JP2014137453A - 帯電装置、組立体、及び画像形成装置。 - Google Patents
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Abstract
【課題】経時で帯電部材の帯電能力が低下するのを抑制する。
【解決手段】帯電装置３０は、帯電ロール３２と、弾性層３４Ｂがシャフト３４Ａにらせん状に巻き付けられたクリーニング部材３４とを有している。そして、帯電装置３０は、帯電ロール３２の周長をａ[ｍｍ]、接触周長をｂ[ｍｍ]として、ａ、ｂが、ｂ＜０．４ａ−３．４、ｂ＞０．４ａ−１５．７、及びｂ≧２を満たしている。これにより、帯電ロール３２が回転しにくくなることが抑制され、帯電ロール３２の外周面の清掃のために必要以上に帯電ロール３２を回転する必要がなく、クリーニング部材３４が帯電ロール３２の回転により従動回転する。このため、帯電装置３０では、帯電ロール３２の清掃状態が経時で維持されるので、帯電ロール３２の帯電能力が低下するのを抑制できる。
【選択図】図４
【解決手段】帯電装置３０は、帯電ロール３２と、弾性層３４Ｂがシャフト３４Ａにらせん状に巻き付けられたクリーニング部材３４とを有している。そして、帯電装置３０は、帯電ロール３２の周長をａ[ｍｍ]、接触周長をｂ[ｍｍ]として、ａ、ｂが、ｂ＜０．４ａ−３．４、ｂ＞０．４ａ−１５．７、及びｂ≧２を満たしている。これにより、帯電ロール３２が回転しにくくなることが抑制され、帯電ロール３２の外周面の清掃のために必要以上に帯電ロール３２を回転する必要がなく、クリーニング部材３４が帯電ロール３２の回転により従動回転する。このため、帯電装置３０では、帯電ロール３２の清掃状態が経時で維持されるので、帯電ロール３２の帯電能力が低下するのを抑制できる。
【選択図】図４
Description
本発明は、帯電装置、組立体、及び画像形成装置に関する。
特許文献１の帯電装置は、帯電ローラと該帯電ローラを清掃する清掃ローラとが設けられている。清掃ローラは、軸部と、該軸部の周面に螺旋状に巻き付けられた弾性発泡体からなる帯部とを有している。そして、特許文献１の帯電装置では、帯部の自由状態での厚みをｔ［ｍｍ］とし、帯部が帯電ローラに接触して帯電ローラに食い込まれる帯部の食い込み量をｄ［ｍｍ］としたとき、帯部の圧縮率（ｄ／ｔ）が０．７以下で且つ帯部の食い込み量ｄが０．１以上となっている。
本発明は、経時で帯電部材の帯電能力が低下するのを抑制することができる帯電装置、組立体、及び画像形成装置を得ることを目的とする。
本発明の請求項１に係る帯電装置は、回転により被帯電体の表面を帯電させる帯電部材と、前記帯電部材の軸方向に沿って配置された軸部の外周面にらせん状に巻き付けられた清掃部、又は前記軸方向に対して斜めの稜線を備えた環状に形成され前記軸部に間隔を空けて複数固定された清掃部を備え、回転しながら前記清掃部が前記帯電部材の外周面を清掃する清掃部材と、を有し、前記帯電部材の外周１周の周長をａ[ｍｍ]、前記帯電部材の周方向における前記清掃部の前記帯電部材と接触する部位の幅をｂ[ｍｍ]として、ａ、ｂが（１）式、（２）式、及び（３）式を満たす帯電装置。
ｂ＜０．４ａ−３．４ （１）
ｂ＞０．４ａ−１５．７ （２）
ｂ≧２ （３）
ｂ＜０．４ａ−３．４ （１）
ｂ＞０．４ａ−１５．７ （２）
ｂ≧２ （３）
本発明の請求項２に係る帯電装置は、前記清掃部材は、前記清掃部が、前記軸部に巻き付けない非巻付状態で矩形状の弾性体であり、該非巻付状態で短手方向の幅が２[ｍｍ]以上１５[ｍｍ]以下である。
本発明の請求項３に係る帯電装置は、前記軸部の軸方向に対する前記清掃部の巻き付け角度が４[°]以上４５[°]以下である。
本発明の請求項４に係る組立体は、回転可能に設けられた前記被帯電体としての像保持体と、前記帯電部材が前記像保持体の外周面を帯電する請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の帯電装置と、が一体に組み立てられている。
本発明の請求項５に係る画像形成装置は、回転可能に設けられた像保持体と、前記帯電部材が前記像保持体の外周面を帯電する請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の帯電装置と、前記帯電装置で帯電された前記像保持体の外周面に露光して潜像を形成する露光手段と、前記像保持体の潜像を現像剤で現像して現像剤像を形成する現像手段と、前記像保持体の現像剤像を記録媒体に転写する転写手段と、を有する。
本発明の請求項６に係る画像形成装置は、請求項４に記載の組立体と、前記帯電部材で帯電された前記像保持体の外周面に露光して潜像を形成する露光手段と、前記像保持体の潜像を現像剤で現像して現像剤像を形成する現像手段と、前記像保持体の現像剤像を記録媒体に転写する転写手段と、を有する。
請求項１の発明は、帯電部材の外周１周の周長ａと清掃部の帯電部材と接触する部位の周方向における幅ｂとが、（１）式、（２）式、及び（３）式を満たさない構成に比べて、経時で帯電部材の帯電能力が低下するのを抑制することができる。
請求項２の発明は、清掃部の短手方向の幅を規定しない構成に比べて、軸部への清掃部の巻き付けの作業性を向上させることができる。
請求項３の発明は、清掃部の巻き付け角度が４[°]よりも小さく、また、４５[°]よりも大きい構成に比べて、清掃部材の回転に寄与しない分力を低減させることができる。
請求項４の発明は、帯電部材の周長に対する清掃部の接触部位の幅を規定しない帯電装置を有する構成に比べて、像保持体の帯電むらを抑制することができる。
請求項５の発明は、帯電部材の周長に対する清掃部の接触部位の幅を規定しない帯電装置を有する構成に比べて、画像欠陥を抑制することができる。
請求項６の発明は、帯電部材の周長に対する清掃部の接触部位の幅を規定しない組立体を有する構成に比べて、画像欠陥を抑制することができる。
本実施形態に係る帯電装置、組立体、及び画像形成装置の一例について説明する。
[画像形成装置]
図１には、本実施形態の一例として、タンデム方式のカラーの画像形成装置１０が示されている。画像形成装置１０は、本体となる筐体１１を有している。ここで、図１では、ユーザー（図示省略）が立つ側を筐体１１の右側として画像形成装置１０を示している。そして、図１における右方向を＋Ｘ方向、左方向を−Ｘ方向、上方向を＋Ｙ方向、下方向を−Ｙ方向、手前側から奥側へ向かう奥行き方向を＋Ｚ方向、奥側から手前側へ向かう方向を−Ｚ方向としている。
図１には、本実施形態の一例として、タンデム方式のカラーの画像形成装置１０が示されている。画像形成装置１０は、本体となる筐体１１を有している。ここで、図１では、ユーザー（図示省略）が立つ側を筐体１１の右側として画像形成装置１０を示している。そして、図１における右方向を＋Ｘ方向、左方向を−Ｘ方向、上方向を＋Ｙ方向、下方向を−Ｙ方向、手前側から奥側へ向かう奥行き方向を＋Ｚ方向、奥側から手前側へ向かう方向を−Ｚ方向としている。
筐体１１内には、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色に対応して組み立てられた組立体の一例としてのプロセスカートリッジ２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、及び２０Ｋが、＋Ｙ方向側から−Ｙ方向側へ順に並んで設けられている。プロセスカートリッジ２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、及び２０Ｋは、筐体１１に対して着脱可能となっている。また、プロセスカートリッジ２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、及び２０Ｋは、後述する用紙搬送路１９Ａ及び搬送装置５０と対向している。なお、以下の説明では、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）を区別して説明する場合は、符号の後にＹ、Ｍ、Ｃ、Ｋを記載し、特に区別しない場合は、Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋを省略して記載する。
図１に示すように、筐体１１内部の−Ｙ方向側には、記録媒体の一例としての記録用紙Ｐが収納された用紙収納部１４が設けられている。用紙収納部１４の＋Ｘ方向側の一端には、記録用紙Ｐを設定されたタイミングで送り出す送出ロール１６が回転可能に設けられている。また、記録用紙Ｐの搬送方向で送出ロール１６よりも下流側には、搬送ロール１７及び位置合せロール１８が回転可能に設けられている。そして、送出ロール１６により用紙収納部１４から１枚ずつ送り出された記録用紙Ｐは、搬送ロール１７及び位置合せロール１８を介して用紙搬送路１９Ａへ送り込まれ、搬送装置５０へ搬送されるようになっている。
搬送装置５０は、＋Ｙ方向側に配置されモータで回転駆動される駆動ロール５２と、駆動ロール５２の−Ｙ方向側に配置され回転可能とされた支持ロール５４と、駆動ロール５２及び支持ロール５４に巻き掛けられた無端状の搬送ベルト５６とを有している。そして、搬送装置５０は、駆動ロール５２の回転により搬送ベルト５６が周回移動することで、各プロセスカートリッジ２０の後述する各感光体１２に記録用紙Ｐを搬送するようになっている。
支持ロール５４に隣接する位置には、吸着ロール５５が搬送ベルト５６と対向して回転可能に設けられている。そして、搬送装置５０では、吸着ロール５５に電圧が印加されることにより、搬送ベルト５６に記録用紙Ｐが静電的に吸着されるようになっている。また、各プロセスカートリッジ２０の−Ｘ方向側（搬送装置５０側とは反対側）には、各感光体１２に走査光ＢＭ（図２参照）を露光する（照射する）露光手段の一例としての露光装置７０が設けられている。
露光装置７０は、本体７２内に半導体レーザ（図示省略）、ポリゴンミラー７４、結像レンズ７６、及び複数のミラー７８が設けられている。半導体レーザからの光は、ポリゴンミラー７４で偏向走査されて走査光となり、結像レンズ７６及び複数のミラー７８を介して各感光体１２に照射されるようになっている。これにより、各感光体１２では、画像情報に応じた走査光による露光が行われ、静電潜像が形成されるようになっている。
搬送ベルト５６の内側で各感光体１２と対向する位置には、それぞれ転写手段の一例としての転写ロール５８が回転可能に設けられている。転写ロール５８には、電源（図示省略）により電圧が印加される。そして、感光体１２上の後述するトナー像（記録用紙Ｐ上のものはトナー画像として区別する）は、内部が接地された感光体１２と転写ロール５８との電位差によって、記録用紙Ｐに転写されるようになっている。
用紙搬送路１９Ａにおける搬送装置５０よりも下流側には、定着装置６０が設けられている。定着装置６０は、記録用紙Ｐ上のトナー画像を加熱する加熱ロール６２と、加熱ロール６２と共に記録用紙Ｐを挟んで加圧する加圧ロール６４とを有している。そして、記録用紙Ｐ上のトナー画像は、定着装置６０によって加熱及び加圧されることで、記録用紙Ｐに定着される。なお、トナー画像が定着された記録用紙Ｐは、筐体１１の＋Ｙ方向上部に配置された排出ロール６６によって、筐体１１上の排出部６８へ排出されるようになっている。
また、搬送装置５０と筐体１１の＋Ｘ方向側の側壁１１Ａとの間には、記録用紙Ｐの表裏を反転させるための反転搬送路１９Ｂが設けられている。反転搬送路１９Ｂの一端は、用紙搬送路１９Ａにおける定着装置６０と排出ロール６６との間に接続されており、反転搬送路１９Ｂの他端は、搬送ロール１７と位置合せロール１８との間の部分に接続されている。そして、反転搬送路１９Ｂには、複数の搬送ロール６７が回転可能に設けられている。
さらに、用紙搬送路１９Ａにおける定着装置６０と排出ロール６６との間には、正回転及び逆回転が可能とされた送り込みロール６９と、用紙の搬送方向を切り換える切換部材（図示省略）が設けられている。これにより、表面にトナー画像が定着された記録用紙Ｐは、後端が定着装置６０を通過した後、この後端が送り込みロール６９の逆回転及び切換部材の切り換えによって反転搬送路１９Ｂに送り込まれることで、裏面の画像形成及び定着が行われるようになっている。
