JP2014085640A - フロアマーキング用シート、及び、フレキシブル電飾フロアマット - Google Patents
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Abstract
【課題】 光源と組み合わせてフレキシブル電飾フロアマットとした際に、床面への追従性に優れるため安定して設置することができ、また、使用時に割れ等の破損を生じることがなく、更に、折り曲げたり、ロール状にしたりすることができるため、ハンドリング性に優れ、設置や回収、移動が容易であるフロアマーキング用シートを提供すること。
【解決手段】 可撓性を有する樹脂からなる導光シートを備え、その内部を光が導光する導光層、及び、情報が描画されたデザイン層を備えたこと特徴とするフロアマーキング用シート。
【選択図】 図１
【解決手段】 可撓性を有する樹脂からなる導光シートを備え、その内部を光が導光する導光層、及び、情報が描画されたデザイン層を備えたこと特徴とするフロアマーキング用シート。
【選択図】 図１
Description
本発明は、可撓性を有するフロアマーキング用シート、及び、このフロアマーキング用シートを用いたフレキシブル電飾フロアマットに関する。
フロアマットとしては、おもて面に広告や誘導サイン等のデザインが施されているグラフィックシートを、その裏面に設けられた粘着剤層により床面（例えば、プラスチックタイル、コンクリート床、塗装床などの表面）に直接貼り付けるものが知られている。
また、電飾タイプのフロアサインとして、床パネルの表面に凹部を設ける一方、該パネルの凹部内の底側に導光板を配置し、該導光板の側部に放電管を配置するとともに、上記パネルの凹部内の上側に透光性カバーを配置し、該透光性カバーと上記導光板との間に表示フィルムを配置した床パネルが提案されている（特許文献１参照）。
また、特許文献２では、端部に複数のＬＥＤを一定間隔を存して配備した透明アクリル板の表面の全面積内に、端部から発する光の入射方向に対し、直角方向へ多数の線状Ｖ形溝を相互に平行に連続状に並設した面発光用導光板が提案されており、このような面発光用導光板を、ホールの床面、玄関マット面等の装飾照明として使用することが提案されている。
しかしながら、特許文献１で提案された手法は、床パネル自体を加工するものであり、その設置やメンテナンスが煩雑になるとの問題があり、設置やメンテナンスの為の費用も高額になるとの問題があった。
また、特許文献２に記載された面発光用導光板は、アクリル板を使用しているため、その形状を変形させることができず、例えば、床面が、若干の曲面や凹凸を有しているだけで、設置時にガタツキが発生することとなり、更には、局部的に応力がかかりやすくなることで、使用時にアクリル板が割れてしまうとの問題があった。
また、特許文献２に記載された面発光用導光板は、アクリル板を使用しているため、その形状を変形させることができず、例えば、床面が、若干の曲面や凹凸を有しているだけで、設置時にガタツキが発生することとなり、更には、局部的に応力がかかりやすくなることで、使用時にアクリル板が割れてしまうとの問題があった。
そこで、本発明者等は、新規な電飾フロアマットを開発すべく鋭意検討を重ね、可撓性を有する樹脂からなる導光シートを備えた導光層と情報を描画したデザイン層とを備えたフロアマーキング用シートを用いて、電飾フロアマットとすることにより、上記の問題を解決することができることを見出し、本発明を完成した。
本発明のフロアマーキング用シートは、可撓性を有する樹脂からなる導光シートを備え、その内部を光が導光する導光層、及び、情報が描画されたデザイン層を備えたこと特徴とする。
上記フロアマーキング用シートにおいて、上記可撓性を有する樹脂は、熱硬化性ポリウレタンであることが好ましい。
ここで、上記ポリウレタンとしては、ポリエーテルポリオール、ポリカプロラクトンポリオール及びポリカーボネートポリオールから選択される少なくとも１種のポリオール成分、脂肪族ポリイソシアネート成分及び硬化剤を非アミン系触媒の存在下で熱硬化させてなる熱硬化性ポリウレタンが好ましい。
ここで、上記ポリウレタンとしては、ポリエーテルポリオール、ポリカプロラクトンポリオール及びポリカーボネートポリオールから選択される少なくとも１種のポリオール成分、脂肪族ポリイソシアネート成分及び硬化剤を非アミン系触媒の存在下で熱硬化させてなる熱硬化性ポリウレタンが好ましい。
上記フロアマーキング用シートは、フロアと接する面にゴムシートを備え、上記ゴムシートがエチレン−プロピレンゴム組成物からなる加硫ゴムシートであることが好ましい。
また、上記フロアマーキング用シートは、最外層に透明な表面保護層を備えることが好ましい。
また、上記フロアマーキング用シートは、最外層に透明な表面保護層を備えることが好ましい。
本発明のフレキシブル電飾フロアマットは、本発明のフロアマーキング用シートと、上記フロアマーキング用シートが備える導光層に光を導入するための光源とを備えたことを特徴とする。
本発明のフレキシブル電飾フロアマットは、フロアマーキング用シートの外周を覆う枠部材を備え、上記枠部材内に上記光源が収納されていることが好ましい。
本発明のフロアマーキング用シートは、可撓性を有する樹脂からなる導光シートを備え、その内部を光が導光する導光層を有しているため、光源と組み合わせてフレキシブル電飾フロアマットとした際に、床面への追従性に優れるため安定して設置することができ、また、使用時に割れ等の破損を生じることがなく、更に、折り曲げたり、ロール状にしたりすることができるため、ハンドリング性に優れ、設置や回収、移動が容易である。
本発明のフレキシブル電飾フロアマットは、本発明のフロアマーキング用シートを備えることにより、床面への追従性に優れるため安定して設置することができ、また、使用時に割れ等の破損を生じることがなく、加えて、折り曲げたり、ロール状にしたりすることができるため、ハンドリング性に優れ、設置や回収、移動が容易である。
以下、本発明のフロアマーキング用シート及びフレキシブル電飾フロアマットについて、図面を参照しながら説明する。
本発明のフロアマーキング用シートは、可撓性を有する樹脂からなる導光シートを備え、その内部を光が導光する導光層、及び、情報が描画されたデザイン層を備えたこと特徴とし、本発明のフレキシブル電飾フロアマットは、本発明のフロアマーキング用シートと、このフロアマーキング用シートが備える導光層に光を導入するための光源とを備えたことを特徴とする。
本発明のフロアマーキング用シートは、可撓性を有する樹脂からなる導光シートを備え、その内部を光が導光する導光層、及び、情報が描画されたデザイン層を備えたこと特徴とし、本発明のフレキシブル電飾フロアマットは、本発明のフロアマーキング用シートと、このフロアマーキング用シートが備える導光層に光を導入するための光源とを備えたことを特徴とする。
（フロアマーキング用シート及びフレキシブル電飾フロアマットの実施形態１）
図１（ａ）は、本発明のフロアマーキング用シートを備えたフレキシブル電飾フロアマットの一例を模式的に示す斜視図であり、（ｂ）は、（ａ）のＡ−Ａ線断面図である。
なお、本明細書においては、各部材の説明において、床面側を裏面、その反対側をおもて面と称する。
図１（ａ）は、本発明のフロアマーキング用シートを備えたフレキシブル電飾フロアマットの一例を模式的に示す斜視図であり、（ｂ）は、（ａ）のＡ−Ａ線断面図である。
なお、本明細書においては、各部材の説明において、床面側を裏面、その反対側をおもて面と称する。
図１に示すように、本発明のフレキシブル電飾フロアマット１０１は、本発明のフロアマーキング用シート１００と、フロアマーキング用シート１００の外周を覆う枠部材（コイルマット）１０２と、枠部材２０２の内部に導光層１１に光を導入できるように配設された光源（ＬＥＤ）１０３とを備えている。
フロアマーキング用シート１００は、床面（図示せず）側から順に、ゴムシート１３、可撓性を有する樹脂からなる導光シートを備え、その内部を光が導光する導光層１１、情報が描画されたデザイン層１２及び透明な表面保護層１４がこの順でそれぞれ粘着剤層１５ａ〜１５ｃを介して積層されてなる。
ここで、ゴムシート１３は、フレキシブル電飾フロアマット１０１を床面に安定的に設置するための役割を果たしており、床面の形状に追従することができるとともに、使用時にフレキシブル電飾フロアマット１０１が移動してしまうことを防止することができる。
ここで、ゴムシート１３は、フレキシブル電飾フロアマット１０１を床面に安定的に設置するための役割を果たしており、床面の形状に追従することができるとともに、使用時にフレキシブル電飾フロアマット１０１が移動してしまうことを防止することができる。
導光層１１は、可撓性を有する透明樹脂からなる導光シート１１ａと、導光シート１１ａの裏面側に形成された反射層１１ｂと、導光シート１１ａのおもて面側に形成された拡散層１１ｃからなる。導光シート１１ａは、その内部で光を導光させる機能を有し、反射層１１ｂは、導光シート１１ａから漏れる光を散乱させたり、導光シート１１ａ側に反射させて戻したりする機能を有し、拡散層１１ｃは、導光シート１１ａから出射した光を拡散させ、光の強度を均一化させる役割を有する。従って、使用時には、導光層の内部（主に導光シートの内部）を光が導光することとなる。
デザイン層１２は、乳半又は透明な印刷用フィルム１２ｂと、印刷用フィルム１２ｂのおもて面側に形成された印刷層１２ａとからなる。
デザイン層１２には所定の情報が描画されており、このような情報を表示する役割を有する。
デザイン層１２には所定の情報が描画されており、このような情報を表示する役割を有する。
