JP2014102989A - 電池パック - Google Patents

Abstract

【課題】ＣＯＢ基板を有する電池パックにおいて、従来よりも精度よく感熱素子で素電池の温度検知を行うとともに、感熱素子を素電池に近接配置しても感熱素子が素電池側と当接して破損するのを適切に防止することが可能な電池パックを提供する。
【解決手段】電池パックにおいて、保護回路基板５の第１面５Ａを素電池２の表面と対向配置する。保護回路基板５は第１面５Ａにおいて、ＣＯＢ実装部と、素電池２と電気接続するための金属ブロック部５３Ａと、素電池２を温度検知する感熱素子５５とを有する。感熱素子５５はＣＯＢ実装部と離間して配置し、保護回路基板５の厚み方向において、ＣＯＢ実装部及び金属ブロック部５３Ａの各高さを感熱素子５５の高さよりも高くする。
【選択図】図４

Description

本発明は電池パックに関し、特に素電池と回路基板とを外装部材に収納した電池パックに関する。

近年、リチウムイオン電池等の二次電池を用いた電池パックが各種携帯型電子機器や電動工具、電動アシスト自転車等の電源として用いられている（特許文献１を参照）。
代表的な電池パックは、素電池と、素電池に電気接続された保護回路基板とを外装部材で被覆してなる。保護回路基板には、素電池の温度を検知するサーミスタ等の感熱素子や、素電池の充放電時における電流制御を行うスイッチング素子等の発熱素子、及び外部電極端子等が設けられる。

近年、保護回路基板をチップオンボード（COB:Chip on Board）基板として製造する場合がある。ＣＯＢ基板は基板上に各電気素子を直接実装し、ワイヤーボンディングで各電気素子を基板の配線パターンと電気接続し、電気素子をシリコーン樹脂等の封止樹脂で封止して構成される。ここで図６（ａ）にＣＯＢ基板として構成された従来の保護回路基板の構成を示す。当図に示す保護回路基板は、基板表面に実装した発熱素子や感熱素子等の電気素子を封止樹脂で封止してなるＣＯＢ実装部（封止実装部）と、リード接続部とを有してなる。

このようなＣＯＢ基板を用いれば、ワイヤーボンディングで電気素子を効率よく電気接続することで歩留まりの向上や生産コストの低減を期待できる。また、電気素子の実装密度を向上させることで基板サイズのコンパクト化を図ることもできる。

特開２００５−３１７４５４号公報 特開２００４−８７８５１号公報 特開２００２−２３２１０４号公報

しかしながらＣＯＢ基板において各電気素子を封止樹脂で被覆すると、封止樹脂を介して発熱素子と感熱素子とが実質的に熱結合した状態となる。
ここで図６（ｂ）は従来の電池パックの内部における保護回路基板と素電池、基板ホルダ周辺の部分断面図である。当図に示すように保護回路基板の表面が素電池の表面に沿って配された電池パックにおいて、ＣＯＢ実装部内で発熱素子と感熱素子とが熱結合されていると、発熱素子の熱が封止樹脂を介して感熱素子に伝熱する。このため、感熱素子が素電池の熱を正確に温度検知できないおそれがある。

この問題に対し、単に感熱素子側を素電池に近接させて温度検知の精度を挙げようとすれば、電池パックに外部落下等の衝撃が加わった際に感熱素子が封止樹脂を介して素電池側に衝突し、破損するという別の問題を生じるおそれがある。
本発明は以上の課題に鑑みてなされたものであり、ＣＯＢ基板を有する電池パックにおいて、従来よりも精度よく感熱素子で素電池の温度検知を行うとともに、感熱素子を素電池に近接配置しても感熱素子が素電池側と当接して破損するのを適切に防止することが可能な電池パックを提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、本発明の一態様は、素電池と、回路基板とを有する電池パックであって、前記回路基板の第１面が前記素電池の表面と対向配置され、前記回路基板は前記第１面上において、電気素子が封止樹脂で封止された封止実装部と、前記素電池の温度を検知するための感熱素子とを有し、前記感熱素子は外部露出した状態で、前記封止実装部と離間した位置に配置され、前記回路基板の厚み方向において、前記封止実装部の高さが前記感熱素子の高さよりも高い構成とする。

