる。

また、本実施形態では、フレーム部材４４には、圧力発生手段４５を収納する収容部、共通液室４０Ｃとなる凹部、及び共通液室４０Ｃに吐出ヘッド外部からインクを供給するインク供給口４０ＩＮが形成されている。

圧力発生手段４５は、電気機械変換素子を用いることができる。圧力発生手段４５は、本実施形態では、電気機械変換素子である圧電素子４５Ｐと、圧電素子４５Ｐを接合固定するベース基板４５Ｂと、隣り合う圧電素子４５Ｐの間隙に配置された支柱部とを備えている。また、圧力発生手段４５は、圧電素子４５Ｐを図示しない駆動回路（駆動ＩＣ）に接続するためのＦＰＣケーブル４５Ｃ等を備えている。

ここで、圧電素子４５Ｐは、図５（ｂ）に示すように、圧電材料４５Ｐｐと内部電極４５Ｐｅとを交互に積層した積層型圧電素子（ＰＺＴ）を用いることができる。

内部電極４５Ｐｅは、複数の個別電極４５Ｐｅｉと複数の共通電極４５Ｐｅｃとを有する。内部電極４５Ｐｅは、本実施形態では、圧電素子４５Ｐｐの端面に交互に個別電極４５Ｐｅｉ又は共通電極４５Ｐｅｃを接続している。

また、圧電素子４５Ｐは、実施形態では、圧電素子４５Ｐｐの圧電方向として、ｄ３３方向を用いる。これにより、圧力発生手段４５は、圧電素子４５Ｐの圧電効果（ｄ３３方向の変位）を用いて、液室４０Ｆ内のインクを加圧又は減圧することができる。なお、圧力発生手段４５は、圧電素子４５Ｐのｄ３１方向の変位を用いて、液室４０Ｆ内のインクを加圧又は減圧してもよい。また、圧力発生手段４５は、１つの吐出口４０Ｎに対して１列の圧電素子を配置してもよい。

なお、支柱部は、圧電素子部材（圧電素子４５Ｐ）を分割することで、圧電素子４５Ｐと同時に形成してもよい。すなわち、吐出ヘッドは、圧電素子に電圧を印加しないことによって、圧電素子部材を支柱部として用いることができる。

以下に、吐出ヘッドがノズル４０Ｎからインクを吐出する動作（引き−押し打ち動作）を具体的に説明する。

吐出ヘッドは、本実施形態では、先ず、圧電素子４５Ｐ（圧力発生手段４５）に印加している電圧を基準電位から下げ、圧電素子４５Ｐをその積層方向に縮小させる。また、吐出ヘッドは、圧電素子４５Ｐの縮小によって、振動板４２を撓み変形させる。このとき、吐出ヘッドは、振動板４２の撓み変形によって、液室４０Ｆの容積（体積）を拡大（膨張）させる。これにより、吐出ヘッドは、共通液室４０Ｃから液室４０Ｆ内にインクを流入させることができる。

次に、吐出ヘッドは、圧電素子４５Ｐに印加している電圧を上げ、圧電素子４５Ｐを積層方向に伸長させる。また、吐出ヘッドは、圧電素子４５Ｐの伸長によって、振動板４２をノズル４０Ｎ方向に変形させる。このとき、吐出ヘッドは、振動板４２の変形によって、液室４０Ｆの容積（体積）を縮小（収縮）させる。これにより、吐出ヘッドは、液室４０Ｆ内のインクに圧力を付加することができる。また、吐出ヘッドは、インクを加圧することによって、吐出口４０Ｎからインクを吐出（噴射）することができる。

その後、吐出ヘッドは、圧電素子４５Ｐに印加している電圧を基準電位に戻し、振動板４２を初期位置に戻す（復元する）。このとき、吐出ヘッドは、液室４０Ｆの膨張によって液室４０Ｆ内を減圧し、共通液室４０Ｃ内から液室４０Ｆ内にインクを充填（補充）する。次いで、吐出ヘッドは、ノズル４０Ｎのメニスカス面の振動が減衰（安定）した後、次のインクの吐出のための動作に移行し、上記の動作を繰り返す。

なお、本発明を用いることができる吐出ヘッドの駆動方法は、上記の例（引き−押し打ち）に限定されるものではない。すなわち、吐出ヘッドの駆動方法は、圧電素子４５Ｐに印加する電圧（駆動波形）を制御することによって、引き打ち又は押し打ち等を行うことができる。

以上により、本実施形態の画像形成装置１００は、画像形成手段４０（４つの吐出ヘッド４０Ｋ、４０Ｃ、４０Ｍ及び４０Ｙ）を用いて、１回の記録媒体（ロール紙Ｍｄ）の搬送動作で、画像形成領域の全域に、白黒又はフルカラーの画像を形成することができる。

なお、本発明を用いることができる圧力発生手段４５は、上記の例（圧電素子４５Ｐ）に限定されるものではない。すなわち、圧力発生手段４５は、発熱抵抗体を用いて液室４０Ｆ内のインクを加熱して気泡を発生させる方法（いわゆるサーマル型）のもの（例えば特開昭６１−５９９１１号公報参照）を用いてもよい。また、圧力発生手段４５は、液室４０Ｆの壁面に振動板と電極とを対向配置し、振動板と電極との間に発生させた静電力によって振動板を変形させる方法（いわゆる静電型）のもの（例えば特開平６−７１８８２号公報参照）を用いてもよい。

（６．後処理液付与手段の構成）
後処理液付与手段５０は、画像が形成された後の記録媒体を処理する手段である。後処理液付与手段５０は、本実施形態では、画像形成手段４０によって画像が形成されたロール紙Ｍｄの表面を、後処理液５０Ｌを任意範囲で付与する後処理を実行する。図４（ａ）に示すように、後処理液付与手段５０は、本実施形態では、画像形成手段４０に対して、記録媒体の搬送方向Ｘｍの下流側に配置されている。また、後処理液付与手段５０は、画像形成手段４０と同様に、ロール紙Ｍｄの搬送方向Ｘｍと直行する方向に吐出ヘッド５０Ｈ（吐出器）を千鳥状に配置している。更に、後処理液付与手段５０は、吐出ヘッド５０Ｈに入力する駆動波形を制御することによって、後処理液５０Ｌの吐出量を制御する。これにより、後処理液付与手段５０は、吐出ヘッド５０Ｈを用いて、ロール紙Ｍｄ（記録媒体）の画像形成領域（印刷領域）の幅方向（搬送方向と直行する方向）の全域に後処理液５０Ｌを吐出することができる。なお、吐出ヘッド５０Ｈの構成は、画像形成手段４０の構成（図４及び図５）と同様のため、説明を省略する。

ここで、後処理とは、ロール紙Ｍｄ（記録媒体）上に後処理液を吐出（堆積）する処理である。後処理液は、斑点形状や縞形状等の形状で形成される。これにより、画像が形成された記録媒体は、耐擦過性及び光沢度、並びに、保存安定性（耐水性、耐光性、耐ガス性など）等を向上させることができる。例えば、後処理液付与手段５０が後処理を開始する前に、ロール紙Ｍｄには、その表面に前処理液２０Ｌが塗布され、画像を形成するインク４０Ｉｎｋが更に付与されている。本発明の実施形態に係る画像形成装置１００の後処理液付与手段５０は、後処理として、画像が形成されたロール紙Ｍｄ上に、後処理液５０Ｌを吐出（堆積）する処理を実施する。なお、図６のよう記録媒体Ｍｄ上に画像が形成され、後処理液が付与された後の記録媒体Ｍｄを、本発明に係る画像形成方法により生産した（印刷した）印刷物と呼ぶ。

更に、本発明の実施形態に係る後処理液付与手段５０は、記録媒体の前処理液が塗布された表面面積よりも小さい面積に、後処理液を吐出することができる。また、後処理手段５０は、少なくとも記録媒体の画像が形成された部分において、画像が形成された表面面積よりも小さい面積に、後処理液を吐出することができる。

ここで、図６（ａ）及び図６（ｂ）の例の記録媒体Ｍｄ上では、少なくとも前処理液２０Ｌが塗布された領域よりも少ない面積に後処理液５０Ｌが吐出（堆積）されている。図６（ｂ）の断面図では、インク４０Ｉｎｋが記録媒体Ｍｄの全面に吐出されており、その面積よりも小さい面積に後処理液５０Ｌが吐出（堆積）されている。

ここで、本発明における画像形成物例の上面図（図６（ａ））と断面図（図６（ｂ））を示す。なお、図６では、後処理液５０Ｌは、斑点形状に形成されているように見えるが、断面と直交する方向の縞形状であっても良い。

図６（ａ）及び図６（ｂ）の例では、後処理液５０Ｌは、少なくとも記録媒体の画像が形成された部分において、画像が形成された表面面積よりも小さい面積に吐出（堆積）されている。また、後処理液５０Ｌは、画像が形成されていない部分においては、吐出（堆積）がされていても、吐出（堆積）がされていなくても良い。なお、後処理液５０Ｌが堆積（付与）される部分についての詳細制御は図１３を用いて後述する。

ここで、図６の形状に形成された記録媒体が他の媒体と擦れる場合には、後処理液５０Ｌの表面部が擦れることになる。これにより、後処理液５０Ｌが堆積している部分のインク４０Ｉｎｋだけでなく、後処理液５０Ｌが堆積していないインク４０Ｉｎｋについても擦れによる画像（インク）の剥離を予防することが出来る。

このように、本発明の実施形態に係る画像形成装置１００によれば、後処理液付与手段５０を用いて、画像が形成された記録媒体（ロール紙Ｍｄ）上に後処理液５０Ｌを堆積（吐出）することができる。このため、後処理液５０Ｌを堆積しない場合と比較して、後処理液５０Ｌを付与すると、画像が形成された記録媒体Ｍｄの表面が他の物体（例えば他の記録媒体）と擦れることによって記録媒体上の画像（インク）が剥離（剥奪）することを防止することができる。すなわち、本実施形態に係る画像形成装置１００によれば、後処理液付与手段５０を用いて、記録媒体上に形成された画像の耐擦過性（耐擦性）を向上することができる。