表面保護層１４は、透明で耐擦傷性に優れた樹脂フィルムからなり、フロアマーキング用シート１００（フレキシブル電飾フロアマット１０１）の表面を保護する役割を有する。
粘着剤層１５ａ〜１５ｃは、ゴムシート１３、導光層１１、デザイン層１２及び表面保護層１４のそれぞれを所定の位置に固定する役割を有する。ここで、粘着剤層１５ｂ、１５ｃは光が透過することとなるため透明である必要があり、一方、粘着剤層１５ａは透明であってもよいし、非透明であってもよい。
粘着剤層１５ａ〜１５ｃは、ゴムシート１３、導光層１１、デザイン層１２及び表面保護層１４のそれぞれを所定の位置に固定する役割を有する。ここで、粘着剤層１５ｂ、１５ｃは光が透過することとなるため透明である必要があり、一方、粘着剤層１５ａは透明であってもよいし、非透明であってもよい。
枠部材１０２は、内部にフロアマーキング用シート１００外縁周を覆う形状を有しており、かつ、その内部に、導光層１１に光を導入できるように光源１０３が配設されている。
枠部材１０２は、フロアマーキング用シート１００の外縁を保護する役割を有するともに、光源１０３を所定の位置に設置する役割を有している。
また、枠部材１０２は、その外周方向に向かって傾斜した斜面を有しており、このような形状とすることで、使用時にフレキシブル電飾フロアマットに引っかかったり、躓いたりすることを防止している。
枠部材１０２は、フロアマーキング用シート１００の外縁を保護する役割を有するともに、光源１０３を所定の位置に設置する役割を有している。
また、枠部材１０２は、その外周方向に向かって傾斜した斜面を有しており、このような形状とすることで、使用時にフレキシブル電飾フロアマットに引っかかったり、躓いたりすることを防止している。
このような構成からなるフロアマーキング用シート１００を備えたフレキシブル電飾フロアマット１０１では、光源１０３を発光させることにより、光源１０３から導光層１１に導入された光が導光層１１の内部（主に導光シート１１ａの内部）を導光し、さらにデザイン層１２及び表面保護層１４を介しておもて面側に出射されるため、デザイン層１２に描画された情報（例えば、図１の例では、「ＢＡＮＤＯ」の文字情報）や画像等を鮮明に、かつ際立たせて表示することができる。
また、このようなフレキシブル電飾フロアマット１０１は、全体が可撓性を有するように構成されているため、床面に対する追従性に優れ、さらに、折り曲げたり、ロール状にしたりして取り扱うことでできるためハンドリング性に優れる。
また、このようなフレキシブル電飾フロアマット１０１は、全体が可撓性を有するように構成されているため、床面に対する追従性に優れ、さらに、折り曲げたり、ロール状にしたりして取り扱うことでできるためハンドリング性に優れる。
本発明のフロアマーキング用シートの実施形態は、図１に示した形態に限定されるわけではなく、その目的や用途、使用箇所等に応じて種々の実施形態を採りうることができる。
以下、本発明のフロアマーキング用シートの他の実施形態について、図面を参照しながら説明する。なお、以下の他の実施形態の説明では、各フロアマーキング用シートの相違点（特に、フロアマーキング用シート１００との相違点）を中心に説明し、同一の構成を有する箇所については詳細な説明を省略する。
図２〜１１は、それぞれ本発明のフロアマーキング用シートの他の実施形態の一例を模式的に示す断面図である。なお、図２〜１１において、図１に示したフロアマーキング用シートの構成部材と同様の構成部材には同一の符号を付している。
以下、本発明のフロアマーキング用シートの他の実施形態について、図面を参照しながら説明する。なお、以下の他の実施形態の説明では、各フロアマーキング用シートの相違点（特に、フロアマーキング用シート１００との相違点）を中心に説明し、同一の構成を有する箇所については詳細な説明を省略する。
図２〜１１は、それぞれ本発明のフロアマーキング用シートの他の実施形態の一例を模式的に示す断面図である。なお、図２〜１１において、図１に示したフロアマーキング用シートの構成部材と同様の構成部材には同一の符号を付している。
（フロアマーキング用シートの実施形態２）
図２に示すように、フロアマーキング用シート１１０では、デザイン層１２がインク受容層１２ｃと、このインク受容層１２ｃのおもて面に形成された印刷層１２ａとからなる。
また、インク受容層１２ｃは、導光層１１のおもて面側に粘着剤層を介さずに直接積層されている。
このような構成のフロアマーキング用シートでは、導光層に直接デザイン層を形成されているため、製造作業の効率化を図ることができる。一方、導光シートの再利用には不利である。
図２に示すように、フロアマーキング用シート１１０では、デザイン層１２がインク受容層１２ｃと、このインク受容層１２ｃのおもて面に形成された印刷層１２ａとからなる。
また、インク受容層１２ｃは、導光層１１のおもて面側に粘着剤層を介さずに直接積層されている。
このような構成のフロアマーキング用シートでは、導光層に直接デザイン層を形成されているため、製造作業の効率化を図ることができる。一方、導光シートの再利用には不利である。
（フロアマーキング用シートの実施形態３）
図３に示すように、フロアマーキング用シート１２０では、デザイン層１２が印刷層１２ａのみで構成されている。即ち、フロアマーキング用シート１２０では、導光層１１のおもて面に直接印刷層１２ａが形成されている。
このような構成のフロアマーキング用シートでは、導光層上にデザイン層として印刷層のみが形成されているため、より製造作業の効率化を図ることができる。一方、導光シートの再利用には不利である。
図３に示すように、フロアマーキング用シート１２０では、デザイン層１２が印刷層１２ａのみで構成されている。即ち、フロアマーキング用シート１２０では、導光層１１のおもて面に直接印刷層１２ａが形成されている。
このような構成のフロアマーキング用シートでは、導光層上にデザイン層として印刷層のみが形成されているため、より製造作業の効率化を図ることができる。一方、導光シートの再利用には不利である。
（フロアマーキング用シートの実施形態４）
図４に示すように、フロアマーキング用シート１３０では、表面保護層１４が粘着剤層を介すことなく、デザイン層１２のおもて面側に直接形成されている。
このような表面保護層１４は、例えば、コーティング用透明樹脂組成物を塗布し、乾燥及び／又は硬化させることにより形成することができる。
このような構成のフロアマーキング用シートでは、ラミネーター機を用いて樹脂フィルムを積層することで表面保護層を形成する場合に比べて、手作業等により容易に、かつ、薄層化された表面保護層を形成することができる。
なお、図２、３に示した実施形態のフロアマーキング用シート１２０、１３０においても、表面保護層は粘着剤層を介すことなく、デザイン層のおもて面側に直接形成されていてもよい。
図４に示すように、フロアマーキング用シート１３０では、表面保護層１４が粘着剤層を介すことなく、デザイン層１２のおもて面側に直接形成されている。
このような表面保護層１４は、例えば、コーティング用透明樹脂組成物を塗布し、乾燥及び／又は硬化させることにより形成することができる。
このような構成のフロアマーキング用シートでは、ラミネーター機を用いて樹脂フィルムを積層することで表面保護層を形成する場合に比べて、手作業等により容易に、かつ、薄層化された表面保護層を形成することができる。
なお、図２、３に示した実施形態のフロアマーキング用シート１２０、１３０においても、表面保護層は粘着剤層を介すことなく、デザイン層のおもて面側に直接形成されていてもよい。
（フロアマーキング用シートの実施形態５）
図５に示すように、フロアマーキング用シート１４０では、フロアマーキング用シート１４０の最外層側に表面保護層１４が形成されていない。
本発明に係るフロアマーキング用シートにおいては、表面保護層は必ずしも形成されている必要はなく、その設置箇所の環境等によっては、デザイン層１２が最外層（おもて面側）に露出していてもよい。
このような構成のフロアマーキング用シートでは、フロアマーキング用シートを厚さが薄く、かつ、軽量なものとすることができ、そのためハンドリング性（取り扱い性）がより良好となるとともに、製造コストを低減することができる。
図５に示すように、フロアマーキング用シート１４０では、フロアマーキング用シート１４０の最外層側に表面保護層１４が形成されていない。
本発明に係るフロアマーキング用シートにおいては、表面保護層は必ずしも形成されている必要はなく、その設置箇所の環境等によっては、デザイン層１２が最外層（おもて面側）に露出していてもよい。
このような構成のフロアマーキング用シートでは、フロアマーキング用シートを厚さが薄く、かつ、軽量なものとすることができ、そのためハンドリング性（取り扱い性）がより良好となるとともに、製造コストを低減することができる。
（フロアマーキング用シートの実施形態６）
図６に示すように、フロアマーキング用シート１５０では、床面（図示せず）側から順に、ゴムシート１３、反射シート１６、印刷用フィルム１２ｂとその裏面側に形成された印刷層１２ａとからなるデザイン層１２、導光シート１１ａのみで構成された導光層１１、半反射層１７、及び、表面保護層１４がこの順で積層されている。
そして、ゴムシート１３と反射シート１６、反射シート１６とデザイン層１２、デザイン層１２と導光層１１とは、それぞれ粘着剤層１５ａ〜１５ｃを介して積層されている。
また、フロアマーキング用シート１５０において、導光シート１１ａのおもて面側に積層されている半反射層１７は、導光層１１側から到達した光のうち、一部を反射し、一部を透過する機能を有しており、これによりデザイン層１２に描画された情報が鮮明に視認されることとなる。