ここで本発明の別の態様として、前記回路基板は、前記素電池と電気接続するための前記金属ブロック部を一対有し、前記回路基板の厚み方向における前記各金属ブロック部の高さが、同方向における前記感熱素子の高さよりも高い構成とすることもできる。
また本発明の別の態様として、前記第１面の表面に沿った一の方向において、前記一対の金属ブロック部間に前記感熱素子が配置されている構成とすることもできる。

また本発明の別の態様として、前記回路基板は長尺状であり、その長手方向両端に前記各金属ブロック部が配置されている構成とすることもできる。
また本発明の別の態様として、前記素電池は、一対の２主面と、前記２主面間に配され、前記２主面よりも面積が小さい４側面を有する扁平角型であり、前記回路基板の前記第１面は前記素電池の前記４側面のうち１側面と前記対向配置され、前記１側面及び前記回路基板の各長手方向が同一方向である構成とすることもできる。

また本発明の別の態様として、前記電気素子を発熱素子とすることもできる。
この場合、本発明の別の態様として、前記発熱素子を電流制御用のスイッチング素子とすることもできる。
また本発明の別の態様として、前記感熱素子をＰＴＣ、ＮＴＣ、バリスタの少なくともいずれかとすることもできる。

また本発明の別の態様として、前記回路基板の第１面と前記素電池との間に、前記回路基板を位置決めするためのホルダが介設されている構成とすることもできる。
また本発明の別の態様として、前記ホルダに開口部が存在し、前記開口部を介して前記感熱素子が前記素電池の表面と前記対向配置されている構成とすることもできる。
また本発明の別の態様として、前記素電池をリチウムイオン電池とすることもできる。

本発明の一態様に係る電池パックでは、回路基板の第１面において外部露出するように感熱素子が素電池の表面と対向配置される。感熱素子が封止実装部と離間した前記第１面上の位置に配置されるので、封止実装部内に発熱素子が封止されている場合であっても、封止実装部の封止樹脂によって発熱素子と感熱素子とが熱結合するのが防止される。これにより感熱素子は、良好に電池の温度検知を行うことができる。

また本発明の一態様に係る電池パックでは、素電池と対向する回路基板の第１面において、回路基板の厚み方向における封止実装部の高さが同方向における感熱素子の高さよりも高く調整されている。これにより、感熱素子の温度検知精度を挙げるために感熱素子を素電池に近接配置した場合等において、落下などの衝撃により回路基板が撓んでも、少なくとも封止実装部が感熱素子よりも先に素電池側と接触する。従って、感熱素子が素電池側と衝突して破壊されるのを適切に防止することができる。

電池パック１を上面側から見た外観図（ａ）と、下面側から見た外観図（ｂ）である。 電池パック１の内部構成を示す展開図（組図）である。 保護回路基板５をその上面である第１面５Ａ側から見た外観図（ａ）と、保護回路基板５をその下面である第２面５Ｂ側から見た外観図（ｂ）である。 電池パック１における保護回路基板５周辺の部分断面図である。 実施の形態２における電池パックの保護回路基板５周辺の部分断面図である。 従来の電池パックにおける保護回路基板周辺の部分断面図である。

以下に、本発明の実施の形態を説明する。尚、当然ながら本発明は以下に示す各実施の形態に限定されず、本発明の技術的範囲を逸脱しない範囲で適宜変更することができる。
＜実施の形態＞
（電池パック１の外観構成）
本発明の実施の形態に係る電池パック１の外観構成について、図１（ａ）及び図１（ｂ）を用いて説明する。図１（ａ）及び図１（ｂ）は、同順に電池パック１を上面側及び下面側からそれぞれ見た外観図である。

電池パック１は、キャップ６、ボトムカバー７、外装ラベル８よりなる外装を有し、Ｚ方向を厚み方向、Ｘ方向を幅方向、Ｙ方向を長手方向とする外観形状である。キャップ６の及びボトムカバー７の外観形状は、電池パック１の給電対象機器の形状に合わせている。
キャップ６の表面には水没判定ラベル９が貼着される。さらにキャップ６の表面には複数の端子窓６２が設けられ、それぞれより外部電極端子５２が露出している。
（電池パック１の内部構成）
電池パック１の全体的な内部構成を図２に基づいて説明する。図２は電池パック１の内部構成を示す展開図（組図）である。