また、筐体１１内における露光装置７０よりも−Ｘ方向側には、画像形成装置１０内の各部の動作を制御する制御部８０が設けられている。
[プロセスカートリッジ]
図２に示すように、プロセスカートリッジ２０は、被帯電体及び像保持体の一例としての円柱状の感光体１２と、感光体１２の表面を帯電させる帯電装置３０とを含んでいる。また、プロセスカートリッジ２０は、感光体１２を有する感光体ユニット２１と、感光体１２の外周面に形成された静電潜像を現像剤の一例としてのトナー（キャリア含む）により現像する現像手段の一例としての現像ユニット２２とを組み合せた構成となっている。
図２に示すように、プロセスカートリッジ２０は、被帯電体及び像保持体の一例としての円柱状の感光体１２と、感光体１２の表面を帯電させる帯電装置３０とを含んでいる。また、プロセスカートリッジ２０は、感光体１２を有する感光体ユニット２１と、感光体１２の外周面に形成された静電潜像を現像剤の一例としてのトナー（キャリア含む）により現像する現像手段の一例としての現像ユニット２２とを組み合せた構成となっている。
感光体ユニット２１と現像ユニット２２は、Ｙ方向に間隔をあけて配置されており、この感光体ユニット２１と現像ユニット２２との間が、走査光（露光光）ＢＭが通過する光通路２３とされている。
感光体ユニット２１は、感光体１２と、帯電装置３０と、転写後の感光体１２の外周面を除電するイレーズランプ８２と、除電後の感光体１２の外周面を清掃するクリーニングユニット８４と、サブトナー補給ユニット８６とが一体となった構成とされている。サブトナー補給ユニット８６内には、内部に貯留されたトナー（図示省略）の攪拌及び搬送を行う攪拌搬送部材８７が設けられている。
一方、現像ユニット２２は、感光体１２の外周面上の静電潜像をトナー及びキャリアからなる現像剤で現像（可視像化）する現像部４０と、現像部４０にトナーを供給するメイントナー補給ユニット２４とをＸ方向に一体化した構成とされている。なお、現像剤には、外添剤として球形のシリカを含むことが好ましい。この理由として、シリカは屈折率が１．５前後であり、粒径を大きくしても光散乱による透明度の低下、特にＯＨＰ表面への画像作製時のヘイズ値（光透過性の指標）などに影響を及ぼさないことが挙げられる。また、トナーとして、重合法により作製される重合トナーを用いることが好ましい。
現像部４０は、ハウジング４２を有している。ハウジング４２は、感光体１２の−Ｙ方向側に設けられており、感光体１２に向けて開口した開口部４２Ａが形成されている。また、ハウジング４２内には、現像剤収容室４３が形成されており、現像剤収容室４３の内部には、トナー及びキャリアからなる既述の現像剤（図示省略）が収容されている。さらに、ハウジング４２内には、開口部４２Ａから一部が露出するようにして現像ロール４４が設けられている。
現像ロール４４は、周方向に複数の磁極（図示省略）が交互に配置されると共に回転しないようにハウジング４２に固定された磁石ロール４４Ａと、磁石ロール４４Ａの外側で−Ｒ方向に回転する非磁性円筒状の現像スリーブ４４Ｂとを有している。そして、現像ロール４４は、現像剤中に含まれるキャリアを磁力で吸着すると共に現像剤の磁気ブラシを形成し、トナーを感光体１２と対向する現像領域へ搬送する。これにより、感光体１２上に形成された静電潜像が、現像ロール４４の表面に形成された磁気ブラシによって可視像化されるようになっている。
現像ロール４４における現像領域の上流側には、現像ロール４４の表面（外周面）と間隔をあけて円柱状の層厚規制部材４６が設けられている。層厚規制部材４６は、現像ロール４４上に供給された現像剤の層厚を規制する。また、現像ロール４４の−Ｙ方向側には、現像ロール４４の軸方向（Ｚ方向）に沿って、第１攪拌搬送部材４５Ａ及び第２攪拌搬送部材４５Ｂが設けられている。
第１攪拌搬送部材４５Ａ及び第２攪拌搬送部材４５Ｂは、それぞれ回転軸（図示省略）を備えており、ハウジング４２の周壁に軸受部材（図示省略）を介して回転可能に支持されている。そして、現像剤収容室４３内の現像剤は、第１攪拌搬送部材４５Ａ及び第２攪拌搬送部材４５Ｂの回転によって、攪拌されながら循環搬送されるようになっている。
メイントナー補給ユニット２４は、現像部４０の−Ｘ方向側に隣接して設けられている。そして、メイントナー補給ユニット２４内には、内部のトナー（図示省略）を現像部４０に向けて搬送する第１アジテータ２６Ａ及び第２アジテータ２６Ｂが設けられている。
メイントナー補給ユニット２４と現像部４０との間には、トナー供給路２７が形成されている。トナー供給路２７は、Ｚ方向に沿って延びており、Ｚ方向の一端がメイントナー補給ユニット２４側に開口（図示省略）し、Ｚ方向の他端が現像剤収容室４３側に開口（図示省略）している。また、トナー供給路２７内には、Ｚ方向を軸方向とする搬送部材２８が回転可能に設けられている。これにより、搬送部材２８が回転すると、メイントナー補給ユニット２４からトナー供給路２７内に流入したトナーが、搬送部材２８により搬送され、現像剤収容室４３へ供給されるようになっている。
（感光体）
感光体１２は、一例として、有機系の感光材料を含む感光層が外周面（表面）に被覆された直径２５[ｍｍ]の導電性円筒体が用いられている。そして、感光体１２は、モータ（図示省略）によって、一例として、矢印Ｒ方向に１５０[ｍｍ／ｓｅｃ]のプロセススピードで回転駆動される。また、感光体１２は、後述する帯電ロール３２によって外周面（表面）が設定電位に帯電された後、画像情報に基づいて露光装置７０（図１参照）から出射された走査光ＢＭによって露光されることで、画像情報に応じた静電潜像を外周面に保持する。
感光体１２は、一例として、有機系の感光材料を含む感光層が外周面（表面）に被覆された直径２５[ｍｍ]の導電性円筒体が用いられている。そして、感光体１２は、モータ（図示省略）によって、一例として、矢印Ｒ方向に１５０[ｍｍ／ｓｅｃ]のプロセススピードで回転駆動される。また、感光体１２は、後述する帯電ロール３２によって外周面（表面）が設定電位に帯電された後、画像情報に基づいて露光装置７０（図１参照）から出射された走査光ＢＭによって露光されることで、画像情報に応じた静電潜像を外周面に保持する。
（画像形成工程）
図１に示す画像形成装置１０においてカラーの画像形成を行う場合、帯電、露光、現像の各工程が、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、及びブラック（Ｋ）の各色に対応したプロセスカートリッジ２０において行なわれる。そして、各色の感光体１２の表面には、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、及びブラック（Ｋ）の各色に対応したトナー像が形成される。
図１に示す画像形成装置１０においてカラーの画像形成を行う場合、帯電、露光、現像の各工程が、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、及びブラック（Ｋ）の各色に対応したプロセスカートリッジ２０において行なわれる。そして、各色の感光体１２の表面には、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、及びブラック（Ｋ）の各色に対応したトナー像が形成される。
続いて、各感光体１２上に形成されたイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、及びブラック（Ｋ）の各色のトナー像は、搬送ベルト５６上に保持された記録用紙Ｐにこの順番で転写される。そして、トナー像が転写された記録用紙Ｐは、定着装置６０に搬送され、定着装置６０によってトナー画像が定着される。その後、片面（表面）の画像形成の場合には、トナー画像が定着された記録用紙Ｐが、排出ロール６６によって排出部６８上に排出される。
―方、両面（表面及び裏面）の画像形成の場合には、定着装置６０により表面にトナー画像が定着された記録用紙Ｐを反転搬送路１９Ｂに送り込む。そして、記録用紙Ｐの表裏を反転させた状態で、記録用紙Ｐの裏面にトナー画像を転写する。さらに、記録用紙Ｐの裏面のトナー画像を定着装置６０によって定着した後、定着後の記録用紙Ｐを排出部６８に排出する。このようにして、記録用紙Ｐの両面に画像形成される。なお、トナー画像の転写が終了した後の感光体１２の表面は、感光体１２が１回転する毎にクリーニングユニット８４（図２参照）によって残留トナーや紙粉などが除去される。
[帯電装置]
図２に示すように、帯電装置３０は、感光体１２と接触する帯電部材の一例としての帯電ロール３２と、帯電ロール３２の感光体１２側とは反対側に接触し、帯電ロール３２の外周面を清掃する清掃部材の一例としてのクリーニング部材３４とを有している。
図２に示すように、帯電装置３０は、感光体１２と接触する帯電部材の一例としての帯電ロール３２と、帯電ロール３２の感光体１２側とは反対側に接触し、帯電ロール３２の外周面を清掃する清掃部材の一例としてのクリーニング部材３４とを有している。
図３に示すように、帯電ロール３２は、導電性のシャフト３２Ａの周囲に帯電層３２Ｂが形成された構成となっている。シャフト３２Ａは、感光体ユニット２１（図２参照）の本体を構成するハウジング２１Ａ（図２参照）に回転可能に支持されている。また、シャフト３２Ａには、電源（図示省略）から電圧が印加される構成となっており、帯電ロール３２の回転と共に、接地された感光体１２（図２参照）と帯電ロール３２との電位差により放電が行われ、感光体１２の外周面が帯電されるようになっている。
クリーニング部材３４は、帯電ロール３２の軸方向（Ｚ方向）に沿って配置された軸部の一例としてのシャフト３４Ａと、シャフト３４Ａの外周面にらせん状に巻き付けられた清掃部の一例としての弾性層３４Ｂとを備えている。シャフト３４Ａは、ハウジング２１Ａ（図２参照）に回転可能に支持されている。
また、クリーニング部材３４は、シャフト３４Ａと帯電ロール３２のシャフト３２Ａとの軸間距離が、予め設定した軸間距離となるよう配置されている。そして、弾性層３４Ｂは、帯電ロール３２の外周面に沿って弾性変形してニップ部Ｎ（図４（Ｂ）参照）を形成している。なお、帯電ロール３２とクリーニング部材３４の取り付けは、軸間距離の固定だけではなく、バネ（図示省略）などを用いた定荷重の取り付けであってもよい。
ここで、帯電装置３０では、クリーニング部材３４が帯電ロール３２に接触しつつ従動回転することにより、帯電ロール３２の外周面のトナーや外添剤などの汚れが、クリーニング部材３４側へ移行して清掃（クリーニング）されるようになっている。
（帯電ロール）
次に、帯電ロール３２の詳細について説明する。
次に、帯電ロール３２の詳細について説明する。
帯電ロール３２は、既述のように、導電性のシャフト３２Ａ上に帯電層３２Ｂとして導電性弾性層、表面層が順次形成されたものである。なお、帯電ロール３２は、設定された帯電性能を有するものであれば、以下の構成に限定されるものでない。
シャフト３２Ａの材質としては、快削鋼、ステンレス鋼が使用され、摺動性などの用途に応じて材質および表面処理方法が適宜選択される。なお、シャフト３２Ａとして、導電性を有さない材質のものについては、メッキ処理など一般的な処理により加工され導電化処理が行われていてもよい。
帯電層３２Ｂを構成する導電性弾性層は、例えば、弾性を有するゴムなどの弾性材、導電性弾性層の抵抗を調整するカーボンブラックやイオン導電材などの導電材、軟化剤、可塑剤、硬化剤、加硫剤、加硫促進剤、老化防止剤、シリカ及び炭酸カルシウムなどの充填剤、通常ゴムに添加され得る材料が加えられてもよい。そして、帯電ロール３２は、通常ゴムに添加される材料を添加した混合物を、導電性のシャフト３２Ａの外周面に被覆することにより形成される。
抵抗値の調整を目的とした導電剤の例としては、マトリックス材に配合されるカーボンブラックやイオン導電剤のような、電子及び／又はイオンを電荷キャリアとして電気伝導する材料を分散したものを用いることができる。また、上記の弾性材は、発泡体であってもよい。