このような構成のフロアマーキング用シートでは、導光層１１の裏面側にデザイン層１２が配置されているため、フロアマーキング用シート１００とはデザイン層の見え方の異なるフロアマーキング用シートを提供することができる。
図６に示すように、フロアマーキング用シート１５０では、床面（図示せず）側から順に、ゴムシート１３、反射シート１６、印刷用フィルム１２ｂとその裏面側に形成された印刷層１２ａとからなるデザイン層１２、導光シート１１ａのみで構成された導光層１１、半反射層１７、及び、表面保護層１４がこの順で積層されている。
そして、ゴムシート１３と反射シート１６、反射シート１６とデザイン層１２、デザイン層１２と導光層１１とは、それぞれ粘着剤層１５ａ〜１５ｃを介して積層されている。
また、フロアマーキング用シート１５０において、導光シート１１ａのおもて面側に積層されている半反射層１７は、導光層１１側から到達した光のうち、一部を反射し、一部を透過する機能を有しており、これによりデザイン層１２に描画された情報が鮮明に視認されることとなる。
このような構成のフロアマーキング用シートでは、導光層１１の裏面側にデザイン層１２が配置されているため、フロアマーキング用シート１００とはデザイン層の見え方の異なるフロアマーキング用シートを提供することができる。
（フロアマーキング用シートの実施形態７）
図７に示すフロアマーキング用シート１６０は、最外層側に表面保護層１４が形成されていない点で、フロアマーキング用シート１５０と相違する。
このように、本発明に係るフロアマーキング用シートにおいては、表面保護層は必ずしも形成されている必要はなく、その設置箇所の環境等によっては、半反射層１７が最外層（おもて面側）に露出していてもよい。
図７に示すフロアマーキング用シート１６０は、最外層側に表面保護層１４が形成されていない点で、フロアマーキング用シート１５０と相違する。
このように、本発明に係るフロアマーキング用シートにおいては、表面保護層は必ずしも形成されている必要はなく、その設置箇所の環境等によっては、半反射層１７が最外層（おもて面側）に露出していてもよい。
（フロアマーキング用シートの実施形態８）
図８に示すフロアマーキング用シート１７０は、表面保護層１４及び半反射層１７が最外層側に形成されていない点でフロアマーキング用シート１５０と相違する。
このように、本発明に係るフロアマーキング用シートにおいては、表面保護層及び半反射層は必ずしも形成されている必要はなく、その設置箇所の環境等によっては、導光層が最外層（おもて面側）に露出していてもよい。
このような構成のフロアマーキング用シートでは、導光シートが表面保護層としての役割も合わせて果たすことができるため、フロアマーキング用シートの軽量化を図ることができ、フロアマーキング用シート自体の柔軟性やハンドリング性をより良好なものとすることができる。
図８に示すフロアマーキング用シート１７０は、表面保護層１４及び半反射層１７が最外層側に形成されていない点でフロアマーキング用シート１５０と相違する。
このように、本発明に係るフロアマーキング用シートにおいては、表面保護層及び半反射層は必ずしも形成されている必要はなく、その設置箇所の環境等によっては、導光層が最外層（おもて面側）に露出していてもよい。
このような構成のフロアマーキング用シートでは、導光シートが表面保護層としての役割も合わせて果たすことができるため、フロアマーキング用シートの軽量化を図ることができ、フロアマーキング用シート自体の柔軟性やハンドリング性をより良好なものとすることができる。
（フロアマーキング用シートの実施形態９、１０）
図９に示すフロアマーキング用シート１８０は、デザイン層１２の構成において、印刷層１２ａが印刷用フィルム１２ｂのおもて面側に形成されている点で、フロアマーキング用シート１５０と相違する。
また、図１０に示すフロアマーキング用シート１９０は、デザイン層１２の構成において、印刷層１２ａが印刷用フィルム１２ｂのおもて面側及び裏面側の両方に形成されている点でフロアマーキング用シート１５０と相違する。
フロアマーキング用シートにおいて、デザイン層１２の構成をこのような構成とすることにより、描画された情報にフロアマーキング用シート１５０とは異なる奥行き感や立体感を付与することができる。
図９に示すフロアマーキング用シート１８０は、デザイン層１２の構成において、印刷層１２ａが印刷用フィルム１２ｂのおもて面側に形成されている点で、フロアマーキング用シート１５０と相違する。
また、図１０に示すフロアマーキング用シート１９０は、デザイン層１２の構成において、印刷層１２ａが印刷用フィルム１２ｂのおもて面側及び裏面側の両方に形成されている点でフロアマーキング用シート１５０と相違する。
フロアマーキング用シートにおいて、デザイン層１２の構成をこのような構成とすることにより、描画された情報にフロアマーキング用シート１５０とは異なる奥行き感や立体感を付与することができる。
（フロアマーキング用シートの実施形態１１）
図１１に示すように、フロアマーキング用シート２００では、最下層（床面と接する層）にゴムシートが設けられていない。
このように、本発明に係るフロアマーキング用シートにおいては、ゴムシートは必ずしも設ける必要はない。
特に、フロアマーキング用シート２００のように最下層が導光層で構成されている場合には、導光層が可撓性を有しているため、ゴムシートを備えていなくても、床面に対する追従性を充分に確保することができる。
また、フロアマーキング用シート２００の場合、導光シート１１ａに形成される反射層１１ｂは、後述する反射層のうち、Ｖ溝カッターやレーザ微細加工装置、ウォータージェット装置を用いて形成された凹凸形状からなる反射層や、切削加工・電鋳加工により凹凸面を形成した金型を用いて形成された凹凸形状からなる反射層であることが好ましい。導光シートが可撓性を有する樹脂からなるため、床面追従性を確保するのに適しているからである。
更に、本発明のフロアマーキング用シートの実施形態では、フロアマーキング用シート２００において、更に反射層１１ｂ、拡散層１１ｃを形成しなくてもよい。
図１１に示すように、フロアマーキング用シート２００では、最下層（床面と接する層）にゴムシートが設けられていない。
このように、本発明に係るフロアマーキング用シートにおいては、ゴムシートは必ずしも設ける必要はない。
特に、フロアマーキング用シート２００のように最下層が導光層で構成されている場合には、導光層が可撓性を有しているため、ゴムシートを備えていなくても、床面に対する追従性を充分に確保することができる。
また、フロアマーキング用シート２００の場合、導光シート１１ａに形成される反射層１１ｂは、後述する反射層のうち、Ｖ溝カッターやレーザ微細加工装置、ウォータージェット装置を用いて形成された凹凸形状からなる反射層や、切削加工・電鋳加工により凹凸面を形成した金型を用いて形成された凹凸形状からなる反射層であることが好ましい。導光シートが可撓性を有する樹脂からなるため、床面追従性を確保するのに適しているからである。
更に、本発明のフロアマーキング用シートの実施形態では、フロアマーキング用シート２００において、更に反射層１１ｂ、拡散層１１ｃを形成しなくてもよい。
勿論、本発明のフロアマーキング用シートの実施形態は、ここまで図面を参照しながら説明したものに限定されるわけではなく、導光層及びデザイン層に、ゴムシート、表面保護層、反射シート、半反射層等を適宜組み合わせて積層すればよい。
具体的には、例えば、フロアマーキング用シート１１０〜１９０において、ゴムシート１３が形成されていなかったり、フロアマーキング用シート１００において、フロアマーキング用シート１９０や２００のようなデザイン層１２を備えていたり、フロアマーキング用シート１５０において、フロアマーキング用シート１１０や１２０のようなデザイン層１２を備えていたり、フロアマーキング用シート１００〜１４０において、導体層１２に拡散層１１ｃ及び／又は反射層１１ｂが形成されていなかったりしても良い。
具体的には、例えば、フロアマーキング用シート１１０〜１９０において、ゴムシート１３が形成されていなかったり、フロアマーキング用シート１００において、フロアマーキング用シート１９０や２００のようなデザイン層１２を備えていたり、フロアマーキング用シート１５０において、フロアマーキング用シート１１０や１２０のようなデザイン層１２を備えていたり、フロアマーキング用シート１００〜１４０において、導体層１２に拡散層１１ｃ及び／又は反射層１１ｂが形成されていなかったりしても良い。
そして、このようなフロアマーキング用シートは、いずれのフロアマーキング用シートも光源と、必要に応じて枠部材と組み合わせることにより本発明のフレキシブル電飾フロアマットとすることができる。
（フレキシブル電飾フロアマットの実施形態２）
本発明のフレキシブル電飾フロアマットの実施形態は、図１に示した実施形態に限定されず、例えば、図１２に示したような実施形態であってもよい。
図１２は、本発明のフロアマーキング用シートを備えたフレキシブル電飾フロアマットの別の一例を模式的に示す断面図である。
本発明のフレキシブル電飾フロアマットの実施形態は、図１に示した実施形態に限定されず、例えば、図１２に示したような実施形態であってもよい。
図１２は、本発明のフロアマーキング用シートを備えたフレキシブル電飾フロアマットの別の一例を模式的に示す断面図である。
図１２に示すフレキシブル電飾フロアマット２０１は、枠部材２０２の断面形状が、図１に示した枠部材１０２と異なる点で相違する。