図２に示すように、電池パック１は、素電池２と、基板ホルダ３と、リード部材４と、保護回路基板５と、キャップ６と、ボトムカバー７と、外装ラベル８と、水没判定ラベル９とを有してなる。
図２に示すように、電池パック１の全体的な構成としては、素電池２の長手（Ｙ）方向上面側に基板ホルダ３を介して保護回路基板５を配置し、保護回路基板５及び基板ホルダ３とをキャップ６で被覆し、素電池２の長手（Ｙ）方向底面２ｄをボトムカバー７で被覆し、素電池２の周囲を外装ラベル８で被覆してなる。

以下、各図を用いて電池パック１の各構成要素を順に説明する。
［キャップ６］
キャップ６はポリカーボネート（ＰＣ）等の樹脂材料で構成される。キャップ表面６０には、保護回路基板５のテスト用端子５１と外部電極端子５２とを露出させる複数の開口６１、６２が存在する。キャップ６の側面には、基板ホルダ３の各嵌合爪３ａと嵌合するための嵌合孔６ａが複数設けられる（図２）。
［ボトムカバー７］
ボトムカバー７はキャップ６と同じ樹脂材料で構成され、カバー本体７０と両面テープ７１とを有する。ボトムカバー７は両面テープ７１で素電池２の底面２ｄに被着され、素電池２の底面を外部より絶縁且つ保護する。
［外装ラベル８］
外装ラベル８はＰＥＴフィルムで構成され、素電池２の周面と、キャップ６及びボトムカバー７の一部にわたって被着される。外装ラベル８は電池パック１の定格を表示するとともに素電池２を外部より絶縁する。
［水没判定ラベル９］
水没判定ラベル９は紙シートで構成され、キャップ６の開口６１を閉塞するように配される。水没判定ラベル９は電池パック１が水に濡れたか否かを判定するために用いられるとともに、開口６１内に露出するテスト用端子を外部より絶縁するために用いられる。
［素電池２］
素電池２は、ＸＹ方向を平面方向とする一対の２主面と、２主面間に配され、２主面より面積が小さい４側面を有する扁平角型電池のリチウムイオン（Ｌｉ−ｉｏｎ）電池である。Ｙ方向上方に位置する１側面は封口板２ａで構成される（図２）。

素電池２はＡｌまたはＡｌ合金からなる有底角筒状の外装缶２ｅの内部に、正負両極板をセパレータを介して巻回し、これを側面より押し潰してなる電極体（不図示）と、電解液が収納され、封口板２ａで内部封止されて構成される。図２に示すように、封口板２ａの中央には負極端子２ｂ、Ｘ方向一端寄りに正極端子２ｃが配設される。正極端子２ｃはＡｌ−Ｎｉクラッド材で構成される。封口板２ａのＸ方向他端寄りにはガス排出弁（不図示）が配設される。

電池パック１では素電池２として充電容量に優れるリチウムイオン電池を利用するが、当然ながら素電池２の種類はこれに限定されず、ニッケル水素電池やニッケルカドミウム電池等、その他の二次電池を使用できる。また素電池２は扁平角型電池に限定されず、例えば厚みのある角型電池であってもよい。
［基板ホルダ３］
基板ホルダ３はポリカーボネート（ＰＣ）等の樹脂材料で構成される長尺状の板状体であり、その長手方向を素電池２の封口板２ａの長手方向と平行に配される。また基板ホルダ３は、保護回路基板５の第１面５Ａと素電池２の封口板２ａとの間に配される。基板ホルダ３は素電池２の封口板２ａとキャップ６との間で保護回路基板５を位置決めするとともに、保護回路基板５と素電池２との不要な接触を防止する目的で配される（図２）。基板ホルダ３の中央には、素電池２の負極端子２ｂを挿通させるための挿通孔３０が設けられている。
［リード部材４］
リード部材４は、複数のリード板４ａ、４ｂ、４ｃで構成され、保護回路基板５と素電池２とを電気接続するために用いられる（図２）。