また、本発明の実施形態に係る画像形成装置１００によれば、後処理液付与手段５０を用いて、画像が形成された記録媒体（ロール紙Ｍｄ）上に後処理液５０Ｌを堆積（吐出）することができるので、記録媒体に形成された画像の品質を向上することができる。画像形成装置１００は、画像が形成された記録媒体上に後処理液５０Ｌを堆積することができるので、形成される画像の滲み、濃度、色調、光沢及び裏写りなどの品質問題、並びに、耐水性、耐候性及びその他画像堅牢性に関する問題の発生を低減することができる。

すなわち、画像形成装置１００は、後処理液付与手段５０を用いて、画像が形成された記録媒体上に後処理液５０Ｌを堆積することができるので、形成される画像の滲み、濃度、色調、光沢及び裏写りなどの品質問題、並びに、耐水性、耐候性及びその他画像堅牢性に関する問題が発生することを低減することができる。

本発明の実施形態に係る画像形成装置１００の後処理液付与手段５０は、後処理方法として、ロール紙Ｍｄの画像が形成された領域の特定の部分のみに後処理液５０Ｌを堆積（吐出）してもよいし、全面的に塗布するように付与してもよい。後処理液付与手段５０は、画像部と非画像部との光沢度差により、前記非画像部への前記後処理液５０Ｌの変更された塗布面積（付与面積）に応じて、後処理液５０Ｌの吐出量（付与量）及び吐出（付与）方法を変える。

また、本実施形態に係る後処理液付与手段５０は、吐出ヘッドを用いて、任意の領域（任意の箇所）に、所望の吐出量（所望の斑点形状又は所望の縞形状）で、後処理液５０Ｌを吐出することができる。

具体的には、後処理液付与手段５０は、ロール紙Ｍｄ（記録媒体）の
（１）画像を形成することが可能な範囲の全領域に吐出すること、
（２）画像が形成された領域に吐出すること、
（３）画像部分（ドット吐出部分）の領域のみに吐出すること
等を選択することができる。
また、後処理液付与手段５０は、（４）ロール紙Ｍｄ（記録媒体）の画像部より広い領域（画像部の外縁に対して、＋１ドット又は２ドット以上など）に吐出することを選択することができる。更に、後処理液付与手段５０は、選択した後処理液５０Ｌを吐出する領域に対して、ｎ％の領域（斑点形状又は縞形状）に後処理液５０Ｌを吐出することができる。

なお、後で詳細説明するが、本発明では具体的に、記録媒体Ｍｄの光沢度が記録媒体の画像部の光沢度より高い場合、後処理制御手段７２ＥＰは、例えば上記（２）のように、後処理液付与手段５０が、少なくとも記録媒体Ｍｄの前記画像が形成された画像部の上であって、画像部の表面面積よりも小さい面積に後処理液５０Ｌを付与するように制御する。

または、記録媒体Ｍｄの光沢度が記録媒体の画像部の光沢度より低い場合、後処理制御手段７２ＥＰは、例えば上記（１）のように全領域に吐出し、後処理液付与手段５０が非画像部への後処理液の付与量が画像部への後処理液の付与量よりも多くなるように、少なくとも非画像部への前記後処理液５０Ｌの付与量を調整する。

ここで、ｎ％は、５〜５０％とすることができる。また、ｎ％は、実験又は数値計算等で予め定められる値とすることができる。

また、本実施形態に係る後処理液付与手段５０は、後処理液５０Ｌを吐出する方法として、
（１）印字Ｄｕｔｙに基づいて吐出する、
（２）吐出する後処理液５０Ｌの液滴量に基づいて吐出する、
などを選択することができる。
このとき、後処理液付与手段５０は、入力された情報（印刷画像データなど）から印字Ｄｕｔｙや後処理液５０Ｌの液滴量を算出し、算出した印字Ｄｕｔｙ等に基づいて吐出する方法を決定してもよい。

これにより、本発明の実施形態に係る画像形成装置１００によれば、記録媒体の全面に後処理液５０Ｌを塗布（吐出）する場合と比較して、後処理液付与手段５０を用いて、画像が形成された領域の特定の部分のみに後処理液５０Ｌを堆積（吐出）することができる。また、後述するように、付与量を部分ごとに調整することもできる。

このため、本実施形態に係る画像形成装置１００によれば、後処理に要する時間、特に後処理液５０Ｌの乾燥に要する時間を短縮することができる。また、本実施形態に係る画像形成装置１００によれば、記録媒体の全面に後処理液５０Ｌを塗布（吐出）する場合と比較して、後処理に要する後処理液５０Ｌの液量を低減することができる。更に、本実施形態に係る画像形成装置１００によれば、記録媒体の全面に後処理液５０Ｌを塗布（吐出）する場合と比較して、後処理液５０Ｌの液量を低減することができるので、後処理に要するコストを低減することができる。

なお、後処理液付与手段５０の後処理方法は、特に制限はなく、後処理液５０Ｌの種類に応じて適宜選択してもよい。また、後処理液付与手段５０の後処理方法は、前述の前処理液塗布手段２０の前処理液の塗布方法、又は、前述の画像形成手段４０のインクを吐出する方法を用いることができる。更に、後処理液付与手段５０の後処理方法は、装置の小型化及び後処理液５０Ｌの保存安定性の観点から、画像形成手段４０のインクを吐出する方法と同様の方法を用いることがより好ましい。ここで、後処理液５０Ｌを吐出させる場合では、画像形成手段４０のインクを吐出する方法で使用されている水溶性有機溶剤（湿潤剤）を適当量含有することが好ましい。

また、本実施形態に係る後処理液付与手段５０は、後処理液５０Ｌの乾燥付着量を０．５ｇ／ｍ^２〜１０ｇ／ｍ^２とすることが好ましい。後処理液付与手段５０は、後処理液５０Ｌの乾燥付着量を２ｇ／ｍ^２〜８ｇ／ｍ^２とすることがより好ましい。なお、後処理液５０Ｌの乾燥付着量が０．５ｇ／ｍ^２未満であると、画像品質（画像濃度、彩度、光沢度及び定着性）が低下する場合がある。また、後処理液５０Ｌの乾燥付着量が１０ｇ／ｍ^２を超えると、保護層（後処理液５０Ｌ）の乾燥性が低下する（乾燥に時間がかかる）場合がある。更に、後処理液５０Ｌの乾燥付着量が１０ｇ／ｍ^２を超えると、後処理による画像品質の向上効果が飽和し、経済的に不利となる場合がある。後処理工程及び後処理液の組成についての詳細は実施例とともに後述する。

＜後処理液乾燥手段＞
乾燥手段３０は、記録媒体を加熱等により乾燥する手段である。乾燥手段３０は、図１に示すように、本実施形態では、前処理液塗布手段２０によって前処理されたロール紙Ｍｄを乾燥させる前処理液乾燥手段３１と、後処理手段５０によって後処理されたロール紙Ｍｄを乾燥させる後処理液乾燥手段３２と、を有する。

本実施形態に係る画像形成装置１００の後処理乾燥手段３２は、画像部と非画像部との光沢度差により、前記非画像部への前記後処理液の変更された付与面積に応じて、前処理液乾燥手段３１の前処理液乾燥強度及び後処理液乾燥手段３２の後処理液乾燥強度を制御し、ロール紙Ｍｄを乾燥する。

ここで、図３を用いて、前処理液乾燥手段３１の構成を説明する。図３に示すように、前処理液乾燥手段３１は、本実施形態では、乾燥効果を高めるため、複数のヒートローラ３１１乃至３１６を用いる。また、前処理液乾燥手段３１は、記録媒体に形成される画像の解像度に応じて、乾燥強度（前処理液乾燥強度）を制御（変更）する。更に、前処理液乾燥手段３１は、前処理液塗布手段２０が塗布した記録媒体表面の単位面積当たりの塗布量を更に用いて、乾燥強度を制御することができる。

具体的には、前処理液乾燥手段３１は、ヒートローラ（３１１等）を例えば４０〜１００℃に加熱し、前処理液が塗布されたロール紙Ｍｄの表面をヒートローラ（３１１等）に接触等させる。これにより、前処理液乾燥手段３１は、前処理液が塗布されたロール紙Ｍｄの表面をヒートローラ（３１１等）により加熱し、前処理液の水分を蒸発させ、ロール紙Ｍｄ（の前処理液）を乾燥させることができる。

また、前処理液乾燥手段３１は、乾燥強度を弱くする場合に、ヒートローラ（３１１等）の温度を低くする。前処理液乾燥手段３１は、例えば浸透性が低いインクを用いた場合に乾燥強度を弱め、浸透性が高いインクを用いた場合に乾燥強度を強める。前処理液乾燥手段３１は、ヒートローラ（３１１等）の温度を例えば４０〜８０度とする。

更に、前処理液乾燥手段３１は、例えばヒートローラ３１１とヒートローラ３１２のみを加熱し、その他のヒートローラを加熱しないなどして、使用本数を増減することで乾燥強度を増減してもよい。なお、本実施形態では、ヒートローラの温度及びヒートローラの使用本数を制御する例を説明したが、いずれか一方のみによって、乾燥強度を制御してもよい。

後処理液乾燥手段３２の構成は、前処理液乾燥手段３１の構成と同様のため、説明を省略する。なお、後処理液乾燥手段３２は、画像部と非画像部との光沢度差により、前記非画像部への前記後処理液５０Ｌの変更された付与面積に応じて、乾燥強度（後処理液乾燥強度）を制御する。また、後処理液乾燥手段３２は、後処理液付与手段５０が吐出した記録媒体表面の単位面積当たりの吐出量を更に用いて、乾燥強度を制御することができる。

以上のように、本実施形態に係る画像形成装置１００の乾燥手段３０（前処理液乾燥手段３１及び後処理液乾燥手段３２）によれば、ヒートローラの温度及び／又はヒートローラの使用本数の組み合わせにより乾燥強度を制御することができる。また、本実施形態に係る画像形成装置１００の乾燥手段３０によれば、乾燥強度を制御することができるので、記録媒体の表面に画像を形成するときに用いるインク（顔料）の種類に応じて、記録媒体の乾燥強度を最適化することができる。