図１２に示す通り、フレキシブル電飾フロアマット２０１を構成する枠部材２０２は、フロアマーキング用シート２００の外周のみならず、底部も覆う形状を備えた枠部材である。
即ち、枠部材２０２は、フロアマーキング用シート２００を収納するための有底孔形状の凹部を備えたものであり、この凹部にフロアマーキング用シートを収納することにより、フレキシブル電飾フロアマットとすることができる。
なお、枠部材２０２をまた、その内部に、導光層１１に光を導入できるように配設された光源２０３を備えている。
図１２に示す通り、フレキシブル電飾フロアマット２０１を構成する枠部材２０２は、フロアマーキング用シート２００の外周のみならず、底部も覆う形状を備えた枠部材である。
即ち、枠部材２０２は、フロアマーキング用シート２００を収納するための有底孔形状の凹部を備えたものであり、この凹部にフロアマーキング用シートを収納することにより、フレキシブル電飾フロアマットとすることができる。
なお、枠部材２０２をまた、その内部に、導光層１１に光を導入できるように配設された光源２０３を備えている。
勿論、図１２に示した形状の枠部材を備えたフレキシブル電飾フロアマットは、フロアマーキング用シート２００のみならず、他の実施形態のフロアマーキング用シート（例えば、フロアマーキング用シート１００〜１９０）を収納しフレキシブル電飾フロアマットとすることもできる。
なお、図１２に示した形状の枠部材を備えたフレキシブル電飾フロアマットに収納するフロアマーキング用シートは、その最下層にゴムシートを備えている必要はない。枠部材の底面が床面と接することとなるからである。
なお、図１２に示した形状の枠部材を備えたフレキシブル電飾フロアマットに収納するフロアマーキング用シートは、その最下層にゴムシートを備えている必要はない。枠部材の底面が床面と接することとなるからである。
また、本発明のフレキシブル電飾フロアマットが枠部材を備える場合、特に図示等はしていないが、上記フロアマーキング用シートは、粘着剤や接着剤、係止部材等を介して枠部材に固定されていても良い。
次に、本発明のフロアマーキング用シート及びフレキシブル電飾フロアマットの各構成部材について、詳細に説明する。
（導光層）
上記導光層は、可撓性を有する透明樹脂からなる導光シートを備え、必要に応じて、その表面に拡散層や反射層が形成されている。
上記導光シートの材質は、可撓性を有する透明樹脂であれば特に限定されず、例えば、熱硬化性又は熱可塑性のポリウレタン、シリコーンゴム等が挙げられる。
これらのなかではポリウレタンが好ましく、熱硬化性ポリウレタンがより好ましい。熱可塑性ポリウレタンからなる場合に比べて、歪みが小さく透明性に優れるからである。
ここで、可撓性を有するとは、後述するＪＩＳ Ａ硬さが９９°以下であることをいう。
上記導光層は、可撓性を有する透明樹脂からなる導光シートを備え、必要に応じて、その表面に拡散層や反射層が形成されている。
上記導光シートの材質は、可撓性を有する透明樹脂であれば特に限定されず、例えば、熱硬化性又は熱可塑性のポリウレタン、シリコーンゴム等が挙げられる。
これらのなかではポリウレタンが好ましく、熱硬化性ポリウレタンがより好ましい。熱可塑性ポリウレタンからなる場合に比べて、歪みが小さく透明性に優れるからである。
ここで、可撓性を有するとは、後述するＪＩＳ Ａ硬さが９９°以下であることをいう。
上記熱硬化性ポリウレタンとしては、特に、ポリエーテルポリオール、ポリカプロラクトンポリオール及びポリカーボネートポリオールからなる群より選択される少なくとも１種のポリオール成分、脂肪族ポリイソシアネート成分及び硬化剤を非アミン系触媒の存在下で熱硬化させてなる熱硬化性ポリウレタンが好ましい。
初期から長期間に渡って光源色再現性に優れるとともに、効率良く均一に発光させることができることとなるからである。
初期から長期間に渡って光源色再現性に優れるとともに、効率良く均一に発光させることができることとなるからである。
上記熱硬化性ポリウレタンは、ポリオール成分がポリエーテルポリオール、ポリカプロラクトンポリオール及びポリカーボネートポリオールから選択される少なくとも１種である。そのため、上述した効果を奏するとともに、加えて、以下の効果を奏する。
即ち、ポリオール成分がポリエーテルポリオールである場合には、熱硬化性ポリウレタンが、耐水性（耐加水分解性）、柔軟性及び耐微生物分解性に優れるとともに、永久歪みが小さくなるとの効果を奏する。
また、ポリオール成分がポリカプロラクトンポリオールである場合には、熱硬化性ポリウレタンが、高強度で引裂強度、耐磨耗性に優れるとともに縮合エステル系ポリオールに比して耐加水分解性に優れるとの効果を奏する。
また、ポリオール成分がポリカーボネートポリオールである場合には、熱硬化性ポリウレタンが、耐水性（耐加水分解性）、耐侯性及び耐熱性に優れるとの効果を奏する。
従って、本発明においては、導光層に要求される特性に応じて、ポリオール成分をポリエーテルポリオール、ポリカプロラクトンポリオール及びポリカーボネートポリオールを１種又は２種以上選択すれば良い。
なお、ウレタンの材料成分であるポリオール成分としては、縮合エステル性系のポリエステルポリオールも知られているが、上記縮合エステル性系のポリエステルポリオールをポリオール成分とした場合は、熱硬化性ポリウレタンが触媒残査の影響等により着色しやすく、また耐水性に劣るため長期に渡って安定した性能を維持することが困難になる場合がある。
即ち、ポリオール成分がポリエーテルポリオールである場合には、熱硬化性ポリウレタンが、耐水性（耐加水分解性）、柔軟性及び耐微生物分解性に優れるとともに、永久歪みが小さくなるとの効果を奏する。
また、ポリオール成分がポリカプロラクトンポリオールである場合には、熱硬化性ポリウレタンが、高強度で引裂強度、耐磨耗性に優れるとともに縮合エステル系ポリオールに比して耐加水分解性に優れるとの効果を奏する。
また、ポリオール成分がポリカーボネートポリオールである場合には、熱硬化性ポリウレタンが、耐水性（耐加水分解性）、耐侯性及び耐熱性に優れるとの効果を奏する。
従って、本発明においては、導光層に要求される特性に応じて、ポリオール成分をポリエーテルポリオール、ポリカプロラクトンポリオール及びポリカーボネートポリオールを１種又は２種以上選択すれば良い。
なお、ウレタンの材料成分であるポリオール成分としては、縮合エステル性系のポリエステルポリオールも知られているが、上記縮合エステル性系のポリエステルポリオールをポリオール成分とした場合は、熱硬化性ポリウレタンが触媒残査の影響等により着色しやすく、また耐水性に劣るため長期に渡って安定した性能を維持することが困難になる場合がある。
上記ポリエーテルポリオールとしては、例えば、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリプロピレントリオール、ポリプロピレンテトラオール、ポリテトラメチレングリコール、ポリテトラメチレントリオール、これらの共重合体等のポリアルキレングリコール、これらに側鎖を導入したり分岐構造を導入したりした誘導体、変成体、さらにはこれらの混合物等が挙げられる。
上記ポリカプロラクトンポリオールとしては、例えば、ポリカプロラクトングリコール、ポリカプロラクトントリオール、ポリカプロラクトンテトラオール、これらに側鎖を導入したり分岐構造を導入したりした誘導体、変成体、さらにはこれらの混合物等が挙げられる。
上記ポリカーボネートポリオールとしては、例えば、ポリカーボネートグリコール、ポリカーボネートトリオール、ポリカーボネートテトラオール、これらに側鎖を導入したり分岐構造を導入したりした誘導体、変成体、さらにはこれらの混合物等が挙げられる。
上記ポリオールは、数平均分子量が２００〜１００００であることが好ましい。
その理由は、数平均分子量が２００未満では反応が速すぎて成形が困難になったり、成形物が柔軟性を失うとともに脆くなったりすることがある。一方、１００００を超える場合には粘度が高くなりすぎて成形が困難になったり、成形物が結晶化して白濁したりするなどの不具合を生じることがある。
その理由は、数平均分子量が２００未満では反応が速すぎて成形が困難になったり、成形物が柔軟性を失うとともに脆くなったりすることがある。一方、１００００を超える場合には粘度が高くなりすぎて成形が困難になったり、成形物が結晶化して白濁したりするなどの不具合を生じることがある。
上記熱硬化性ポリウレタンは、イソシアネート成分が脂肪族ポリイソシアネートである。
イソシアネート成分が脂肪族ポリイソシアネートであることにより、初期状態から光源色再現性を優れたものとすることができるからである。
また、イソシアネート成分が脂肪族ポリイソシアネートであると、光源が発する光や熱、及び、太陽光線等の外部から光や熱により、熱硬化性ポリウレタンが変色し、光源色再現性が低下や、出光面の輝度が低下したりする等の不具合が生じることがなく、長期間に渡って優れた光源色再現性を維持することができる。
一方、イソシアネート成分が脂肪族ポリイソシアネート以外のイソシアネート成分である場合には、上述した不具合が発生する場合がある。
イソシアネート成分が脂肪族ポリイソシアネートであることにより、初期状態から光源色再現性を優れたものとすることができるからである。
また、イソシアネート成分が脂肪族ポリイソシアネートであると、光源が発する光や熱、及び、太陽光線等の外部から光や熱により、熱硬化性ポリウレタンが変色し、光源色再現性が低下や、出光面の輝度が低下したりする等の不具合が生じることがなく、長期間に渡って優れた光源色再現性を維持することができる。