リード板４ａ、４ｂ、４ｃは、主として通電性及び溶接特性に優れる板状の金属材料（ＮｉＰまたはＮｉ−Ｆｅ−Ｎｉクラッド材）を用いて構成される。具体的にリード板４ａ（４ｂ）は、端子接続部４０（４２）と、端子接続部４０（４２）側に折り返された基板接続部４１（４３）とを有してなる。リード板４ｃは、異常電流が流れた際に通電を遮断するＰＴＣ素子本体４５と、ＰＴＣ素子本体４５を挟むように接続された一対のリード部４４、４６とを有してなる。

リード板４ａ、４ｂ、４ｃの具体的な電気接続例を図２に基づいて説明する。
負極端子２ｂには、リード板４ｃのリード部４４が電気接続される。リード板４ｃのリード部４６には、リード板４ｂの端子接続部４２が電気接続される。リード板４ｂの基板接続部４３は保護回路基板５の金属ブロック部５３Ｂと電気接続される（図３（ａ））。
正極端子２ｃには、リード板４ａの端子接続部４０が電気接続される。リード板４ａの基板接続部４１は保護回路基板５の金属ブロック部５３Ａと電気接続される（図３（ａ））。

リード板４ａ、４ｃと素電池２との電気接続、及び基板接続部４１、４３と金属ブロック部５３Ａ、５３Ｂとの電気接続は、いずれも例えばシリーズスポット溶接により実施される。リード板４ｃのリード部４６とリード板４ｂの端子接続部４２との電気接続は、例えばダイレクトスポット溶接により実施される。
［保護回路基板５］
図３（ａ）は保護回路基板５をその上面である第１面５Ａ側から見た外観図である。図３（ｂ）は保護回路基板５をその下面である第２面５Ｂ側から見た外観図である。ここでは便宜上、第１面５Ａを保護回路基板５の上面とする。また第２面５Ｂを保護回路基板５の下面とする。図４は電池パック１の図１（ａ）におけるＡ−Ａ矢視断面図であって、電池パック１のＣＯＢ実装部５４周辺の部分断面図である。

保護回路基板５は、素電池２の異常温度上昇時に通電を遮断して素電池２を保護する目的で配される。保護回路基板５はガラスエポキシ樹脂等のコンポジット材料からなり、Ｘ方向を長手方向とする長尺状の基板本体５０を主体として有する。保護回路基板５と素電池２の１側面である封口板２ａとの各長手方向は、同一方向（Ｘ方向）に揃えられている。

保護回路基板５は、基板本体５０の第１面５Ｂの表面に沿った一の方向（Ｘ方向）に向かって、一対の金属ブロック部５３Ａ、５３Ｂと、金属ブロック部５３Ａ、５３Ｂの間に配された感熱素子５５と、ＣＯＢ実装部５４とを有する。保護回路基板５は、感熱素子５５が空気層１０及び基板ホルダ３を介して素電池２と熱結合するように、素電池２に対して近接配置される（図４）。

金属ブロック部５３Ａ、５３Ｂは保護回路基板５と素電池２とを電気接続するための部材であり、導電性に優れる金属材料または合金材料を用いて構成される。金属ブロック部５３Ａ、５３Ｂの各々は、ここでは一例としてＮｉブロック部からなり、Ｙ方向を厚み方向とする扁平な直方体の外観を有する。保護回路基板５において、金属ブロック部５３Ａ、５３Ｂは、基板本体５０の長手（Ｘ）方向の両端に実装される。電池パック１では、金属ブロック部５３Ａ、５３Ｂの厚み（Ｙ）方向上面に対し、リード板４ａ、４ｂの基板接続部４１、４３が同順に電気接続される。

感熱素子５５は、駆動時の素電池２を温度検知するための電気素子（サーミスタ）であって、温度変化により流れる電流量が変化する素子、例えばＰＴＣ、ＮＴＣ等で構成される。第１面５Ａ上において、感熱素子５５はＣＯＢ実装部５４とは独立し、封止樹脂で覆われずに外部露出した状態で配置されている。感熱素子５５は、例えばハンダ溶接で実装される。