上記の導電性弾性層を構成する弾性材としては、例えば、ゴム材中に導電剤を分散させることによって形成される。ゴム材としては、例えば、イソプレンゴム、クロロプレンゴム、エピクロルヒドリンゴム、ブチルゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム、スチレン−ブタジエンゴム、ブタジエンゴム、ニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム、エピクロルヒドリン−エチレンオキシド共重合ゴム、エピクロルヒドリン−エチレンオキシド−アリルグリシジルエーテル共重合ゴム、エチレン−プロピレン−ジエン３元共重合ゴム（ＥＰＤＭ）、アクリロニトリル−ブタジエン共重合ゴム、天然ゴム、及びこれらのブレンドゴムが挙げられる。中でも、シリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム、エピクロルヒドリン−エチレンオキシド共重合ゴム、エピクロルヒドリン−エチレンオキシド−アリルグリシジルエーテル共重合ゴム、アクリロニトリル−ブタジエン共重合ゴム及びこれらのブレンドゴムが好ましく用いられる。これらのゴム材は、発泡したものであっても無発泡のものであってもよい。
導電剤としては、電子導電剤やイオン導電剤が用いられる。電子導電剤の例としては、ケッチェンブラック、アセチレンブラックなどのカーボンブラック；熱分解カーボン、グラファイト；アルミニウム、銅、ニッケル、ステンレス鋼などの各種導電性金属又は合金；酸化スズ、酸化インジウム、酸化チタン、酸化スズ−酸化アンチモン固溶体、酸化スズ−酸化インジウム固溶体などの各種導電性金属酸化物；絶縁物質の表面を導電化処理したもの；などの微粉末を挙げることができる。また、イオン導電剤の例としては、テトラエチルアンモニウム、ラウリルトリメチルアンモニウムなどの過塩素酸塩、塩素酸塩など；リチウム、マグネシウムなどのアルカリ金属、アルカリ土類金属の過塩素酸塩、塩素酸塩など；を挙げることができる。
これらの導電剤は、単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。また、その添加量は特に制限はないが、上記の電子導電剤の場合は、ゴム材１００質量部に対して１質量部以上６０質量部以下の範囲であることが好ましい。一方、上記のイオン導電剤の場合は、ゴム材１００質量部に対して、０．１質量部以上５．０質量部以下の範囲であることが好ましい。
帯電層３２Ｂの一部を構成する上記の表面層は、トナーなどの異物による汚染の防止のためなどに形成しているものである。表面層の材料としては、樹脂、ゴムの何れを用いてもよく、特に限定するものではない。そして、表面層の材料は、例えば、ポリエステル、ポリイミド、共重合ナイロン、シリコーン樹脂、アクリル樹脂、ポリビニルブチラール、エチレンテトラフルオロエチレン共重合体、メラミン樹脂、フッ素ゴム、エポキシ樹脂、ポリカーボネート、ポリビニルアルコール、セルロース、ポリ塩化ビニリデン、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、エチレン酢酸ビニル共重合体などを挙げることができる。
このうち、外添剤汚れの観点から、表面層の材料としては、ポリフッ化ビニリデン、４フッ化エチレン共重合体、ポリエステル、ポリイミド、共重合ナイロンが好ましく用いられる。共重合ナイロンは、６１０ナイロン、１１ナイロン、及び１２ナイロンのいずれか１種又は複数種を重合単位として含むものであって、この共重合体に含まれる他の重合単位としては、６ナイロン、６６ナイロンなどが挙げられる。
ここで、６１０ナイロン、１１ナイロン、１２ナイロンよりなる重合単位が共重合体中に含まれる割合は、重量比で合わせて１０[％]以上であることが好ましい。上記の重合単位が１０[％]以上の場合は、調液性および表面層の塗布時における成膜性に優れるとともに、特に繰り返し使用時における樹脂層の磨耗や樹脂層への異物付着が少なく、ロールの耐久性が優れ、環境による特性の変化も少なくなる。
上記の高分子材料は、単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。また、当該高分子材料の数平均分子量は、１，０００以上１００，０００以下の範囲であることが好ましく、１０，０００以上５０，０００以下の範囲であることがより好ましい。
上記の表面層には、導電性材料を含有させて抵抗値を調整する。該導電性材料としては、一例として、粒径が３[μｍ]以下であるものが望ましい。また、抵抗値の調整を目的とした導電剤として、マトリックス材に配合されるカーボンブラックや導電性金属酸化物粒子、あるいはイオン導電剤のような、電子及び／又はイオンを電荷キャリアとして電気伝導する材料を分散したものが用いられる。
導電剤のカーボンブラックとして、具体的には、デグサ社製の「スペシャルブラック３５０」、同「スペシャルブラック１００」、同「スペシャルブラック２５０」、同「スペシャルブラック５」、同「スペシャルブラック４」、同「スペシャルブラック４Ａ」、同「スペシャルブラック５５０」、同「スペシャルブラック６」、同「カラーブラックＦＷ２００」、同「カラーブラックＦＷ２」、同「カラーブラックＦＷ２Ｖ」、キャボット社製「ＭＯＮＡＲＣＨ１０００」、キャボット社製「ＭＯＮＡＲＣＨ１３００」、キャボット社製「ＭＯＮＡＲＣＨ１４００」、同「ＭＯＧＵＬ−Ｌ」、同「ＲＥＧＡＬ４００Ｒ」などが挙げられる。
上記のカーボンブラックは、ｐＨ４．０以下であり、一般的なカーボンブラックに比べ、表面に存在する酸素含有官能基の効果により樹脂組成物中への分散性がよい。そして、ｐＨ４．０以下のカーボンブラックを配合することで帯電均一性が向上し、さらに、抵抗値の変動が抑制される。
上記の抵抗値を調整するための導電性粒子である導電性金属酸化物粒子は、酸化錫、アンチモンがドープされた酸化錫、酸化亜鉛、アナターゼ型酸化チタン、ＩＴＯ（Indium Tin Oxide）などの導電性を有した粒子で、電子を電荷キャリアとする導電剤あれば何れも用いることができ、特に限定されるものではない。これらは、単独で用いても２種類以上を併用することができる。
また、本発明を阻害しない限り、導電性金属酸化物粒子は何れの粒径であってもよいが、抵抗値調整および強度の点より、好ましくは酸化錫、アンチモンドープがされた酸化錫、アナターゼ型酸化チタンであり、更に、酸化錫、アンチモンドープされた酸化錫が好ましい。このような導電性材料によって抵抗制御を行うことにより、表面層の抵抗値は環境条件によって変化しにくくなり、安定な特性が得られる。
上記の表面層には、フッ素系あるいはシリコーン系の樹脂が用いられる。特に、フッ素変性アクリレートポリマーで構成されることが好ましい。また、表面層の中に微粒子を添加してもよい。これにより、表面層が疎水性となって帯電ロール３２への異物の付着が抑制される。また、アルミナやシリカのような絶縁性の粒子を添加して、帯電ロール３２の表面に凹凸を付与し、感光体１２（図２参照）との摺擦時の負担を小さくして、帯電ロール３２と感光体１２相互の耐磨耗性を向上させることも可能である。
（クリーニング部材）
次に、クリーニング部材３４の詳細について説明する。
次に、クリーニング部材３４の詳細について説明する。
クリーニング部材３４のシャフト３４Ａは、アルミ、ステンレス、真鍮などの金属が主に使用されており、摺動性などの用途に応じて材質及び表面処理方法が適宜選択される。シャフト３４Ａとして、導電性を有さない材質については、メッキ処理など一般的な処理により導電化が行われてもよく、そのまま使用してもよい。さらに、ロール製造時に従来のような研削加工が行われることが無いので、樹脂製のシャフト３４Ａを用いても良い。
弾性層３４Ｂは、例えば、多孔質の３次元構造を有する発泡体（弾性体）からなり、必要な厚み及び幅に加工した後、シャフト３４Ａに巻きつけたものである。また、弾性層３４Ｂは、ポリウレタン、ポリエチレン、ポリアミド又はポリプロピレンなどの発泡性の樹脂又はＮＢＲ、ＥＰＤＭ、ＳＢＲ、シリコンゴムなどを材質としたものより選択される。そして、弾性層３４Ｂとして、帯電ロール３２に対する従動摺擦により外添剤などの異物を効率的にクリーニングすると同時に、帯電ロール３２の表面に弾性層３４Ｂの擦れによるキズをつけないために、さらに、長期にわたり千切れや破損が生じないようにするために、引き裂き、引っ張りなどに強いポリウレタンが特に好ましく用いられる。
なお、弾性層３４Ｂは、ポリウレタンに限定されるものではない。弾性層３４Ｂは、ポリエステルポリオール、ポリーエテルポリエステルやアクリルポリールなどのポリオールと、２，４−トリレンジイソシアネート、２，６−トリレンジイソシアネートや４，４−ジフェニルメタンジイソシアネート、トリジンジイソシアネート、１，６−ヘキサメチレンジイソシアネートなどのイソシアネートの反応を伴っていれば良く、１，４−ブタンジオール、トリメチロールプロパンなど鎖延長剤が混合されていることが好ましい。また、水やアゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリルのようなアゾ化合物などの発泡剤を用いて発泡させるのが一般的である。さらに、必要に応じて発泡助剤、整泡剤、触媒などの助剤を加えればよい。
クリーニング部材３４では、既述のように得られた弾性発泡体を短冊シート状に加工した後、この短冊シート状の弾性発泡体をシャフト３４Ａへ螺旋上に巻き付けることで弾性層３４Ｂが出来上がる。ここで、シャフト３４Ａに巻き付けない状態（非巻付状態）の弾性層３４Ｂの短手方向の幅Ｗ（図３参照）は、１[ｍｍ]以上２５[ｍｍ]以下であることが加工性の観点で好ましく、より好ましい範囲は２[ｍｍ]以上１５[ｍｍ]以下である。幅Ｗが２５[ｍｍ]を超えると、シャフト３４Ａへの巻き付け加工中に、浮きや剥がれなどにより均一に巻き付けることが困難となり作業性が低下する場合がある。
弾性層３４Ｂの長手方向の長さは、シャフト３４Ａの長さ及び外径と、図３に示す弾性層３４Ｂの巻き付け角度θと、巻き付け時の張力とによって一義的に決まるようになっている。なお、巻き付け角度θとは、弾性層３４Ｂの長手方向とシャフト３４Ａの軸方向とが交差する角度（鋭角）を意味している。
なお、巻き付け角度θは、３[°]以上６５[°]以下であることが加工性の観点で好ましい。さらに、巻き付け角度θを４５[°]以下とすることにより、クリーニング部材３４に帯電ロール３２との接触によって加えられる摩擦力Ｆのうち、回転に寄与する分力Ｆｍが、回転に寄与しない分力Ｆｓ以上となる。つまり、回転に寄与しない分力Ｆｓが低減される。このため、より好ましい巻き付け角度θの範囲は、４[°]以上４５[°]以下である。
図４（Ａ）に示すように、帯電ロール３２の外周の直径（外径）をＤ[ｍｍ]とすると、帯電ロール３２の外周１周の周長ａ[ｍｍ]は、円周率をπとしてａ＝πＤとなる。なお、以後の説明では、帯電ロール３２の外周１周の周長ａを帯電ロール周長ａという。
帯電ロール周長ａは、例えば、レーザー測定機（ミツトヨ社製レーザースキャンマイクロメータ、型式：ＬＳＭ６１００）を帯電ロール３２の任意の軸方向位置に固定した状態で、回転速度３[ｒｐｍ]で帯電ロール３２を回転させて測定される。測定箇所は、一例として、２５０[ポイント／帯電ロール３２の１周]で行い、帯電ロール３２の３周分の平均値を帯電ロール外径Ｄとする。このようにして得られた帯電ロール外径Ｄと円周率πから、既述のように、帯電ロール周長ａが算出される。
図４（Ｂ）に示す帯電ロール３２とクリーニング部材３４との接触周長ｂ[ｍｍ]は、弾性発泡体短冊シートをシャフト３４Ａに巻き付けて弾性層３４Ｂとした状態で、周方向の外形を測定し、弾性層３４Ｂの断面形状を得ることで算出される。この周方向プロファイルの測定では、例えば、レーザー測定機（ミツトヨ社製レーザースキャンマイクロメータ、型式：ＬＳＭ６２００）をクリーニング部材３４の任意の軸方向位置に固定した状態で、回転速度３[ｒｐｍ]でクリーニング部材３４を回転させる。