一方、イソシアネート成分が脂肪族ポリイソシアネート以外のイソシアネート成分である場合には、上述した不具合が発生する場合がある。
上記脂肪族ポリイソシアネートとしては、例えば、ヘキサメチレンジイソシアネート、水素化トリレンジイソシアネート、水素化４，４′−ジフェニルメタンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、リジンジイソシアネート、イソプロピリデンビス（４−シクロヘキシルイソシアネート）、ノルボルナンジイソシアネート、これらの変性体や多量体等が挙げられる。これらは単独で用いても良いし、２種以上併用してもよい。
上記硬化剤としては特に限定されず、例えば、脂肪族又は脂環族の低分子量グリコール類、トリメチロールプロパン、グリセリン等のトリオール類、ペンタエリスリトール、ソルビトール等の多価アルコール類等が挙げられる。
これらは単独で用いても良いし、２種以上併用してもよい。
これらは単独で用いても良いし、２種以上併用してもよい。
上記熱硬化性ポリウレタンは、非アミン系触媒の存在下で熱硬化させてなるものである。
上記非アミン系触媒としては、例えば、ジラウリル酸ジ−ｎ−ブチル錫、ジラウリル酸ジメチル錫、ジブチル錫オキシド、オクタン錫等の有機錫化合物、有機チタン化合物、有機ジルコニウム化合物、カルボン酸錫塩、カルボン酸ビスマス塩等が挙げられる。
そして、上記非アミン系触媒を使用することにより、上記導光シートは、初期状態（製造直後）から光源色再現性に優れるともに、長期間に渡ってこの優れた再現性を維持することができ、さらに長期間に渡って変色することもない。
一方、触媒としてアミン系触媒を使用して得た熱硬化性ポリウレタンでは、白色光を入射した際に出射光が黄色くなる傾向にあり、また、経時的に外観が着色していくとともに、入射光に対する再現性も低下するとの不具合が生じる。
上記非アミン系触媒としては、例えば、ジラウリル酸ジ−ｎ−ブチル錫、ジラウリル酸ジメチル錫、ジブチル錫オキシド、オクタン錫等の有機錫化合物、有機チタン化合物、有機ジルコニウム化合物、カルボン酸錫塩、カルボン酸ビスマス塩等が挙げられる。
そして、上記非アミン系触媒を使用することにより、上記導光シートは、初期状態（製造直後）から光源色再現性に優れるともに、長期間に渡ってこの優れた再現性を維持することができ、さらに長期間に渡って変色することもない。
一方、触媒としてアミン系触媒を使用して得た熱硬化性ポリウレタンでは、白色光を入射した際に出射光が黄色くなる傾向にあり、また、経時的に外観が着色していくとともに、入射光に対する再現性も低下するとの不具合が生じる。
上記非アミン系触媒は、材料組成物中に、０．０００５重量％〜３重量％となるように添加することが好ましい。
０．０００５重量％未満では、十分に反応速度を高めることができないため、効率よく成形体（導光シート）を得ることができない場合があり、一方、３重量％を超えると、反応速度が速すぎるため、均一な厚みの成形体を得ることができなくなったり、成形体の耐熱性や耐候性が低下したり、さらには光透過率が低下したり、成形体が着色したりするなどの不具合を生じる場合がある。
０．０００５重量％未満では、十分に反応速度を高めることができないため、効率よく成形体（導光シート）を得ることができない場合があり、一方、３重量％を超えると、反応速度が速すぎるため、均一な厚みの成形体を得ることができなくなったり、成形体の耐熱性や耐候性が低下したり、さらには光透過率が低下したり、成形体が着色したりするなどの不具合を生じる場合がある。
上記導光シートが、上記ポリオール成分、上記ポリイソシアネート成分及び上記硬化剤を非アミン系触媒の存在下で熱硬化させてなる熱硬化性ポリウレタンからなる成形体である場合、その成形方法は、ワンショット法であっても良いし、プレポリマー法や擬プレポリマー法であっても良い。
上記ワンショット法では、ポリオール、ポリイソシアネート及び硬化剤を一括して投入し、硬化させることにより熱硬化性ポリウレタンの成形体を作製すればよい。
上記プレポリマー法では、ポリオールと化学量論的に過剰量のポリイソシアネートとを反応させて末端にイソシアネート基を有するプレポリマーを予め調製しておき、ここに所定量の硬化剤を混合して、プレポリマーを硬化させることにより熱硬化性ポリウレタンの成形体を作製すればよい。
また、上記擬プレポリマー法では、ポリオールの一部を予め硬化剤に混合しておき、残りのポリオールとポリイソシアネートによりプレポリマーの調製を行い、ここに上記ポリオールと硬化剤との混合物を混合して硬化させることにより熱硬化性ポリウレタンの成形体を作製すればよい。
なお、具体的な熱硬化性ポリウレタンの成形方法については後述する。
上記プレポリマー法では、ポリオールと化学量論的に過剰量のポリイソシアネートとを反応させて末端にイソシアネート基を有するプレポリマーを予め調製しておき、ここに所定量の硬化剤を混合して、プレポリマーを硬化させることにより熱硬化性ポリウレタンの成形体を作製すればよい。
また、上記擬プレポリマー法では、ポリオールの一部を予め硬化剤に混合しておき、残りのポリオールとポリイソシアネートによりプレポリマーの調製を行い、ここに上記ポリオールと硬化剤との混合物を混合して硬化させることにより熱硬化性ポリウレタンの成形体を作製すればよい。
なお、具体的な熱硬化性ポリウレタンの成形方法については後述する。
また、上記熱硬化性ポリウレタンは、アクリル骨格（アクリル骨格又はメタクリル骨格）を含有しないことが好ましい。
従って、上記熱硬化性ポリウレタンは、例えば、アクリル変性ポリウレタンを除く熱硬化性ポリウレタンが好ましい。
アクリル骨格を有する熱硬化性ポリウレタンでは、ポリウレタンの柔軟性が損なわれるとともに耐摩耗性や引裂強度などの力学的強度が低下することがあり、更には、アクリル骨格又はアクリル骨格を導入するために使用した触媒の残査により、導光シートから出射する光が着色（例えば、黄色）する場合があるからである。
従って、上記熱硬化性ポリウレタンは、例えば、アクリル変性ポリウレタンを除く熱硬化性ポリウレタンが好ましい。
アクリル骨格を有する熱硬化性ポリウレタンでは、ポリウレタンの柔軟性が損なわれるとともに耐摩耗性や引裂強度などの力学的強度が低下することがあり、更には、アクリル骨格又はアクリル骨格を導入するために使用した触媒の残査により、導光シートから出射する光が着色（例えば、黄色）する場合があるからである。
上記導光シートには、導光する光を拡散させるために粒子等が分散されていてもよい。これにより、発光部をより均一に発光させることができるからである。
上記粒子としては、光を拡散させることができるもの（熱硬化性ポリウレタン等の導光シートを構成する樹脂と屈折率が異なるもの）であれば特に限定されず、例えば、アクリル樹脂、ポリスチレン、ポリカーボネート等の透明な樹脂からなる粒子、透明なガラスからなるガラス粒子等の透明粒子や、アルミナ、シリカ、炭酸カルシウム、酸化チタン、チタン酸バリウム等からなる不透明の無機粒子、マイカ、金属酸化物等が挙げられる。これらは単独で用いてよいし、２種以上併用してもよい。
ここで、上記粒子は、導光シート内に均一に分散していてもよいし、例えば、発光面側（おもて面側）に偏在していてもよい。
上記粒子としては、光を拡散させることができるもの（熱硬化性ポリウレタン等の導光シートを構成する樹脂と屈折率が異なるもの）であれば特に限定されず、例えば、アクリル樹脂、ポリスチレン、ポリカーボネート等の透明な樹脂からなる粒子、透明なガラスからなるガラス粒子等の透明粒子や、アルミナ、シリカ、炭酸カルシウム、酸化チタン、チタン酸バリウム等からなる不透明の無機粒子、マイカ、金属酸化物等が挙げられる。これらは単独で用いてよいし、２種以上併用してもよい。
ここで、上記粒子は、導光シート内に均一に分散していてもよいし、例えば、発光面側（おもて面側）に偏在していてもよい。
上記導光シートは、その要求特性を阻害しない範囲で、必要に応じて、着色剤、光安定剤、熱安定剤、酸化防止剤、防黴剤、難燃剤等の各種添加剤を含有していてもよい。
また、上記導光シートは、透明樹脂からなるものであり、分光光度計を用いて測定した３８０〜７８０ｎｍの波長範囲での光透過率が、８５％以上であることが好ましい。
これにより、導光シート全体として高い光透過性を確保することができる。
一方、上記光透過率が８５％未満では、光の取出し効率が低くなり、フレキシブル電飾フロアマットとして場合に発光面の輝度が低下する場合がある。
これにより、導光シート全体として高い光透過性を確保することができる。
一方、上記光透過率が８５％未満では、光の取出し効率が低くなり、フレキシブル電飾フロアマットとして場合に発光面の輝度が低下する場合がある。
また、上記導光シートは、分光光度計を用いて３８０〜７８０ｎｍの波長範囲において１ｎｍ毎に測定した光透過率の算術平均値が８５％以上であることも好ましい。
このような特性を満足する場合もまた、発光面の輝度を高輝度とするとともに、光源色の再現性に優れるからである。
なお、本発明において、導光シートの光透過率とは、表面が鏡面状で、厚さが３ｍｍの測定試料の光透過率をいう。
このような特性を満足する場合もまた、発光面の輝度を高輝度とするとともに、光源色の再現性に優れるからである。
なお、本発明において、導光シートの光透過率とは、表面が鏡面状で、厚さが３ｍｍの測定試料の光透過率をいう。
上記導光シートは、可撓性を有する樹脂からなり、上述した通りＪＩＳ−Ａ硬さの上限が９９°である。ＪＩＳ−Ａ硬さが９９°を超えると、導光シートの可撓性が損なわれるため、床面追従性が不充分となり、更には、湾曲させる等、変形した際にひずみやシワが導光シートに残留しやすくなる。