更に、本実施形態に係る後処理乾燥手段３２は、画像部と非画像部との光沢度差により、前記非画像部への前記後処理液５０Ｌの変更された付与面積に応じて、前処理液乾燥強度を制御することによって、前処理液の乾燥不足による画像品質の低下および乾燥過多による記録媒体の収縮の発生を抑えることができる。すなわち、本実施形態に係る画像形成装置１００によれば、画像形成の品質（印刷品質）を向上することができる。

また、本実施形態に係る後処理乾燥手段３２によれば、画像部と非画像部との光沢度差により、前記非画像部への前記後処理液５０Ｌの変更された付与面積に応じて後処理液乾燥強度を制御することによって、後処理液の乾燥不足による画像堅牢性の低下を抑制し、画像品質を向上させることができる。そして、乾燥過多による記録媒体の収縮の発生を抑えることができる。

画像形成装置では、例えばインクジェット方式において同じ条件で液滴を記録媒体上に吐出させる場合に、インクの粘度や表面張力などの物性値を一定に保つために、グリセリンなどのさまざまな添加剤で調合する場合がある。このため、画像形成装置では、調合されたインクを用いる場合に、記録媒体へのインクの浸透性や印刷後の光沢度が異なる。本実施形態に係る画像形成装置１００の乾燥手段３０によれば、記録媒体への浸透性の低いインクで画像形成を行なった場合でも、前処理液又は後処理液５０Ｌを十分に乾燥させることができる。これにより、前処理液が乾燥する前に記録媒体の表面が他の物体（例えば他の記録媒体）と擦れることにより記録媒体上の画像が剥がれるなどの問題が発生することを防止することができる。また、例えば記録媒体への浸透性の高いインクを用いて画像形成を行なった場合に、乾燥過多による記録媒体の収縮を防止し、画像形成の品質（印刷品質）を向上することができる。

なお、本発明を用いることができる乾燥手段３０は、記録媒体の加熱手段をヒートローラに限定されない。すなわち、乾燥手段３０は、赤外線乾燥、マイクロ波乾燥、温風乾燥及びその他乾燥方法を用いることができる。また、乾燥手段３０は、複数の乾燥方法を組み合わせた乾燥方法を用いてもよい。更に、乾燥手段３１は、前処理液塗布手段２０が前処理液を塗布する前に、ロール紙Ｍｄ（記録媒体）を余熱（加熱）してもよい（プレヒート工程（不図示））。

（７．搬出手段の構成）
搬出手段（巻き取り手段）６０は、画像が形成等された記録媒体を搬出（排出）する手段である。図１に示すように、搬出手段６０は、本実施形態では、保管部６１及び複数の搬送ローラ６２等で構成される。搬出手段６０は、搬送ローラ６２等を用いて、保管部６１の保管ロールに画像が形成されたロール紙Ｍｄを巻き付けて、保管する。

なお、ロール紙Ｍｄを保管部６１の保管ロールに巻き付けるときに、ロール紙Ｍｄに作用する圧力が大きくなる場合には、ロール紙Ｍｄの裏面に他の画像が転写することを防止するため、巻き取り直前にロール紙Ｍｄを更に乾燥する乾燥手段を設けてもよい。

（８．制御手段の構成）
制御手段７０は、画像形成装置１００の動作を制御する手段である。制御手段７０は、本実施形態では、画像形成装置１００の各構成に動作を指示し、その動作を制御する。図７〜図１０を用いて、本実施形態に係る制御手段７０を説明する。

なお、本発明の実施形態に係る画像形成装置１００は、印刷システムとして、プロダクションプリンティングを用いてもよい。ここで、プロダクションプリンティングとは、ジョブ管理や印刷データの管理などを効率的に行うことによって、短時間に大量の印刷物（画像形成媒体、印字物）を印刷（画像形成、印字）することができる製造システムである。具体的には、本実施形態に係る画像形成装置１００は、ビットマップデータなどの印刷動作を制御するＲＩＰ（Ｒａｓｔｅｒ Ｉｍａｇｅ Ｐｒｏｃｅｓｓｏｒ）処理と、ＲＩＰ処理により制御されたビットマップデータなどに基づく印刷処理とを別の装置（手段）で実施する。なお、全体の画像形成システムでは制御装置（ＲＩＰＳ装置）を有する。

また、本実施形態に係る画像形成装置１００（制御手段７０）は、印刷データの作成から印刷物の分配までの管理を行うワークフローのシステムを構築する。すなわち、本実施形態に係る画像形成装置１００（制御手段７０）は、処理時間を要するＲＩＰ処理を行う装置と印刷処理を行う装置とを分離することで、印刷の高速化を可能とする。

図７（ａ）に示すように、本発明の実施形態に係る画像形成装置１００の制御手段７０は、ＲＩＰ処理などを行う上位装置（ＤＦＥ、Ｄｉｇｉｔａｌ Ｆｒｏｎｔ Ｅｎｄ）７１と、印刷処理などを行うプリンタ装置７２とを含む。ここで、上位装置７１とプリンタ装置７２とは、複数のデータ線７０ＬＤと制御線７０ＬＣとで接続されている。

以下に、本実施形態に係る制御手段７０の上位装置７１及びプリンタ装置７２を具体的に説明する。
＜上位装置＞
本発明の実施形態に係る画像形成装置１００の制御手段７０の上位装置（制御装置）７１は、ホスト装置（不図示）から出力される印刷ジョブデータ（ジョブデータ、印刷データ）に基づいて、ＲＩＰ処理を行う装置である。すなわち、本実施形態に係る上位装置７１は、印刷ジョブデータに基づいて、各色に対応するビットマップデータ（以下、「印刷画像データ」という。）を夫々作成する。ここで、印刷画像データは、本実施形態では、後処理液付与手段５０が吐出する後処理液５０Ｌの吐出に関するデータ（以下、「後処理に関する画像データ」という。）を更に含む。

また、本実施形態に係る上位装置７１は、印刷ジョブデータ及びホスト装置の情報などに基づいて、印刷動作を制御するためのデータ（以下、「制御情報データ」という。）を作成する。ここで、制御情報データとは、印刷条件（印刷形態、印刷種別、給排紙情報、印刷面順、印刷用紙サイズ、印刷画像データのデータサイズ、解像度、紙種情報、階調、色情報及び印刷を行うページ数の情報など）に関するデータを含む。また、制御情報データは、本実施形態では、後処理液付与手段５０が吐出する後処理液５０Ｌの吐出に関するデータ（以下、「後処理に関する制御データ」という。）を更に含む。

図７（ｂ）に示すように、上位装置７１は、本実施形態では、ＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｕｎｉｔ）７１ａ、ＲＯＭ（Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）７１ｂ、ＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ Ａｃｃｅｓｓ Ｍｅｍｏｒｙ）７１ｃ、ＨＤＤ（Ｈａｒｄ Ｄｉｓｋ Ｄｒｉｖｅ）７１ｄを備える。また、上位装置７１は、外部Ｉ／Ｆ７１ｅ、制御情報用Ｉ／Ｆ７１ｆ及び画像データ用Ｉ／Ｆ７１ｇを備える。更に、上位装置７１は、ＣＰＵ７１ａ等を夫々接続するバス７１ｈを備える。すなわち、上位装置７１は、バス７１ｈを介して、ＣＰＵ７１ａ等を相互に送受信可能とする構成である。

ＣＰＵ７１ａは、上位装置７１全体の動作を制御するものである。ＣＰＵ７１ａは、ＲＯＭ７１ｂ及び／又はＨＤＤ７１ｄに格納（記憶）されている制御プログラム等を用いて、上位装置７１の動作を制御する。

ＲＯＭ７１ｂ、ＲＡＭ７１ｃ及びＨＤＤ７１ｄは、データ等を記憶するものである。ＲＯＭ７１ｂ及び／又はＨＤＤ７１ｄは、ＣＰＵ７１ａを制御するための制御プログラムを予め格納されている。ＲＡＭ７１ｃは、ＣＰＵ７１ａのワークメモリとして用いられる。

外部Ｉ／Ｆ７１ｅは、画像形成装置１００外部（ホスト装置等）との通信（送受信）を制御するものである。外部Ｉ／Ｆ７１ｅは、例えばＴＣＰ／ＩＰ（Ｔｒａｎｓｍｉｓｓｉｏｎ Ｃｏｎｔｒｏｌ Ｐｒｏｔｏｃｏｌ／Ｉｎｔｅｒｎｅｔ Ｐｒｏｔｏｃｏｌ）に対応した通信を制御することができる。

制御情報用Ｉ／Ｆ７１ｆは、制御情報データの通信（送受信）を制御するものである。制御情報用Ｉ／Ｆ７１ｆは、例えばＰＣＩ Ｅｘｐｒｅｓｓ（Ｐｅｒｉｐｈｅｒａｌ Ｃｏｍｐｏｎｅｎｔ Ｉｎｔｅｒｃｏｎｎｅｃｔ Ｂｕｓ Ｅｘｐｒｅｓｓ）を用いることができる。

画像データ用Ｉ／Ｆ７１ｇは、印刷画像データの通信（送受信）を制御するものである。画像データ用Ｉ／Ｆ７１ｇは、例えばＰＣＩ Ｅｘｐｒｅｓｓを用いることができる。画像データ用Ｉ／Ｆ７１ｇは、本実施形態では、印刷画像データの各色に対応した複数のチャネル（後述）を有する。

本実施形態に係る制御手段７０の上位装置７１は、ホスト装置から送信された印刷ジョブデータを外部Ｉ／Ｆ７１ｅで受信し、ＣＰＵ７１ａを用いて、ＨＤＤ７１ｄに格納する。また、上位装置７１は、ＣＰＵ７１ａを用いて、ＨＤＤ７１ｄから印刷ジョブデータを読み出す。更に、上位装置７１は、ＣＰＵ７１ａを用いて、読み出した印刷ジョブデータに基づいて各色（イエロー（Ｙ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）及びブラック（Ｋ））のビットマップデータを生成し、生成した各色のビットマップデータをＲＡＭ７１ｃに格納する。ここで、上位装置７１（ＣＰＵ７１ａ）は、ＲＩＰ処理として、例えばＰＤＬ（Ｐａｇｅ Ｄｅｓｃｒｉｐｔｉｏｎ Ｌａｎｇｕａｇｅ）をレンダリングして各色のビットマップデータを生成し、ＲＡＭ７１ｃに書き出すことができる。

