JP2014124398A - パンツ型使い捨ておむつ及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】サイドシール部の目視による視認性が高いパンツ型使い捨ておむつ及びその製造方法を提供すること。
【解決手段】本発明のおむつ５０Ｂは、吸収性本体２と、該吸収性本体２の非肌当接面側に配されて該吸収性本体２を固定している外装体３とを備え、且つ前身頃Ｆにおける外装体３の左右両側縁部と後身頃Ｒにおける外装体３の左右両側縁部とが接合されて一対のサイドシール部４，４、ウエスト開口部８及び一対のレッグ開口部９，９が形成されているパンツ型使い捨ておむつである。サイドシール部４は、おむつ５０Ｂの着用時において目視による視認性が低く、サイドシール部４の目視による視認性を高め得るサイドシール部視認性向上手段（段差５３）をサイドシール部４の近傍に具備している。
【選択図】図１０

Description

本発明は、サイドシール部を有するパンツ型使い捨ておむつに関する。

従来、パンツ型使い捨ておむつとしては、吸収性本体と、該吸収性本体の非肌当接面側に配されて該吸収性本体を固定している外装体とを備え、且つ前身頃の左右両側縁と後身頃の左右両側縁とが接合されて一対のサイドシール部、ウエスト開口部及び一対のレッグ開口部が形成されているものが汎用されている。

通常、パンツ型使い捨ておむつを着用者の身体から取り外す際には、サイドシール部において該おむつを前身頃と後身頃とに引き裂くところ、おむつ使用後の交換の際に着用者の身体に排泄物等の汚れが付かないようにするためには、使用後のおむつを速やかに身体から取り外す必要があり、そのためには、サイドシール部は縦方向に容易に引き裂くことができるようになっていることが好ましい。サイドシール部の引き裂き性に関し、例えば特許文献１には、おむつの着用中に外れたりしない程度の十分な接合強度と引き裂き性の向上との両立等の観点から、サイドシール部に３段階の接合強度を併存させることが記載されている。

また従来、使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品の製造工程においては、重ね合わせたシートどうしの接合にヒートロール装置が汎用されており、一般に、サイドシール部は、後述するように、ヒートロール装置を用いて形成される。また、他の接合方法として、レーザー光を用いて溶着する方法も知られている。例えば特許文献２には、複数枚のシートが重ねられたシート積層体を、周面にレーザー光透過性部を有する回転ロールの該周面に沿った形状に変形させて搬送しながら、該シート積層体に対して該回転ロールの内側からレーザー光を照射し、該シート積層体内のシートどうしを融着させる方法が記載されている。

パンツ型使い捨ておむつは、通常、次のような工程を経て製造される。即ち、複数のおむつが一方向（搬送方向）に連なってなるおむつ連続体（例えば、図５の符号１０で示すおむつ連続体）を製造し、このおむつ連続体における、サイドシール部形成予定部位にて互いに重なり合う前身頃（前身頃を形成する外装体）と後身頃（後身頃を形成する外装体）とを、ヒートロール装置等の接合手段により互いに接合した後、その接合部をカッター等の切断手段により切断することにより、個々のおむつに分断する工程を経て製造される。こうして製造される従来のパンツ型使い捨ておむつのサイドシール部（前記切断手段による切断によって生じた前記接合部の切断縁部）は、前身頃の左右両側縁と後身頃の左右両側縁とが合掌状に重なり合って形成されており、その合掌状部分の頂部が周辺部よりも外方に突出しているので、目視により容易に認識できる。

特開２００１−１２０５９５号公報 特開２０１０−１８８６２９号公報

前述したパンツ型使い捨ておむつの製造工程において、おむつ連続体の分断を、レーザー光や加熱圧着法等の熱源を用いて実施した場合は、おむつ連続体が個々に分断（溶断）されるのと同時に、その分断によって生じた複数枚の外装体の切断縁部どうしが融着して、一対のサイドシール部を有するパンツ型使い捨ておむつが連続的に製造されるようになる。このような、分断と溶着とが同時に実施される工程を経て得られたサイドシール部は、前述した製造工程を経て得られた合掌状のサイドシール部に比して、外装体どうしの接合幅が狭いため、おむつの着用感を向上させ得る一方で、合掌状のサイドシール部のようにおむつの外方に突出して形成されていないため、おむつの着用状態又は自然状態（収縮状態）において目視による視認性が低く、その存在を目視により認識するのが難しい場合がある。特に、おむつの着用時においてサイドシール部の目視による視認性が低いと、例えばおむつの使用後に、着用者である乳幼児からその保護者（例えば母親）がおむつを取り外す際にサイドシール部を見つけ難く、おむつの取り外し作業に手間取るおそれがある。特許文献１及び２には、このような、分断と溶着とが同時に実施される工程を経て得られたサイドシール部やそれに固有の課題は記載されていない。

従って、本発明は、サイドシール部の目視による視認性が高いパンツ型使い捨ておむつ及びその製造方法に関する。

本発明は、吸収性本体と、該吸収性本体の非肌当接面側に配されて該吸収性本体を固定している外装体とを備え、且つ前身頃における該外装体の左右両側縁部と後身頃における該外装体の左右両側縁部とが接合されて一対のサイドシール部、ウエスト開口部及び一対のレッグ開口部が形成されているパンツ型使い捨ておむつであって、前記サイドシール部は、前記おむつの着用時において目視による視認性が低く、該サイドシール部の目視による視認性を高め得るサイドシール部視認性向上手段を該サイドシール部の近傍に具備しているパンツ型使い捨ておむつを提供するものである。

また本発明は、前記パンツ型使い捨ておむつの製造方法であって、帯状の前記外装体に前記吸収性本体を固定する本体固定工程と、前記吸収性本体が固定された帯状の前記外装体の前身頃側と後身頃側とを重ね合わせ、重ね合わされた該外装体におけるサイドシール部の形成予定部位を加圧状態にする重合加圧工程と、加圧状態にある前記サイドシール部の形成予定部位を分断するのと同時に、その分断によって生じた加圧状態にある複数枚の前記外装体の切断縁部どうしを融着させて前記サイドシール部を形成するサイドシール部形成工程と、を有し、前記本体固定工程の終了後から前記サイドシール部形成工程の終了前までに、前記外装体に前記サイドシール部視認性向上手段を付与する、パンツ型使い捨ておむつの製造方法を提供するものである。

本発明によれば、サイドシール部の目視による視認性が高いパンツ型使い捨ておむつが提供される。

図１は、本発明のパンツ型使い捨ておむつの製造方法に適用可能な、レーザー式接合装置を用いたパンツ型使い捨ておむつの製造方法の一例の概略斜視図である。 図２は、図１に示す製造方法の実施によって製造されるパンツ型使い捨ておむつ（本発明の範囲外のパンツ型使い捨ておむつ）を模式的に示す斜視図である。 図３は、図２のＩ−Ｉ線断面を模式的に示す断面図である。 図４は、図２に示すおむつの展開且つ伸長状態を模式的に示す平面図である。 図５は、図１に示すおむつ連続体の製造工程を模式的に示す斜視図である。 図６は、図１に示すレーザー式接合装置におむつ連続体が導入された状態を平面に展開して模式的に示す図であり、図６（ａ）は、押さえ部材の一部を破断して示す上面図、図６（ｂ）は、図６（ａ）のＩＩ−ＩＩ線断面図である。 図７（ａ）〜図７（ｃ）は、それぞれ、図１に示すレーザー式接合装置を用いておむつ連続体（帯状のシート積層体）を分断するのと同時にサイドシール部（シール縁部）を形成する様子を説明する説明図である。 図８は、図３に示すおむつのウエスト開口部を拡げた状態における、片側のサイドシール部及びその近傍の断面図である。 図９（ａ）及び図９（ｂ）は、それぞれ、本発明のパンツ型使い捨ておむつの第１実施態様の要部である接合部及び突出部（サイドシール部視認性向上手段）並びにそれらの近傍を模式的に示す図であり、図９（ａ）は、第１実施態様のおむつの自然状態（収縮状態）における平面図、図９（ｂ）は、該おむつのウエスト開口部を拡げた状態（着用状態）における斜視図である。 図１０は、本発明のパンツ型使い捨ておむつの第２実施態様の図２相当図（おむつをその前身頃側から見た状態を模式的に示す斜視図）である。 図１１（ａ）〜図１１（ｃ）は、それぞれ、図１０に示すおむつの製造工程の説明図であり、図１１（ａ）及び図１１（ｃ）で１つの工程（方法ａ）を示し、図１１（ｂ）及び図１１（ｃ）で他の１つの工程（方法ｂ）を示す。 図１２は、本発明のパンツ型使い捨ておむつの第３実施態様の要部であるマーク（サイドシール部視認性向上手段）及びその近傍の模式的な正面図である。 図１３は、図１２に示すおむつにおいて外装体として用いられる複合伸縮部材の一部を模式的に示す斜視図である。 図１４は、図１２に示すマークの形成工程の説明図である。 図１５（ａ）〜図１５（ｄ）は、それぞれ、本発明のパンツ型使い捨ておむつの第３実施態様の要部であるマーク（サイドシール部視認性向上手段）の他の例を示す図１２相当図である。

本発明の主たる特長の１つは、吸収性本体と、該吸収性本体の非肌当接面側に配されて該吸収性本体を固定している外装体とを備え、且つ前身頃の左右両側縁と後身頃の左右両側縁とが接合されて一対のサイドシール部、ウエスト開口部及び一対のレッグ開口部が形成されているパンツ型使い捨ておむつにおいて、サイドシール部の目視による視認性を高め得るサイドシール部視認性向上手段を採用した点にある。このサイドシール部視認性向上手段の採用は、前述したように、パンツ型使い捨ておむつの製造工程において、おむつ連続体（帯状の外装体）の所定箇所（サイドシール部形成予定部位）に例えばレーザー光を照射する等して、おむつ連続体（帯状の外装体）を個々に分断するのと同時に、その分断によって生じた複数枚の外装体の切断縁部どうしを融着して、一対のサイドシール部を形成する場合に特に有効である。このような、「外装体の分断と融着とが同時に実施される工程を経て得られたサイドシール部」は、おむつの着用時（着用状態）において目視による視認性が低く、特に、おむつを取り外すために該サイドシール部を引き裂く観点から、サイドシール部視認性向上手段を採用し、おむつの着用時における該サイドシール部の目視による視認性を向上させることは有効である。また、このようなサイドシール部は、おむつの自然状態（収縮状態）においても目視による視認性が低いサイドシール部でもありるため、着用する際のおむつの前後及び左右の見極めのためにも、サイドシール部視認性向上手段を採用し、おむつの自然状態（着用前の収縮状態）における該サイドシール部の目視による視認性を向上させることは有効である。以下には、先ず、本発明に係るサイドシール部視認性向上手段が採用され得る、基本技術について説明し、次いで、該サイドシール部視認性向上手段について説明する。基本技術として説明する後述するおむつ１は、本発明に係るサイドシール部視認性向上手段を具備しておらず、本発明の範囲外のものである。