続いて、周方向の外形の測定は、２５０[ポイント／クリーニング部材３４の１周]で行い、得られたデータをクリーニング部材３４の１周の外形とする。さらに、得られた周方向の外形データの軸体（シャフト３４Ａ）表面を０[ｍｍ]厚とすることで、弾性層３４Ｂの断面形状が得られる。
ここで、クリーニング部材３４は、帯電ロール３２に対して任意の食い込み量Ｋ[ｍｍ]をもって接触し、従動する。このため、弾性層３４Ｂの断面形状の厚み（高さ）が最大値となる点（図４（Ｂ）の点Ｐ１）から、食い込み量Ｋだけ引いた厚み（高さ）位置における周方向の幅が、帯電ロール３２がクリーニング部材３４と接触する接触周長ｂとなる。なお、接触周長ｂは、実際は、帯電ロール３２の周方向の幅で湾曲しているが、図４（Ｂ）では近似して、直線の矢印で示している。また、帯電ロール周長ａ及び接触周長ｂは、帯電ロール３２の軸方向（Ｚ方向）の幅を持たない一位置での値である。
図６（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）に示すように、クリーニング部材３４の１回転目、２回転目、３回転目における帯電ロール３２（帯電層３２Ｂ）の外周面の被清掃範囲をＣ１、Ｃ２、Ｃ３とする。ここで、被清掃範囲Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３の間隔の大小（クリーニング部材３４の清掃性能に関係する）は、主に帯電ロール周長ａと接触周長ｂ（図４（Ａ）参照）との関係で決まると考えられる。このため、帯電ロール３２及びクリーニング部材３４について、帯電ロール周長ａ及び接触周長ｂを変更した実施例１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１及び比較例１、２、３、４を挙げ、本実施形態をより具体的に説明する。なお、本実施形態は以下の実施例に限定されるものではない。
[実施例１]
（クリーニング部材）
ポリエーテルとイソシアネートとを混合し、得られたウレタン樹脂を加熱硬化させた。そして、得られた３次元網目構造からなるウレタン材料（ＩＮＯＡＣ社製ＥＰ７０、原反硬度３４０Ｎ（カタログ値））を厚さ２．３５[ｍｍ]のシート状にスライスし、幅Ｗ＝４[ｍｍ]、長さ３００[ｍｍ]の短冊状に裁断して弾性層シートとした。次に、シャフト３４Ａとしてステンレス（ＳＵＳ３０４）軸体（外径φ４[ｍｍ]、軸長Ｌ＝２３０[ｍｍ]）を用意し、前述の弾性層シートを巻き付け角度θ＝１５[°]となるように巻き付け、この軸体に対して余剰となった弾性層シートを切除した。最後に、長手方向両端部分の弾性層３４Ｂを加熱溶着によってシャフト３４Ａへ固定した。なお、作製したクリーニング部材３４は、後述する印字テストの前に、前述のレーザー測定機（ミツトヨ社製レーザースキャンマイクロメータ、型式：ＬＳＭ６２００）を用いてプロファイル計測を行った。
（クリーニング部材）
ポリエーテルとイソシアネートとを混合し、得られたウレタン樹脂を加熱硬化させた。そして、得られた３次元網目構造からなるウレタン材料（ＩＮＯＡＣ社製ＥＰ７０、原反硬度３４０Ｎ（カタログ値））を厚さ２．３５[ｍｍ]のシート状にスライスし、幅Ｗ＝４[ｍｍ]、長さ３００[ｍｍ]の短冊状に裁断して弾性層シートとした。次に、シャフト３４Ａとしてステンレス（ＳＵＳ３０４）軸体（外径φ４[ｍｍ]、軸長Ｌ＝２３０[ｍｍ]）を用意し、前述の弾性層シートを巻き付け角度θ＝１５[°]となるように巻き付け、この軸体に対して余剰となった弾性層シートを切除した。最後に、長手方向両端部分の弾性層３４Ｂを加熱溶着によってシャフト３４Ａへ固定した。なお、作製したクリーニング部材３４は、後述する印字テストの前に、前述のレーザー測定機（ミツトヨ社製レーザースキャンマイクロメータ、型式：ＬＳＭ６２００）を用いてプロファイル計測を行った。
（帯電ロール）
エピクロルヒドリンゴム１００質量部にイオン導電剤ＰＥＬ−１００（日本カーリット社製）３質量部を添加して十分混練した後、これを押し出し成形した。そして、成形体にφ６[ｍｍ]、軸長Ｌ＝２４０[ｍｍ]のＳＵＭ−Ｎｉシャフト（硫黄快削鋼にニッケルメッキを施したもの）を挿入し、プレス成形機にて成形・加硫をおこなった後、研磨によって外径φ７．０[ｍｍ]となるように加工した。帯電ロール３２の外径は、前述のレーザー測定機（ミツトヨ社製レーザースキャンマイクロメータ、型式：ＬＳＭ６１００）で測定し、狙いとなる外径になるまで研磨・計測を繰り返した。次いで、帯電層３２Ｂのゴム端部を切断加工し、ゴム長を２１５[ｍｍ]とした。その後、帯電層３２Ｂ表面に浸漬コーティング方法によってフッ素系樹脂を膜厚５[μｍ]でコーティングし、帯電ロール３２を得た。この際の表面粗さＲｚは９．０μｍ（測定：東京精密製Ｓｕｒｆｃｏｍ、ＪＩＳ Ｂ０６０１ １９８２年規格）、ゴム硬度は８１°（高分子計器株式会社製 アスカーゴム硬度Ｃ型）であった。なお、帯電ロール周長ａは２２．０[ｍｍ]である。
エピクロルヒドリンゴム１００質量部にイオン導電剤ＰＥＬ−１００（日本カーリット社製）３質量部を添加して十分混練した後、これを押し出し成形した。そして、成形体にφ６[ｍｍ]、軸長Ｌ＝２４０[ｍｍ]のＳＵＭ−Ｎｉシャフト（硫黄快削鋼にニッケルメッキを施したもの）を挿入し、プレス成形機にて成形・加硫をおこなった後、研磨によって外径φ７．０[ｍｍ]となるように加工した。帯電ロール３２の外径は、前述のレーザー測定機（ミツトヨ社製レーザースキャンマイクロメータ、型式：ＬＳＭ６１００）で測定し、狙いとなる外径になるまで研磨・計測を繰り返した。次いで、帯電層３２Ｂのゴム端部を切断加工し、ゴム長を２１５[ｍｍ]とした。その後、帯電層３２Ｂ表面に浸漬コーティング方法によってフッ素系樹脂を膜厚５[μｍ]でコーティングし、帯電ロール３２を得た。この際の表面粗さＲｚは９．０μｍ（測定：東京精密製Ｓｕｒｆｃｏｍ、ＪＩＳ Ｂ０６０１ １９８２年規格）、ゴム硬度は８１°（高分子計器株式会社製 アスカーゴム硬度Ｃ型）であった。なお、帯電ロール周長ａは２２．０[ｍｍ]である。
このようにして作製した実施例１のクリーニング部材３４及び帯電ロール３２を用いて、連続印字テスト（詳細は後述する）を実施した。なお、食い込み量Ｋが０．５[ｍｍ]となる専用軸受け（導電性ＰＯＭ製）を使用し、帯電ロール３２とクリーニング部材３４との軸間距離を調整した。また、帯電ロール３２のクリーニング部材３４に対する接触周長ｂは、前述のプロファイル測定結果より、４．７[ｍｍ]であった。
[実施例２]
外径φ９．００[ｍｍ]、帯電ロール周長ａを２８．３[ｍｍ]とした以外は、実施例１と同様の帯電ロール３２を作製した。そして、実施例１に記載のクリーニング部材３４と同様のものを用いて、実施例１と同様の連続印字テスト（詳細は後述する）を実施した。なお、帯電ロール３２とクリーニング部材３４との軸間距離を専用の軸受けで管理し、食い込み量Ｋ（図４（Ｂ）参照）を０．５[ｍｍ]とした。また、接触周長ｂは、実施例１に記載の方法で測定したところ、４．７[ｍｍ]であった。
外径φ９．００[ｍｍ]、帯電ロール周長ａを２８．３[ｍｍ]とした以外は、実施例１と同様の帯電ロール３２を作製した。そして、実施例１に記載のクリーニング部材３４と同様のものを用いて、実施例１と同様の連続印字テスト（詳細は後述する）を実施した。なお、帯電ロール３２とクリーニング部材３４との軸間距離を専用の軸受けで管理し、食い込み量Ｋ（図４（Ｂ）参照）を０．５[ｍｍ]とした。また、接触周長ｂは、実施例１に記載の方法で測定したところ、４．７[ｍｍ]であった。
[実施例３]
（クリーニング部材）
実施例１に記載のウレタン材料を厚さ２．３５[ｍｍ]のシート状にスライスし、幅５[ｍｍ]、長さ４００[ｍｍ]の短冊状に裁断した。そして、シャフト３４Ａとしてステンレス（ＳＵＳ３０４）軸体（外径φ６[ｍｍ]、軸長Ｌ＝３３０[ｍｍ]）を用意し、前述の弾性層３４Ｂを巻き付け角度θ＝２５[°]となるように巻き付け、シャフト３４Ａに対して余剰となったウレタンシートを切除した。さらに、長手方向両端部の弾性層３４Ｂを加熱溶着によりシャフト３４Ａへ固定した後、前述のレーザー測定機（ミツトヨ社製レーザースキャンマイクロメータ、型式：ＬＳＭ６２００）を用いてプロファイル計測を行った。
（クリーニング部材）
実施例１に記載のウレタン材料を厚さ２．３５[ｍｍ]のシート状にスライスし、幅５[ｍｍ]、長さ４００[ｍｍ]の短冊状に裁断した。そして、シャフト３４Ａとしてステンレス（ＳＵＳ３０４）軸体（外径φ６[ｍｍ]、軸長Ｌ＝３３０[ｍｍ]）を用意し、前述の弾性層３４Ｂを巻き付け角度θ＝２５[°]となるように巻き付け、シャフト３４Ａに対して余剰となったウレタンシートを切除した。さらに、長手方向両端部の弾性層３４Ｂを加熱溶着によりシャフト３４Ａへ固定した後、前述のレーザー測定機（ミツトヨ社製レーザースキャンマイクロメータ、型式：ＬＳＭ６２００）を用いてプロファイル計測を行った。
（帯電ロール）
実施例１に記載の帯電ロール材料を押し出し成形後、φ８[ｍｍ]、軸長Ｌ＝３３５[ｍｍ]のＳＵＭ−Ｎｉシャフトを挿入し、プレス成形機にて成形・加硫をおこなった後、研磨によって外径φ１２．０[ｍｍ]となるように加工した。外径は、前述のレーザー測定機（ミツトヨ社製レーザースキャンマイクロメータ、型式：ＬＳＭ６１００）で測定し、狙いとなる外径になるまで研磨・計測を繰り返した。次いで、帯電層３２Ｂのゴム端部を切断加工し、ゴム長を３１５[ｍｍ]とした。その後、帯電層３２Ｂ表面に浸漬コーティング方法によってフッ素系樹脂を膜厚５[μｍ]でコーティングし、帯電ロール３２を得た。なお、帯電ロール周長ａは３７．７[ｍｍ]である。また、食い込み量Ｋが０．５[ｍｍ]となる専用軸受けを使用し、帯電ロール３２とクリーニング部材３４との軸間距離を調整した。帯電ロール３２のクリーニング部材３４に対する接触周長ｂは、実施例１に記載の方法で測定したところ、５．９[ｍｍ]であった。
実施例１に記載の帯電ロール材料を押し出し成形後、φ８[ｍｍ]、軸長Ｌ＝３３５[ｍｍ]のＳＵＭ−Ｎｉシャフトを挿入し、プレス成形機にて成形・加硫をおこなった後、研磨によって外径φ１２．０[ｍｍ]となるように加工した。外径は、前述のレーザー測定機（ミツトヨ社製レーザースキャンマイクロメータ、型式：ＬＳＭ６１００）で測定し、狙いとなる外径になるまで研磨・計測を繰り返した。次いで、帯電層３２Ｂのゴム端部を切断加工し、ゴム長を３１５[ｍｍ]とした。その後、帯電層３２Ｂ表面に浸漬コーティング方法によってフッ素系樹脂を膜厚５[μｍ]でコーティングし、帯電ロール３２を得た。なお、帯電ロール周長ａは３７．７[ｍｍ]である。また、食い込み量Ｋが０．５[ｍｍ]となる専用軸受けを使用し、帯電ロール３２とクリーニング部材３４との軸間距離を調整した。帯電ロール３２のクリーニング部材３４に対する接触周長ｂは、実施例１に記載の方法で測定したところ、５．９[ｍｍ]であった。
[実施例４]
（クリーニング部材）
実施例１に記載のウレタン材料を厚さ２．３５[ｍｍ]のシート状にスライスし、幅Ｗ＝３[ｍｍ]、長さ３００[ｍｍ]の短冊状に裁断した。続いて、シャフト３４Ａとしてステンレス（ＳＵＳ３０４）軸体（外径φ４[ｍｍ]、軸長Ｌ＝２３０[ｍｍ]）を用意し、前述の弾性層３４Ｂを巻き付け角度θ＝４[°]となるように巻き付け、シャフト３４Ａに対して余剰のウレタンシートを切除した。さらに、長手方向両端部分の弾性層３４Ｂを加熱溶着によってシャフト３４Ａへ固定した後、前述のレーザー測定機（ミツトヨ社製レーザースキャンマイクロメータ、型式：ＬＳＭ６２００）を用いてプロファイル計測を行った。
（クリーニング部材）
実施例１に記載のウレタン材料を厚さ２．３５[ｍｍ]のシート状にスライスし、幅Ｗ＝３[ｍｍ]、長さ３００[ｍｍ]の短冊状に裁断した。続いて、シャフト３４Ａとしてステンレス（ＳＵＳ３０４）軸体（外径φ４[ｍｍ]、軸長Ｌ＝２３０[ｍｍ]）を用意し、前述の弾性層３４Ｂを巻き付け角度θ＝４[°]となるように巻き付け、シャフト３４Ａに対して余剰のウレタンシートを切除した。さらに、長手方向両端部分の弾性層３４Ｂを加熱溶着によってシャフト３４Ａへ固定した後、前述のレーザー測定機（ミツトヨ社製レーザースキャンマイクロメータ、型式：ＬＳＭ６２００）を用いてプロファイル計測を行った。