次に、上位装置７１は、ＲＡＭ７１ｃに書き出された各色のビットマップデータを圧縮して符号化し、ＨＤＤ７１ｄに一旦格納する。

その後、上位装置７１（ＣＰＵ７１ａ）は、プリンタ装置７２で印刷動作が開始される際に、ＨＤＤ７１ｄから符号化された各色のビットマップデータを読み出し、復号して各色のビットマップデータをＲＡＭ７１ｃに夫々書き込む。次いで、上位装置７１は、ＲＡＭ７１ｃから各色のビットマップデータを読み出し、各色の印刷画像データとして、画像データ用Ｉ／Ｆ７１ｇの各チャネルを介して、プリンタ装置７２（後述するプリンタエンジン７２Ｅ）に出力する。ここで、上位装置７１は、画像データ用Ｉ／Ｆ７１ｇの各チャネルとして、図７に示すデータ線７０ＬＤ（７０ＬＤ−Ｙ、７０ＬＤ−Ｃ、７０ＬＤ−Ｍ及び７０ＬＤ−Ｋ）を介して、プリンタ装置７２に印刷画像データを出力することができる。

また、本実施形態に係る上位装置７１は、印刷動作の進行などに応じて、ＣＰＵ７１ａを用いて、プリンタ装置７２（後述するプリンタコントローラ７２Ｃ）との間で、制御情報用Ｉ／Ｆ７１ｆ（制御線７０ＬＣ）を介して、制御情報データの送受信を行う。

更に、本実施形態に係る上位装置７１は、プリンタ装置７２（図１の後処理液付与手段５０）において後処理が開始される際に、ＣＰＵ７１ａを用いて、ＨＤＤ７１ｄから符号化された後処理に関する画像データを読み出す。このとき、上位装置７１は、上記のビットマップデータと同様に、データ線７０ＬＤ−Ｐ（図８）を介して、プリンタ装置７２（プリンタエンジン７２Ｅ）に出力する。

＜プリンタ装置＞
本発明の実施形態に係る画像形成装置１００の制御手段７０のプリンタ装置７２は、上位装置７１から入力された印刷画像データ及び制御情報データに基づいて、記録媒体に画像を形成する動作を制御する装置である。プリンタ装置７２は、本実施形態では、プリンタコントローラ７２Ｃとプリンタエンジン７２Ｅとを有する。

プリンタコントローラ７２Ｃは、後述するプリンタエンジン７２Ｅの動作を制御するものである。プリンタコントローラ７２Ｃは、制御線７０ＬＣを介して、上位装置７１との間で制御情報データ等の送受信を行う。また、プリンタコントローラ７２Ｃは、制御線７２ＬＣを介して、プリンタエンジン７２Ｅと制御情報データ等の送受信を行う。これにより、プリンタコントローラ７２Ｃは、制御情報データに含まれる各種の印刷条件等を印刷制御部７２Ｃｃのレジスタなどに書き込み、印刷条件を記憶することができる。また、プリンタコントローラ７２Ｃは、制御情報データに基づいてプリンタエンジン７２Ｅを制御し、印刷ジョブデータ（制御情報データ）に従った印刷を実行することができる。

図８に示すように、プリンタコントローラ７２Ｃは、本実施形態では、ＣＰＵ７２Ｃｐ及び印刷制御部７２Ｃｃを有する。また、プリンタコントローラ７２Ｃは、ＣＰＵ７２Ｃｐと印刷制御部７２Ｃｃとを互いに送受信可能にバス７２Ｃｂで接続している。ここで、バス７２Ｃｂは、通信Ｉ／Ｆ（不図示）を介して、制御線７０ＬＣに接続されている。

ＣＰＵ７２Ｃｐは、ＲＯＭ７１ｂ（図７参照）に格納されている制御プログラムを用いて、プリンタ装置７２全体の動作を制御する。印刷制御部７２Ｃｃは、上位装置７１から送信された制御情報データに基づいて、プリンタエンジン７２Ｅとの間でコマンドやステータス情報の送受信を行う。これにより、印刷制御部７２Ｃｃは、プリンタエンジン７２Ｅの動作を制御することができる。

プリンタエンジン７２Ｅは、上位装置７１から入力された印刷画像データ及びプリンタコントローラ７２Ｃから入力された制御情報データに基づいて、記録媒体に画像を形成する動作を制御する装置である。また、プリンタエンジン７２Ｅは、上位装置７１から入力された印刷画像データ（後処理に関する画像データ）及びプリンタコントローラ７２Ｃから入力された制御情報データ（後処理に関する制御データ）に基づいて、後処理する動作を制御する装置である。

図８に示すように、プリンタエンジン７２Ｅは、複数のデータ線７０ＬＤ（７０ＬＤ−Ｙ、７０ＬＤ−Ｃ、７０ＬＤ−Ｍ、７０ＬＤ−Ｋ及び７０ＬＤ−Ｐ）が接続されている。プリンタエンジン７２Ｅは、複数のデータ線７０ＬＤ−Ｃ等を介して、上位装置７１から印刷画像データを受信する。これにより、プリンタエンジン７２Ｅは、受信した印刷画像データに基づいて、各色の印刷動作及び後処理の動作を実施することができる。

プリンタエンジン７２Ｅは、本実施形態では、複数のデータ管理部７２ＥＣ、７２ＥＭ、７２ＥＹ、７２ＥＫ及び７２ＥＰを有する。また、プリンタエンジン７２Ｅは、データ管理部７２ＥＣ等から印刷画像データ等が入力される画像出力部７２Ｅｉと、記録媒体の搬送を制御する搬送制御部７２Ｅｃとを有する。更に、プリンタエンジン７２Ｅは、本実施形態では、データ管理部（後処理制御部）７２ＥＰから後処理に関する画像データが入力される後処理液出力部７２Ｅｐと、乾燥手段３０（図１）の動作を制御する後処理後乾燥制御部７２Ｅｐｂとを有する。

なお、プリンタエンジン７２Ｅは、前処理液塗布制御部、前処理後乾燥制御部及び巻取前乾燥制御部等を更に含んでもよい。

データ管理部７２ＥＣの構成を、図８を用いて説明する。なお、その他のデータ管理部７２ＥＭ、７２ＥＹ、７２ＥＫ及び７２ＥＰの構成は、データ管理部７２ＥＣの構成と同様のため、説明を省略する。

図９に示すように、データ管理部７２ＥＣは、ロジック回路７２ＥＣｌとメモリ部７２ＥＣｍとを含む。データ管理部７２ＥＣ（ロジック回路７２ＥＣｌ）は、データ線７０ＬＤ−Ｃを介して、上位装置７１に接続されている。また、データ管理部７２ＥＣ（ロジック回路７２ＥＣｌ）は、制御線７２ＬＣを介して、プリンタコントローラ７２Ｃ（印刷制御部７２Ｃｃ）に接続されている。

ロジック回路７２ＥＣｌは、本実施形態では、プリンタコントローラ７２Ｃ（印刷制御部７２Ｃｃ）から出力された制御信号に基づいて、上位装置７１から出力された印刷画像データをメモリ７２ＥＣｍに格納（記憶）する。また、ロジック回路７２ＥＣｌは、プリンタコントローラ７２Ｃ（印刷制御部７２Ｃｃ）から出力された制御信号に基づいて、メモリ７２ＥＣｍからシアン（Ｃ）に対応する印刷画像データＩｃ（図８）を読み出し、画像出力部７２Ｅｉに出力する。なお、ロジック回路７２ＥＣｐ（データ管理部７２ＥＰ）の場合は、後処理に関する画像データＩｐ（図８）を、後処理液出力部７２Ｅｐに出力する。

ここで、メモリ部７２ＥＣｍは、少なくとも３ページ分の印刷画像データを格納可能な容量とすることができる。３ページ分の印刷画像データとは、例えば上位装置７１から転送（受信）中のページに対応する印刷画像データと、画像出力部７２Ｅｉに出力中のページに対応する印刷画像データと、次のページに対応する印刷画像データである。

なお、データ管理部７２ＥＣは、論理回路などの組み合わせによって構成されるハードウェアのロジック回路を用いてもよい。これにより、データ管理部７２ＥＣは、より高速な処理を実現することができる。また、データ管理部７２ＥＣは、ロジック回路７２ＥＣｌを用いて、例えばビット列による制御信号に対する論理判定を行い、実行する処理を決定してもよい。

画像出力部７２Ｅｉの構成を、図１０を用いて説明する。なお、後処理液出力部７２Ｅｐの構成は、画像出力部７２Ｅｉの構成と基本的に同様のため、説明を省略する。

図１０に示すように、画像出力部７２Ｅｉは、出力制御部７２Ｅｉｃを含む。出力制御部７２Ｅｉｃは、各色に対応する印刷画像データを各色に対応する吐出ヘッド４０Ｃ、４０Ｍ、４０Ｙ及び４０Ｋ（図４）に出力する。これにより、出力制御部７２Ｅｉｃは、印刷画像データに基づいて、吐出ヘッド４０Ｃ等の動作を制御することができる。

具体的には、出力制御部７２Ｅｉｃは、複数の吐出ヘッド４０Ｃ等を個別に制御する。また、出力制御部７２Ｅｉｃは、入力された印刷画像データ（例えば図１０のＩｃ）を用いて、複数の吐出ヘッド４０Ｃ等を同時に制御してもよい。更に、出力制御部７２Ｅｉｃは、図示しない制御装置から入力される制御信号に基づいて、吐出ヘッド４０Ｃ等を制御してもよい。出力制御部７２Ｅｉｃは、例えばユーザの操作入力に基づいて、吐出ヘッド４０Ｃ等を制御してもよい。