［基本技術］
図１には、本発明のパンツ型使い捨ておむつの製造方法に適用可能な、レーザー式接合装置を用いたパンツ型使い捨ておむつの製造方法の概略が示されている。このレーザー式接合装置を用いた製造方法の製造目的物であるおむつ１は、図２〜図４に示すように、吸収性本体２と、該吸収性本体２の非肌当接面側に配されて該吸収性本体２を固定している外装体３とを備え、且つ前身頃Ｆ（腹側部１Ａ）における外装体３の縦方向Ｘに沿う左右両側縁部Ａ１，Ａ１と後身頃Ｒ（背側部１Ｂ）における外装体３の縦方向Ｘに沿う左右両側縁部Ｂ１，Ｂ１とが接合されて一対のサイドシール部４，４、ウエスト開口部８及び一対のレッグ開口部９，９が形成されているパンツ型使い捨ておむつである。サイドシール部４は、複数枚の外装体３の縁部が重なった状態で融着して形成されている。サイドシール部は、その幅が５ｍｍ以下であり、または３ｍｍ以下であり、あるいは２ｍｍ以下に形成されている。

おむつ１は、図４に示す如き展開且つ伸長状態の平面視において、着用者の前後方向に相当する縦方向Ｘとこれに直交する横方向Ｙとを有している。おむつ１は、着用時に股下部に配される股下部１Ｃ並びにその縦方向Ｘの前後に位置する腹側部１Ａ及び背側部１Ｂに区分することができる。股下部１Ｃは、その縦方向Ｘに沿う左右両側縁部にレッグ開口部９，９形成用の凹欠部が形成されている領域である。また、おむつ１は、図４に示すように、おむつ１を縦方向Ｘに二分する仮想中心線ＣＬを境にして、前身頃Ｆと後身頃Ｒとに区分することができる。

尚、本明細書において、肌当接面は、使い捨ておむつ又はその構成部材（例えば吸収性本体２）における、使い捨ておむつの着用時に着用者の肌側に向けられる面であり、非肌当接面は、使い捨ておむつ又はその構成部材における、使い捨ておむつの着用時に肌側とは反対側（着衣側）に向けられる面である。また、縦方向Ｘは、使い捨ておむつ又はその構成部材である吸収性本体２の長辺に沿う方向（長手方向）に一致し、横方向Ｙは、使い捨ておむつ又はその構成部材である吸収性本体２の幅方向に一致する。

吸収性本体２は、図４に示すように、一方向（縦方向Ｘ）が相対的に長い縦長の形状を有しており、肌当接面を形成する表面シート（図示せず）と、非肌当接面を形成する裏面シート（図示せず）と、これら両シート間に介在配置された液保持性の吸収体（図示せず）とを具備し、該吸収体は、縦方向Ｘと同方向に長い形状を有している。吸収性本体２は、その長手方向を、展開且つ伸長状態（図４に示す状態）におけるおむつ１の縦方向Ｘに一致させて、外装体３の中央部に公知の接合手段（接着剤等）により接合されている。ここで、展開且つ伸長状態とは、サイドシール部を引き剥がして、おむつを展開状態とし、その展開状態のおむつを、各部の弾性部材を伸長させて、設計寸法（弾性部材の影響を一切排除した状態で平面状に広げたときの寸法と同じ）となるまで拡げた状態をいう。

外装体３は、図２〜図４に示すように、おむつ１の外面（外装体３の非肌当接面）を形成する外層シート３５と、該外層シート３５の内面側に配され、おむつ１の内面（外装体３の肌当接面）を形成する内層シート３６と、両シート３５，３６間に接着剤（図示せず）により固定された複数本の糸状又は帯状の弾性部材５，６，７とを含んで構成されている。両シート３５，３６間は、所定部位において接着剤又はヒートシール等（図示せず）によって接合されている。

外装体３（外層シート３５、内層シート３６）は、樹脂材を含み、該樹脂材を主成分として形成されている。外装体３（外層シート３５、内層シート３６）の一例として、樹脂材としてポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン等の熱融着性の合成樹脂を含み、不織布、フィルム、不織布とフィルムとのラミネートシート等からなるものが挙げられる。不織布としては、エアースルー不織布、ヒートロール不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布等が挙げられる。

おむつ１の製造方法は、帯状の外装体３（外層シート３５、内層シート３６）に吸収性本体２を固定する本体固定工程と、吸収性本体２が固定された帯状の外装体３の前身頃側と後身頃側とを重ね合わせ（帯状の外装体３の長手方向に沿う一側縁側と他側縁側とを重ね合わせ）、重ね合わされた外装体３におけるサイドシール部の形成予定部位を加圧状態にする重合加圧工程と、加圧状態にあるサイドシール部の形成予定部位を分断するのと同時に、その分断によって生じた加圧状態にある複数枚の外装体の切断縁部３どうしを融着させてサイドシール部４を形成するサイドシール部形成工程とを有している。

より具体的には、おむつ１の製造方法においては、図５に示すように、前記重合加圧工程において、帯状の外装体３（外層シート３５、内層シート３６）をその幅方向に折り畳むことにより、吸収性本体２が固定された帯状の外装体３の前身頃側と後身頃側とを重ね合わせ、それによって、「サイドシール部が形成されていないパンツ型使い捨ておむつの前駆体が一方向に連なってなる、おむつ連続体１０」を別途製造する。そして、前記サイドシール部形成工程において、このおむつ連続体１０（帯状の外装体３）を、図１に示すように、レーザー光３０の照射により、個々に分断（溶断）するのと同時に、その分断によって生じた加圧状態にある複数枚の外装体３（外層シート３５、内層シート３６）の切断縁部どうしを融着して、一対のサイドシール部４，４を有する外装体３を具備するパンツ型使い捨ておむつ１を連続的に製造する。

先ず、図５に示すように、原反ロール（図示せず）から連続的に供給される帯状の外層シート３５と、原反ロール（図示せず）から連続的に供給される帯状の内層シート３６との間に、ウェストギャザーを形成するウエスト部弾性部材５、胴回りギャザーを形成する胴回り部弾性部材６及びレッグギャザーを形成するレッグ部弾性部材７を、所定の伸長率に伸長させた伸長状態で各々複数本配する。このとき、レッグ部弾性部材７は、シートの流れ方向とは直交して往復運動する公知の揺動ガイド（図示せず）を介して、所定の脚周りパターンを形成しながら配される。また、帯状の外層シート３５及び帯状の内層シート３６には、それらを重ね合わせる前に、両シート３５，３６の何れか一方又は双方の相対向する面の所定部位に、接着剤塗工機（図示せず）によりホットメルト型接着剤を塗工する。尚、ウエスト部弾性部材５、胴回り部弾性部材６等の弾性部材が、両シート３５，３６における、レーザー光の照射によって分断される部分（サイドシール部４の形成予定部分）（図６中符号１０Ｃで示す分断予定部分）を跨ぐように伸長状態で配されている場合、その分断後の該弾性部材の大幅な縮みや該弾性部材の抜け等の不都合を回避するために、該部分及びその近傍に接着剤を塗工しておくことが好ましい。ウエスト部弾性部材５及び胴回り部弾性部材６には、両シート３５，３６間に配される前に、接着剤塗工機（図示せず）によりホットメルト型接着剤を間欠的に塗工しても良い。

そして、図５に示すように、一対のニップロール１１，１１の間に、ウエスト部弾性部材５、胴回り部弾性部材６及びレッグ部弾性部材７を伸長状態で挟み込んだ帯状の外層シート３５及び帯状の内層シート３６を送り込んで加圧することにより、帯状シート３５，３６間に複数本の弾性部材５，６，７が伸長状態で配された帯状の外装体３を形成する。この外装体３の形成工程においては、隣り合う２本の胴回り部弾性部材６，６間において帯状の外層シート３５と帯状の内層シート３６とを接合する複数の接合部（図示せず）を、凸ロールとこれに対応するアンビルロール等の接合手段（図示せず）を用いて形成する。その後、必要に応じ、弾性部材プレカット手段（図示せず）を用いて、後述する吸収性本体２を配する位置に対応させて、複数本の胴回り部弾性部材６及び複数本のレッグ部弾性部材７を押圧して、収縮機能が発現されないように個々複数個に分断する。前記弾性部材プレカット手段としては、例えば、特開２００２−２５３６０５号公報に記載の複合伸縮部材の製造方法に用いる弾性部材分断部等が挙げられる。

次いで、図５に示すように、別工程で製造された吸収性本体２に予めホットメルト接着剤等の接着剤を塗工し、該吸収性本体２を９０度回転させて、帯状の外装体３を構成する内層シート３６上に間欠的に供給して固定する（本体固定工程）。尚、吸収性本体固定用の接着剤は、吸収性本体２ではなく、内層シート３６における吸収性本体２の配置予定位置に予め塗工しても良い。

次いで、図５に示すように、吸収性本体２が配置された帯状の外装体３におけるレッグ部弾性部材７で環状に囲まれた環状部の内側にレッグホールＬＯ’を形成する。このレッグホール形成工程は、ロータリーカッター、レーザーカッター等の従来からこの種の物品の製造方法における手法と同様の手法を用いて実施することができる。尚、図示の態様においては、帯状の外装体３に吸収性本体２を配置した後にレッグホールを形成しているが、吸収性本体２の配置前にレッグホールを形成しても良い。

次いで、帯状の外装体３をその幅方向（外装体３の搬送方向と直交する方向）に折り畳む。より具体的には、図５に示すように、帯状の外装体３の搬送方向に沿う両側部３ａ，３ａを、吸収性本体２の長手方向両端部（図４に示す吸収性本体２の縦方向Ｘの両端部）を覆うように折り返して吸収性本体２の長手方向両端部を固定した後、外装体３を吸収性本体２と共にその幅方向に２つ折りする（重合加圧工程）。こうして、おむつ連続体１０が得られる。

次いで、こうして別途製造されたおむつ連続体１０に対して、図１に示すように、レーザー式接合装置２０を用いてレーザー光を照射して一対のサイドシール部４，４を形成し（サイドシール部形成工程）、一対の該サイドシール部４を有する外装体３を具備するパンツ型使い捨ておむつ１を連続的に製造する。

レーザー式接合装置２０について説明すると、レーザー式接合装置２０は、図１に示すように、矢印Ａ方向に回転駆動される円筒状の支持部材２１を備えた中空の円筒ロール２３と、無端状の加圧ベルト２４（押さえ部材）を備えたベルト式加圧装置２６とを備えている。レーザー式接合装置２０は、支持部材２１（円筒ロール２３の周面部）と加圧ベルト２４との間隔を増減調整できる間隔調整機構（図示せず）を有し、該間隔の調整により、支持部材２１と加圧ベルト２４とによって、おむつ連続体１０に加える圧力を適宜調整することができる。

支持部材２１は、円筒ロール２３の周面部（被加工物との当接部）を形成しており、円筒ロール２３の左右両側縁部を形成する一対の環状の枠体２２，２２間に挟持固定されている。支持部材２１は、環状の枠体２２の周長と同じ長さの単一の環状部材から構成されており、鉄、アルミニウム、ステンレス鋼、銅等の金属材料又はセラミックス等の耐熱性を有する材料からなる。