ＣＯＢ実装部５４は、制御ＩＣ、セラミックコンデンサ、発熱素子５６等を含む電気素子がＣＯＢ実装技術により基板本体５０に実装され、シリコーン樹脂等の耐熱性の封止樹脂で封止されてなる封止実装部である（図４）。制御ＩＣは感熱素子５５を流れる電流量に応じ、素電池２の充放電電流を制御する。
発熱素子５６は、駆動熱を生じる電気素子であって、電流制御用のスイッチング素子（ＦＥＴ）や各種ＩＣチップ等で構成される。

尚、第１面５Ａには、感熱素子５５の他にもＣＯＢ実装部５４から独立して電気素子が配置されているが、感熱素子５５以外の電気素子はＣＯＢ実装部５４の内部に実装することができる（図３（ａ）参照）。ＣＯＢ実装部５４では、ワイヤボンディングを用いて各電気素子が効率よく電気接続されている。また、ＣＯＢ実装部５４で高密度に各電子素子が実装され、保護回路基板５のコンパクト化がなされている。

ここで電池パック１の特徴として、ＣＯＢ実装部５４と感熱素子５５とは互いにＸ方向に沿って、一定間隔をおいて離間した位置に配置される。
また、保護回路基板５の厚み（Ｙ）方向において、ＣＯＢ実装部５４の高さＨ₃及び金属ブロック部５３Ａ、５３Ｂの高さＨ₂がそれぞれ感熱素子５５の高さＨ₁よりも高くなるように設定されている（図４）。一例として、ここではＨ₁、Ｈ₂、Ｈ₃の各高さがＨ₃＞Ｈ₂＞Ｈ₁の関係を有するように設定されている。すなわち、金属ブロック部５３Ａ、５３Ｂの高さＨ₂はＣＯＢ実装部５４の高さＨ₃よりも低く、且つ感熱素子５５の高さＨ₁よりも高い。これにより図４に示すように、保護回路基板５はＣＯＢ実装部５４において素電池２と最も近接する。感熱素子５５と素電池２の表面との間には基板ホルダ３と空気層１０とが介在する。

尚、Ｈ₁、Ｈ₂、Ｈ₃の各高さは上記に限定されず、Ｈ₁がＨ₂またはＨ₃よりも低ければよい。従って、Ｈ₂＞Ｈ₃＞Ｈ₁の関係を満たすか、Ｈ₂＝Ｈ₃＞Ｈ₁の関係を満たすように設定することもできる。
基板本体５０の第２面５Ｂには、電池パック１の製造時に使用するテスト用端子５１と、外部電極端子５２とがそれぞれ複数配設されている。
（電池パック１において奏される効果）
図４に示すように電池パック１の内部では、保護回路基板５の感熱素子５５が空気層１０及び基板ホルダ３を介して素電池２の表面と対向配置される。感熱素子５５がＣＯＢ実装部５４と別個に配置されているため、ＣＯＢ実装部５４内に発熱素子５６が封止されていても、ＣＯＢ実装部５４の封止樹脂を介して発熱素子５６と感熱素子５５とが熱結合するのが防止される。従って感熱素子５５は、従来に比べて発熱素子５６の熱が及ぶのを防止しつつ、空気層及び基板ホルダ３を介して良好に素電池２の温度検知を行うことができる。また、感熱素子５５が外部露出しているため、従来より感熱性が向上しており、これによっても良好に素電池２の温度を検知することができる。