以上により、本実施形態に係るプリンタ装置７２は、データ管理部７２ＥＣ等及び出力制御部７２Ｅｉｃを用いて、上位装置７１から出力される印刷画像データを、複数の吐出ヘッド４０Ｃ等に入力する。このとき、プリンタ装置７２は、各色の印刷画像データを互いに独立して制御することができる。また、プリンタ装置７２は、印刷画像データの色数（Ｃ、Ｍ、Ｙ及びＫ、又は、Ｋ色のみなど）又は吐出ヘッド数に応じて、プリンタエンジン７２Ｅの構成を容易に変更することが可能である。すなわち、本実施形態に係る画像形成装置１００（プリンタ装置７２）は、必要なデータ管理部７２ＥＣ等及び吐出ヘッド４０Ｃ等のみを搭載することにより、装置の小型化及び低コスト化について有利な効果を有する。

本実施形態に係る画像形成装置１００（プリンタ装置７２）は、例えば、Ｃ、Ｍ、Ｙ及びＫの４色でフルカラー印刷を行う場合には、プリンタエンジン７２Ｅにデータ管理部７２ＥＣ等を全て設けることができる。これにより、画像形成装置１００（プリンタ装置７２）は、出力制御部７２Ｅｉｃを用いて、データ管理部７２ＥＣ等の各出力を夫々吐出ヘッド４０Ｃ等に接続することができる。

また、画像形成装置１００（プリンタ装置７２）は、例えばＫの１色で印刷を行う場合には、装置コスト優先として、１つのデータ管理部７２ＥＫ及び吐出ヘッド４０Ｋのみを設けることができる。これにより、画像形成装置１００（プリンタ装置７２）は、出力制御部７２Ｅｉｃを用いて、データ管理部７２ＥＫの出力を吐出ヘッド４０Ｋに接続することができる。

更に、画像形成装置１００（プリンタ装置７２）は、例えば色Ｋの１色で印刷を行う場合には、印刷速度優先として、１のデータ管理部７２ＥＫと４つの吐出ヘッドとを設けることができる。

これにより、画像形成装置１００（プリンタ装置７２）は、出力制御部７２Ｅｉｃを用いて、データ管理部７２ＥＫの出力を４つの吐出ヘッドに夫々接続することができる。

この場合、画像形成装置１００（プリンタ装置７２）は、同一色（Ｋ）を複数回、重ねて（重畳して）印刷することができるので、例えば１つの吐出ヘッドで画像を形成する場合と比較して、４倍の高速印刷（画像形成）を実現することができる。次に本発明の特徴となる動作の詳細な説明に移る。

（９．実施例１）
次に本発明の実施形態について説明する。なお実施形態においては、前処理液はローラ塗布、後処理液５０Ｌは液滴吐出ヘッドによる液滴飛翔による付与する画像形成装置について説明する。

図１１は本実施形態の画像形成装置１００の動作の流れを示すフローチャートである。上位の制御装置１０より送信された制御情報のうち、印字画像の色に関する情報から後処理液の付与量制御及び乾燥強度制御を行うのが本発明である。

図１１のフローでは、予め色毎に最適な後処理液５０Ｌの付着量及び乾燥強度をプリンタ装置側に記憶させておき、画像データに合わせて、付与させ、そして乾燥を行う。具体的には、単位面積当たりの記録媒体上に塗布された前処理液の塗布量および後処理液５０Ｌの付与量と光沢度の関係、つまり非画像部となる光沢度を予めプリンタ装置側に記憶させている。

図１１において、ステップＳ１１０１で、ジョブデータを受信する。図７に示したホスト装置から供給される印刷ジョブデータに従ってＲＩＰ処理を行う。そして、Ｓ１１０２にて、印刷画像データである色毎のビットマップデータより、記録媒体上に付与されたインクおよび後処理液５０Ｌからなる画像部のインク付与量を算出する。Ｓ１１０３にてインクの付与量に基づき、記録媒体上で画像が形成された画像部及び画像が形成されていない非画像部から光沢度が導き出され、光沢度差が算出される。

ここで、図１１のＳ１１０４の工程においての具体的な制御について、図１２の詳細フローチャートに示して説明する。図１１のＳ１１０４（図１２のＳ２０２〜Ｓ２１１）では、記録媒体Ｍｄの光沢度と記録媒体Ｍｄ上の画像が形成される画像部の光沢度に基づいて、画像が形成されない非画像部と前記画像部への前記後処理液５０Ｌの付与量を調整する。図１２で制御した後処理液５０Ｌの付与量の例の断面図を図１３に示す。なお、図１３では、前処理液２０Ｌは示していないが、前処理液を全面塗布してもよい。

後処理液５０Ｌの付与量を調整する際、まず、Ｓ２０２にて記録媒体Ｍｄの光沢度（非画像部の光沢度）と画像が形成される画像部の光沢度の大きさを比較する。即ち、記録媒体Ｍｄの光沢度が、画像部の光沢度より大きいかどうか比較する。

ここで記録媒体Ｍｄの光沢度が記録媒体の画像部の光沢度より高い場合（Ｓ２０２でＹＥＳ）、Ｓ２０３に進む。この際、後処理制御手段７２ＥＰは、図１３上段に示すように、後処理液付与手段５０が記録媒体Ｍｄ上で少なくとも画像が形成される画像部の上であって、画像部の表面面積よりも小さい面積に後処理液５０Ｌを付与するように制御する（Ｓ２０３）。そして、その後処理液付与量に合わせて後処理液の乾燥強度を弱く調整する（Ｓ２０４）。

または、記録媒体Ｍｄの光沢度が記録媒体の画像部の光沢度より低い場合（Ｓ２０２でＮＯ）、Ｓ２０６へと進む。ここでＳ２０６へと進んだ場合、画像を形成することが可能な範囲の全領域に後処理液が付与することを前提として、後処理液付与手段５０が非画像部への後処理液５０Ｌの付与量が画像部への後処理液５０Ｌの付与量よりも多くなるように、少なくとも非画像部への後処理液５０Ｌの付与量を調整する（Ｓ２０６）。

なお、図示はしないが、記録媒体Ｍｄと画像部の光沢度がほぼ同一の場合は、画像を形成することが可能な範囲の全領域に均一に後処理液を付与する。

Ｓ２０６の後、記録媒体Ｍｄ（非画像部）と記録媒体Ｍｄ上の画像部との光沢度差がどのくらいか、即ち、基準値と比較して光沢度差が大きいかどうか比較する（Ｓ２０７）。

記録媒体Ｍｄ（非画像部）と画像が形成される画像部との光沢度差が小さい場合（Ｓ２０７でＹＥＳ）、図１３中段に示すように、画像が形成されない部分の後処理付与量と前記画像が形成される部分の付与量との差を小さくする（Ｓ２０８）。そして、その後処理液付与量に合わせて後処理液の乾燥強度を弱く調整する（Ｓ２０９）。

一方、記録媒体上の記録媒体Ｍｄ（非画像部）と画像部の光沢度差が大きい場合（Ｓ２０７でＹＥＳ）、図１３下段に示すように、画像が形成されない非画像部への後処理付与量を、画像が形成される画像部への後処理付与量に対してより多くする（Ｓ２１０）。そして、その後処理液付与量に合わせて後処理液の乾燥強度を強くするよう調整する（Ｓ２１１）。

なお、Ｓ２０７では光沢度差の基準値を定めたが、基準値を定めず、記録媒体Ｍｄ上の画像部と非画像部との光沢度差に対応して可変的に後処理の液の値を制御してもよい。

可変的に制御する場合であっても、記録媒体Ｍｄの光沢度が画像部の光沢度より低い場合、後処理制御手段７２ＥＰは、記録媒体Ｍｄ（非画像部）と画像部との光沢度差が大きいほど、非画像部への後処理付与量を、前記画像部への後処理付与量に対して多くする（図１３、中段、下段参照）。

このような方法により記録媒体上の画像部の光沢度が得られた後、この値に応じて光沢度差が生じないように、予めプリンタ装置側に記憶された値より非画像部への後処理液５０Ｌの付与量が決定されるようになっている。

この制御により、後処理液を付与した後の記録媒体である印刷物上の画像部と非画像部との光沢度差を減らすことができる。

記録媒体上の画像部と非画像部との光沢度差は、印刷品質を決める一因となっており、後工程を終えた記録媒体である印刷物の画像部と非画像部との光沢度差が１５％未満となるように後処理液５０Ｌの非画像部への後処理液の付与面積または、後処理液の付与量を制御することが望ましい。

また、同様に、前処理液の全体塗布量を制御してもよい（Ｓ１１０４）。なお、前処理液の塗布量や後処理液５０Ｌの付与量に対応するように、前処理液の乾燥強度、及び後処理液５０Ｌの乾燥強度も調整される（Ｓ１１０５）。

このように光沢度に基づいて、前処理液及び後処理液のそれらの乾燥強度を調整した後、それぞれの印刷物を生産する工程として、搬入（Ｓ１１０６）、前処理液塗布（Ｓ１１０７）、前処理液の乾燥（Ｓ１１０８）、画像形成（Ｓ１１０９）、上記調整した付与量で後処理液の付与（Ｓ１１１０）、後処理液の乾燥（Ｓ１１１１）、搬出（Ｓ１１１２）が行われて、全体の流れが終了する。

ここで、全体の流れを示す別の例を図１４にフローチャートを示す。例えば赤色ＬＥＤを使った光源の光を記録媒体に照射すると反射面の光沢度に応じて反射状態が変わるため、光沢度が高い場合は投光スポットがそのまま反射し、光沢度の低い場合は乱反射するという性質の違いがある。上記図１１のＳ１１０３の代わりに、別の例として図１４のように、反射状態の差を受光部のセンサで検出すること（図１４のＳ３１０７）により、受光度を検知することで、画像部と非画像部との光沢度差を検知することもできる。この光沢度判別センサを記録媒体幅にならべ、画像形成手段４０と後処理液付与手段５０との間に配置する。これによりスタートから画像形成（Ｓ３１０３〜Ｓ３１０６）を終えて搬送されてきた記録媒体上の画像部、および非画像部の光沢度を測定し、その値から後処理液５０Ｌを必要量付与した場合の画像部の光沢度を導き出してもよい（Ｓ３１０７）。この例においても、Ｓ３１０７で検出した光沢度に応じてＳ３１０８にて、図１２、図１３で示したような後処理液の付与量の調整を行う。なお、この例では画像形成後に計測するため、光沢度差による、前処理液の調整は行わない。