支持部材２１は、レーザー光が通過可能な光通過部を有している。支持部材２１は、図１及び図６に示すように、光通過部として、該支持部材２１を厚み方向に貫通するスリット状の開口部２７を有している。開口部２７は、平面視して矩形形状を有し、その長手方向を支持部材２１の幅方向（図６（ａ）中符号Ｘで示す方向。円筒ロール２３の回転軸と平行な方向。）に一致させて、円筒状の支持部材２１の周方向に所定間隔を置いて複数形成されている。支持部材２１は、開口部２７ではレーザー光を通過させる一方、開口部２７以外の部分ではレーザー光を通過（透過）させない。支持部材２１に開口部２７を形成する方法としては、１）支持部材２１の所定箇所にエッチング、パンチング、レーザー加工等により開口部２７を穿設する方法の他、２）支持部材２１として、単一の環状部材に代えて、湾曲した矩形形状の部材を複数用い、それら複数の部材を、一対の枠体２２，２２間に、該枠体２２の周方向に所定間隔を置いて配置する方法が挙げられる。前記２）の方法では、隣接する２つの部材の間隔が、スリット状の開口部２７となる。尚、図６（ａ）中、符号２７Ａで示す部位（接合部形成用貫通孔）は、後述する本発明の第１実施態様において採用されているもので、ここでは説明しない。

支持部材２１は、図６（ｂ）に示すように、その外面（被加工物との当接面）に凹部２８を有している。凹部２８は、円筒状の支持部材２１の周方向に所定間隔を置いて複数形成されており、隣接する２つの凹部２８，２８間に位置する領域（凸部）に、スリット状の開口部２７が形成されている。開口部２７は、前記凸部における円筒状の支持部材２１の周方向の中央に形成されている。

このように、支持部材２１の外面に凹部２８が形成されていることにより、おむつ連続体１０の厚みが均一でない場合は、該おむつ連続体１０における相対的に厚みの大きい部分（例えば吸収性本体２の配置領域）が凹部２８内に収まるように、該おむつ連続体１０を支持部材２１の外面上に導入することが可能となる。そして、おむつ連続体１０をそのように支持部材２１上に導入すると、図６（ｂ）に示すように、おむつ連続体１０における加圧ベルト２４（押さえ部材）との当接面（他方の面１０ｂ）が略平坦となるため、加圧ベルト２４をおむつ連続体１０に押し付けたときに、おむつ連続体１０における、開口部２７が形成された前記凸部上に位置する部分〔図６中符号１０Ｃで示す分断予定部分（サイドシール部４の形成予定部位）及びその近傍〕全体が、おむつ連続体１０の支持部材２１への所定のテンションでの巻きかけと加圧ベルト２４とによって、所定の圧力でその厚み方向に均一に加圧されるようになる。こうしてレーザー光の照射による分断前から厚み方向に加圧された該部分に、レーザー光を照射して該部分を分断したときに、その分断された該部分を構成する複数枚のシートの切断縁部どうしをより確実に融着させることが可能となり、サイドシール部４（シール縁部）の融着強度の一層の向上が図られる。

ベルト式加圧装置２６は、無端状の加圧ベルト２４（押さえ部材）及び該加圧ベルト２４が架け渡された状態で回転する３本のロール２５ａ，２５ｂ，２５ｃを備えている。ロール２５ａ，２５ｂ，２５ｃは駆動ロールでも良く、円筒ロール２３に連れ回りする従動ロールでも良い。加圧ベルト２４は、ロール２５ａ，２５ｂ，２５ｃの何れか１以上を回転駆動として、又は円筒ロール２３と連れ回りして、円筒ロール２３（支持部材２１）と同速度で移動する。支持部材２１及び加圧ベルト２４は、空冷、水冷等により温度を所定の温度範囲に維持することが好ましい。

加圧ベルト２４（押さえ部材）としては、加工時に発生する熱に耐えうる耐熱性を有する金属又は樹脂製のベルトを用いることができ、例えば、鉄、アルミニウム、ステンレス鋼等の金属材料からなるものを用いることができる。また、加圧ベルト２４としては、通常、被加工物（おむつ連続体１０）に対して照射されるレーザー光の透過性を有しないものが用いられるが、該透過性を有するものを用いることもできる。

図１に示すように、中空の円筒ロール２３（支持部材２１）の中空部には、該円筒ロール２３の周面部を形成する支持部材２１に向けてレーザー光３０を照射する照射ヘッド３１が設けられている。照射ヘッド３１は、レーザー光３０を自在に走査するガルバノスキャナ（モータ軸にミラーが付いた装置）であり、レーザー光３０を円筒ロール２３の回転軸と平行な方向（図６（ａ）中符号Ｘで示す方向）に進退させる機構、レーザー光３０が支持部材２１上のおむつ連続体１０に当たる位置（照射点）を円筒ロール２３の周方向に移動させる機構、円筒ロール２３の周面上でレーザー光３０のスポット径を一定にする機構等を備えている。照射ヘッド３１は、レーザー光３０の発生機能（光源）を備えておらず、レーザー光３０は、円筒ロール２３の外部に配された光源（図示せず）で発生し、該光源と照射ヘッド３１とを結ぶ光通路（図示せず）を通って照射ヘッド３１に到達するようになされている。レーザー照射機構は、このような構成を有することによって、レーザー光３０の照射点を、円筒ロール２３の周方向及び該周方向と直交する方向（図６（ａ）中符号Ｘで示す方向。円筒ロール２３の回転軸と平行な方向。）の両方向に任意に移動させることができる。尚、図６中符号Ｘで示す、円筒ロール２３の回転軸と平行な方向（円筒ロール２３の周方向と直交する方向）は、図４中のおむつ１（吸収性本体２）の縦方向Ｘと同方向である。

図１に示すように、おむつ連続体１０は、図示しない案内ロール等によって、所定のテンションが掛けられた状態で、矢印Ａ方向に回転駆動される円筒ロール２３の周面部を形成する支持部材２１の外面上に導入され、該支持部材２１に巻き掛けられるようにして該円筒ロール２３の回転によりその周方向に所定距離搬送された後、図示しない導出ロール及びニップロール等によって該支持部材２１から離れる。このように、おむつ連続体１０を、円筒ロール２３の周面部を形成する支持部材２１に所定のテンションで巻き掛け且つ加圧ベルト２４によって圧接するようにして搬送することにより、おむつ連続体１０における支持部材２１と加圧ベルト２４とに挟まれた部分及びその近傍は、レーザー光の照射による分断前からその厚み方向に加圧（圧縮）された状態となる。このため、おむつ連続体１０が不織布を含む場合等に、該おむつ連続体１０をより効率的に圧縮させることができ、結果として、斯かる圧縮中のおむつ連続体１０に対してレーザー光を照射してこれを分断したときに、その分断された部分を構成する複数枚のシート（外装体３）の切断縁部どうしをより確実に融着させることが可能となり、サイドシール部４の融着強度の一層の向上が図られる。

おむつ連続体１０が、支持部材２１上に導入されてからこれを離れるまでの該支持部材２１（円筒ロール２３）の回転角度は、例えば、９０度以上２７０度以下とすることができ、より好ましくは１２０度以上２７０度以下である。また、加圧ベルト２４（押さえ部材）によりおむつ連続体１０を支持部材２１に圧接させる角度（圧接角度）の範囲は、円筒状の支持部材２１（円筒ロール２３）の周方向の全周に亘って圧接させる場合を３６０度とした場合に、９０度以上２７０度以下であることが好ましく、より好ましくは１２０度以上２７０度以下である。

図１及び図６に示す実施態様においては、おむつ連続体１０を連続搬送しつつ、その一方の面１０ａを、円筒ロール２３の周面部を形成し且つレーザー光３０が通過可能なスリット状の開口部２７（光通過部）を有する、支持部材２１の外面に当接させ、支持部材２１と加圧ベルト２４（押さえ部材）とによって加圧状態となったおむつ連続体１０（サイドシール部４の形成予定部位）に対して、支持部材２１側から開口部２７を介してレーザー光３０を照射することにより、おむつ連続体１０を分断するのと同時に、その分断によって生じた前記加圧状態にある複数枚のシート（外装体３）の切断縁部どうしを融着させて、サイドシール部４を形成する（サイドシール部形成工程）。

詳細には、図１及び図６に示すように、支持部材２１に当接しているおむつ連続体１０の他方の面１０ｂ（支持部材２１との当接面である一方の面１０ａとは反対側の面）に、加圧ベルト２４（押さえ部材）を押し付け、その状態のおむつ連続体１０に対して、支持部材２１側からスリット状の開口部２７を介してレーザー光３０を照射することにより、一対のサイドシール部４，４を有する外装体３を具備するおむつ１を連続的に製造する。このように、レーザー光３０の照射は、支持部材２１と加圧ベルト２４とに挟まれることによって加圧状態（圧縮状態）にあるおむつ連続体１０に対して行うことが、該照射によって生じた複数枚のシート（外装体３）の切断縁部どうしを確実に融着させて、サイドシール部４の融着強度を向上させる観点から好ましい。

図７は、レーザー式接合装置２０を用いておむつ連続体１０（帯状のシート積層体）を分断するのと同時にサイドシール部４（シール縁部）を形成する様子を説明する図であり、図７（ａ）には、おむつ連続体１０のレーザー光３０による分断予定部分１０Ｃ（サイドシール部４の形成予定部位）及びその近傍が模式的に示されている。図示の態様におけるおむつ連続体１０の分断予定部分１０Ｃは、図６（ａ）に示すように、おむつ連続体１０の吸収性本体２が配置されていない領域における長手方向（搬送方向Ａ）の中央である。斯かる分断予定部分１０Ｃは、ウエスト開口部８（図２参照）の開口端部及びその近傍が、８枚のシートが重ねられた８層構造部分、それ以外の部分が、４枚のシートが重ねられた４層構造部分となっている。４層構造部分は、図７（ａ）に示すように、腹側部１Ａにおける１枚の外装体３を構成する２枚のシート（外層シート３５及び内層シート３６）と、背側部１Ｂにおける１枚の外装体３を構成する同じく２枚のシート３５，３６とからなり、これら４枚のシートが積層されて構成されている。一方、８層構造部分は、前述したように、おむつ連続体１０の製造時に帯状の外装体３の両側部３ａ，３ａが吸収性本体２の長手方向両端部を覆うように折り返されている（図４及び図５参照）ことに起因して、腹側部１Ａ及び背側部１Ｂそれぞれに外装体３が２枚存し且つこれら計４枚の外装体３，３が積層されているので、結果として８枚のシート３５，３６が積層されて構成されている。尚、４層構造部分及び８層構造部分それぞれにおいて、互いに重なり合うシート３５，３６間には、ウエスト部弾性部材５、胴回り部弾性部材６等の弾性部材が介在配置されている場合があるが、図７では、説明容易の観点から、該弾性部材の図示を省略している。以下、主として、４層構造部分について説明するが、特に断らない限り、８層構造部分も４層構造部分と同様に構成されサイドシール部４が形成される。

おむつ連続体１０における４層構造の分断予定部分１０Ｃにおいて、おむつ連続体１０の一方の面１０ａ（支持部材２１との当接面）を構成する外層シート３５及び一方の面１０ａを構成するシート以外のシート（内層シート３６）は、何れか一方又は両方が、レーザー光３０を吸収して発熱するシートである。図示の態様においては、分断予定部分１０Ｃを構成する４枚のシート３５，３６の全てが、レーザー光３０を吸収して発熱するシート（不織布）である。また、分断予定部分１０Ｃ及びその近傍における互いに重なり合う外層シート３５及び内層シート３６の２枚のシート間は、レーザー光３０の照射前において、接着剤等により接合されていても良く、全く接合されていなくても良い。