また、保護回路基板５の第１面５Ａでは、厚み（Ｙ）方向におけるＣＯＢ実装部５４の高さＨ₂及び金属ブロック部５３Ａ、５３Ｂの高さＨ₃が感熱素子５５の高さＨ₁よりも高いため、感熱素子５５の温度検知精度を挙げるために感熱素子５５を素電池２側に近づけても、感熱素子５５と素電池２の間には空気層１０及び基板ホルダ３を挟んで一定の距離を確保できる。また電池パック１を落下させる等により、保護回路基板５に対して厚み（Ｙ）方向に衝撃が加わり、基板本体５０が撓んだとしても、Ｈ_３＞Ｈ_２＞Ｈ₁の各高さの関係が成立していれば、少なくとも感熱素子５５よりも先にＣＯＢ実装部５４が素電池２側（電池パック１では基板ホルダ３）に接触する。これにより感熱素子５５が素電池２側と接触するのが防止されるので、感熱素子５５を素電池２にある程度近づけても、感熱素子５５が素電池２側と衝突して破壊されるのを適切に防止することができる。
（電池パック１の製造方法）
以下、電池パック１の製造方法を例示するが、当然ながら電池パック１の製造方法はこれに限定されない。
［素電池２の準備］
封口板２ａにＡｌ−Ｎｉクラッド材からなる正極端子２ｃをレーザ溶接で取付け、素電池２を用意する。
［ボトムカバー７の取付］
両面テープ７１を用い、素電池２の底面２ｄにボトムカバー７を取り付ける。正極端子２ｃにリード板４ａの端子接続部４０をシリーズスポット溶接で接続する。
［リード部材４の準備］
ＰＴＣ素子本体４５にリード部４４、４６を接続してなるリード板４ｃを用意する。リード部４６とリード板４ｂの端子接続部４２とをダイレクトスポット溶接にて接続する。
［保護回路基板５の取付］
保護回路基板５を用意し、金属ブロック部５３Ａ、５３Ｂにシリーズスポット溶接にて同順にリード板４ａ、４ｂの基板接続部４１、４３を接続する。
［リード部材４の折り曲げ工程］
保護回路基板５と封口板２ａの間に基板ホルダ３を介設する。このとき、負極端子２ｂを挿通孔３０に挿通させる。基板接続部４１（４３）を端子接続部４０（４２）側に折り曲げ、保護回路基板５の第１面５Ａ、第２面５Ｂを水平に調整する。
［キャップ６の取付］
保護回路基板５を被覆するようにキャップ６を取り付ける。キャップ６の嵌合孔６ａに基板ホルダ３の嵌合爪３ａを嵌合させる。
［外装ラベル８の取付］
素電池２の周囲と、キャップ６の嵌合孔６ａを被覆するように外装ラベル８を貼着する。
［水没判定ラベル９の取付］
テスト用端子５１を用いて素電池２を検査した後、キャップ６の開口６１を閉塞するようにキャップ６に水没判定ラベル９を貼着する。

以上で電池パック１が完成する。
＜実施の形態２＞
次に、本発明の実施の形態２について、実施の形態１との差異を中心に説明する。図５は、実施の形態２の電池パックの保護回路基板周辺の部分断面図である。
実施の形態１との違いは、図５に示すように、感熱素子５５とこれに対向する素電池２の表面との間に位置する基板ホルダ３に、開口部３１を設けた点にある。これにより感熱素子５５は開口部３１を介して素電池２の表面（ここでは封口板２ａ）と空気層１０を介して直接対向配置されている。

このような構成を有する実施の形態２の電池パックにおいても、実施の形態１と同様の効果を期待できる。さらに実施の形態２では、基板ホルダ３の開口部３１を介して感熱素子５５が素電池２の表面と直接対向しているので、基板ホルダ３を介することなく素電池２の温度検知を一層精度よく行うことが可能である。
＜感熱素子５５の実装について＞
実施の形態１及び２の電池パックは、金属ブロック部５３Ａ、５３Ｂの高さＨ₂、ＣＯＢ実装部５４の高さＨ₃、感熱素子５５の高さＨ₁を上記のように設定することで、感熱素子５５が素電池２と当接するのが防止されている（図４）。このため、感熱素子５５に対して外部より大きな衝撃が及びにくい構造を有する。従って、感熱素子５５をそれほど強固に基板本体５０に実装させなくても良い場合がある。この場合、感熱素子５５をＣＯＢ実装技術により実装する（但し、封止樹脂は省略する）ことも可能である。

＜その他の事項＞
感熱素子５５はＰＴＣに限定されず、温度変化により電気抵抗が変化する素子であれば良い。例えばトランジスタ、バリスタ、ＮＴＣ等のいずれかを用いることができる。
上記実施の形態では、保護回路基板５に実装する発熱素子を全て封止樹脂で封止する構成としたが、本発明はこれに限定されず、一部の発熱素子を封止樹脂外に実装してもよい。