なお、使用する記録媒体の物性（紙材料物性、紙厚、坪量）を上位装置に入力することで、印刷したときの浸透性や光沢度などを計算し、最適な前処理液や後処理液５０Ｌの塗布量・付与量を計算することも可能である。

これらの情報の入力は、主要なメディアに対しては予めプリンタ装置側に記憶されており、紙種名を入力することでそのデータを呼び出すことが可能であるが、特殊なメディアに対してユーザ側で新たに追加することも可能である。

また本実施例では記録媒体情報は上位装置１０より転送されているが、プリンタ装置１３に外部入力装置を装着し、そこから外部入力によって記録媒体情報を送信してもよい。

次に印刷制御部２２においてプリンタ装置１３に送信された記録媒体情報から、例えばそのメディアの浸透性に関する情報を読み出し、その浸透性の数値から前処理液の塗布量が計算され、その量に対して適切な前処理液の乾燥強度が求められる。或いは、その前処理液塗布量に関する情報は前処理液塗布制御部６０に送信され、前処理液を塗布する際のニップ圧の情報に変換される。そのニップ圧の情報が前処理装置２０に送られると圧力調整装置２０９によって圧力調整され、計算された量の前処理液を塗布し、その量に対して適切な乾燥強度によって乾燥することが可能である。

また前処理液の塗布量は塗布ローラの回転速度によって調整しても良く、その場合、前処理塗布制御部６０に送信された塗布量に関する情報はローラを回転させるモーターの駆動エネルギーの情報に変換される。

なお前処理液量は浸透性に関する情報以外に、記録媒体上でのインクの凝集性に関係する物性値であれば、他の物性でもよい。

次に、印刷制御部においてその前処理液の量に応じて、後処理液５０Ｌの付与量、および画像部の光沢度、そして乾燥強度が計算される。前処理液の塗布によって記録媒体上の定着性は影響を受けるので、前処理液の量、に応じて後処理液５０Ｌを付与することで、最適な量の後処理液５０Ｌを付与し、適正な乾燥高度により乾燥することが可能である。

印刷制御部７２Ｃｃにて算出された後処理液５０Ｌの量の情報は制御線４０ｅを介して後処理液データ管理部に送られ、データ管理部に送信された後処理液用画像データに補正を加えることで後処理液５０Ｌの付与量を制御する。

後処理液付与が記録ヘッドによる液滴吐出の場合は、後処理液吐出ヘッドに出力エネルギー情報が送信され、それが圧電素子４２１に付与される電圧値に変化され、その電圧によって圧電素子による加圧が行われ、所望の量の後処理液５０Ｌが吐出される。

さらにこの前処理液、後処理液５０Ｌの付与量に応じて、乾燥手段３１、３２の強度を制御する。（Ｓ１１０５、Ｓ１１０８）乾燥部の制御を行う場合は、印刷制御部にて算出された、前処理液、後処理液の塗布量情報が制御線４１ｂ、４１ｄを介して前処理後乾燥制御部、後処理後乾燥制御部に送信される。

前処理液２０Ｌ、後処理液５０Ｌの塗布量（付与量）が少なくなるような制御が行われる場合には、前処理後乾燥、後処理後乾燥の強度も弱くすることで消費電力を削減可能であり、そのための制御をこの前処理後乾燥制御部及び後処理後乾燥制御部で計算する。

例えば前処理後乾燥をヒートローラによって行う場合は、そのヒートローラの温度を制御することにより、前処理後乾燥の強度を制御する。或いは、後処理後乾燥を送風によって行う場合は、風の温度及び風速を制御することにより、後処理後乾燥の強度を制御する。

次に、具体的な処理液塗布パターンについて説明する。
なお、「前処理液の塗布量が多い」とは１．５ｇ／ｍ^２以上の付着量を意味する。「後処理液の付与量が多い」とは１．２ｇ／ｍ^２以上の付着量を意味する。各「付着量が少ない」とは上記値よりも少ないことを意味する。なお付着量が少ないには「塗布しない」も含む。

例えば浸透性がよいインクジェット専用紙に印字する場合、前処理液は少なくてよい。よってそれに応じて後処理液５０Ｌも少なくてよい。また乾燥強度も弱くてよい。また、次に浸透性が悪いオフセット印刷用紙などに印字する場合、前処理液は多く塗布する必要がある。それに伴って、後処理液５０Ｌも多く塗布する必要がある。また乾燥強度も強くする必要がある。
なお、本実施例では処理液の塗布量を、多い、少ない、の２通りにしたが、記録媒体の物性を細かく分類して、処理液の塗布パターンも多くしても良い。

次に、前処理液塗布量と滲み抑制効果について説明する。図１３はある記録媒体の前処理液の塗布量と粒状度の関係を表した図である。前処理液を塗布することで粒状度が下がる。

次に、記録媒体の浸透性と必要な前処理液の塗布量の関係を図１４に示す。必要な前処理液塗布量とは、図１５において品質が十分良質である量、例えば粒状度が破線以下になる最小の前処理液塗布量と定義する。記録媒体の浸透性が小さいとき、必要前処理液量は多くなり、浸透性が大きくなると、必要前処理液量は少なくなる。したがって記録媒体の浸透性から最適な量の前処理液塗布量を決定できる。

図１６はある記録媒体の前処理液量と耐擦性の関係を示した図である。前処理液を塗布することで定着性が悪くなる。

図１７は前処理液塗布量と必要な後処理液の関係を示した図である。図１７に示したとおり、前処理液の全面塗布によって低下した定着性は、後処理液を付与することで改善される。前処理液が少ない記録媒体で後処理液５０Ｌも少なくすることでコストの削減が可能である。前処理液が多い記録媒体で後処理液５０Ｌも多くすることで、浸透性が悪い記録媒体でも、画像品質と画像堅牢性に優れた画像形成物を作成可能である。

以上の方法により、記録媒体の浸透性から前処理液の塗布量を算出し、それに伴って後処理液５０Ｌの付与量を算出し、さらに、適正な乾燥条件により乾燥することで、その記録媒体において、画像品質及び画像堅牢性に優れ、かつ、コストが最も低い画像形成物を作成可能である。

＜前処理について＞
前処理の目的としては、画像品質の向上である。前処理すると、顔料が記録メディア表面で凝集するため、画像濃度が高くなる。液組成としては、顔料凝集効果のあるカチオン性物質、多価金属塩、水溶性樹脂などを含む。

前処理液の付与方法としては、記録媒体全体にローラ塗布する方法が望ましい。ローラ塗布することで、高濃度・高粘度な前処理液を記録メディア全面に均一に少量塗布することが可能となる。また塗布量制御も容易にできる。

＜インクについて＞
インク組成に特に限定はなく、記録メディアの塗工層を有する面の前処理された面に、あるいは前処理なしの面にインクジェット記録により画像を形成する。

＜後処理について＞
後処理の目的は、搬送時の記録画像の転写汚れを防ぎ、記録メディアがブロッキングするのを防止することである。後処理液５０Ｌの組成としては、ポリウレタン樹脂とポリエチレンワックスを含有することで効果があり、更にポリエーテル変性ポリジメチルシロキサンとを含むことで更に効果がアップする。後処理液５０Ｌの付与方法としては、インクジェット記録による付与が望ましく、その付与量はインクの付与量の１０〜３０％であることが望ましい。

＜前処理液＞
―水溶性脂肪族系有機酸―
本実施形態の画像形成方法に用いられる前処理液は、水溶性脂肪族系有機酸を含有し、水分散性着色剤を凝集させる性質を有する。ここで、凝集するとは水分散性着色剤粒子同士が吸着集合する意味であり、粒度分布測定装置により確認することができる。この前処理液に、水溶性脂肪族系有機酸等のイオン性物質を加えると、水分散性着色剤の表面電荷にイオンが吸着することで表面電荷が中和されるので、分子間力による凝集作用が増強されて凝集させることができる。凝集を確認する方法の例としては、水分散性着色剤濃度５質量％のインクジェット用インク５μｌを前処理液３０ｍｌ加えたときに、瞬時に着色剤が凝集するかを確認する方法が挙げられる。

＜後処理液＞
本実施形態の画像形成方法に用いられる後処理液５０Ｌとしては、記録用メディア上に透明な保護層を形成し得る成分を含有し、例えば、水分散性樹脂、水溶性有機溶剤、浸透剤、界面活性剤、水、更に必要に応じてその他の成分を含有してなる。この後処理液５０Ｌは、吐出による付与又は飛翔させる方法によっても異なるが、画像部光沢性を出す為に、又は画像部を樹脂層で保護する為に（光沢性・定着性向上）、紫外線照射により高分子化する成分を含んでなる樹脂組成物及び熱可塑性樹脂が好ましい。特に、光沢性・定着性向上の理由により熱可塑性樹脂エマルジョン（水分散性樹脂ともいう）が好ましい。なお、インクジェット記録装置により後処理液５０Ｌを飛翔させる場合には、インクジェット用インク及び前処理液で使用されている水溶性有機溶剤（湿潤剤）を適当量含有することが好ましい。

−水分散性樹脂−
上記の後処理液５０Ｌを形成する水分散性樹脂は、そのガラス転移温度（Ｔｇ）が−３０℃以上であることが好ましく、−２０〜１００℃の範囲がより好ましい。水分散性樹脂の最低造膜温度（ＭＦＴ）は５０℃以下が好ましく、３５℃以下がより好ましい。水分散性樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）が−３０℃未満であると、水分の蒸発後も粘着剤の様にタック性があり、実使用が困難となることがある。水分散性樹脂の最低造膜温度（ＭＦＴ）が５０℃を超えると、ヒーター、温風等の乾燥手段を用いても短時間で成膜できないため、実使用が困難となることがある。水分散性樹脂のガラス転移温度は、例えばＴＭＡ法、ＤＳＣ法及びＤＭＡ法（引張り法）により測定することができる。水分散性樹脂の最低造膜温度（ＭＦＴ）は、例えば最低造膜温度測定装置（ＭＦＴ型）により測定することができる。