このようにして作製した実施例４のクリーニング部材３４及び実施例１と同様の帯電ロール３２（外径φ７．０[ｍｍ]、帯電ロール周長ａ＝２２．０[ｍｍ]）を用いて、実施例１と同様の連続印字テスト（後述する）を実施した。なお、食い込み量Ｋが０．５[ｍｍ]となる専用軸受けを使用し、帯電ロール３２とクリーニング部材３４との軸間距離を調整した。また、帯電ロール３２のクリーニング部材３４に対する接触周長ｂは、実施例１に記載の方法で測定したところ、３．２[ｍｍ]であった。
[実施例５]
（クリーニング部材）
実施例１に記載のウレタン材料を厚さ２．３５[ｍｍ]のシート状にスライスし、幅Ｗ＝１０[ｍｍ]、長さ４００[ｍｍ]の短冊状に裁断した。次に、シャフト３４Ａとしてステンレス（ＳＵＳ３０４）軸体（外径φ６[ｍｍ]、軸長Ｌ＝３３０[ｍｍ]）を用意し、前述の弾性層３４Ｂを巻き付け角度θ＝４５[°]となるように巻き付け、シャフト３４Ａに対して余剰となったウレタンシートを切除した。さらに、長手方向両端部分の弾性層３４Ｂを加熱溶着によってシャフト３４Ａへ固定した後、前述のレーザー測定機（ミツトヨ社製レーザースキャンマイクロメータ、型式：ＬＳＭ６２００）を用いてプロファイル計測を行った。
（クリーニング部材）
実施例１に記載のウレタン材料を厚さ２．３５[ｍｍ]のシート状にスライスし、幅Ｗ＝１０[ｍｍ]、長さ４００[ｍｍ]の短冊状に裁断した。次に、シャフト３４Ａとしてステンレス（ＳＵＳ３０４）軸体（外径φ６[ｍｍ]、軸長Ｌ＝３３０[ｍｍ]）を用意し、前述の弾性層３４Ｂを巻き付け角度θ＝４５[°]となるように巻き付け、シャフト３４Ａに対して余剰となったウレタンシートを切除した。さらに、長手方向両端部分の弾性層３４Ｂを加熱溶着によってシャフト３４Ａへ固定した後、前述のレーザー測定機（ミツトヨ社製レーザースキャンマイクロメータ、型式：ＬＳＭ６２００）を用いてプロファイル計測を行った。
（帯電ロール）
実施例１に記載の帯電ロール材料を押し出し成形後、外径φ８[ｍｍ]、軸長Ｌ＝３３５[ｍｍ]のＳＵＭ−Ｎｉシャフト（硫黄快削鋼にニッケルメッキを施したもの）を挿入し、プレス成形機にて成形・加硫を行った。その後、研磨によって必要な外径に加工を行い、外径φ１５．０[ｍｍ]となるように加工した。外径は、前述のレーザー測定機（ミツトヨ社製レーザースキャンマイクロメータ、型式：ＬＳＭ６１００）で測定し、狙いとなる外径になるまで研磨・計測を繰り返した。次いで、帯電層３２Ｂのゴム端部を切断加工し、ゴム長を３１５[ｍｍ]とした。その後、帯電層３２Ｂ表面に浸漬コーティング方法によってフッ素系樹脂を膜厚５[μｍ]でコーティングし、帯電ロール３２を得た。帯電ロール周長ａは、４７．１[ｍｍ]である。
実施例１に記載の帯電ロール材料を押し出し成形後、外径φ８[ｍｍ]、軸長Ｌ＝３３５[ｍｍ]のＳＵＭ−Ｎｉシャフト（硫黄快削鋼にニッケルメッキを施したもの）を挿入し、プレス成形機にて成形・加硫を行った。その後、研磨によって必要な外径に加工を行い、外径φ１５．０[ｍｍ]となるように加工した。外径は、前述のレーザー測定機（ミツトヨ社製レーザースキャンマイクロメータ、型式：ＬＳＭ６１００）で測定し、狙いとなる外径になるまで研磨・計測を繰り返した。次いで、帯電層３２Ｂのゴム端部を切断加工し、ゴム長を３１５[ｍｍ]とした。その後、帯電層３２Ｂ表面に浸漬コーティング方法によってフッ素系樹脂を膜厚５[μｍ]でコーティングし、帯電ロール３２を得た。帯電ロール周長ａは、４７．１[ｍｍ]である。
このようにして作製した実施例５のクリーニング部材３４及び帯電ロール３２を用いて、実施例３と同様の連続印字テスト（後述する）を実施した。なお、食い込み量Ｋが０．２[ｍｍ]となる専用軸受けを使用し、帯電ロール３２とクリーニング部材３４との軸間距離を調整した。また、帯電ロール３２のクリーニング部材３４に対する接触周長ｂは、実施例１に記載の方法で測定したところ、１５．４[ｍｍ]であった。
[実施例６]
（クリーニング部材）
実施例１に記載のウレタン材料を厚さ２．３５[ｍｍ]のシート状にスライスし、幅Ｗ＝３[ｍｍ]、長さ４００[ｍｍ]の短冊状に裁断した。次に、シャフト３４Ａとしてステンレス（ＳＵＳ３０４）軸体（外径φ６[ｍｍ]、軸長Ｌ＝３３０[ｍｍ]）を用意し、前述の弾性層３４Ｂを巻き付け角度θ＝４[°]となるように巻き付け、シャフト３４Ａに対して余剰となったウレタンシートを切除した。さらに、長手方向両端部分の弾性層３４Ｂを加熱溶着によってシャフト３４Ａへ固定した後、前述のレーザー測定機（ミツトヨ社製レーザースキャンマイクロメータ、型式：ＬＳＭ６２００）を用いてプロファイル計測をおこなった。
（クリーニング部材）
実施例１に記載のウレタン材料を厚さ２．３５[ｍｍ]のシート状にスライスし、幅Ｗ＝３[ｍｍ]、長さ４００[ｍｍ]の短冊状に裁断した。次に、シャフト３４Ａとしてステンレス（ＳＵＳ３０４）軸体（外径φ６[ｍｍ]、軸長Ｌ＝３３０[ｍｍ]）を用意し、前述の弾性層３４Ｂを巻き付け角度θ＝４[°]となるように巻き付け、シャフト３４Ａに対して余剰となったウレタンシートを切除した。さらに、長手方向両端部分の弾性層３４Ｂを加熱溶着によってシャフト３４Ａへ固定した後、前述のレーザー測定機（ミツトヨ社製レーザースキャンマイクロメータ、型式：ＬＳＭ６２００）を用いてプロファイル計測をおこなった。
（帯電ロール）
実施例１に記載の帯電ロール材料を押し出し成形後、外径φ８[ｍｍ]、軸長Ｌ＝３３５[ｍｍ]のＳＵＭ−Ｎｉシャフト（硫黄快削鋼にニッケルメッキを施したもの）を挿入し、プレス成形機にて成形・加硫を行った。その後、研磨によって必要な外径に加工を行い、外径φ１４．０[ｍｍ]となるように加工した。帯電ロール３２の外径は、前述のレーザー測定機（ミツトヨ社製レーザースキャンマイクロメータ、型式：ＬＳＭ６１００）で測定し、狙いとなる外径になるまで研磨・計測を繰り返した。次いで、帯電層３２Ｂのゴム端部を切断加工し、ゴム長を３１５[ｍｍ]とした。さらに、帯電層３２Ｂ表面に浸漬コーティング方法によってフッ素系樹脂を膜厚５[μｍ]でコーティングし、帯電ロール３２を得た。帯電ロール周長ａは、４４．０[ｍｍ]である。
実施例１に記載の帯電ロール材料を押し出し成形後、外径φ８[ｍｍ]、軸長Ｌ＝３３５[ｍｍ]のＳＵＭ−Ｎｉシャフト（硫黄快削鋼にニッケルメッキを施したもの）を挿入し、プレス成形機にて成形・加硫を行った。その後、研磨によって必要な外径に加工を行い、外径φ１４．０[ｍｍ]となるように加工した。帯電ロール３２の外径は、前述のレーザー測定機（ミツトヨ社製レーザースキャンマイクロメータ、型式：ＬＳＭ６１００）で測定し、狙いとなる外径になるまで研磨・計測を繰り返した。次いで、帯電層３２Ｂのゴム端部を切断加工し、ゴム長を３１５[ｍｍ]とした。さらに、帯電層３２Ｂ表面に浸漬コーティング方法によってフッ素系樹脂を膜厚５[μｍ]でコーティングし、帯電ロール３２を得た。帯電ロール周長ａは、４４．０[ｍｍ]である。
このようにして作製した実施例６のクリーニング部材３４及び帯電ロール３２を用いて、実施例３と同様の連続印字テスト（後述する）を実施した。なお、食い込み量Ｋが０．５[ｍｍ]となる専用軸受けを使用し、帯電ロール３２とクリーニング部材３４との軸間距離を調整した。また、帯電ロール３２のクリーニング部材３４に対する接触周長ｂは、実施例１に記載の方法で測定したところ、３．２[ｍｍ]であった。
[実施例７]
（クリーニング部材）
実施例１に記載のウレタン材料を厚さ２．３５[ｍｍ]のシート状にスライスし、幅Ｗ＝１[ｍｍ]、長さ３００[ｍｍ]の短冊状に裁断した。次に、シャフト３４Ａとしてステンレス（ＳＵＳ３０４）軸体（外径φ４[ｍｍ]、軸長Ｌ＝２３０[ｍｍ]）を用意し、前述の弾性層３４Ｂを巻き付け角度θ＝４５[°]となるように巻き付け、シャフト３４Ａに対して余剰となったウレタンシートを切除した。さらに、長手方向両端部分の弾性層３４Ｂを加熱溶着によってシャフト３４Ａへ固定した後、前述のレーザー測定機（ミツトヨ社製レーザースキャンマイクロメータ、型式：ＬＳＭ６２００）を用いてプロファイル計測を行った。
（クリーニング部材）
実施例１に記載のウレタン材料を厚さ２．３５[ｍｍ]のシート状にスライスし、幅Ｗ＝１[ｍｍ]、長さ３００[ｍｍ]の短冊状に裁断した。次に、シャフト３４Ａとしてステンレス（ＳＵＳ３０４）軸体（外径φ４[ｍｍ]、軸長Ｌ＝２３０[ｍｍ]）を用意し、前述の弾性層３４Ｂを巻き付け角度θ＝４５[°]となるように巻き付け、シャフト３４Ａに対して余剰となったウレタンシートを切除した。さらに、長手方向両端部分の弾性層３４Ｂを加熱溶着によってシャフト３４Ａへ固定した後、前述のレーザー測定機（ミツトヨ社製レーザースキャンマイクロメータ、型式：ＬＳＭ６２００）を用いてプロファイル計測を行った。
（帯電ロール）
実施例１に記載の帯電ロール材料を押し出し成形後、外径φ４[ｍｍ]、軸長Ｌ＝２４０[ｍｍ]のＳＵＭ−Ｎｉシャフト（硫黄快削鋼にニッケルメッキを施したもの）を挿入し、プレス成形機にて成形・加硫を行った。その後、研磨によって必要な外径に加工を行い、外径φ５．０[ｍｍ]となるように加工した。帯電ロール３２の外径は、前述のレーザー測定機（ミツトヨ社製レーザースキャンマイクロメータ、型式：ＬＳＭ６１００）で測定し、狙いとなる外径になるまで研磨・計測を繰り返した。次いで、帯電層３２Ｂのゴム端部を切断加工し、ゴム長を２１５[ｍｍ]とした。さらに、帯電層３２Ｂ表面に浸漬コーティング方法によってフッ素系樹脂を膜厚５[μｍ]でコーティングし、帯電ロール３２を得た。帯電ロール周長ａは、１５．７[ｍｍ]である。
実施例１に記載の帯電ロール材料を押し出し成形後、外径φ４[ｍｍ]、軸長Ｌ＝２４０[ｍｍ]のＳＵＭ−Ｎｉシャフト（硫黄快削鋼にニッケルメッキを施したもの）を挿入し、プレス成形機にて成形・加硫を行った。その後、研磨によって必要な外径に加工を行い、外径φ５．０[ｍｍ]となるように加工した。帯電ロール３２の外径は、前述のレーザー測定機（ミツトヨ社製レーザースキャンマイクロメータ、型式：ＬＳＭ６１００）で測定し、狙いとなる外径になるまで研磨・計測を繰り返した。次いで、帯電層３２Ｂのゴム端部を切断加工し、ゴム長を２１５[ｍｍ]とした。さらに、帯電層３２Ｂ表面に浸漬コーティング方法によってフッ素系樹脂を膜厚５[μｍ]でコーティングし、帯電ロール３２を得た。帯電ロール周長ａは、１５．７[ｍｍ]である。
このようにして作製した実施例７のクリーニング部材３４及び帯電ロール３２を用いて、実施例１と同様の連続印字テスト（後述する）を実施した。なお、食い込み量Ｋが０．８[ｍｍ]となる専用軸受けを使用し、帯電ロール３２とクリーニング部材３４との軸間距離を調整した。また、帯電ロール３２のクリーニング部材３４に対する接触周長ｂは、実施例１に記載の方法で測定したところ、２．０[ｍｍ]であった。
[実施例８]
（クリーニング部材）
実施例１に記載のウレタン材料を厚さ２．３５[ｍｍ]のシート状にスライスし、幅Ｗ＝４[ｍｍ]、長さ４００[ｍｍ]の短冊状に裁断した。次に、シャフト３４Ａとしてステンレス（ＳＵＳ３０４）軸体（外径φ６[ｍｍ]、軸長Ｌ＝３３０[ｍｍ]）を用意し、前述の弾性層３４Ｂを巻き付け角度θ＝１５[°]となるように巻き付け、シャフト３４Ａに対して余剰となったウレタンシートを切除した。さらに、長手方向両端部分の弾性層３４Ｂを加熱溶着によってシャフト３４Ａへ固定した後、前述のレーザー測定機（ミツトヨ社製レーザースキャンマイクロメータ、型式：ＬＳＭ６２００）を用いてプロファイル計測をおこなった。
（クリーニング部材）