おむつ連続体１０は、図７（ｂ）に示すように、一方の面１０ａが支持部材２１に当接し且つ分断予定部分１０Ｃ（サイドシール部４の形成予定部位）がスリット状の開口部２７上に位置するように、矢印Ａ方向に回転する支持部材２１上に導入されると共に、他方の面１０ｂに加圧ベルト２４（押さえ部材）が押し付けられることによって、矢印Ａ方向に搬送されつつ厚み方向に加圧（圧縮）される。そして、斯かる搬送中且つ加圧状態の分断予定部分１０Ｃに対して、支持部材２１側から開口部２７を介してレーザー光３０が照射される。前述したように、レーザー光３０の照射点は、円筒ロール２３の周方向に任意に移動可能に構成されており、開口部２７の該周方向に沿った移動に追従して移動するように設定されているので、該開口部２７上に位置する分断予定部分１０Ｃには、その搬送中にレーザー光３０が一定時間連続的に照射される。

４層構造の分断予定部分１０Ｃにレーザー光３０が照射されると、該分断予定部分１０Ｃに存するシート３５，３６の形成材料（繊維等）は、レーザー光３０の直射による発熱によって気化して消失し、該分断予定部分１０Ｃの近傍に存する該形成材料は、レーザー光３０によって間接的に熱せされて溶融する。その結果、図７（ｃ）に示すように、４層構造の分断予定部分１０Ｃが溶断されて、おむつ連続体１０から１つの枚葉のシート積層体（おむつ前駆体）が切り分けられる形で、該おむつ連続体１０が分断されるのと同時に、その分断によって生じた該枚葉のシート積層体における４枚のシート３５，３６の切断縁部どうし、及び、切り分けられた該おむつ連続体１０における４枚のシート３５，３６の切断縁部どうしが、それぞれ融着する。これらの切断縁部どうしは、それぞれ、その形成前（レーザー光３０の照射によるおむつ連続体１０の分断前）から、支持部材２１と加圧ベルト２４とに挟まれることによって加圧状態（圧縮状態）とされていたものである。図示の態様のおむつの製造方法によれば、このように、一回のレーザー光の照射で、帯状の外装体３の分断と、その分断によって生じた２箇所の加圧状態にある外装体３の切断縁部どうしの融着とを同時に実施するため、２箇所の融着箇所を二回のレーザー光の照射で融着する方法に比べ、おおよそ半分のレーザー出力で融着と分断とを同一工程で実施でき、おむつ１を効率良く製造することができる。また、融着と分断とを同一工程で行えるため、シート（外装体）の切断縁部どうしが融着されていない非シール縁部が発生しないので、材料の削減効果もある。

シート３５，３６の切断縁部は、レーザー光３０の照射中及び照射終了直後は、発熱して溶融状態となっているが、レーザー光３０の照射によっておむつ連続体１０から切り分けられた１つの枚葉のおむつ前駆体及び該おむつ連続体１０それぞれの、支持部材２１と加圧ベルト２４とによる加圧状態が保持されたまま、照射終了後からは外気によって速やかに冷却されて固化し、該切断縁部の形成材料（繊維等）が溶融一体化した融着部４０となる。こうして、融着部４０が形成されることによって、１個のおむつ１における一対のサイドシール部４，４のうちの一方が形成される。尚、必要に応じ、吸引装置、排気装置等の公知の冷却手段を用いてシート３５，３６の切断縁部を強制的に冷却し、融着部４０の形成を促進しても良い。

こうして１箇所の分断予定部分１０Ｃ（サイドシール部４の形成予定部位）が分断されると、レーザー光３０は、その照射点が搬送方向Ａとは逆方向に隣接する別の開口部２７に当たるように移動され、該別の開口部２７を介してその上に位置する別の分断予定部分１０Ｃに照射される。これにより、別の分断予定部分１０Ｃが前記と同様に分断・融着され、先に形成されたサイドシール部４と対をなす他方のサイドシール部４（融着部４０）が形成される。以後、同様の操作を繰り返すことにより、一対のサイドシール部４，４を有する外装体３を具備するパンツ型使い捨ておむつ１が連続的に製造される。

こうして製造されたおむつ１の主たる特長部分の１つとして、サイドシール部４が挙げられる。図７（ｃ）に示す如き、サイドシール部４の延びる方向（図１中符号Ｘで示す方向。図４に示すおむつ１の縦方向Ｘと同方向。）と直交する方向（図４に示すおむつ１の横方向Ｙと同方向）の断面視において、前記分断によって生じたサイドシール部４の外縁４ａが、外装体３の内方に向かって凸の弧状をなし、且つ外縁４ａを含んでそれよりも外装体３の内方に、該外装体３を構成する４枚のシート３５，３６どうしの融着部４０が形成され、該融着部４０は、該外装体３の厚み方向（図７（ｃ）の上下方向）の中央部が両端部（上端部及び下端部）に比して幅が広い。即ち、融着部４０は、おむつ１の横方向Ｙ（レーザー光による分断方向と直交する方向）に沿う断面視において、厚み方向において中央部に向けて融着部４０の幅が徐々に広くなっており、所謂、三日月状又は半月状に形成されている〔図７（ｃ）に示す融着部４０は三日月状〕。

サイドシール部４は、シートの形成材料が溶融固化してなる融着部４０の存在により、おむつ１の他の部位に比して硬くて肌触りが悪く、おむつ１の着用感を低下させる原因となり得る部位であるところ、このように融着部４０がおむつ１の幅方向の断面視において三日月状又は半月状に形成されていると、従来のサイドシール部における融着部（例えば特許文献１の図１に記載の符号１０で示す部位）のように同断面視において矩形形状に形成されている場合に比して、サイドシール部４を構成する外装体３の側縁部の角部３Ｓに存する融着部４０の割合が減少し、これにより角部３Ｓが本来有する柔軟性、肌触り感が損なわれ難くなるため、従来品に比しておむつの着用感が向上する。一方、サイドシール部４の融着強度に大きな影響を及ぼす部位である、外装体３の側縁部の厚み方向の中央部（外装体３の一面側の角部３Ｓと他面側の３Ｓとに挟まれた部分）には、十分な量の融着部４０が存しているため、サイドシール部４は実用上十分な融着強度を有し、おむつ１の着用中にサイドシール４が破れる等の不都合が生じ難い。

また、特に、サイドシール部４の外縁４ａが外装体３の内方に向かって凸の弧状をなしていることにより、図８に示す如き、おむつ１の着用時にウエスト開口部８が拡げられた状態においては、腹側部１Ａ側の外装体３の側縁部の角部３Ｓと背側部１Ｂ側の外装体３の側縁部の角部３Ｓとが接近し、両角部３Ｓ，３Ｓ間の離間距離が縮まるため、両角部３Ｓ，３Ｓ間に位置する融着部４０は、該融着部４０よりもおむつ１の外方側に位置する、互いに近接した両角部３Ｓ，３Ｓによって、手で触れ難く且つ外部から視認し難い状態となり、それによって、おむつ１の着用感のみならず外観も向上する。

このように、サイドシール部４の融着部４０がおむつ１の幅方向の断面視において三日月状又は半月状に形成される理由は、図７（ｂ）及び図７（ｃ）に示すように、おむつ連続体１０の分断予定部分１０Ｃへのレーザー光３０の照射中及び照射直後に、不織布からなるおむつ連続体１０〔分断予定部分１０Ｃ（サイドシール部４の形成予定部位）〕が、金属材料からなる支持部材２１と押さえ部材２４との間に介在配置されているためと推察される。即ち、おむつ連続体１０（外層シート３５及び内層シート３６）を上下から挟持する支持部材２１及び押さえ部材２４の主たる形成材料である金属材料の方が、シート３５，３６の主たる形成材料である不織布に比して熱伝導率が高いため、レーザー光３０の照射によってシート３５，３６に発生した熱は、該シート３５，３６に接する支持部材２１又は押さえ部材２４に速やかに吸収されやすいところ、レーザー光３０の照射によっておむつ連続体１０が分断されて形成された、サイドシール部４を構成する外装体３の側縁部の角部３Ｓは、該角部３Ｓに比して熱伝導率の高い支持部材２１又は押さえ部材２４に接しているため、該角部３Ｓに発生した熱は両部材２１，２４に速やかに吸収され、結果として、該角部３Ｓは、融着部４０が形成される程の高温にはなり難く、そのため、融着部４０の割合が極めて少ない部位となる。一方、外装体３の側縁部の厚み方向の中央部（外装体３の一面側の角部３Ｓと他面側の３Ｓとに挟まれた部分）は、熱伝導率の高い両部材２１，２４と接していないため、レーザー光３０の照射によって該中央部に発生した熱は該中央部に留まって該中央部を溶融させ、結果として、該中央部に融着部４０が多く偏在するようになる。

従って、融着部４０をおむつ１の幅方向の断面視において三日月状又は半月状に形成し、前述した作用効果を奏させるようにするためには、支持部材２１及び押さえ部材２４は、鉄、アルミニウム、ステンレス鋼、銅等の金属材料やセラミックスからなり、且つ外装体３を構成する複数枚のシートの少なくとも一部（特におむつ１の外面を形成する外層シート３５）は、その一部に樹脂材を含むものであり、具体的には例えば、不織布からなることが好ましい。また、複数枚のシート３５の全てのシートに樹脂材が含まれることが好ましい。不織布としては、当該技術分野において通常用いられているものを特に制限無く用いることができる。

レーザー光について説明すると、おむつ連続体１０（帯状の外装体３）に照射するレーザー光としては、外装体３を構成するシート（外層シート３５及び内層シート３６）に吸収され該シートを発熱させる波長のレーザー光を用いる。ここで、「外装体を構成するシート」は、外装体の一方の面（支持部材２１との当接面）を構成するシート（例えば前述した態様では外層シート３５）に限定されず、外装体を構成するシートであればどれであっても良い。外装体に照射するレーザー光が、該外装体を構成する個々のシートについて、該シートに吸収されて該シートを発熱させる波長であるか否かは、シートの材質と、使用するレーザー光の波長との関係で決まる。外装体を構成するシートが、使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品（サニタリー用品）の製造に汎用される合成樹脂製の不織布やフィルムである場合、レーザー光としては、ＣＯ₂レーザー、ＹＡＧレーザー、ＬＤレーザー（半導体レーザー）、ＹＶＯ４レーザー、ファイバーレーザー等を用いることが好ましい。また、外装体を構成するシートが、合成樹脂として、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン等を含む場合、該シートに吸収され該シートを良好に発熱させ得る波長としては、例えば、８．０μｍ以上１５．０μｍ以下を用いることが好ましく、高出力のレーザー装置が存在するＣＯ₂レーザーの発振波長の９．０μｍ以上１１．０μｍ以下を用いることが特に好ましい。レーザー光のスポット径、レーザー出力等は、外装体を構成するシートの材質や厚み等を考慮して適宜選択することができる。