この水分散性樹脂としては、例えばアクリル樹脂、スチレン−アクリル樹脂、ウレタン樹脂、アクリル−シリコン樹脂、フッ素樹脂、などが好適である。これらの水分散性樹脂は、上記のインクジェット用インクに用いられる水分散性樹脂と同様のものを適宜選択して用いることができる。これらの水分散性樹脂の上記の保護層における含有量は、固形分で１質量％〜５０質量％が好ましく、インクジェット記録装置により飛翔させる場合は１質量％〜３０質量％が好ましい。樹脂含有量が５０質量％を超えると粘度が高くなる可能性があり、樹脂含有量が１質量％未満であると成膜性が落ちたり水分蒸発のためのエネルギーも多く必要になったりする。

また、本実施形態の画像形成方法に用いられる後処理液５０Ｌの水分散性樹脂の平均粒径（Ｄ５０）は、後処理液の粘度と関係しており、組成が同じものでは粒径が小さくなるほど同一固形分での粘度が大きくなる。後処理液を作成した時に過剰な高粘度にならないためにも水分散性樹脂の平均粒子径（Ｄ５０）は５０ｎｍ以上が好ましい。また、粒径が数十μｍになると後処理液を飛翔させる装置のヘッドのノズル口より大きくなるため好ましくない。ノズル口より小さくとも粒子径の大きな粒子が後処理液中に存在すると吐出性を悪化させる。そこで、インク吐出性を阻害させないために後処理液の平均粒子径（Ｄ５０）は２００ｎｍ以下がより好ましく、１５０ｎｍ以下が更に好ましい。

−水溶性有機溶剤−
後処理液中における水溶性有機溶剤の含有量は、特に限定されないが、通常、１０〜８０質量％、好ましくは１５〜６０質量％である。８０質量％より大きいと水溶性有機溶剤の種類によっては後処理後の記録用メディアが乾燥しにくくなる可能性があり、１０質量％より小さいと前処理中に水分蒸発が生じ、後処理液の組成が大きく変わってしまう可能性がある。

上記の浸透剤、界面活性剤としては、特に制限はなく、上記のインクジェット用インク及び前処理液に用いられる浸透剤、界面活性剤と同様のものから目的に応じて適宜選択することができる。上記のその他の成分としては、例えば、防カビ剤、消泡剤、ｐＨ調整剤などが挙げられる。

＜＜前処理液の調整＞＞
１，３―ブタンジオール１０質量％、Ｌ−乳酸１５質量％、フッ素系界面活性剤０．０５質量％、Ｐｒｏｘｅｌ ＧＸＬ ０．０５質量％、抑泡剤０．０５質量％、２−アミノー２−エチルー１，３プロパンジオール ０．１質量％、Ｎ，Ｎ−ジエチルエタノールアミン２３．４２質量％、乳酸カルシウム５質量％、界面活性剤 Ｒｆ−Ｏ−ポリオキシエチレンエーテル（ネオス社製フタージェント２５１）０．１質量％、変性シリコーンオイル（信越化学工業製ＫＦ６４３）１質量％、防黴剤 １，２−ベンズイソチアゾリン−３−オン・ジプロピレングリコール２０％水溶液（アーチ・ケミカルズ・ジャパン製Ｐｒｏｘｅｌ ＧＸＬ）０．０５質量％、１，２，３−ベンゾトリアゾール０．１質量％を一時間攪拌して均一に混合する。

この混合液に対して合計１００質量％となるように残量の水を添加し、一時間撹拌した。その後０．８μセルロースアセテートメンブランフィルターにて加圧濾過し、粗大粒子を除去し前処理液とした。

＜顔料分散体の作製＞
（シアン分散体）
機械式攪拌機、温度計、窒素ガス導入管、還流管及び滴下ロートを備えた１Ｌフラスコ内を十分に窒素ガスで置換した後、スチレン１１．２ｇ、アクリル酸２．８ｇ、ラウリルメタクリレート１２．０ｇ、ポリエチレングリコールメタクリレート４．０ｇ、スチレンマクロマー（東亜合成（株）製、商品名：ＡＳ−６）４．０ｇ及びメルカプトエタノール０．４ｇを仕込み、６５℃に昇温した。

次に、スチレン１００．８ｇ、アクリル酸２５．２ｇ、ラウリルメタクリレート１０８．０ｇ、ポリエチレングリコールメタクリレート３６．０ｇ、ヒドロキシエチルメタクリレート６０．０ｇ、スチレンマクロマー（東亜合成（株）製、商品名：ＡＳ−６）３６．０ｇ、メルカプトエタノール３．６ｇ、アゾビスジメチルバレロニトリル２．４ｇ及びメチルエチルケトン１８ｇの混合溶液を２．５時間かけてフラスコ内に滴下した。

滴下終了後、アゾビスジメチルバレロニトリル０．８ｇ及びメチルエチルケトン１８ｇの混合溶液を０．５時間かけてフラスコ内に滴下した。６５℃で１時間熟成した後、アゾビスジメチルバレロニトリル０．８ｇを添加し、更に１時間熟成した。反応終了後、フラスコ内に、メチルエチルケトン３６４ｇを添加し、濃度が５０％のポリマー溶液８００ｇを得た。

その後、ポリマー溶液の一部を乾燥し、ゲルパーミエイションクロマトグラフィー（標準：ポリスチレン、溶媒：テトラヒドロフラン）で測定したところ、重量平均分子量は１５０００であった。

上記ポリマー溶液２８ｇ、銅フタロシアニン顔料２６ｇ、１ｍｏｌ／Ｌ水酸化カリウム水溶液１３．６ｇ、メチルエチルケトン２０ｇ及びイオン交換水３０ｇを十分に攪拌した。

その後、３本ロールミル（（株）ノリタケカンパニー製、商品名：ＮＲ−８４Ａ）を用いて２０回混練した。得られたペーストをイオン交換水２００ｇに投入し、十分に攪拌した後、エバポレーターを用いてメチルエチルケトン及び水を留去し、固形分量が２０．０ｗｔ％の青色のポリマー微粒子分散体１６０ｇを得た。

ポリマー微粒子のマイクロトラックＵＰＡで測定した平均粒子径（Ｄ５０％）は９８ｎｍであった。

（マゼンタ分散体）
前記シアン分散体の銅フタロシアニン顔料を顔料ピグメントレッド１２２に変更したほかはシアン分散体の作製と同様にして赤紫色のポリマー微粒子分散体を得た。ポリマー微粒子のマイクロトラックＵＰＡで測定した平均粒子径（Ｄ５０％）は１２４ｎｍであった。

（イエロー分散体）
前記シアン分散体の銅フタロシアニン顔料を顔料ピグメントイエロー７４に変更したほかはシアン分散体の作製と同様にして黄色のポリマー微粒子分散体を得た。ポリマー微粒子のマイクロトラックＵＰＡで測定した平均粒子径（Ｄ５０％）は７８ｎｍであった。

（ブラック分散体）
前記シアン分散体の銅フタロシアニン顔料をカーボンブラック（デグサ社ＦＷ１００）に変更したほかはシアン分散体の作製と同様にして黒色のポリマー微粒子分散体を得た。ポリマー微粒子のマイクロトラックＵＰＡで測定した平均粒子径（Ｄ５０％）は１１０ｎｍであった。

−インクの調整−
１，３−ブタンジオール１５質量％、グリセリン１５質量％、ＯＭＮＯＶＡ製ポリフォックスＰＦ−１５１Ｎ １重量％、オクタンジオール２質量％を混合し一時間攪拌を行い均一に混合する。この混合液に対して前記顔料分散体４０重量％を添加し、合計１００質量％となるように残量の水を添加し、一時間撹拌した。その後０．８μセルロースアセテートメンブランフィルターにて加圧濾過し、粗大粒子を除去し評価インクとした。

＜＜後処理液の調整＞＞
３−メチル−１，３―ブタンジオール２２質量％、グリセリン１１質量％、フッ素系界面活性剤０．０５質量％、Ｐｒｏｘｅｌ ＧＸＬ ０．０５質量％、抑泡剤０．０５質量％、２−アミノー２−エチルー１，３プロパンジオール ０．２質量％、ポリウレタンエマルション１５質量％、ポリエチレンワックス１４質量％、ポリエーテル変性ポリジメチルシロキサン１質量％を一時間攪拌して均一に混合する。この混合液に対して合計１００質量％となるように残量の水を添加し、一時間撹拌した。その後０．８μセルロースアセテートメンブランフィルターにて加圧濾過し、粗大粒子を除去し後処理液とした。

＜画像の作成＞
前処理液をローラ塗布方式により４０ｍｇ／Ａ４付着させたＯＫトップコート紙に、各評価に必要な画像をインク印字し、その直後に後処理液の付与量を変化させて画像を作成した。上記方法で作成した画像について下記評価を行った。

＜光沢度＞
Ｇａｒｄｎｅｒ社製４５０１−マイクログロス６０°を用いて、画像部、および非画像部の光沢度を測定した。なお、この光沢度の測定において、実施例１〜実施例６においては、前提条件として印刷動作前に算出される画像部と非画像部との光沢度差は一定として、ここで計測される光沢度差は、割合を変えた後処理液付与後に計測されたものとする。判断基準：画像部と非画像部との光沢度差
◎：１０％未満
○：１０％以上１５％未満
△：１５％以上２０％未満
×：２０％以上
＜耐ブロッキング性＞
日本紙パルプ技術協会が発行するＴＡＰＰＩ Ｔ４７７試験方法を参考として、１０×１０ｃｍ四方のガラス板上に印刷後の記録媒体の６ｃｍ四方のベタ部を印字直後、印刷していない記録媒体を重ねて、その上に更に１０×１０ｃｍ四方のガラス板を乗せた上に、荷重１ｋｇ／ｍ^２をかけて、４０℃、９０％ＲＨの環境条件下に、２４時間放置した。その後２時間室温放置し、剥がした際の記録媒体同志の貼り付き具合を目視で観察し、下記の評価基準にしたがって評価した。
◎：ブロッキングなし 隣接面に何等の粘着や接着も起きず、互いに自由に滑らすことができる。試料の面は少しも傷ついていない。
○：僅かにブロッキング 僅かに粘着している。隣接面は自由に滑らすことはできないが、こすると滑らすことができる。試料の面はほんの一寸傷つけられていることもあり、判らぬこともある。
△：かなりブロッキング 隣接面は粘着または接着。各層は容易に引き離せない。面は傷つけられているかあるいは部分的に破壊されている。
×：完全にブロッキング ブロッキングの程度は隣接面間で完全に密着融合していて、これを引き離そうとすれば、試料が破壊する程度のもの。原紙の繊維がむしりとられる。