一方、上記ＪＩＳ−Ａ硬さの好ましい下限は、３０°である。上記ＪＩＳ−Ａ硬さが３０°未満では、局部的に圧力が掛かることで凹みが生じやすくなり、導光シートがゴムシートやデザイン層等から部分的に剥離したり、破れたりしやすくなる
一方、上記ＪＩＳ−Ａ硬さの好ましい下限は、３０°である。上記ＪＩＳ−Ａ硬さが３０°未満では、局部的に圧力が掛かることで凹みが生じやすくなり、導光シートがゴムシートやデザイン層等から部分的に剥離したり、破れたりしやすくなる
上記導光シートの厚さは特に限定されないが、通常、０．５〜１０ｍｍ程度であることが好ましい。０．５ｍｍ未満では、導光シートに光源からの光を効率よく入射することができないことがあり、一方、１０ｍｍを超えると、柔軟性が損なわれる場合がある。床面追従性や柔軟性を確実に確保することができる点からは０．５〜５ｍｍであることがより好ましい。
また、上記導光シートの厚み精度は、０．１ｍｍ以下が好ましく、０．０５ｍｍ以下がより好ましい。
また、上記導光シートの厚み精度は、０．１ｍｍ以下が好ましく、０．０５ｍｍ以下がより好ましい。
上記導光シートの表面形状は、鏡面状であることが好ましい。高輝度でかつ均一な発光面とすることができるからである。
ここで、上記導光シートの表面を鏡面状とするためには、例えば、後述する第１〜第３の製造方法により導光シートを製造すればよい。
ここで、上記導光シートの表面を鏡面状とするためには、例えば、後述する第１〜第３の製造方法により導光シートを製造すればよい。
このような構成からなる導光シートを製造する方法としては特に限定されず、遠心成形法、鋳型を用いた注型法、押出成形、射出成形、トランスファー成形、カレンダー成形等により製造することができ、具体的には、例えば、下記第１〜第３の導光シートの製造方法により製造することができる。
［第１の導光シートの製造方法］
第１の導光シートの製造方法（以下、単に第１の製造方法ともいう）は、回転可能な円筒形状の金型の内側にシリコーンゴム層を形成した後、上記金型内に、少なくともポリオール成分及びイソシアネート成分（又は、これらからなるウレタンプレポリマー）、硬化剤、並びに、非アミン系触媒を含有する材料組成物を流し込み、上記金型を加熱しつつ回転させて上記材料組成物を熱硬化させる方法である。
第１の導光シートの製造方法（以下、単に第１の製造方法ともいう）は、回転可能な円筒形状の金型の内側にシリコーンゴム層を形成した後、上記金型内に、少なくともポリオール成分及びイソシアネート成分（又は、これらからなるウレタンプレポリマー）、硬化剤、並びに、非アミン系触媒を含有する材料組成物を流し込み、上記金型を加熱しつつ回転させて上記材料組成物を熱硬化させる方法である。
図１３は、（ａ）は、第１の導光シートの製造方法で使用する遠心成形機を模式的に示す断面図であり、（ｂ）は、（ａ）のＢ−Ｂ線断面である。図１４は、図１３におけるＣ部の部分拡大断面図である。第１の製造方法は、加熱された回転可能な円筒形状の金型を回転させながら、その内側に熱硬化性材料組成物を流し込んで硬化させる遠心成形法を用いたものである。
第１の製造方法では、遠心成形法を用いるが、この遠心成形法に用いる成形機や金型としては、特に新しいものを用いる必要はなく、図１３に示したような従来から使用されている遠心成形機４２０を用いることができる。なお、図中、４２１は金型、４２２は断熱室、４２３はヒータ、４２４は前面扉、４２５は回転軸である。
第１の製造方法では、まず、金型４２１の内側に無溶媒２成分液状シリコーンゴムを流し込んで、上記金型の内側に上記２成分液状シリコーンゴムの成形体を形成する。
図１４は、第１の製造方法により遠心成形を行っている場合の金型の一部（図１３におけるＣ部に該当）を模式的に示した断面図である。
図１４は、第１の製造方法により遠心成形を行っている場合の金型の一部（図１３におけるＣ部に該当）を模式的に示した断面図である。
第１の製造方法では、最初に金型４２１の内側に無溶媒２成分液状シリコーンゴムを流し込むので、図１４に示したように、金型４２１の内面上にシリコーンゴム層４２８が形成される。そして、最初に離型性に優れる２成分液状シリコーンゴムにより金型４２１の内面上にシリコーンゴム層４２８を形成するので、全く離型剤を用いなくとも、そのうえに形成される熱硬化性ポリウレタンからなる導光シート４２７を極めて容易に剥離することができる。
また、第１の製造方法では、有機溶媒が添加されていない無溶媒の２成分液状シリコーンゴムを用いるので、作業者の健康を害することなく、作業環境の衛生を良好に保つことができる。
また、第１の製造方法では、有機溶媒が添加されていない無溶媒の２成分液状シリコーンゴムを用いるので、作業者の健康を害することなく、作業環境の衛生を良好に保つことができる。
上記２成分液状シリコーンゴムとしては特に限定されず、例えば、縮合型２成分液状シリコーンゴム、付加型２成分液状シリコーンゴム等を挙げることができる。なかでも、縮合型のものが好ましい。付加型２成分液状シリコーンゴムは、温度による反応速度変化が激しいので、例えば、熱硬化ポリウレタンを成形する際に必要な１４０℃付近の温度下では、硬化反応が早すぎる。これに対して、縮合型２成分液状シリコーンゴムを用いれば、反応速度を容易に制御することができる。
ここで、シリコーンゴム層４２８の厚みは、０．５〜３ｍｍが好ましい。０．５ｍｍ未満であると、シリコーンゴム層４２８の厚みが薄すぎるため強度がなく、金型より剥離させる際に、全てをきれいに剥離させることができず、一方、３ｍｍを超えると、金型の熱を有効に伝熱させることができず、成形した導光シートの特性に悪影響が発生する場合がある。
第１の製造方法では、引き続き、上記熱硬化性ポリウレタンの材料組成物を金型４２１内に流し込んで硬化させることによりシート状の上記熱硬化性ポリウレタンを作製する。この場合、シート状物の厚み精度を０．１ｍｍ以下とすることができる。
具体的には、既に説明した、ポリオール成分及びイソシアネート成分（又は、これらからなるウレタンプレポリマー）、硬化剤、並びに、非アミン系触媒を含有する材料組成物を流し込み、硬化させれば良い。
具体的には、既に説明した、ポリオール成分及びイソシアネート成分（又は、これらからなるウレタンプレポリマー）、硬化剤、並びに、非アミン系触媒を含有する材料組成物を流し込み、硬化させれば良い。
ここで、硬化条件は、材料組成物に応じて適宜設定すればよく特に限定されないが、例えば、温度：６０〜１６０℃、時間：５〜１８０分、回転数：２００〜２５００ｒｐｍの条件範囲で行えばよい。
第１の製造方法によれば、最初に流し込んだシリコーンゴム層４２８の空気側面４２８ａに、鏡面状の面が形成されるため、続いて材料組成物を流し込んで成形した熱硬化性ポリウレタン４２７のシート状物はその両面が鏡面状となる。
また、第１の製造方法では、成形金型の振れ精度が良好になるように、金型を精密に加工しなくても、無溶媒２成分液状シリコーンゴムを金型に流し込むと、上記２成分液状シリコーンゴムは、金型４２１の振れを吸収したかたちで硬化し、内側の空気側面４２８ａが鏡面状で、しかも高い振れ精度を有するシリコーンゴム層４２８が形成される。そのため、第１の製造方法では、導光シートの厚み精度を少なくとも０．１ｍｍ以下と極めて高精度にすることができる。
また、第１の製造方法では、成形金型の振れ精度が良好になるように、金型を精密に加工しなくても、無溶媒２成分液状シリコーンゴムを金型に流し込むと、上記２成分液状シリコーンゴムは、金型４２１の振れを吸収したかたちで硬化し、内側の空気側面４２８ａが鏡面状で、しかも高い振れ精度を有するシリコーンゴム層４２８が形成される。そのため、第１の製造方法では、導光シートの厚み精度を少なくとも０．１ｍｍ以下と極めて高精度にすることができる。
第１の製造方法では、熱硬化性ポリウレタンの成形完了後、シート状物を金型から取り出し、所定のサイズに裁断することで導光シートとすることができる。
なお、金型から取り出した後は、後硬化を行ってもよい。
なお、金型から取り出した後は、後硬化を行ってもよい。
上記シート状物の熱硬化性ポリウレタンを裁断する方法としては特に限定されないが、例えば、超音波カッターを用いて裁断することが好ましい。
切断面を極めて平滑にすることができ、この切断面を光の入射面としても、入射時のロスを小さく抑えることができるからである。また、研磨処理も不要となる。
切断面を極めて平滑にすることができ、この切断面を光の入射面としても、入射時のロスを小さく抑えることができるからである。また、研磨処理も不要となる。
［第２の導光シートの製造方法］
第２の導光シートの製造方法（単に、第２の製造方法ともいう）は、少なくともポリオール成分及びイソシアネート成分（又は、これらからなるウレタンプレポリマー）、硬化剤、並びに、非アミン系触媒を含有する材料組成物を注型機を介して、離間して配置された一対のロールにより連続的に送り出される間隔維持部材の間隙に流し込み、その間隙に上記材料組成物を保持した上記間隙維持部材を加熱装置に導入し、上記材料組成物を上記間隙維持部材で保持した状態で熱硬化させる方法である。
第２の導光シートの製造方法（単に、第２の製造方法ともいう）は、少なくともポリオール成分及びイソシアネート成分（又は、これらからなるウレタンプレポリマー）、硬化剤、並びに、非アミン系触媒を含有する材料組成物を注型機を介して、離間して配置された一対のロールにより連続的に送り出される間隔維持部材の間隙に流し込み、その間隙に上記材料組成物を保持した上記間隙維持部材を加熱装置に導入し、上記材料組成物を上記間隙維持部材で保持した状態で熱硬化させる方法である。
図１５は、第２の製造方法を模式的に示す断面図である。