［サイドシール部視認性向上手段］
前述した、レーザー式接合装置を用いた製造方法の製造目的物であるおむつ１、即ち、外装体３の分断と溶着とが同時に実施される工程を経て得られた一対のサイドシール部４，４を具備するおむつ１は、サイドシール部４の柔軟性、肌触りに優れ、着用感が良好である。その一方、図２及び図８の記載等からもわかるように、少なくとも着用時においてサイドシール部４が、おむつ１の外面及び内面の何れにおいても、該サイドシール部４の周辺部よりも外方に突出しておらず、おむつ１の外面及び内面の状態がサイドシール部４を跨いで実質的に変化しないので、サイドシール部４を外部から視認し難く、サイドシール部４の目視による視認性が低い。

そして、サイドシール部４の目視による視認性が低いと、例えばおむつ１の使用後に、着用者である乳幼児からその保護者（例えば母親）がおむつ１を取り外す際にサイドシール部４を見つけ難く、おむつ１の取り外し作業に手間取るおそれがある。そこで、本発明では、サイドシール部４の視認性を高める目的で、おむつ１にサイドシール部視認性向上手段を具備させている。サイドシール部視認性向上手段は、後述する第１、第２及び第３実施態様のように、好ましくは、サイドシール部４の近傍で且つウエスト開口部８の開口端部又はその近傍に位置している。また、サイドシール部視認性向上手段は、前述した、本体固定工程、重合加圧工程及びサイドシール部形成工程を有するパンツ型使い捨ておむつの製造方法において、該本体固定工程の終了後から該サイドシール部形成工程の終了前までに、外装体３に付与される。以下、この本発明に係るサイドシール部視認性向上手段並びにそれを具備する本発明のパンツ型使い捨ておむつ及びその製造方法について、その好ましい実施態様に基づき図面を参照して説明する。尚、後述する実施態様については、前記［基本技術］と異なる構成部分を主として説明し、同様の構成部分は同一の符号を付して説明を省略する。特に説明しない構成部分は、前記［基本技術］についての説明が適宜適用される。

図９には、本発明のパンツ型使い捨ておむつの第１実施態様（パンツ型使い捨ておむつ５０Ａ）の要部である接合部５１及び突出部５２（サイドシール部視認性向上手段）並びにそれらの近傍が示されている。第１実施態様のおむつ５０Ａは、前述したおむつ１に、サイドシール部視認性向上手段としての突出部５２とそれを形成するのに必要な接合部５１とを具備させた点以外は、おむつ１と同様に構成されている。突出部５２は、一対のサイドシール部４，４それぞれにおける、ウエスト開口部８の開口端部を形成する部分に位置し、図２に示すおむつ１において、点線の円で囲んだ部分に形成されている。

第１実施態様のおむつ５０Ａについて更に説明すると、おむつ５０Ａにおいては、図９に示すように、サイドシール部４の近傍で且つウエスト開口部８の開口端部８１又はその近傍に、前身頃Ｆ（腹側部１Ａ）における外装体３（外層シート３５及び内層シート３６）及び後身頃Ｒ（背側部１Ｂ）における外装体３（外層シート３５及び内層シート３６）を厚み方向に接合する接合部５１が形成されていると共に（図９（ａ）参照）、サイドシール部４における開口端部８１を形成する部分（より具体的には該部分の外装体３）が、おむつ５０Ａの着用時においてその周辺部よりも外方に突出して突出部５２を形成しており（図９（ｂ）参照）、この突出部５２がサイドシール部視認性向上手段として機能する。即ち、おむつ５０Ａにおいては、突出部５２の存在により、サイドシール部４の目視による視認性が向上している。

接合部５１は、サイドシール部４を挟んで両側（前身頃Ｆ側及び後身頃Ｒ側）にそれぞれ１つずつ対称的に形成されている。接合部５１は、前記サイドシール部形成工程において、加圧状態にある外装体３のサイドシール部４の形成予定部位を分断するためのレーザー光の照射に前後して、同じレーザー光を用いて外装体３に形成されるもので、レーザー光を照射する際の外装体３（おむつ連続体１０）の前記加圧状態においては、円形状等、所定の平面視形状を有し、また、おむつ５０Ａ（前身頃Ｆにおける外装体３及び後身頃Ｒそれぞれにおける外装体３）を厚み方向に貫通する貫通孔を含んで構成されている場合もある。接合部５１は、おむつ１の自然状態あるいは通常の使用状態においては、該接合部５１が形成されている部位の収縮等により、目視では視認困難な状態となっている（図９（ａ）では説明容易の観点から接合部５１を図示しているが、実際にこのように目視で視認できるとは限らない）。接合部５１は、主として、突出部５２を形成するために形成されるもので、接合部５１自体は、サイドシール部視認性向上手段としては機能しなくても良く、また、接合部５１の形状又は大きさを適宜調整して接合部５１を目視により視認可能にさせることで突出部５２をより目立たさせ、サイドシール部４の目視による視認性を向上させても良い。

第１実施態様のおむつ５０Ａの製造方法においては、外装体３の分断及び接合部５１の形成を、外装体３を構成するシート（外層シート３５及び内層シート３６）に吸収され該シートを発熱させる波長のレーザー光を該外装体３に照射することにより実施する。より具体的には、図６（ａ）に示すように、レーザー式接合装置２０における支持部材２１の所定箇所（スリット状の開口部２７の近傍）に、レーザー光３０が通過可能な接合部形成用光透過部２７Ａを予め穿設しておき、前記加圧状態の外装体３（おむつ連続体１０）に対し、支持部材２１側からスリット状の開口部２７を介してレーザー光３０を照射する前又は照射した後に、支持部材２１側から接合部形成用光透過部２７Ａを介してレーザー光３０を照射する。これにより、外装体３における、光透過部２７Ａに対応する部分に存するシート３５，３６の形成材料（繊維等）が、レーザー光３０の直射による発熱によって溶融、又は気化して消失する。レーザー光３０の直射による発熱によってシート３５，３６の形成材料が消失せずに溶融した場合には、その溶融部分が接合部５１となり、前記加圧状態下において該接合部５１にて前身頃Ｆにおける外装体３と後身頃Ｒにおける外装体３とが接合される。また、レーザー光３０の直射による発熱によってシート３５，３６の形成材料が気化して消失した場合には、その消失部分が、前身頃Ｆにおける外装体３及び後身頃Ｒにおける外装体３を厚み方向に貫通する貫通孔となると共に、該貫通孔の開孔縁部に存する該形成材料がレーザー光３０によって間接的に熱せられて溶融し、その溶融部分（該貫通孔の開口縁部）が接合部５１となり、前記加圧状態下において該接合部５１にて前身頃Ｆにおける外装体３と後身頃Ｒにおける外装体３とが接合される。尚、光透過部２７Ａの平面視形状は、図６に示す如き、円形状に制限されず、例えば矩形状等、種々の形状に設定可能である。

こうして、おむつ５０Ａにおける、サイドシール部４の近傍で且つウエスト開口部８の開口端部８１又はその近傍に接合部５１が形成され、該接合部５１にて前身頃Ｆにおける外装体３と後身頃Ｒにおける外装体３とが接合されると、外装体３（外層シート３５、内層シート３６）における、接合部５１の外方（サイドシール部４側）に位置する部分が、おむつ1の着用時において、環状に形成されるウエスト開口部８から外方に突出し、突出部５２が形成される。要するに、おむつ５０Ａの着用時において、突出部５２は、着用者の身体に沿っていないため、目視により視認できる。従って、おむつ５０Ａのサイドシール部４が目視による視認性が低いものであっても、おむつ５０Ａの着用時においては、その近傍に位置する突出部５２の存在によって、着用状態のおむつ５０Ａを着用者の身体から取り外す際には、サイドシール部４を速やかに確認することができ、その後は常法通り、サイドシール部４においておむつ５０Ａを前身頃Ｆと後身頃Ｒとに引き裂くことができ、使用後のおむつを速やかに身体から取り外すことができる。

突出部５２（サイドシール部視認性向上手段）をより確実に形成する観点から、接合部５１とサイドシール部４との離間距離は、好ましくは２ｍｍ以上、更に好ましくは３ｍｍ以上、そして、好ましくは２０ｍｍ以下、更に好ましくは１５ｍｍ以下、より具体的には、好ましくは２ｍｍ以上２０ｍｍ以下、更に好ましくは３ｍｍ以上１５ｍｍ以下である。また、同様の観点から、接合部５１と直上に位置するウエスト開口部８の開口端部８１の端縁８２との離間距離は、好ましくは１ｍｍ以上、更に好ましくは３ｍｍ以上、そして、好ましくは２０ｍｍ以下、更に好ましくは１５ｍｍ以下、より具体的には、好ましくは１ｍｍ以上２０ｍｍ以下、更に好ましくは３ｍｍ以上１５ｍｍ以下である。尚、ここでいう「離間距離」は、展開且つ伸長状態のおむつについて測定したものであり、「展開且つ伸長状態」については、前述した通りである。

尚、本発明においては、前記サイドシール部形成工程における外装体の分断及び接合部の形成は、熱源を用いて該外装体を溶融することにより実施し、該接合部の形成によりおむつの着用時における突出部の形成を可能にすれば良く、熱源を用いた外装体の溶融は、前述の如き、外装体へのレーザー光の照射に制限されず、それ以外の他の方法、例えば、公知のヒートロール装置等を用いた外装体の加熱圧着、あるいは公知の超音波振動装置等を用いた外装体への超音波振動の付与、等により実施することもできる。

図１０には、本発明のパンツ型使い捨ておむつの第２実施態様（パンツ型使い捨ておむつ５０Ｂ）が示されている。第２実施態様のおむつ５０Ｂは、前述したおむつ１に、サイドシール部視認性向上手段としての段差５３を具備させた点以外は、おむつ１と同様に構成されている。

第２実施態様のおむつ５０Ｂについて更に説明すると、おむつ５０Ｂにおいては、図１０に示すように、ウエスト開口部８の開口端部を形成する、前身頃Ｆにおける外装体３の端縁８２Ｆと後身頃Ｒにおける外装体３の端縁８２Ｒとは、おむつ１の上下方向（図１０の上下方向）において同位置になくズレており、サイドシール部４の上方に、そのズレに起因する両端縁８２Ｆ，８２Ｒ間の段差５３が生じており、この段差５３がサイドシール部視認性向上手段として機能する。即ち、おむつ５０Ｂにおいては、段差５３の存在により、サイドシール部４の目視による視認性が向上している。尚、おむつ５０Ｂにおいては、後身頃Ｒの端縁８２Ｒが前身頃Ｆの端縁８２Ｆよりも上方に位置しているが、これとは逆に、前身頃Ｆの端縁８２Ｆが後身頃Ｒの端縁８２Ｒよりも上方に位置していても良い。

第２実施態様のおむつ５０Ｂの製造方法においては、前述したおむつ連続体１０（帯状の外装体３）の製造において、前記サイドシール部形成工程の前に、サイドシール部視認性向上手段（段差５３）を形成する。詳細には、前記重合加圧工程において外装体３の前身頃側と後身頃側とを重ね合わせるとき、即ち、図１１（ａ）又は図１１（ｂ）に示すように、帯状の外装体３をその幅方向に折り畳むときに、該外装体３の長手方向（図１１の左右方向）に沿う両端縁８２Ｆ，８２Ｒどうしを一致させずに意図的にずらすことにより、図１１（ｃ）に示すように段差５３を形成する。このずらし量（一方の端縁と他方の端縁との離間距離）が、段差５３の高さｔ（図１０参照）に相当する。段差５３を形成する際における、「外装体の長手方向に沿う両端縁どうしの意図的なずらし」の方法としては、例えば、図１１（ａ）に示す下記方法ａ、及び図１１（ｂ）に示す下記方法ｂが挙げられ、何れを用いても構わない。