感熱素子にＰＴＣ素子を利用する場合は、セラミックＰＴＣ、ポリマーＰＴＣ等、各種公知のＰＴＣ素子を用いることができる。
本発明の電池パックでは、感熱素子５５をＣＯＢ実装部５４から離間した結果、ＣＯＢ実装部５４の配置位置が感熱素子５５に制約されない。従って、ＣＯＢ実装部５４を保護回路基板５の第２面５Ｂ側に設けることも可能である。

電池パック１が有する回路基板は保護回路基板に限定されず、サブ基板等、その他の基板であってもよい。
電池パック１に収納される素電池は２個以上であってもよい。
保護回路基板５上に配置する感熱素子５５は１個に限定されず、２個以上であってもよい。

本発明に係る電池パックは、例えばノート型コンピュータ、携帯電話、ＰＤＡ、タブレット、ポータブルＤＶＤプレーヤ、携帯型ＧＰＳ、トランシーバ等の携帯型電子機器、或いは電動工具、ハンディ型掃除機等の主電源またはバックアップ用電源として幅広く利用できる。或いはパワーアシスト自転車の主電源としても利用できる。

１ 電池パック
２ 素電池
２ａ 封口板
３ 基板ホルダ
４ リード部材
４ｃ ＰＴＣ素子
５ 保護回路基板（ＣＯＢ基板）
５Ａ 第１面
５Ｂ 第２面
６ キャップ
７ ボトムカバー
８ 外装ラベル
９ 水没判定ラベル
１０ 空気層
３１ 開口部
５０ 基板本体
５３Ａ、５３Ｂ 金属ブロック部（Ｎｉブロック部）
５４ ＣＯＢ実装部（封止実装部）
５５ 感熱素子（サーミスタ）
５６ 発熱素子（電流制御用スイッチング素子）

Claims (11)

1. 素電池と、回路基板とを有する電池パックであって、
   前記回路基板の第１面が前記素電池の表面と対向配置され、
   前記回路基板は前記第１面上において、電気素子が封止樹脂で封止された封止実装部と、前記素電池の温度を検知するための感熱素子とを有し、
   前記感熱素子は外部露出した状態で、前記封止実装部と離間した位置に配置され、
   前記回路基板の厚み方向において、前記封止実装部の高さが前記感熱素子の高さよりも高い
   電池パック。
2. 前記回路基板は、前記素電池と電気接続するための一対の金属ブロック部を有し、
   前記回路基板の厚み方向における前記各金属ブロック部の高さが、同方向における前記感熱素子の高さよりも高い
   請求項１に記載の電池パック。
3. 前記第１面の表面に沿った一の方向において、前記一対の金属ブロック部間に前記感熱素子が配置されている
   請求項２に記載の電池パック。
4. 前記回路基板は長尺状であり、その長手方向の両端に前記一対の金属ブロック部が配置されている
   請求項２または３に記載の電池パック。
5. 前記素電池は、一対の２主面と、前記２主面間に配され、前記２主面よりも面積が小さい４側面を有する扁平角型であり、
   前記回路基板の前記第１面は前記素電池の前記４側面のうち１側面と前記対向配置され、前記１側面及び前記回路基板の各長手方向が同一方向である
   請求項４に記載の電池パック。
6. 前記電気素子は発熱素子である
   請求項１〜５のいずれかに記載の電池パック。
7. 前記発熱素子は電流制御用のスイッチング素子である
   請求項６に記載の電池パック。
8. 前記感熱素子はＰＴＣ、ＮＴＣ、バリスタの少なくともいずれかである
   請求項１〜７のいずれかに記載の電池パック。
9. 前記回路基板の第１面と前記素電池との間に、前記回路基板を位置決めするためのホルダが介設されている
   請求項１〜８のいずれかに記載の電池パック。
10. 前記ホルダに開口部が存在し、
    前記開口部を介して前記感熱素子が前記素電池の表面と前記対向配置されている
    請求項９に記載の電池パック。
11. 前記素電池はリチウムイオン電池である
    請求項１〜１０のいずれかに記載の電池パック。

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