図１５に示すように、第２の製造方法では、材料組成物４３０ａを注型機４３１を介して、離間して配置された一対の加熱ロール４３３ａ、４３３ｂに引き込まれ、連続的に送り出されるポリエチレンテレフタレートシート（ＰＥＴシート）４３２ａ、４３２ｂの間隙に流し込み、その間隙に材料組成物４３０ａを保持したＰＥＴシート４３２ａ、４３２ｂを加熱装置４３６内に導入し、材料組成物４３０ａをＰＥＴシート４３２ａ、４３２ｂで保持した状態で熱硬化させ、熱硬化性ポリウレタンのシート状物４３０を成形する。
図１５に示すように、第２の製造方法では、材料組成物４３０ａを注型機４３１を介して、離間して配置された一対の加熱ロール４３３ａ、４３３ｂに引き込まれ、連続的に送り出されるポリエチレンテレフタレートシート（ＰＥＴシート）４３２ａ、４３２ｂの間隙に流し込み、その間隙に材料組成物４３０ａを保持したＰＥＴシート４３２ａ、４３２ｂを加熱装置４３６内に導入し、材料組成物４３０ａをＰＥＴシート４３２ａ、４３２ｂで保持した状態で熱硬化させ、熱硬化性ポリウレタンのシート状物４３０を成形する。
ここで、材料組成物４３０ａは、第１の製造方法で金型内に投入する熱硬化性ポリウレタンの材料組成物と同様である。
また、ＰＥＴシート４３２ａ、４３２ｂは間隙維持部材としての機能を有し、その間隙を一定の厚さに維持することができる。これにより、ＰＥＴシート４３２ａ、４３２ｂに挟まれて保持される材料組成物４３０ａは一定の厚さを維持した状態で硬化することとなるため、厚み精度に優れた熱硬化性ポリウレタンのシート状物を製造することができ、その厚み精度を０．１ｍｍ以下にすることができる。
また、ＰＥＴシート４３２ａ、４３２ｂは間隙維持部材としての機能を有し、その間隙を一定の厚さに維持することができる。これにより、ＰＥＴシート４３２ａ、４３２ｂに挟まれて保持される材料組成物４３０ａは一定の厚さを維持した状態で硬化することとなるため、厚み精度に優れた熱硬化性ポリウレタンのシート状物を製造することができ、その厚み精度を０．１ｍｍ以下にすることができる。
また、注型機４３１より材料組成物４３０ａを供給する際、注型機４３１のヘッド部４３１ａの位置は、加熱ロール４３３ａ、４３３ｂの中央部（ＰＥＴシート４３２ａ、４３２ｂがなす間隙の中央部）より、いずれか一方の加熱ロール側に偏在していることが好ましく、このとき、偏在距離は、加熱ロールの半径以下であることが好ましい。即ち、注型機４３１のヘッド部４３１ａの直下は、一対の加熱ロール４３３ａ、４３３ｂの中央部から一方の加熱ロールの中心（軸）までのいずれかの位置に位置することが好ましい。
また、ヘッド部４３１ａの先端部と、加熱ロールの表面との距離（加熱ロールの表面の最も近い部分との距離）は、３ｃｍ以下であることが好ましい。
このような位置に、ヘッド部４３１ａを配設することにより、熱硬化性ポリウレタンのシート状物の厚み精度がより向上するとともに、気泡が混入しにくく、かつ混入した気泡が抜けやすくなるからである。
また、ヘッド部４３１ａの先端部と、加熱ロールの表面との距離（加熱ロールの表面の最も近い部分との距離）は、３ｃｍ以下であることが好ましい。
このような位置に、ヘッド部４３１ａを配設することにより、熱硬化性ポリウレタンのシート状物の厚み精度がより向上するとともに、気泡が混入しにくく、かつ混入した気泡が抜けやすくなるからである。
加熱ロール４３３ａ、４３３ｂは、少なくともＰＥＴシート４３２ａ、４３２ｂを連続的に送り出すことができれば、必ずしも加熱ロールである必要はなく、単に搬送機能のみを有するものであっても良いが、加熱ロールであることが好ましい。
この場合、材料組成物４３０ａは、ＰＥＴシート４３２ａ、４３２ｂの間隙に保持された直後から硬化し始めることとなるため、加熱装置４３６内に導入されるまで厚さがより均一に維持されることとなり、より厚み精度に優れる熱硬化性ポリウレタンのシート状物を製造することができるからである。
ここで、加熱ロール４３３ａ、４３３ｂの搬送面温度は、１０〜６０℃に設定することが好ましい。
１０℃未満では、材料組成物の粘度が高くなって泡が抜けにくくなるとともに、硬化反応が遅くなって成形物の厚み精度が低下する場合があり、一方、６０℃を超えると、加熱ロール上で材料組成物が硬化してしまったり、成形物に気泡が入ったりする場合がある。
この場合、材料組成物４３０ａは、ＰＥＴシート４３２ａ、４３２ｂの間隙に保持された直後から硬化し始めることとなるため、加熱装置４３６内に導入されるまで厚さがより均一に維持されることとなり、より厚み精度に優れる熱硬化性ポリウレタンのシート状物を製造することができるからである。
ここで、加熱ロール４３３ａ、４３３ｂの搬送面温度は、１０〜６０℃に設定することが好ましい。
１０℃未満では、材料組成物の粘度が高くなって泡が抜けにくくなるとともに、硬化反応が遅くなって成形物の厚み精度が低下する場合があり、一方、６０℃を超えると、加熱ロール上で材料組成物が硬化してしまったり、成形物に気泡が入ったりする場合がある。
加熱装置４３６は、ヒータを備えた加熱炉であり、熱硬化性ポリウレタンの硬化温度まで炉内温度を上昇させることができるものであればよい。
また、加熱装置４３６内での加熱条件（硬化条件）は特に限定されず、材料組成物の組成に応じて適宜設定すれば良く、例えば、温度：４０℃〜１６０℃、時間：１０〜１８０分の
条件で行えば良い。
また、加熱装置４３６内での加熱条件（硬化条件）は特に限定されず、材料組成物の組成に応じて適宜設定すれば良く、例えば、温度：４０℃〜１６０℃、時間：１０〜１８０分の
条件で行えば良い。
なお、図１５において、４３４はＰＥＴシート４３２ａ、４３２ｂを送り出すための搬送ローラ、４３５は補助ローラ、４３７は材料組成物を保持したＰＥＴシート４３２ａ、４３２ｂを加熱装置４３６内で搬送するためのコンベアベルトである。
上記第２の製造方法において、間隙維持部材は、ＰＥＴシートに限定されるわけではなく、例えば、ＰＥＮ（ポリエチレンナフタレート）樹脂、ポリオレフィン樹脂等の他の樹脂材料や金属材料からなるシート状物であってもよい。
但し、上記間隙維持部材は、その材料組成物４３０ａと接する部分に、離型処理等の表面処理が施されていないことが好ましく、そのため、成形した熱硬化性ポリウレタンのシート状物の剥離性に優れることから、ＰＥＴシートが好ましい。
なお、離型処理等が施されていないことが望ましい理由は、作製した熱硬化性ポリウレタンからなる導光シートの表面に離型剤が付着し、光学特性が低下することを回避するためであり、処理剤が導光シートに付着するおそれがないような表面処理であれば施されていてもよい。
また、上記間隙維持部材は、連続的に繰り返し使用可能な無端ベルト状であってもよい。
なお、上記間隙維持部材の材質は、上記硬化条件に応じて選択する必要があり、例えば、１６０℃付近の高温条件で硬化させる場合は、上記間隙維持部材としては、スチールベルト等の金属製の間隙維持部材を選択することが好ましい。
但し、上記間隙維持部材は、その材料組成物４３０ａと接する部分に、離型処理等の表面処理が施されていないことが好ましく、そのため、成形した熱硬化性ポリウレタンのシート状物の剥離性に優れることから、ＰＥＴシートが好ましい。
なお、離型処理等が施されていないことが望ましい理由は、作製した熱硬化性ポリウレタンからなる導光シートの表面に離型剤が付着し、光学特性が低下することを回避するためであり、処理剤が導光シートに付着するおそれがないような表面処理であれば施されていてもよい。
また、上記間隙維持部材は、連続的に繰り返し使用可能な無端ベルト状であってもよい。
なお、上記間隙維持部材の材質は、上記硬化条件に応じて選択する必要があり、例えば、１６０℃付近の高温条件で硬化させる場合は、上記間隙維持部材としては、スチールベルト等の金属製の間隙維持部材を選択することが好ましい。
第２の製造方法では、熱硬化性ポリウレタン４３０の成形完了後（加熱装置から搬出後）、シート状物を間隙維持部材から剥離し、所定のサイズに裁断することで導光シートとすることができる。
なお、間隙維持部材から剥離した後は、後硬化を行ってもよい。
なお、間隙維持部材から剥離した後は、後硬化を行ってもよい。
上記シート状物の熱硬化性ポリウレタンを裁断する方法としては特に限定されず、第１の製造方法と同様の方法を用いることができる。
［第３の導光シートの製造方法］
第３の導光シートの製造方法（単に、第３の製造方法ともいう）は、少なくともポリオール成分及びイソシアネート成分（又は、これらからなるウレタンプレポリマー）、硬化剤、並びに、非アミン系触媒を含有する材料組成物を、外周面の全周に渡って彫り込まれた溝部を備え、加熱されながら回転している成形ドラムの上記溝部に吐出し、上記溝部と上記溝部を覆って上記成形ドラムに従動して回走するエンドレスベルトとにより構成される空間部に上記材料組成物を充填した状態で熱硬化させる方法である。
第３の導光シートの製造方法（単に、第３の製造方法ともいう）は、少なくともポリオール成分及びイソシアネート成分（又は、これらからなるウレタンプレポリマー）、硬化剤、並びに、非アミン系触媒を含有する材料組成物を、外周面の全周に渡って彫り込まれた溝部を備え、加熱されながら回転している成形ドラムの上記溝部に吐出し、上記溝部と上記溝部を覆って上記成形ドラムに従動して回走するエンドレスベルトとにより構成される空間部に上記材料組成物を充填した状態で熱硬化させる方法である。
図１６（ａ）は、第３の製造方法を模式的に示す断面図であり、（ｂ）は、第３の製造方法で使用する加熱ドラムのみを示す斜視図であり、（ｃ）は、第３の製造方法における硬化途中の状態を示す断面図である。