・方法ａ：おむつを縦方向Ｘに二分する仮想中心線ＣＬを境にして、前身頃Ｆと後身頃Ｒとで縦方向Ｘの長さが等しい場合に、仮想中心線ＣＬを折曲線とせずに、仮想中心線ＣＬと平行な別の直線を折曲線Ｑとする方法（図１１（ａ）参照）。図１１（ａ）に示す実施態様では、図１０に示す如く後身頃Ｒの端縁８２Ｒを前身頃Ｆの端縁８２Ｆよりも上方に位置させる観点から、折曲線Ｑは、仮想中心線ＣＬよりも前身頃Ｆ（腹側部１Ａ）側にずれている。即ち、図１１（ａ）に示す実施態様（おむつ５０Ｂを縦方向に二分する仮想中心線ＣＬを境にして、前身頃Ｆと後身頃Ｒとで縦方向Ｘの長さが等しい場合）では、帯状の外装体３（おむつ連続体１０）の長手方向に沿う両端縁８２Ｆ，８２Ｒどうしの意図的なずらしは、仮想中心線ＣＬと平行な別の直線を折曲線として、帯状の該外装体３を該折曲線にて折り畳むことによってなされる。

・方法ｂ：腹側部１Ａと背側部１Ｂとで縦方向Ｘの長さを異ならせておき、股下部１Ｃを縦方向Ｘに二分する仮想中心線ＣＬ’を折曲線とする方法（図１１（ｂ）参照）。即ち、図１１（ｂ）に示す実施態様では、帯状の外装体３（おむつ連続体１０）の長手方向に沿う両端縁８２Ｆ，８２Ｒどうしの意図的なずらしは、おむつ５０Ｂにおいて腹側部１Ａと背側部１Ｂとで縦方向Ｘの長さを異ならせておき、おむつ５０Ｂの股下部１Ｃを縦方向Ｘに二分する仮想中心線ＣＬ’を折曲線として、帯状の該外装体３を該折曲線（仮想中心線ＣＬ’）にて折り畳むことによってなされる。図１１（ｂ）に示す実施態様では、図１０に示す如く後身頃Ｒの端縁８２Ｒを前身頃Ｆの端縁８２Ｆよりも上方に位置させる観点から、腹側部１Ａは背側部１Ｂよりも縦方向Ｘの長さが短くなっている。また、股下部１Ｃを縦方向Ｘに二分する仮想中心線ＣＬ’は、おむつ１を縦方向Ｘに二分する仮想中心線に一致している。

段差５３の高さは、サイドシール部４の目視による視認性の向上とおむつ１としての形状維持とのバランスの観点から、好ましくは２ｍｍ以上、更に好ましくは３ｍｍ以上、そして、好ましくは２０ｍｍ以下、更に好ましくは１５ｍｍ以下、より具体的には、好ましくは２ｍｍ以上２０ｍｍ以下、更に好ましくは３ｍｍ以上１５ｍｍ以下である。尚、ここでいう「段差の高さ」は、自然状態のおむつについて測定したものである。

図１２には、本発明のパンツ型使い捨ておむつの第３実施態様（パンツ型使い捨ておむつ５０Ｃ）要部であるマーク５４（サイドシール部視認性向上手段）及びその近傍が示されている。第３実施態様のおむつ５０Ｃは、前述したおむつ１に、サイドシール部視認性向上手段としてのマーク５４を具備させた点以外は、おむつ１と同様に構成されている。

第３実施態様のおむつ５０Ｃについて更に説明すると、おむつ５０Ｃにおいては、図１２に示すように、前身頃Ｆ（腹側部１Ａ）における外装体３の外面（非肌当接面）で且つサイドシール部４の近傍、又は後身頃Ｒ（背側部１Ｂ）における外装体３の外面（非肌当接面）で且つサイドシール部４の近傍に、目視により認識可能なマーク５４が形成されており、このマーク５４がサイドシール部視認性向上手段として機能する。即ち、おむつ５０Ｃにおいては、マーク５４の存在により、サイドシール部４の目視による視認性が向上している。

マーク５４は、図１２に示すように、サイドシール部４の近傍で且つウエスト開口部８の開口端部８１又はその近傍に、サイドシール部４を挟んで両側（前身頃Ｆ側及び後身頃Ｒ側）にそれぞれ１つずつ対称的に形成されており、平面視においてハート型を有している。マーク５４によるサイドシール部４の目視による視認性をより確実に向上させる観点から、マーク５４とサイドシール部４との離間距離は、好ましくは１ｍｍ以上、更に好ましくは５ｍｍ以上、そして、好ましくは３０ｍｍ以下、更に好ましくは２５ｍｍ以下、より具体的には、好ましくは１ｍｍ以上３０ｍｍ以下、更に好ましくは５ｍｍ以上２５ｍｍ以下である。また、同様の観点から、マーク５４と直上に位置するウエスト開口部８の開口端部８１の端縁８２との離間距離は、好ましくは１ｍｍ以上、更に好ましくは５ｍｍ以上、そして、好ましくは６０ｍｍ以下、更に好ましくは５０ｍｍ以下、より具体的には、好ましくは１ｍｍ以上６０ｍｍ以下、更に好ましくは５ｍｍ以上５０ｍｍ以下である。尚、ここでいう「離間距離」は、展開且つ伸長状態のおむつについて測定したものであり、「展開且つ伸長状態」については、前述した通りである。

第３実施態様のおむつ５０Ｃの製造方法においては、前述したおむつ連続体１０（帯状の外装体３）の製造において、前記サイドシール部形成工程の前に、サイドシール部視認性向上手段（マーク５４）を形成する。詳細には、前記重合加圧工程において外装体３の前身頃側と後身頃側とを重ね合わせる前、即ち、帯状の外装体３をその幅方向に折り畳む前に、該外装体３の所定箇所にエンボス加工又は印刷によりマーク５４を形成する。エンボス加工方法及び印刷方法は特に制限されず、それぞれ公知の方法を適宜選択できる。

おむつ５０Ｃにおいては、外装体３として、図１３に示す複合伸縮部材３Ａを用いており、図１４に示すように、この複合伸縮部材３Ａの製造で利用するエンボス加工においてマーク５４を形成している。複合伸縮部材３Ａは下記構成１〜構成３を具備している。複合伸縮部材３Ａとしては、例えば、本出願人の先の出願に係る特開２００９−１１８９８６号公報に記載の複合伸縮部材を適用することができる。尚、下記構成１〜構成３の複合伸縮部材３Ａは、第１実施態様及び第２実施態様の外装体３としても制限無く用いることができる。

・構成１：外層シート３５及び内層シート３６は、複合伸縮部材３Ａの伸縮方向（横方向Ｙ）及びそれに直交する方向（縦方向Ｘ）において間欠的な複数の接合部３７により互いに接合されている。
・構成２：複数本の弾性部材５，６それぞれは、接合部３７を通らないように配されると共に、弾性部材５，６の長さ方向の両端部（サイドシール部４付近等）を除いた部分において外層シート３５及び内層シート３６に固定されていない。
・構成３：外層シート３５及び内層シート３６それぞれは、複合伸縮部材３Ａの自然状態において各々複数本の弾性部材５，６に亘って連続して延びる複数本の襞３８を形成している。

図１４には、複合伸縮部材３Ａの製造においてマーク５４を形成する工程が示されている。このマーク形成工程（複合伸縮部材の製造工程）は、図５に示すおむつ連続体１０の製造工程において、一対のニップロール１１，１１よりも搬送方向の下流側で且つ吸収性本体２の配置前に実施される。より具体的には、図１４に示すように、一対のニップロール１１，１１よりも搬送方向の下流側に配置されたエンボスロール１２とこれを受けるアンビルロール１３とを用い、両ロール１２，１３間に帯状の外装体３を導入し、該外装体３に接合部３７を形成すると共に、そのサイドシール部４の形成予定部分（分断予定部分）１０Ｃの近傍にマーク５４を形成する。帯状の外装体３は、該外装体３を構成する外層シート３５がエンボスロール１２と接するように、両ロール１２，１３間に導入される。帯状の外装体３（内層シート３６）と接触するアンビルロール１３の周面は平滑であるのに対し、帯状の外装体３（外層シート３５）と接触するエンボスロール１２の周面には、複合伸縮部材３Ａの接合部３７に対応して、多数のエンボスピン１４が設けられていると共に、マーク５４に対応して、マーク５４の平面視形状（ハート型）と同形状の先端部を有するマーク形成用ピン１５が設けられており、これらのピン１４，１５の先端部で外装体３を外層シート３５側から押圧することにより、接合部３７及びマーク５４が形成される。両ピン１４，１５は、ヒートエンボスピンでも良く、超音波エンボスピンでも良い。このように、両ロール１２，１３間に帯状の外装体３を導入することにより、マーク５４が形成された複合伸縮部材３Ａからなる帯状の外装体３が得られる。尚、おむつ５０Ｃの着用時において吸収性本体２に皴が発生する等の不都合を防止する観点から、弾性部材６，７における吸収性本体２と重なる部分には、該弾性部材６，７を細かく分断する等してその伸縮性の発現が抑制された、非伸縮部を形成することができる。この弾性部材６，７の非伸縮部は、両ロール１２，１３を用いて接合部３７及びマーク５４の形成と同時に形成しても良く、あるいはこれらの形成後に、両ロール１２，１３とは別体の切断ロール（図示せず）を用いて形成しても良い。前者の場合、エンボスロール１２の周面には、弾性部材６，７の非伸縮部形成手段としての凸部、カッター刃等を形成しておく。

尚、本発明に係るサイドシール部視認性向上手段としてのマークは、図１２に示す如きハート型に限定されず、その平面視形状は特に制限されず、図形、記号、文字、絵柄、あるいはこれらの組み合わせ等から構成することができる。例えば、図１５（ａ）に示すように、おむつの使用後に着用者の身体から取り外す際に引き裂かれる箇所であるサイドシール部４の位置を明確にすべく、記号（矢印）からなるマーク５４Ａを、サイドシール部４を挟んで両側に形成することができる。また、本発明に係るマークは、図１５（ｂ）に示す記号からなるマーク５４Ａのように、サイドシール部４の全長に沿って複数形成しても良い。本発明に係るマークの他の具体例として、図１５（ｃ）には、文字からなるマーク５４Ｂが示されており、また図１５（ｄ）には、記号（矢印）からなるマーク５４Ａと文字からなるマーク５４Ｂとの組み合わせが示されている。

以上、本発明をその実施態様に基づいて説明したが、本発明は、前記実施態様に制限されることなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更が可能である。例えば、シート積層体は、図６（ａ）に示す如き４枚のシートが重ねられたものの他、２枚、３枚又は５枚以上のシートが重ねられたものであっても良い。また、おむつ連続体１０を円筒ロール２３（支持部材２１）に皴やたるみを発生させずに巻き掛けるために、レーザー式接合装置２０に、おむつ連続体１０のテンションを制御する機構を具備させても良い。また、レーザー光の照射によって発生したガスを開口部２７から除去するために、レーザー式接合装置２０に、該ガスの排気手段又は開口部２７にエアーを吹き付ける手段を具備させても良い。また、レーザー式接合装置２０は、押さえ部材２４におけるおむつ連続体１０との当接面に付着した樹脂等を除去するための機構を備えていても良い。