実施例１に記載のウレタン材料を厚さ２．３５[ｍｍ]のシート状にスライスし、幅Ｗ＝４[ｍｍ]、長さ４００[ｍｍ]の短冊状に裁断した。次に、シャフト３４Ａとしてステンレス（ＳＵＳ３０４）軸体（外径φ６[ｍｍ]、軸長Ｌ＝３３０[ｍｍ]）を用意し、前述の弾性層３４Ｂを巻き付け角度θ＝１５[°]となるように巻き付け、シャフト３４Ａに対して余剰となったウレタンシートを切除した。さらに、長手方向両端部分の弾性層３４Ｂを加熱溶着によってシャフト３４Ａへ固定した後、前述のレーザー測定機（ミツトヨ社製レーザースキャンマイクロメータ、型式：ＬＳＭ６２００）を用いてプロファイル計測をおこなった。
（帯電ロール）
実施例１に記載の帯電ロール材料を押し出し成形後、外径φ８[ｍｍ]、軸長Ｌ＝３３５[ｍｍ]のＳＵＭ−Ｎｉシャフト（硫黄快削鋼にニッケルメッキを施したもの）を挿入し、プレス成形機にて成形・加硫を行った。その後、研磨によって必要な外径に加工を行い、外径φ１６．０[ｍｍ]となるように加工した。帯電ロール３２の外径は、前述のレーザー測定機（ミツトヨ社製レーザースキャンマイクロメータ、型式：ＬＳＭ６１００）で測定し、狙いとなる外径になるまで研磨・計測を繰り返した。次いで、帯電層３２Ｂのゴム端部を切断加工し、ゴム長を３１５[ｍｍ]とした。さらに、帯電層３２Ｂ表面に浸漬コーティング方法によってフッ素系樹脂を膜厚５[μｍ]でコーティングし、帯電ロール３２を得た。帯電ロール周長ａは、５０．３[ｍｍ]である。
実施例１に記載の帯電ロール材料を押し出し成形後、外径φ８[ｍｍ]、軸長Ｌ＝３３５[ｍｍ]のＳＵＭ−Ｎｉシャフト（硫黄快削鋼にニッケルメッキを施したもの）を挿入し、プレス成形機にて成形・加硫を行った。その後、研磨によって必要な外径に加工を行い、外径φ１６．０[ｍｍ]となるように加工した。帯電ロール３２の外径は、前述のレーザー測定機（ミツトヨ社製レーザースキャンマイクロメータ、型式：ＬＳＭ６１００）で測定し、狙いとなる外径になるまで研磨・計測を繰り返した。次いで、帯電層３２Ｂのゴム端部を切断加工し、ゴム長を３１５[ｍｍ]とした。さらに、帯電層３２Ｂ表面に浸漬コーティング方法によってフッ素系樹脂を膜厚５[μｍ]でコーティングし、帯電ロール３２を得た。帯電ロール周長ａは、５０．３[ｍｍ]である。
このようにして作製した実施例８のクリーニング部材３４及び帯電ロール３２を用いて、実施例３と同様の連続印字テスト（後述する）を実施した。なお、食い込み量Ｋが０．５[ｍｍ]となる専用軸受けを使用し、帯電ロール３２とクリーニング部材３４との軸間距離を調整した。また、帯電ロール３２のクリーニング部材３４に対する接触周長ｂは、実施例１に記載の方法で測定したところ、４．７[ｍｍ]であった。
[実施例９]
（クリーニング部材）
実施例１に記載のウレタン材料を厚さ２．３５[ｍｍ]のシート状にスライスし、幅Ｗ＝４[ｍｍ]、長さ３００[ｍｍ]の短冊状に裁断して弾性層シートとした。次に、シャフト３４Ａとしてステンレス（ＳＵＳ３０４）軸体（外径φ４[ｍｍ]、軸長Ｌ＝２３０[ｍｍ]）を用意し、前述の弾性層シートを巻き付け角度θ＝３[°]となるように巻き付け、この軸体に対して余剰となった弾性層シートを切除した。最後に、長手方向両端部分の弾性層３４Ｂを加熱溶着によってシャフト３４Ａへ固定した。なお、作製したクリーニング部材３４は、後述する印字テストの前に、前述のレーザー測定機（ミツトヨ社製レーザースキャンマイクロメータ、型式：ＬＳＭ６２００）を用いてプロファイル計測を行った。
（クリーニング部材）
実施例１に記載のウレタン材料を厚さ２．３５[ｍｍ]のシート状にスライスし、幅Ｗ＝４[ｍｍ]、長さ３００[ｍｍ]の短冊状に裁断して弾性層シートとした。次に、シャフト３４Ａとしてステンレス（ＳＵＳ３０４）軸体（外径φ４[ｍｍ]、軸長Ｌ＝２３０[ｍｍ]）を用意し、前述の弾性層シートを巻き付け角度θ＝３[°]となるように巻き付け、この軸体に対して余剰となった弾性層シートを切除した。最後に、長手方向両端部分の弾性層３４Ｂを加熱溶着によってシャフト３４Ａへ固定した。なお、作製したクリーニング部材３４は、後述する印字テストの前に、前述のレーザー測定機（ミツトヨ社製レーザースキャンマイクロメータ、型式：ＬＳＭ６２００）を用いてプロファイル計測を行った。
このようにして作製した実施例９のクリーニング部材３４及び実施例２と同様の帯電ロール３２（外径φ９．０[ｍｍ]、帯電ロール周長ａ＝２８．３[ｍｍ]）を用いて、実施例１と同様の連続印字テスト（後述する）を実施した。なお、食い込み量Ｋが０．５[ｍｍ]となる専用軸受けを使用し、帯電ロール３２とクリーニング部材３４との軸間距離を調整した。また、帯電ロール３２のクリーニング部材３４に対する接触周長ｂは、実施例１に記載の方法で測定したところ、４．５[ｍｍ]であった。
[実施例１０]
（クリーニング部材）
実施例１に記載のウレタン材料を厚さ２．３５[ｍｍ]のシート状にスライスし、幅Ｗ＝４[ｍｍ]、長さ３００[ｍｍ]の短冊状に裁断して弾性層シートとした。次に、シャフト３４Ａとしてステンレス（ＳＵＳ３０４）軸体（外径φ４[ｍｍ]、軸長Ｌ＝２３０[ｍｍ]）を用意し、前述の弾性層シートを巻き付け角度θ＝４６[°]となるように巻き付け、この軸体に対して余剰となった弾性層シートを切除した。最後に、長手方向両端部分の弾性層３４Ｂを加熱溶着によってシャフト３４Ａへ固定した。なお、作製したクリーニング部材３４は、後述する印字テストの前に、前述のレーザー測定機（ミツトヨ社製レーザースキャンマイクロメータ、型式：ＬＳＭ６２００）を用いてプロファイル計測を行った。
（クリーニング部材）
実施例１に記載のウレタン材料を厚さ２．３５[ｍｍ]のシート状にスライスし、幅Ｗ＝４[ｍｍ]、長さ３００[ｍｍ]の短冊状に裁断して弾性層シートとした。次に、シャフト３４Ａとしてステンレス（ＳＵＳ３０４）軸体（外径φ４[ｍｍ]、軸長Ｌ＝２３０[ｍｍ]）を用意し、前述の弾性層シートを巻き付け角度θ＝４６[°]となるように巻き付け、この軸体に対して余剰となった弾性層シートを切除した。最後に、長手方向両端部分の弾性層３４Ｂを加熱溶着によってシャフト３４Ａへ固定した。なお、作製したクリーニング部材３４は、後述する印字テストの前に、前述のレーザー測定機（ミツトヨ社製レーザースキャンマイクロメータ、型式：ＬＳＭ６２００）を用いてプロファイル計測を行った。
このようにして作製した実施例１０のクリーニング部材３４及び実施例２と同様の帯電ロール３２（外径φ９．０[ｍｍ]、帯電ロール周長ａ＝２８．３[ｍｍ]）を用いて、実施例１と同様の連続印字テスト（後述する）を実施した。なお、食い込み量Ｋが０．５[ｍｍ]となる専用軸受けを使用し、帯電ロール３２とクリーニング部材３４との軸間距離を調整した。また、帯電ロール３２のクリーニング部材３４に対する接触周長ｂは、実施例１に記載の方法で測定したところ、５．１[ｍｍ]であった。
[実施例１１]
（クリーニング部材）
実施例１に記載のウレタン材料をリング状に打ち抜き加工し、外径φ２＝６．２５[ｍｍ]、内径φ１＝３．９[ｍｍ]、すなわちウレタン材厚さ２．３５[ｍｍ]、幅Ｗ＝４[ｍｍ]、角度θ＝１５[°]（図５参照）のウレタンリング３５を複数個作成した。シャフト３４Ａとしてホットメルト接着剤が塗布されたステンレス（ＳＵＳ３０４）軸体（外径φ４[ｍｍ]、軸長Ｌ＝２３０[ｍｍ]）を用意し、ウレタンリング４個が等間隔となるように嵌め込み、ホットメルト接着剤の溶融温度以上に加熱し、シャフト３４Ａに接着固定した。即ち、ウレタンリング３５は、シャフト３４Ａの軸方向に対して斜めの稜線を備えた環状に形成され、一例として、シャフト３４Ａに間隔を空けて４個固定されている。ウレタンリング３５の数は、４個に限らず、他の個数でもよい。なお、作製したクリーニング部材３４は、後述する印字テストの前に、前述のレーザー測定機（ミツトヨ社製レーザースキャンマイクロメータ、型式：ＬＳＭ６２００）を用いてプロファイル計測を行った。
（クリーニング部材）
実施例１に記載のウレタン材料をリング状に打ち抜き加工し、外径φ２＝６．２５[ｍｍ]、内径φ１＝３．９[ｍｍ]、すなわちウレタン材厚さ２．３５[ｍｍ]、幅Ｗ＝４[ｍｍ]、角度θ＝１５[°]（図５参照）のウレタンリング３５を複数個作成した。シャフト３４Ａとしてホットメルト接着剤が塗布されたステンレス（ＳＵＳ３０４）軸体（外径φ４[ｍｍ]、軸長Ｌ＝２３０[ｍｍ]）を用意し、ウレタンリング４個が等間隔となるように嵌め込み、ホットメルト接着剤の溶融温度以上に加熱し、シャフト３４Ａに接着固定した。即ち、ウレタンリング３５は、シャフト３４Ａの軸方向に対して斜めの稜線を備えた環状に形成され、一例として、シャフト３４Ａに間隔を空けて４個固定されている。ウレタンリング３５の数は、４個に限らず、他の個数でもよい。なお、作製したクリーニング部材３４は、後述する印字テストの前に、前述のレーザー測定機（ミツトヨ社製レーザースキャンマイクロメータ、型式：ＬＳＭ６２００）を用いてプロファイル計測を行った。
このようにして作製した実施例１１のクリーニング部材３４及び実施例２と同様の帯電ロール３２（外径φ９．０[ｍｍ]、帯電ロール周長ａ＝２８．３[ｍｍ]）を用いて、実施例１と同様の連続印字テスト（後述する）を実施した。なお、食い込み量Ｋが０．５[ｍｍ]となる専用軸受けを使用し、帯電ロール３２とクリーニング部材３４との軸間距離を調整した。また、帯電ロール３２のクリーニング部材３４に対する接触周長ｂは、実施例１に記載の方法で測定したところ、４．７[ｍｍ]であった。
[比較例１]
（クリーニング部材）
実施例１に記載のウレタン材料を厚さ２．３５[ｍｍ]のシート状にスライスし、幅Ｗ＝１０[ｍｍ]、長さ４００[ｍｍ]の短冊状に裁断した。次に、シャフト３４Ａとしてステンレス（ＳＵＳ３０４）軸体（外径φ６[ｍｍ]、軸長Ｌ＝３３０[ｍｍ]）を用意し、前述の弾性層３４Ｂを巻き付け角度θ＝２５[°]となるように巻き付け、シャフト３４Ａに対して余剰となったウレタンシートを切除した。さらに、長手方向両端部分の弾性層３４Ｂを加熱溶着によってシャフト３４Ａへ固定した後、前述のレーザー測定機（ミツトヨ社製レーザースキャンマイクロメータ、型式：ＬＳＭ６２００）を用いてプロファイル計測を行った。
（クリーニング部材）
実施例１に記載のウレタン材料を厚さ２．３５[ｍｍ]のシート状にスライスし、幅Ｗ＝１０[ｍｍ]、長さ４００[ｍｍ]の短冊状に裁断した。次に、シャフト３４Ａとしてステンレス（ＳＵＳ３０４）軸体（外径φ６[ｍｍ]、軸長Ｌ＝３３０[ｍｍ]）を用意し、前述の弾性層３４Ｂを巻き付け角度θ＝２５[°]となるように巻き付け、シャフト３４Ａに対して余剰となったウレタンシートを切除した。さらに、長手方向両端部分の弾性層３４Ｂを加熱溶着によってシャフト３４Ａへ固定した後、前述のレーザー測定機（ミツトヨ社製レーザースキャンマイクロメータ、型式：ＬＳＭ６２００）を用いてプロファイル計測を行った。
（帯電ロール）
実施例１に記載の帯電ロール材料を押し出し成形後、外径φ８[ｍｍ]、軸長Ｌ＝３３５[ｍｍ]のＳＵＭ−Ｎｉシャフト（硫黄快削鋼にニッケルメッキを施したもの）を挿入し、プレス成形機にて成形・加硫を行った。その後、研磨によって必要な外径に加工を行い、外径φ１２．０[ｍｍ]となるように加工した。帯電ロール３２の外径は、前述のレーザー測定機（ミツトヨ社製レーザースキャンマイクロメータ、型式：ＬＳＭ６１００）で測定し狙いとなる外径になるまで研磨・計測を繰り返した。次いで、帯電層３２Ｂのゴム端部を切断加工し、ゴム長を３１５[ｍｍ]とした。さらに、帯電層３２Ｂ表面に浸漬コーティング方法によってフッ素系樹脂を膜厚５[μｍ]でコーティングし、帯電ロール３２を得た。帯電ロール周長ａは、３７．７[ｍｍ]である。
実施例１に記載の帯電ロール材料を押し出し成形後、外径φ８[ｍｍ]、軸長Ｌ＝３３５[ｍｍ]のＳＵＭ−Ｎｉシャフト（硫黄快削鋼にニッケルメッキを施したもの）を挿入し、プレス成形機にて成形・加硫を行った。その後、研磨によって必要な外径に加工を行い、外径φ１２．０[ｍｍ]となるように加工した。帯電ロール３２の外径は、前述のレーザー測定機（ミツトヨ社製レーザースキャンマイクロメータ、型式：ＬＳＭ６１００）で測定し狙いとなる外径になるまで研磨・計測を繰り返した。次いで、帯電層３２Ｂのゴム端部を切断加工し、ゴム長を３１５[ｍｍ]とした。さらに、帯電層３２Ｂ表面に浸漬コーティング方法によってフッ素系樹脂を膜厚５[μｍ]でコーティングし、帯電ロール３２を得た。帯電ロール周長ａは、３７．７[ｍｍ]である。