＜スミア定着性＞
画像チャートとして６ｃｍ四方の１００ｄｕｔｙで印字したベタ画像について、印字後３時間以上経過した後、クロックメータ（東洋精機社製）に装着した白綿布（東洋精機社製）で印字したベタ画像部を１０往復させ、白綿布に付着したインクの汚れを目視で観察し、下記基準により評価した。
判断基準：
◎汚れが全くない
○汚れがあるが、実用上問題なし
△汚れがやや顕著に認められる
×汚れが顕著に認められる
評価結果を以下表１に示す。表中の処理液付与量の値は、インクの付与量を１００％とした時に、後処理液の付与量の割合を示す。また、後処理液の乾燥強度は、本評価に用いた加熱強度の相対的な値を示している。

この結果より、非画像部に付与する後処理液５０Ｌの割合を変更する。例えば、光沢度の高いインク等、即ち、少なくとも前記画像が形成されていない非画像部への後処理液５０Ｌの付与量が、画像が形成される画像部への付与量よりも大きくなるように制御される。この制御により、画像部と非画像部との光沢度差を小さくすることでき、乾燥強度を制御することで耐ブロッキング性、スミア定着性も良好な画像が得られることがわかる。

上述のように、記録媒体Ｍｄの光沢度が記録媒体の画像部の光沢度より高い場合、後処理制御手段は、後処理液付与手段５０が記録媒体Ｍｄ上の少なくとも画像が形成される画像部の上であって、画像部の表面面積よりも小さい面積に後処理液を付与するように制御する。この制御により、後処理液の付着面積を画像形成がなされた面積よりも小さくすることで後処理液の消費量を低減、および適正な乾燥条件を得られることができ、コストを下げることが可能である。

または、記録媒体Ｍｄの光沢度が記録媒体の画像部の光沢度より低い場合、後処理制御手段は、後処理液付与手段５０が非画像部への後処理液の付与量が画像部への後処理液への付与量よりも多くなるように、少なくとも非画像部への前記後処理液の付与量を調整する。したがって、画像部と非画像部（記録媒体）との光沢度差を低減することができ、目標画像品質の未達や処理液の付着過多によるコスト・乾燥時間の増加を防ぐことが可能である。

また、後処理液の付与量に応じて、前記後処理乾燥手段での前記後処理液の乾燥強度が制御されている。従って、画像部と非画像部（記録媒体）との光沢度差を低減することができ、目標画像品質の未達や処理液の付着過多によるコスト・乾燥時間の増加を防ぐことが可能である。乾燥強度を適切に確保されるため、処理液の付着不足による目標画像品質・耐擦性等の未達となることが無い。あるいは、適切に乾燥強度を下げるたるため、コストを下げることが可能である。さらには、乾燥強度を制御することで耐ブロッキング性、スミア定着性も良好な画像が得られる。

なお、上記の表１に基づくように、画像データに基づいてインク付与量が算出され、該算出したインク付与量に基づいて記録媒体上の画像が形成される画像部と画像が形成されない非画像部との光沢度差を算出し、該算出した光沢度差に基づいて、後処理液付与後の画像部と非画像部との光沢度差が小さくなるように、前記画像部への後処理液付与量に対する前記非画像部への後処理液付与量の割合を決定し、前記後処理制御手段は、前記決定した後処理付与量の割合になるように、少なくとも前記非画像部への前記後処理液の付与量を調整してもよい。この制御により、画像部と非画像部との光沢度差をより小さくすることできる。

上述の実施形態、実施例１、実施例２では、画像形成装置は、搬入手段１０と、前処理液塗布手段２０と、前処理液乾燥手段３０、画像形成手段４０、後処理液付与手段５０、後処理液乾燥手段３２、搬出手段６０とを備えていた。しかし、それぞれの手段を別の装置として、それらの装置を組み合わせてシステム化してもよい。

例えば、画像形成システムは、それぞれ独立した前処理液塗布装置と、前処理液乾燥装置、画像形成装置部、後処理液付与装置、後処理液乾燥装置、搬出装置とを動作可能に接続して備えてもよい。この場合、画像形成システムは、搬出装置（巻き取り装置）の、記録媒体搬送方向後段に後加工装置を備えてもよい。また、画像形成システムは上位装置も内部に含んだ制御装置を有してもよい。

以上により、本発明の好ましい実施形態及び実施例について説明したが、本発明は、上述した実施形態及び実施例に制限されるものではない。また、本発明は、添付の特許請求の範囲に照らし、種々に変形又は変更することが可能である。

１００ 画像形成装置（画像形成システム）
１０ 搬入手段（搬入装置）
２０ 前処理液塗布手段（前処理液塗布装置部）
２０Ｌ 前処理液
３０ 乾燥手段
３１ 前処理液乾燥手段（前処理液乾燥装置）
３２ 後処理液乾燥手段（後処理液乾燥装置）
４０ 画像形成手段（画像形成装置部）
５０ 後処理液付与手段（後処理液付与装置部）
５０Ｌ 後処理液
６０ 搬出手段（搬出装置）
７０ 制御手段（制御装置）
７２ＥＰ 後処理制御手段（データ管理部）
Ｍｄ ロール紙（記録媒体）

特開２００４−３３０５６８号公報 特許第４０６６３３８号公報 特開２００５−０２２２８１号公報

Claims (7)

1. 所定の画像データに基づいて記録媒体に画像形成を行う画像形成手段と、
   前記画像が形成された記録媒体の上に後処理液を付与する後処理液付与手段と、
   前記記録媒体の光沢度と前記記録媒体上の画像が形成される画像部の光沢度に基づいて、画像が形成されない非画像部と前記画像部への前記後処理液の付与量を調整する後処理制御手段と、を備え、
   前記記録媒体の光沢度が前記画像部の光沢度より高い場合、
   前記後処理制御手段は、前記後処理液付与手段が前記記録媒体上の少なくとも前記画像部の上であって前記画像部の表面面積よりも小さい面積に前記後処理液を付与するように制御する、ことを特徴とする画像形成装置。
2. 前記画像形成手段はインクを吐出して前記記録媒体に画像を形成し、前記画像データに基づいてインク付与量を算出し、該算出したインク付与量に基づいて画像が形成される前記記録媒体上の前記画像部と前記記録媒体との光沢度差を算出し、
   前記後処理制御手段は、該算出した光沢度差に基づいて、前記後処理液付与後の画像部と非画像部との光沢度差が小さくなるように前記画像部への後処理液の付与量に対する前記非画像部への後処理液の付与量の割合を決定し、前記決定した後処理液の付与量の割合になるように少なくとも前記非画像部への前記後処理液の付与量を調整する、ことを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
3. さらに、前記記録媒体上の前記後処理液を乾燥させる後処理乾燥手段を有し、
   前記後処理乾燥手段は、前記後処理液の付与量に応じて、前記後処理液の乾燥強度が制御する、ことを特徴とする請求項１又は２のいずれか１項に記載の画像形成装置。
4. さらに、前記画像が形成される前に、前処理液を前記記録媒体全面に塗布する前処理付与手段を有し、
   前記画像形成手段はインクを吐出して前記記録媒体の前記前処理液の上に画像を形成し、前記画像データに基づいて前処理液塗布量とインク付与量を算出し、該前処理液塗布量と該インク付与量に基づいて、前記記録媒体の前記前処理液上に画像が形成される画像部と画像が形成されずに前記前処理液が現れている非画像部との光沢度差を算出する、ことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の画像形成装置。
5. さらに、前記画像形成手段と前記後処理液付与手段との間に受光センサを有し、
   前記画像形成手段は前記画像データに基づいてインク付与量を算出し、該算出したインク付与量のインクを吐出して前記記録媒体上に画像を形成し、
   前記受光センサが前記画像部と前記記録媒体との光沢度差を検知し、
   該検知した光沢度差に基づいて、前記画像部と前記非画像部への前記後処理液の付与量を決める、ことを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の画像形成装置。
6. 所定の画像データに基づいて記録媒体に画像形成を行う画像形成装置部と、
   前記画像が形成された記録媒体の上に後処理液を付与する後処理液付与装置と、
   前記記録媒体の光沢度と前記記録媒体上の画像が形成される画像部の光沢度に基づいて、画像が形成されない非画像部と前記画像部への前記後処理液の付与量を調整する制御装置と、を有し、
   前記記録媒体の光沢度が前記記録媒体の前記画像部の光沢度より高い場合、
   前記制御装置は、前記後処理液付与装置が前記記録媒体上の少なくとも前記画像部の上であって前記画像部の表面面積よりも小さい面積に前記後処理液を付与するように制御する、ことを特徴とする画像形成システム。
7. 所定の画像データに基づいて印刷用の記録媒体に画像形成を行う工程と、
   前記記録媒体の光沢度と前記記録媒体上の画像が形成される画像部の光沢度に基づいて、画像が形成されない非画像部と前記画像部への後処理液の付与量を調整する工程と、
   前記画像が形成された記録媒体の上に調整された前記付与量の後処理液を付与する工程と、を有し、
   前記記録媒体の光沢度が前記記録媒体の前記画像部の光沢度より高い場合、前記後処理液の付与量を調整する工程において、前記記録媒体上の少なくとも前記画像部の上であって前記画像部の表面面積よりも小さい面積へ前記後処理液を付与するように制御する、ことを特徴とする印刷物を生産する方法。