また、前記実施形態における外装体３は、図４に示すように、腹側部１Ａと背側部１Ｂとで分割されずに、腹側部１Ａ、股下部１Ｃ及び背側部１Ｂに亘る砂時計状等の連続した形状を有していたが、本発明における外装体は、このような連続した形状に制限されず、例えば、着用者の腹側（前側）に配される腹側シート部材と、着用者の背側（後側）に配される背側シート部材とに分割されており、吸収性本体がこれら両シート部材に架け渡して固定されていても良い。このような分割タイプの外装体を具備するパンツ型使い捨ておむつの製造方法における前記重合加圧工程は、吸収性本体が固定された帯状の外装体の前身頃側（帯状の腹側シート部材）と後身頃側（帯状の背側シート部材）とを重ね合わせ、重ね合わされた該外装体（両シート部材）におけるサイドシール部の形成予定部位を加圧状態にする。

また、前記実施態様では、前記重合加圧工程の実施前に、図５に示すように、帯状の外装体３の搬送方向に沿う両側部３ａ，３ａ、即ち、帯状の外層シート３５及び帯状の内層シート３６それぞれの搬送方向に沿う両側部を、吸収性本体２の長手方向両端部を覆うように折り返していたが、帯状の外層シート３５として、帯状の内層シート３６よりも幅方向（長手方向と直交する方向）の長さが長いものを用い、両シート３５，３６を重ね合わせたときに内層シート３６の側縁から外方に延出する、外層シート３５の延出部のみを、吸収性本体２の長手方向両端部を覆うように折り返しても良い。その場合、おむつ連続体１０の分断予定部分１０Ｃは、ウエスト開口部８の開口端部及びその近傍が、６枚のシートが重ねられた６層構造部分、それ以外の部分が、４枚のシートが重ねられた４層構造部分となる。また、帯状の外装体３の搬送方向に沿う両側部３ａ，３ａ、即ち、帯状の外層シート３５及び帯状の内層シート３６それぞれの搬送方向に沿う両側部は、折り畳まなくても良い。

また、前記第１実施態様〜第３実施態様のサイドシール部視認性向上手段を、組み合わせてパンツ型使い捨ておむつに具備させても良い。前述した一の実施態様のみが有する部分は、すべて適宜相互に利用できる。

前述した本発明の実施態様に関し、更に以下の付記（パンツ型使い捨ておむつ、パンツ型使い捨ておむつの製造方法）を開示する。

＜１＞
吸収性本体と、該吸収性本体の非肌当接面側に配されて該吸収性本体を固定している外装体とを備え、且つ前身頃における該外装体の左右両側縁部と後身頃における該外装体の左右両側縁部とが接合されて一対のサイドシール部、ウエスト開口部及び一対のレッグ開口部が形成されているパンツ型使い捨ておむつであって、
前記サイドシール部は、前記おむつの着用時において目視による視認性が低く、該サイドシール部の目視による視認性を高め得るサイドシール部視認性向上手段を該サイドシール部の近傍に具備しているパンツ型使い捨ておむつ。

＜２＞
前記サイドシール部は、前記おむつの自然状態において目視による視認性が低い前記＜１＞に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜３＞
前記サイドシール部視認性向上手段は、前記ウエスト開口部の開口端部又はその近傍に位置している前記＜１＞又は＜２＞に記載のパンツ型使い捨ておむつ。

＜４＞
前記サイドシール部の近傍で且つ前記ウエスト開口部の開口端部又はその近傍に、前記前身頃における前記外装体及び前記後身頃における該外装体を厚み方向に接合する接合部が形成されていると共に、該サイドシール部における該ウエスト開口部の開口端部を形成する部分が、前記おむつの着用時においてその周辺部よりも外方に突出して突出部を形成しており、該突出部が前記サイドシール部視認性向上手段として機能する前記＜１＞〜＜３＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜５＞
前記接合部と前記サイドシール部との離間距離は、好ましくは２ｍｍ以上、更に好ましくは３ｍｍ以上、そして、好ましくは２０ｍｍ以下、更に好ましくは１５ｍｍ以下、より具体的には、好ましくは２ｍｍ以上２０ｍｍ以下、更に好ましくは３ｍｍ以上１５ｍｍ以下であり、
前記接合部と前記ウエスト開口部の開口端部の端縁との離間距離は、好ましくは１ｍｍ以上、更に好ましくは３ｍｍ以上、そして、好ましくは２０ｍｍ以下、更に好ましくは１５ｍｍ以下、より具体的には、好ましくは１ｍｍ以上２０ｍｍ以下、更に好ましくは３ｍｍ以上１５ｍｍ以下である前記＜４＞に記載のパンツ型使い捨ておむつ。

＜６＞
前記ウエスト開口部の開口端部を形成する、前記前身頃における前記外装体の端縁と前記後身頃における該外装体の端縁とは、前記おむつの上下方向においてズレており、前記サイドシール部の上方に、そのズレに起因する両端縁間の段差が生じており、該段差が前記サイドシール部視認性向上手段として機能する前記＜１＞〜＜５＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜７＞
前記後身頃の端縁が前記前身頃の端縁よりも上方に位置している前記＜６＞に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜８＞
前記前身頃の端縁が前記後身頃の端縁よりも上方に位置している前記＜６＞に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜９＞
前記段差は、好ましくは２ｍｍ以上、更に好ましくは３ｍｍ以上、そして、好ましくは２０ｍｍ以下、更に好ましくは１５ｍｍ以下、より具体的には、好ましくは２ｍｍ以上２０ｍｍ以下、更に好ましくは３ｍｍ以上１５ｍｍ以下である前記＜６＞〜＜８＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。

＜１０＞
前記前身頃における前記外装体の外面で且つ前記サイドシール部の近傍、又は前記後身頃における該外装体の外面で且つ該サイドシール部の近傍に、目視により認識可能なマークが形成されており、該マークが前記サイドシール部視認性向上手段として機能する前記＜１＞〜＜９＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜１１＞
前記マークは、前記サイドシール部を挟んで両側（前身頃側及び後身頃側）にそれぞれ１つずつ対称的に形成されている前記＜１０＞に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜１２＞
前記マークと前記サイドシール部との離間距離は、好ましくは１ｍｍ以上、更に好ましくは５ｍｍ以上、そして、好ましくは３０ｍｍ以下、更に好ましくは２５ｍｍ以下、より具体的には、好ましくは１ｍｍ以上３０ｍｍ以下、更に好ましくは５ｍｍ以上２５ｍｍ以下である前記＜１０＞又は＜１１＞に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜１３＞
前記マークと直上に位置する前記ウエスト開口部の開口端部の端縁との離間距離は、好ましくは１ｍｍ以上、更に好ましくは５ｍｍ以上、そして、好ましくは６０ｍｍ以下、更に好ましくは５０ｍｍ以下、より具体的には、好ましくは１ｍｍ以上６０ｍｍ以下、更に好ましくは５ｍｍ以上５０ｍｍ以下である前記＜１０＞〜＜１２＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜１４＞
前記マークは、図形、記号、文字、絵柄、あるいはこれらの組み合わせである前記＜１０＞〜＜１３＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜１５＞
前記マークは、前記サイドシール部の全長に沿って複数形成されている前記＜１０＞〜＜１４＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。

＜１６＞
前記サイドシール部の外縁が、前記外装体の内方に向かって凸の弧状をなし、且つ該外縁を含んでそれよりも該外装体の内方に、該外装体を構成する複数のシートどうしの融着部が形成されている前記＜１＞〜＜１４＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜１７＞
前記融着部は、前記おむつの横方向に沿う断面視において、厚み方向において中央部に向けて該融着部の幅が徐々に広くなっている前記＜１６＞に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜１８＞
前記融着部は、前記おむつの横方向に沿う断面視において、三日月状又は半月状に形成されている前記＜１６＞又は＜１７＞に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜１９＞
前記おむつの着用時に前記ウエスト開口部が拡げられた状態においては、腹側部側の前記外装体の側縁部の角部と背側部側の前記外装体の側縁部の角部とが接近し、両角部間の離間距離が縮まり、両角部間に位置する前記融着部は、該融着部よりも前記おむつの外方側に位置する、互いに近接した両角部によって、手で触れ難く且つ外部から視認し難い状態となっている前記＜１６＞〜＜１８＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜２０＞
前記外装体は、前記おむつの外面を形成する外層シートと、該外層シートの内面側に配され、おむつの内面を形成する内層シートと、両シート間に固定された複数本の糸状又は帯状の弾性部材とを含んで構成されている前記＜１＞〜＜１９＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜２１＞
前記外装体は、樹脂材としてポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレンの熱融着性の合成樹脂を含み、且つ不織布、フィルム又は不織布とフィルムとのラミネートシートからなり、該不織布は、エアースルー不織布、ヒートロール不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布又はメルトブローン不織布である前記＜１＞〜＜２０＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜２２＞
前記外装体として、複合伸縮部材を用いており、該複合伸縮部材は、前記おむつの外面を形成する外層シートと、該外層シートの内面側に配され、おむつの内面を形成する内層シートと、両シート間に固定された複数本の糸状又は帯状の弾性部材とを含んで構成され且つ下記構成１〜構成３を具備している前記＜１＞〜＜２１＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
・構成１：前記外層シート及び前記内層シートは、前記複合伸縮部材の伸縮方向及びそれに直交する方向において間欠的な複数の接合部により互いに接合されている。
・構成２：複数本の前記弾性部材それぞれは、前記接合部を通らないように配されると共に、該弾性部材の長さ方向の両端部を除いた部分において前記外層シート及び前記内層シートに固定されていない。
・構成３：前記外層シート及び前記内層シートそれぞれは、前記複合伸縮部材の自然状態において各々複数本の前記弾性部材に亘って連続して延びる複数本の襞を形成している。
＜２３＞
前記外装体は、腹側部と背側部とで分割されておらず、腹側部、股下部及び背側部に亘る砂時計状等の連続した形状を有している前記＜１＞〜＜２２＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜２４＞
前記外装体は、着用者の腹側（前側）に配される腹側シート部材と、着用者の背側（後側）に配される背側シート部材とに分割されており、前記吸収性本体がこれら両シート部材に架け渡して固定されている前記＜１＞〜＜２３＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。

＜２５＞
前記＜１＞〜＜２４＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつの製造方法であって、
帯状の前記外装体に前記吸収性本体を固定する本体固定工程と、
前記吸収性本体が固定された帯状の前記外装体の前身頃側と後身頃側とを重ね合わせ、重ね合わされた該外装体におけるサイドシール部の形成予定部位を加圧状態にする重合加圧工程と、
加圧状態にある前記サイドシール部の形成予定部位を分断するのと同時に、その分断によって生じた加圧状態にある複数枚の前記外装体の切断縁部どうしを融着させて前記サイドシール部を形成するサイドシール部形成工程と、を有し、
前記本体固定工程の終了後から前記サイドシール部形成工程の終了前までに、前記外装体に前記サイドシール部視認性向上手段を付与する、パンツ型使い捨ておむつの製造方法。