このようにして作製した比較例１のクリーニング部材３４及び帯電ロール３２を用いて、実施例３と同様の連続印字テストを実施した。なお、食い込み量Ｋが０．５[ｍｍ]となる専用軸受けを使用し、帯電ロール３２とクリーニング部材３４との軸間距離を調整した。また、帯電ロール３２のクリーニング部材３４に対する接触周長ｂは、実施例１に記載の方法で測定したところ、１１．８[ｍｍ]であった。
[比較例２]
（クリーニング部材）
実施例１に記載のウレタン材料を厚さ２．３５[ｍｍ]のシート状にスライスし、幅Ｗ＝１．８[ｍｍ]、長さ４００[ｍｍ]の短冊状に裁断した。次に、シャフト３４Ａとしてステンレス（ＳＵＳ３０４）軸体（外径φ６[ｍｍ]、軸長Ｌ＝３３０[ｍｍ]）を用意し、前述の弾性層３４Ｂを巻き付け角度θ＝１０[°]となるように巻き付け、シャフト３４Ａに対して余剰となったウレタンシートを切除した。さらに、長手方向両端部分の弾性層３４Ｂを加熱溶着によってシャフト３４Ａへ固定した後、前述のレーザー測定機（ミツトヨ社製レーザースキャンマイクロメータ、型式：ＬＳＭ６２００）を用いてプロファイル計測を行った。
（クリーニング部材）
実施例１に記載のウレタン材料を厚さ２．３５[ｍｍ]のシート状にスライスし、幅Ｗ＝１．８[ｍｍ]、長さ４００[ｍｍ]の短冊状に裁断した。次に、シャフト３４Ａとしてステンレス（ＳＵＳ３０４）軸体（外径φ６[ｍｍ]、軸長Ｌ＝３３０[ｍｍ]）を用意し、前述の弾性層３４Ｂを巻き付け角度θ＝１０[°]となるように巻き付け、シャフト３４Ａに対して余剰となったウレタンシートを切除した。さらに、長手方向両端部分の弾性層３４Ｂを加熱溶着によってシャフト３４Ａへ固定した後、前述のレーザー測定機（ミツトヨ社製レーザースキャンマイクロメータ、型式：ＬＳＭ６２００）を用いてプロファイル計測を行った。
（帯電ロール）
実施例１に記載の帯電ロール材料を押し出し成形後、外径φ８[ｍｍ]、軸長Ｌ＝３３５[ｍｍ]のＳＵＭ−Ｎｉシャフト（硫黄快削鋼にニッケルメッキを施したもの）を挿入し、プレス成形機にて成形・加硫を行った。その後、研磨によって必要な外径に加工を行い、外径φ１５．０[ｍｍ]となるように加工した。帯電ロール３２の外径は、前述のレーザー測定機（ミツトヨ社製レーザースキャンマイクロメータ、型式：ＬＳＭ６１００）で測定し、狙いとなる外径になるまで研磨・計測を繰り返した。次いで、帯電層３２Ｂのゴム端部を切断加工し、ゴム長を３１５[ｍｍ]とした。さらに、帯電層３２Ｂ表面に浸漬コーティング方法によってフッ素系樹脂を膜厚５[μｍ]でコーティングし、帯電ロール３２を得た。帯電ロール周長ａは、４７．１[ｍｍ]である。
実施例１に記載の帯電ロール材料を押し出し成形後、外径φ８[ｍｍ]、軸長Ｌ＝３３５[ｍｍ]のＳＵＭ−Ｎｉシャフト（硫黄快削鋼にニッケルメッキを施したもの）を挿入し、プレス成形機にて成形・加硫を行った。その後、研磨によって必要な外径に加工を行い、外径φ１５．０[ｍｍ]となるように加工した。帯電ロール３２の外径は、前述のレーザー測定機（ミツトヨ社製レーザースキャンマイクロメータ、型式：ＬＳＭ６１００）で測定し、狙いとなる外径になるまで研磨・計測を繰り返した。次いで、帯電層３２Ｂのゴム端部を切断加工し、ゴム長を３１５[ｍｍ]とした。さらに、帯電層３２Ｂ表面に浸漬コーティング方法によってフッ素系樹脂を膜厚５[μｍ]でコーティングし、帯電ロール３２を得た。帯電ロール周長ａは、４７．１[ｍｍ]である。
このようにして作製した比較例２のクリーニング部材３４及び帯電ロール３２を用いて実施例３と同様の連続印字テストを実施した。なお、食い込み量Ｋが０．５[ｍｍ]となる専用軸受けを使用し、帯電ロール３２とクリーニング部材３４との軸間距離を調整した。また、帯電ロール３２のクリーニング部材３４に対する接触周長ｂは、実施例１に記載の方法で測定したところ、２．０[ｍｍ]であった。
[比較例３]
（クリーニング部材）
実施例１に記載のウレタン材料を厚さ２．３５[ｍｍ]のシート状にスライスし、幅Ｗ＝１[ｍｍ]、長さ３００[ｍｍ]の短冊状に裁断した。次に、シャフト３４Ａとしてステンレス（ＳＵＳ３０４）軸体（外径φ４[ｍｍ]、軸長Ｌ＝２３０[ｍｍ]）を用意し、前述の弾性層３４Ｂを巻き付け角度θ＝３[°]となるように巻き付け、シャフト３４Ａに対して余剰となったウレタンシートを切除した。さらに、長手方向両端部分の弾性層３４Ｂを加熱溶着によってシャフト３４Ａへ固定した後、前述のレーザー測定機（ミツトヨ社製レーザースキャンマイクロメータ、型式：ＬＳＭ６２００）を用いてプロファイル計測を行った。
（クリーニング部材）
実施例１に記載のウレタン材料を厚さ２．３５[ｍｍ]のシート状にスライスし、幅Ｗ＝１[ｍｍ]、長さ３００[ｍｍ]の短冊状に裁断した。次に、シャフト３４Ａとしてステンレス（ＳＵＳ３０４）軸体（外径φ４[ｍｍ]、軸長Ｌ＝２３０[ｍｍ]）を用意し、前述の弾性層３４Ｂを巻き付け角度θ＝３[°]となるように巻き付け、シャフト３４Ａに対して余剰となったウレタンシートを切除した。さらに、長手方向両端部分の弾性層３４Ｂを加熱溶着によってシャフト３４Ａへ固定した後、前述のレーザー測定機（ミツトヨ社製レーザースキャンマイクロメータ、型式：ＬＳＭ６２００）を用いてプロファイル計測を行った。
（帯電ロール）
実施例１に記載の帯電ロール材料を押し出し成形後、外径φ４[ｍｍ]、軸長Ｌ＝２４０[ｍｍ]のＳＵＭ−Ｎｉシャフト（硫黄快削鋼にニッケルメッキを施したもの）を挿入し、プレス成形機にて成形・加硫を行った。その後、研磨によって必要な外径に加工を行い、外径φ５．０[ｍｍ]となるように加工した。帯電ロール３２の外径は、前述のレーザー測定機（ミツトヨ社製レーザースキャンマイクロメータ、型式：ＬＳＭ６１００）で測定し、狙いとなる外径になるまで研磨・計測を繰り返した。次いで、帯電層３２Ｂのゴム端部を切断加工し、ゴム長を２１５[ｍｍ]とした。さらに、帯電層３２Ｂ表面に浸漬コーティング方法によってフッ素系樹脂を膜厚５[μｍ]でコーティングし、帯電ロール３２を得た。帯電ロール周長ａは、１５．７[ｍｍ]である。
実施例１に記載の帯電ロール材料を押し出し成形後、外径φ４[ｍｍ]、軸長Ｌ＝２４０[ｍｍ]のＳＵＭ−Ｎｉシャフト（硫黄快削鋼にニッケルメッキを施したもの）を挿入し、プレス成形機にて成形・加硫を行った。その後、研磨によって必要な外径に加工を行い、外径φ５．０[ｍｍ]となるように加工した。帯電ロール３２の外径は、前述のレーザー測定機（ミツトヨ社製レーザースキャンマイクロメータ、型式：ＬＳＭ６１００）で測定し、狙いとなる外径になるまで研磨・計測を繰り返した。次いで、帯電層３２Ｂのゴム端部を切断加工し、ゴム長を２１５[ｍｍ]とした。さらに、帯電層３２Ｂ表面に浸漬コーティング方法によってフッ素系樹脂を膜厚５[μｍ]でコーティングし、帯電ロール３２を得た。帯電ロール周長ａは、１５．７[ｍｍ]である。
このようにして作製した比較例３のクリーニング部材３４及び帯電ロール３２を用いて実施例１と同様の連続印字テストを実施した。なお、食い込み量Ｋが０．５[ｍｍ]となる専用軸受けを使用し、帯電ロール３２とクリーニング部材３４との軸間距離を調整した。また、帯電ロール３２のクリーニング部材３４に対する接触周長ｂは、実施例１に記載の方法で測定したところ、１．０[ｍｍ]であった。
[比較例４]
（クリーニング部材）
実施例１に記載のウレタン材料を厚さ２．３５[ｍｍ]のシート状にスライスし、幅Ｗ＝５[ｍｍ]、長さ４００[ｍｍ]の短冊状に裁断した。次に、シャフト３４Ａとしてステンレス（ＳＵＳ３０４）軸体（外径φ６[ｍｍ]、軸長Ｌ＝３３０[ｍｍ]）を用意し、前述の弾性層３４Ｂを巻き付け角度θ＝２５[°]となるように巻き付け、シャフト３４Ａに対して余剰となったウレタンシートを切除した。さらに、長手方向両端部分の弾性層３４Ｂを加熱溶着によってシャフト３４Ａへ固定した後、前述のレーザー測定機（ミツトヨ社製レーザースキャンマイクロメータ、型式：ＬＳＭ６２００）を用いてプロファイル計測を行った。
（クリーニング部材）
実施例１に記載のウレタン材料を厚さ２．３５[ｍｍ]のシート状にスライスし、幅Ｗ＝５[ｍｍ]、長さ４００[ｍｍ]の短冊状に裁断した。次に、シャフト３４Ａとしてステンレス（ＳＵＳ３０４）軸体（外径φ６[ｍｍ]、軸長Ｌ＝３３０[ｍｍ]）を用意し、前述の弾性層３４Ｂを巻き付け角度θ＝２５[°]となるように巻き付け、シャフト３４Ａに対して余剰となったウレタンシートを切除した。さらに、長手方向両端部分の弾性層３４Ｂを加熱溶着によってシャフト３４Ａへ固定した後、前述のレーザー測定機（ミツトヨ社製レーザースキャンマイクロメータ、型式：ＬＳＭ６２００）を用いてプロファイル計測を行った。
（帯電ロール）
実施例１に記載の帯電ロール材料を押し出し成形後、外径φ８[ｍｍ]、軸長Ｌ＝３３５[ｍｍ]のＳＵＭ−Ｎｉシャフト（硫黄快削鋼にニッケルメッキを施したもの）を挿入し、プレス成形機にて成形・加硫を行った。その後、研磨によって必要な外径に加工を行い、外径φ１８．０[ｍｍ]となるように加工した。帯電ロール３２の外径は、前述のレーザー測定機（ミツトヨ社製レーザースキャンマイクロメータ、型式：ＬＳＭ６１００）で測定し、狙いとなる外径になるまで研磨・計測を繰り返した。次いで、帯電層３２Ｂのゴム端部を切断加工し、ゴム長を３１５[ｍｍ]とした。さらに、帯電層３２Ｂ表面に浸漬コーティング方法によってフッ素系樹脂を膜厚５[μｍ]でコーティングし、帯電ロール３２を得た。帯電ロール周長ａは、５６．５[ｍｍ]である。
実施例１に記載の帯電ロール材料を押し出し成形後、外径φ８[ｍｍ]、軸長Ｌ＝３３５[ｍｍ]のＳＵＭ−Ｎｉシャフト（硫黄快削鋼にニッケルメッキを施したもの）を挿入し、プレス成形機にて成形・加硫を行った。その後、研磨によって必要な外径に加工を行い、外径φ１８．０[ｍｍ]となるように加工した。帯電ロール３２の外径は、前述のレーザー測定機（ミツトヨ社製レーザースキャンマイクロメータ、型式：ＬＳＭ６１００）で測定し、狙いとなる外径になるまで研磨・計測を繰り返した。次いで、帯電層３２Ｂのゴム端部を切断加工し、ゴム長を３１５[ｍｍ]とした。さらに、帯電層３２Ｂ表面に浸漬コーティング方法によってフッ素系樹脂を膜厚５[μｍ]でコーティングし、帯電ロール３２を得た。帯電ロール周長ａは、５６．５[ｍｍ]である。
このようにして作製した比較例４のクリーニング部材３４及び帯電ロール３２を用いて実施例３と同様の連続印字テストを実施した。なお、食い込み量Ｋが０．５[ｍｍ]となる専用軸受けを使用し、帯電ロール３２とクリーニング部材３４との軸間距離を調整した。また、帯電ロール３２のクリーニング部材３４に対する接触周長ｂは、実施例１に記載の方法で測定したところ、５．９[ｍｍ]であった。
（作用）
次に、本実施形態の作用について説明する。
次に、本実施形態の作用について説明する。
[画像形成テスト]
上記のように作製した実施例１、２、４、７、９、１０、１１、及び比較例３の帯電ロール３２及びクリーニング部材３４を、食い込み量Ｋ（図４（Ｂ）参照）を決める専用軸受け（導電性ＰＯＭ製）と共にＤＥＬＬ製Ｃ３１１０ｃｎのプロセスカートリッジに組み込んだ。そして、このプロセスカートリッジをＤＥＬＬ製Ｃ３１１０ｃｎ本体に取り付けて、画像形成テスト（連続印刷テスト）を実施した。
上記のように作製した実施例１、２、４、７、９、１０、１１、及び比較例３の帯電ロール３２及びクリーニング部材３４を、食い込み量Ｋ（図４（Ｂ）参照）を決める専用軸受け（導電性ＰＯＭ製）と共にＤＥＬＬ製Ｃ３１１０ｃｎのプロセスカートリッジに組み込んだ。そして、このプロセスカートリッジをＤＥＬＬ製Ｃ３１１０ｃｎ本体に取り付けて、画像形成テスト（連続印刷テスト）を実施した。
一方、実施例３、５、６、８、及び比較例１、２、４の帯電ロール３２及びクリーニング部材３４は、富士ゼロックス製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ‐ＩＶ Ｃ２２６０用のプロセスカートリッジに組み込んだ。そして、このプロセスカートリッジを富士ゼロックス製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ‐ＩＶ Ｃ２２６０本体に取り付けて、実施例１と同様の画像形成テストを実施した。なお、帯電ロール３２に印加する電圧、帯電ロール３２の回転速度、及び使用する現像剤は、実施例１、２、４、７、９、１０、１１、及び比較例３と同じにした。
画像形成テストは、１枚ずつ画像形成の指示を送り、帯電ロール３２及びクリーニング部材３４の回転動作が断続するように実施した。クリーニング部材３４の清掃能力は、帯電ロール３２の周方向の付着物の堆積ムラに起因すると考えられる画像の濃度ムラ（目視）で評価した。また、帯電ロール３２の回転がクリーニング部材３４によって阻害された場合、帯電ロール３２への付着物の堆積に起因すると考えられる周期的な横筋（色筋ともいう）が発生するため、帯電ロール３２の回転阻害の有無は、画像の横筋の発生有無で評価した。なお、印字テスト用の画像として、実施例１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１、及び比較例１、２、３、４において、３０％ハーフトーン画像を用いた。
画像形成テストの判定は、帯電ロール３２の２，０００，０００回転を基準とし、それ以下の画像形成で前述の濃度ムラまたは色筋が発生した場合は×とした。また、２，０００，０００回転を超える回転数まで画質に問題が出なかった場合を、その程度によって、△（良い）、○（△よりも良い）、◎（○よりも良い）とした。ここで、濃度ムラ及び色筋の評価は、記録用紙Ｐに形成された３０％ハーフトーン画像を目視で評価することにより行った。そして、一方の評価が×となった場合は、他方の評価を終了して、総合判定を不合格とした。また、両項目共に△以上の結果となった場合は、総合判定を合格とした。濃度ムラの判定結果を表１に、色筋の判定結果及び総合判定結果を表２に示す。
表１に示すように、画像の濃度ムラの評価結果は、実施例１：○、実施例２：◎、実施例３：◎、実施例４：○、実施例５：○、実施例６：△、実施例７：△、実施例８：△、実施例９：△、実施例１０：△、実施例１１：◎、比較例１：評価無し、比較例２：×、比較例３：×、比較例４：×となった。
表２に示すように、画像の色筋の評価結果は、実施例１：○、実施例２：◎、実施例３：◎、実施例４：○、実施例５：○、実施例６：△、実施例７：△、実施例８：△、実施例９：△、実施例１０：△、実施例１１：◎、比較例１：×、比較例２：評価無し、比較例３：評価無し、比較例４：評価無しとなった。これらの結果、実施例１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１は合格、比較例１、２、３、４は不合格となった。
ここで、図７に示すように、横軸を帯電ロール周長ａ[ｍｍ]、縦軸を接触周長ｂ [ｍｍ]として、画像形成テストが合格の実施例１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１、及び画像形成テストが不合格の比較例１、２、３、４の値をプロットした。図示の黒丸プロットが実施例、三角プロットが比較例である。そして、図７に示すプロットの分布状態から、画像形成テストが合格となる条件と不合格となる条件との間に境界線Ｇ１、Ｇ２、Ｇ３を設定可能であることが分かった。
図７に示す境界線Ｇ１は、接触周長ｂの上限を表しており、境界線Ｇ２、Ｇ３は、接触周長ｂの下限を表している。そして、境界線Ｇ３は、帯電ロール周長ａに関わらず接触周長ｂとして必要な最小値を表している。なお、境界線Ｇ１、Ｇ２は、画像形成テストの結果が合格、不合格別れる領域のプロットデータについて、一次回帰を行って得られた一次回帰式の直線を表している。
この結果、本実施形態の実施例１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１の帯電ロール３２及びクリーニング部材３４は、帯電ロール周長ａ[ｍｍ]及び接触周長ｂ[ｍｍ]が、以下の（１）式、（２）式、及び（３）式を満たすことが分かった。
ｂ＜０．４ａ−３．４ （１）
ｂ＞０．４ａ−１５．７ （２）
ｂ≧２ （３）
ｂ＜０．４ａ−３．４ （１）
ｂ＞０．４ａ−１５．７ （２）
ｂ≧２ （３）
（１）式は、境界線Ｇ１に相当し、帯電ロール周長ａに対する接触周長ｂの上限値を示すものであり、（１）式を満たさない場合は、帯電ロール３２とクリーニング部材３４が過剰に接触していることになる。この場合、クリーニング部材３４の摺擦抵抗が過剰となり、帯電ロール３２の回転を阻害する。これにより、帯電ロール３２の清掃が不十分となる。そして、帯電ロール３２の外周面の一部にトナーを含む付着物が継続して付着し、且つこの付着個所がクリーニング部材３４により清掃されないため、（１）式を満たさない場合は、必要な帯電ロール性能が得られない。なお、帯電ロール性能とは、感光体１２（図２参照）の外周面を均等な電圧で帯電させる性能である。
（２）式は、境界線Ｇ２に相当し、帯電ロール周長ａに対する接触周長ｂの下限値を示すものであり、（２）式を満たさない場合は、帯電ロール３２の１周全域の清掃が完了するまでに必要となる帯電ロール３２の回転数（回転量）が多くなる。そして、（２）式を満たさない場合は、（２）式を満たす場合と同じ回転数で帯電ロール３２が回転した場合、（２）式を満たす場合に比べて、帯電ロール３２の表面の付着物のクリーニングが不十分な領域ができたまま帯電を行うこととなる。これにより、（２）式を満たさない場合では、必要な帯電ロール性能が得られない。
（３）式は、境界線Ｇ３に相当し、接触周長ｂの下限値（必要最小値）を示すものであり、（３）式を満たさない場合は、帯電ロール３２とクリーニング部材３４の接触周長ｂが短すぎることになる。接触周長ｂが短すぎると、クリーニング部材３４を従動回転させるためのエネルギー（駆動力）をクリーニング部材３４に伝えることができず、クリーニング部材３４が従動回転しなくなる。そして、帯電ロール３２の表面の付着物のクリーニングが不十分となる。これにより、（３）式を満たさない場合は、必要な帯電ロール性能が得られない。
ここで、本実施形態の帯電装置３０では、帯電ロール周長ａ、接触周長ｂが（１）式を満たすので、クリーニング部材３４によって帯電ロール３２が回転しにくくなることが抑制される。また、帯電ロール周長ａ、接触周長ｂが（２）式を満たすので、帯電ロール３２の外周面の清掃に過剰な回転が要らない。さらに、帯電ロール周長ａ、接触周長ｂが（３）式を満たすので、クリーニング部材３４が帯電ロール３２の回転により従動回転する。これらにより、本実施形態の帯電装置３０では、経時で帯電ロール３２の清掃状態が維持されるので、帯電ロール３２の帯電能力が低下することが抑制される。
また、本実施形態の帯電装置３０では、クリーニング部材３４において、非巻付状態における弾性層３４Ｂの短手方向の幅Ｗが２[ｍｍ]以上１５[ｍｍ]以下となっている。これにより、本実施形態の帯電装置３０では、幅Ｗが２[ｍｍ]よりも小さい構成、あるいは幅Ｗが１５[ｍｍ]よりも大きい構成に比べて、弾性層３４Ｂを掴み易く、且つシャフト３４Ａに巻き付け易い。このため、本実施形態の帯電装置３０では、シャフト３４Ａへの弾性層３４Ｂの巻き付けの作業性が向上する。
さらに、本実施形態の帯電装置３０では、シャフト３４Ａの軸方向（Ｚ方向）に対する弾性層３４Ｂの巻き付け角度θが４[°]以上４５[°]以下となっている。これにより、本実施形態の帯電装置３０では、巻き付け角度θが４[°]よりも小さい構成に比べて、弾性層３４Ｂを巻き付けやすい。加えて、本実施形態の帯電装置３０では、巻き付け角度θが４５[°]よりも大きい構成に比べて、クリーニングロール３４の回転に寄与しない分力Ｆｓ（図３参照）が低減される。
また、本実施形態のプロセスカートリッジ２０では、帯電装置３０の帯電能力の低下が経時で抑制されることから、感光体１２の帯電むらが抑制される。
さらに、本実施形態の画像形成装置１０では、帯電装置３０の帯電能力の低下が経時で抑制され、感光体１２の帯電むらが抑制されることから、画像形成を実施したときの画像欠陥（例えば、濃度ムラ、横筋）が抑制される。
なお、本発明は上記の実施形態に限定されない。
現像ユニット２２は、現像剤の一例として乾式トナーを用いるものに限らず、湿式トナーを用いるものであってもよい。
また、転写ロール５８に換えて、コロトロン方式の転写ユニットを用いてもよい。
さらに、露光装置７０に換えて、ＬＥＤ（Light Emitting Diode）方式の露光ユニットを用いてもよい。
加えて、画像形成装置１０は、筐体１１に対してプロセスカートリッジ２０を着脱させる構成に限らず、筐体１１に感光体１２、帯電装置３０、露光装置７０、現像ユニット２２、及び転写ロール５８を設けたものであってもよい。
１０ 画像形成装置
１２ 感光体（被帯電体及び像保持体の一例）
２０ プロセスカートリッジ（組立体の一例）
２２ 現像ユニット（現像手段の一例）
３０ 帯電装置
３２ 帯電ロール（帯電部材の一例）
３４ クリーニング部材（清掃部材の一例）
３４Ａ シャフト（軸部の一例）
３４Ｂ 弾性層（清掃部の一例）
３５ ウレタン （清掃部の一例）
５８ 転写ロール（転写手段の一例）
７０ 露光装置（露光手段の一例）
１２ 感光体（被帯電体及び像保持体の一例）
２０ プロセスカートリッジ（組立体の一例）
２２ 現像ユニット（現像手段の一例）
３０ 帯電装置
３２ 帯電ロール（帯電部材の一例）
３４ クリーニング部材（清掃部材の一例）
３４Ａ シャフト（軸部の一例）
３４Ｂ 弾性層（清掃部の一例）
３５ ウレタン （清掃部の一例）
５８ 転写ロール（転写手段の一例）
７０ 露光装置（露光手段の一例）
Claims (6)
- 回転により被帯電体の表面を帯電させる帯電部材と、
前記帯電部材の軸方向に沿って配置された軸部の外周面にらせん状に巻き付けられた清掃部、又は前記軸方向に対して斜めの稜線を備えた環状に形成され前記軸部に間隔を空けて複数固定された清掃部を備え、回転しながら前記清掃部が前記帯電部材の外周面を清掃する清掃部材と、
を有し、
前記帯電部材の外周１周の周長をａ[ｍｍ]、前記帯電部材の周方向における前記清掃部の前記帯電部材と接触する部位の幅をｂ[ｍｍ]として、ａ、ｂが（１）式、（２）式、及び（３）式を満たす帯電装置。
ｂ＜０．４ａ−３．４ （１）
ｂ＞０．４ａ−１５．７ （２）
ｂ≧２ （３） - 前記清掃部材は、前記清掃部が、前記軸部に巻き付けない非巻付状態で矩形状の弾性体であり、該非巻付状態で短手方向の幅が２[ｍｍ]以上１５[ｍｍ]以下である請求項１に記載の帯電装置。
- 前記軸部の軸方向に対する前記清掃部の巻き付け角度が４[°]以上４５[°]以下である請求項１又は請求項２に記載の帯電装置。
- 回転可能に設けられた前記被帯電体としての像保持体と、
前記帯電部材が前記像保持体の外周面を帯電する請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の帯電装置と、
が一体に組み立てられている組立体。 - 回転可能に設けられた像保持体と、
前記帯電部材が前記像保持体の外周面を帯電する請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の帯電装置と、
前記帯電装置で帯電された前記像保持体の外周面に露光して潜像を形成する露光手段と、
前記像保持体の潜像を現像剤で現像して現像剤像を形成する現像手段と、
前記像保持体の現像剤像を記録媒体に転写する転写手段と、
を有する画像形成装置。 - 請求項４に記載の組立体と、
前記帯電部材で帯電された前記像保持体の外周面に露光して潜像を形成する露光手段と、
前記像保持体の潜像を現像剤で現像して現像剤像を形成する現像手段と、
前記像保持体の現像剤像を記録媒体に転写する転写手段と、
を有する画像形成装置。
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