＜２６＞
前記サイドシール部形成工程における前記外装体の分断を、熱源を用いて該外装体を溶融することにより実施する前記＜２５＞に記載のパンツ型使い捨ておむつの製造方法。
＜２７＞
前記熱源を用いた前記外装体の溶融は、該外装体へのレーザー光の照射、該外装体の加熱圧着、又は該外装体への超音波振動の付与により実施される前記＜２６＞に記載のパンツ型使い捨ておむつの製造方法。
＜２８＞
前記＜５＞記載のパンツ型使い捨ておむつを製造する場合において、
前記サイドシール部形成工程における前記外装体の分断及び前記接合部の形成を、５熱源を用いて該外装体を溶融することにより実施し、該接合部の形成により前記おむつの着用時における前記突出部の形成を可能にする前記＜２５＞〜＜２７＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつの製造方法。

＜２９＞
前記＜７＞記載のパンツ型使い捨ておむつを製造する場合において、
前記重合加圧工程において前記外装体の前身頃側と後身頃側とを重ね合わせるときに、該外装体の長手方向に沿う両端縁どうしを一致させずに意図的にずらす前記＜２５＞〜＜２８＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつの製造方法。
＜３０＞
前記外装体の長手方向に沿う両端縁どうしの意図的なずらしは、前記おむつを縦方向に二分する仮想中心線ＣＬを境にして、前記前身頃と前記後身頃とで縦方向の長さが等しい場合に、該仮想中心線ＣＬと平行な別の直線を折曲線として、帯状の該外装体を該折曲線にて折り畳むことによってなされる前記＜２９＞に記載のパンツ型使い捨ておむつの製造方法。
＜３１＞
前記外装体の長手方向に沿う両端縁どうしの意図的なずらしは、前記おむつにおいて腹側部と背側部とで縦方向の長さを異ならせておき、該おむつの股下部を該縦方向に二分する仮想中心線ＣＬ’を折曲線として、帯状の該外装体を該折曲線（仮想中心線ＣＬ’）にて折り畳むことによってなされる前記＜２９＞に記載のパンツ型使い捨ておむつの製造方法。

＜３２＞
前記＜１１＞記載のパンツ型使い捨ておむつを製造する場合において、
前記重合加圧工程において前記外装体の前身頃側と後身頃側とを重ね合わせる前に、該外装体の所定箇所にエンボス加工又は印刷により前記マークを形成する前記＜２５＞〜＜３１＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつの製造方法。
＜３３＞
前記外装体を形成するのに用いられる一対のニップロールよりも搬送方向の下流側に配置された、エンボスロールとこれを受けるアンビルロールとを用い、両ロール間に、一対の該ニップロールを通過した帯状の外装体を導入し、該外装体に、該外装体を構成するシート（外層シート及び内層シート）どうしの接合部を形成すると共に、その前記サイドシール部の形成予定部分（分断予定部分）の近傍に、前記マークを形成する前記＜３２＞に記載のパンツ型使い捨ておむつの製造方法。

＜３４＞
前記重合加圧工程において、前記サイドシール部が形成されていない前記パンツ型使い捨ておむつの前駆体が一方向に連なってなるおむつ連続体を製造し、前記サイドシール部形成工程において、該おむつ連続体（帯状の前記外装体）を、レーザー光の照射により、個々に分断（溶断）するのと同時に、その分断によって生じた加圧状態にある複数枚の外装体の切断縁部どうしを融着して、一対の前記サイドシール部を有する前記外装体を具備するパンツ型使い捨ておむつを連続的に製造する前記＜２５＞〜＜３３＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつの製造方法。
＜３５＞
前記サイドシール部形成工程をレーザー式接合装置を用いて行い、該レーザー式接合装置は、レーザー光が通過可能な光通過部を有する支持部材と、押さえ部材とを備えており、
前記おむつ連続体を連続搬送しつつ、その一方の面を、前記光通過部を有する前記支持部材に当接させ、該支持部材と前記押さえ部材とによって加圧状態となった該おむつ連続体に対して、該支持部材側から該光通過部を介してレーザー光を照射することにより、該おむつ連続体を分断するのと同時に、その分断によって生じた加圧状態にある複数枚のシートの切断縁部どうしを融着させて、前記サイドシール部を形成する前記＜３４＞に記載のパンツ型使い捨ておむつの製造方法。
＜３６＞
前記支持部材は円筒状をなし、前記光通過部として該支持部材を厚み方向に貫通するスリット状の開口部を有し、該開口部は円筒状の該支持部材の周方向に所定間隔を置いて複数形成されている前記＜３５＞に記載のパンツ型使い捨ておむつの製造方法。
＜３７＞
前記レーザー式接合装置は、無端状の加圧ベルトを備えたベルト式加圧装置を備え、前記押さえ部材は、該加圧ベルトである前記＜３５＞又は＜３６＞に記載のパンツ型使い捨ておむつの製造方法。
＜３８＞
前記レーザー光として、前記外装体を構成するシート（外層シート及び内層シート）に吸収され該シートを発熱させる波長のレーザー光を用いる前記＜３４＞〜＜３７＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつの製造方法。
＜３９＞
前記接合部は、前記サイドシール部形成工程において、加圧状態にある前記外装体の前記サイドシール部の形成予定部位を分断するためのレーザー光の照射に前後して、同じレーザー光を用いて該外装体に形成される前記＜２６＞及び前記＜３４＞〜＜３８＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつの製造方法。
＜４０＞
前記レーザー式接合装置における前記支持部材の所定箇所（前記光通過部として該支持部材を厚み方向に貫通するスリット状の開口部の近傍）に、レーザー光が通過可能な接合部形成用光透過部を予め穿設しておき、前記加圧状態の前記外装体（おむつ連続体）に対し、該支持部材側からスリット状の該開口部を介してレーザー光を照射する前又は照射した後に、該支持部材側から該接合部形成用光透過部を介してレーザー光を照射し、それによって前記加圧状態下において、該外装体の該接合部形成用光透過部に対応する部分にて前記前身頃における該外装体と前記後身頃における該外装体とを接合する前記＜２５＞〜＜３９＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつの製造方法。

１，５０Ａ，５０Ｂ，５０Ｃ パンツ型使い捨ておむつ
１Ａ 腹側部
１Ｂ 背側部
Ｆ 前身頃
Ｒ 後身頃
２ 吸収性本体
３ 外装体
３Ａ 複合伸縮部材（外装体）
３５ 外層シート
３６ 内層シート
４ サイドシール部
１０ おむつ連続体
２０ レーザー式接合装置
２１ 支持部材
２７ 開口部（光通過部）
２７Ａ 接合部形成用光透過部
３０ レーザー光
５１ 接合部
５２ 突出部（サイドシール部視認性向上手段）
５３ 段差（サイドシール部視認性向上手段）
５４ マーク（サイドシール部視認性向上手段）

Claims (12)

1. 吸収性本体と、該吸収性本体の非肌当接面側に配されて該吸収性本体を固定している外装体とを備え、且つ前身頃における該外装体の左右両側縁部と後身頃における該外装体の左右両側縁部とが接合されて一対のサイドシール部、ウエスト開口部及び一対のレッグ開口部が形成されているパンツ型使い捨ておむつであって、
   前記サイドシール部は、前記おむつの着用時において目視による視認性が低く、該サイドシール部の目視による視認性を高め得るサイドシール部視認性向上手段を該サイドシール部の近傍に具備しているパンツ型使い捨ておむつ。
2. 前記サイドシール部視認性向上手段は、前記ウエスト開口部の開口端部又はその近傍に位置している請求項１記載のパンツ型使い捨ておむつ。
3. 前記サイドシール部の近傍で且つ前記ウエスト開口部の開口端部又はその近傍に、前記前身頃における前記外装体及び前記後身頃における該外装体を厚み方向に接合する接合部が形成されていると共に、該サイドシール部における該ウエスト開口部の開口端部を形成する部分が、前記おむつの着用時においてその周辺部よりも外方に突出して突出部を形成しており、該突出部が前記サイドシール部視認性向上手段として機能する請求項１又は２記載のパンツ型使い捨ておむつ。
4. 前記ウエスト開口部の開口端部を形成する、前記前身頃における前記外装体の端縁と前記後身頃における該外装体の端縁とは、前記おむつの上下方向においてズレており、前記サイドシール部の上方に、そのズレに起因する両端縁間の段差が生じており、該段差が前記サイドシール部視認性向上手段として機能する請求項１〜３の何れか一項に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
5. 前記前身頃における前記外装体の外面で且つ前記サイドシール部の近傍、又は前記後身頃における該外装体の外面で且つ該サイドシール部の近傍に、目視により認識可能なマークが形成されており、該マークが前記サイドシール部視認性向上手段として機能する請求項１〜４の何れか一項に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
6. 前記サイドシール部の外縁が、前記外装体の内方に向かって凸の弧状をなし、且つ該外縁を含んでそれよりも該外装体の内方に、該外装体を構成する複数のシートどうしの融着部が形成されている請求項１〜５の何れか一項に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
7. 請求項１〜６の何れか一項に記載のパンツ型使い捨ておむつの製造方法であって、
   帯状の前記外装体に前記吸収性本体を固定する本体固定工程と、
   前記吸収性本体が固定された帯状の前記外装体の前身頃側と後身頃側とを重ね合わせ、重ね合わされた該外装体におけるサイドシール部の形成予定部位を加圧状態にする重合加圧工程と、
   加圧状態にある前記サイドシール部の形成予定部位を分断するのと同時に、その分断によって生じた加圧状態にある複数枚の前記外装体の切断縁部どうしを融着させて前記サイドシール部を形成するサイドシール部形成工程と、を有し、
   前記本体固定工程の終了後から前記サイドシール部形成工程の終了前までに、前記外装体に前記サイドシール部視認性向上手段を付与する、パンツ型使い捨ておむつの製造方法。
8. 前記サイドシール部形成工程における前記外装体の分断を、熱源を用いて該外装体を溶融することにより実施する請求項７記載のパンツ型使い捨ておむつの製造方法。
9. 前記熱源を用いた前記外装体の溶融は、該外装体へのレーザー光の照射、該外装体の加熱圧着、又は該外装体への超音波振動の付与により実施される請求項８記載のパンツ型使い捨ておむつの製造方法。
10. 請求項４記載のパンツ型使い捨ておむつを製造する場合において、
    前記サイドシール部形成工程における前記外装体の分断及び前記接合部の形成を、熱源を用いて該外装体を溶融することにより実施し、該接合部の形成により前記おむつの着用時における前記突出部の形成を可能にする請求項７〜９の何れか一項に記載のパンツ型使い捨ておむつの製造方法。
11. 請求項５記載のパンツ型使い捨ておむつを製造する場合において、
    前記重合加圧工程において前記外装体の前身頃側と後身頃側とを重ね合わせるときに、該外装体の長手方向に沿う両端縁どうしを一致させずに意図的にずらす請求項７〜９の何れか一項に記載のパンツ型使い捨ておむつの製造方法。
12. 請求項６記載のパンツ型使い捨ておむつを製造する場合において、
    前記重合加圧工程において前記外装体の前身頃側と後身頃側とを重ね合わせる前に、該外装体の所定箇所にエンボス加工又は印刷により前記マークを形成する請求項７〜９の何れか一項に記載のパンツ型使い捨ておむつの製造方法。

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