図１６に示すように、第３の製造方法では、まず、材料組成物４４０ａを注型機４４１のヘッド部４４１ａより成形ドラム４５０の成形用溝４５１（図１６（ｂ）、（ｃ）参照）内に吐出する。ここで、材料組成物４４０ａは、第１の製造方法で金型内に投入する熱硬化性ポリウレタンの材料組成物と同様である。
このとき、成形ドラム４５０は、回転軸４５３を中心に所定の速度で反時計方向に回転しており、成形ドラム４５０の周速と成形用溝４５１の深さ及び幅に対応する必要量の材料組成物がヘッド部４４１ａを介して連続的に注入される。
このとき、成形ドラム４５０は、回転軸４５３を中心に所定の速度で反時計方向に回転しており、成形ドラム４５０の周速と成形用溝４５１の深さ及び幅に対応する必要量の材料組成物がヘッド部４４１ａを介して連続的に注入される。
材料組成物４４０ａは、成形ドラム４５０のヘッド部４４１ａの真下のａ点からｂ点（エンドレスベルト４５４の当接開始直前位置）までの間で硬化反応が開始された後、成形ドラム４５０と同様の温度に加熱された成形用のエンドレスベルト４５４により、成形ドラム４５０のｂ点からｃ点までの間、加熱・保持して硬化反応を進行させる。これにより材料組成物４４０ａの硬化反応がほぼ完了し、必要な幅及び厚さを備え、表面が平滑な鏡面状態である熱硬化性ポリウレタン４４０が成形される。
エンドレスベルト４５４は、エンドレスベルト４５４を予熱する予熱ロール４５６、ベルト走行を調整するガイドロール４５８、エンドレスベルト４５４に張力を付与するテンションロール４５７及びエンドレスベルト４５４を冷却する冷却ロール４５５に掛け渡され、成形ドラム４５０の回転に従動して同一方向に回転するように構成されている。
また、予熱ロール４５６は、成形ドラム４５０に対し接近・離間可能に構成され、成形ドラム４５０の外周面とエンドレスベルト４５４の接触開始点、つまり材料組成物の加熱開始位置を調整できるように構成されている。そのため、原料組成物の反応性のばらつきに対応して、成形ドラム４５０の周速を変化させずにａ点〜ｂ点間の加熱時間を微調整することができる。
また、予熱ロール４５６は、成形ドラム４５０に対し接近・離間可能に構成され、成形ドラム４５０の外周面とエンドレスベルト４５４の接触開始点、つまり材料組成物の加熱開始位置を調整できるように構成されている。そのため、原料組成物の反応性のばらつきに対応して、成形ドラム４５０の周速を変化させずにａ点〜ｂ点間の加熱時間を微調整することができる。
ここで、成形ドラム４５０は、１００〜１５０℃に加熱され、さらに、３０〜３００秒間で１回転するように速度が調整されていることが好ましい。
また、予熱ロール４５６は、１００〜１５０℃に加熱されていることが好ましい。
また、予熱ロール４５６は、１００〜１５０℃に加熱されていることが好ましい。
次に、成形された熱硬化性ポリウレタン４４０は、ｃ点で成形ドラム４５０の成形用溝４５１から剥離され、冷却用コンベヤ４６１のエンドレスコンベヤベルト４６１ａ上に導かれる。ここで、エンドレスコンベヤベルト４６１ａは冷却装置４６４で冷却されているため、熱硬化性ポリウレタン４４０はエンドレスコンベヤベルト４６１ａ上で常温（２０℃前後）近くまで冷却されつつ搬送されることとなる。なお、図中４６２、４６３はローラであり、その内部には冷却水が循環していてもよい。
その後、熱硬化性ポリウレタン４４０を所定のサイズに裁断することで導光シートとすることができる。なお、熱硬化性ポリウレタン４４０を裁断する前後において、必要に応じて、後硬化を行ってもよい。
裁断する方法としては特に限定されず、第１の製造方法と同様の方法を用いることができる。
なお、第３の製造方法で使用する製造装置の例としては、例えば、特開平９−１４１７６１号公報に開示された製造装置と同様の構成を備えた装置等を使用することができる。
このような第１〜第３のいずれかの製造方法を用いることで、導光シートを好適に製造することができる。
その後、熱硬化性ポリウレタン４４０を所定のサイズに裁断することで導光シートとすることができる。なお、熱硬化性ポリウレタン４４０を裁断する前後において、必要に応じて、後硬化を行ってもよい。
裁断する方法としては特に限定されず、第１の製造方法と同様の方法を用いることができる。
なお、第３の製造方法で使用する製造装置の例としては、例えば、特開平９−１４１７６１号公報に開示された製造装置と同様の構成を備えた装置等を使用することができる。
このような第１〜第３のいずれかの製造方法を用いることで、導光シートを好適に製造することができる。
上記導光層は、上述した通り、反射層を備えていてもよい。
上記反射層は、例えば、上記導光シートの裏面に直接形成されていれば良い。
上記反射層は、上述した通り、導光シート内を導光する光を散乱させたり、導光シートとの界面で、導光シートから漏れる光を反射させたりする機能を有する。
この反射層は、上記機能を有するものであればその形状等は特に限定されず、例えば、導光シートの裏面に散点的に（ドット状に）形成されていてもよく、格子状に形成されていてもよい。
このとき、上記反射パターンは、導光シートの側面側（光源に近接する側）から中央側（側面から遠い箇所）にかけて傾斜的にその形成密度が高くなるよう形成されていることが好ましい。発光面から出射する光が面全体で均一になりやすいからである。
上記反射層は、例えば、上記導光シートの裏面に直接形成されていれば良い。
上記反射層は、上述した通り、導光シート内を導光する光を散乱させたり、導光シートとの界面で、導光シートから漏れる光を反射させたりする機能を有する。
この反射層は、上記機能を有するものであればその形状等は特に限定されず、例えば、導光シートの裏面に散点的に（ドット状に）形成されていてもよく、格子状に形成されていてもよい。
このとき、上記反射パターンは、導光シートの側面側（光源に近接する側）から中央側（側面から遠い箇所）にかけて傾斜的にその形成密度が高くなるよう形成されていることが好ましい。発光面から出射する光が面全体で均一になりやすいからである。
また、導光シートの裏面に形成される上記反射層は従来公知の方法によって形成することができる。
具体的には、例えば、酸化チタンや沈降性硫酸バリウム等を含有する白色塗料をドットパターン状にスクリーン印刷して形成することが可能である。また、その他、グラビア印刷による方法、インクジェットやディスペンサーを用いた描画法によりパターニングする方法によって形成することもできる。
更には、Ｖ溝カッターやレーザ微細加工装置やウォータージェット装置を用いて導光シート３の裏面に凹凸形状からなる反射層を形成する方法や、切削加工・電鋳加工により凹凸面を形成した金型を用いて凹凸形状からなる反射層を形成する方法も採用することができる。また、光造形により導光シートの裏面に硬化樹脂（熱硬化性ポリウレタン）からなる反射層を積層形成することも可能である。
具体的には、例えば、酸化チタンや沈降性硫酸バリウム等を含有する白色塗料をドットパターン状にスクリーン印刷して形成することが可能である。また、その他、グラビア印刷による方法、インクジェットやディスペンサーを用いた描画法によりパターニングする方法によって形成することもできる。
更には、Ｖ溝カッターやレーザ微細加工装置やウォータージェット装置を用いて導光シート３の裏面に凹凸形状からなる反射層を形成する方法や、切削加工・電鋳加工により凹凸面を形成した金型を用いて凹凸形状からなる反射層を形成する方法も採用することができる。また、光造形により導光シートの裏面に硬化樹脂（熱硬化性ポリウレタン）からなる反射層を積層形成することも可能である。
また、上記反射層は、別途作製した反射シートを導光シートに貼り付けることで形成してもよい。このとき、反射シートは、必要に応じて粘着剤を使用して貼り付ければ良い。また、上記反射シートは、導光シートに対して密着させてもよいし、隙間（空気層）を介して貼り付けてもよい。
上記反射シートは、可撓性を有する薄板状のシートであり、導光シートの裏面側から出射してきた光を導光シート側に反射させる光学的機能を奏するシートである。
上記光反射シートとしては、例えば、白色ポリプロピレン（ＰＰ）、発砲ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）や発泡ポリカーボネート（ＰＣ）等を形成したシートや、銀等の金属を蒸着したフィルムや薄板の金属板等からなるもの等を用いることができる。
上記反射シートは、可撓性を有する薄板状のシートであり、導光シートの裏面側から出射してきた光を導光シート側に反射させる光学的機能を奏するシートである。
上記光反射シートとしては、例えば、白色ポリプロピレン（ＰＰ）、発砲ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）や発泡ポリカーボネート（ＰＣ）等を形成したシートや、銀等の金属を蒸着したフィルムや薄板の金属板等からなるもの等を用いることができる。
上記導光層は、上述した通り、拡散層を備えていてもよい。
上記拡散層は、例えば、別途作製した拡散シートを導光シートに貼り付けることで形成すれば良い。このとき、拡散シートは、必要に応じて粘着剤を使用して貼り付ければ良い。また、上記拡散シートは、導光シートに対して密着させてもよいし、隙間（空気層）を介して貼り付けてもよい。
上記拡散シートは、可撓性を有する薄板状のシートであり、導光シートの発光面（おもて面）から出射した光を、透過する際に拡散する光学的機能を有する。
上記光拡散シートとしては従来公知の光拡散シートを用いることができ、十分な可撓性及び光拡散性を有するものであれば材質等は特に限定されず、従来公知の光拡散シートを用いることができ、例えば、光拡散剤が均一かつ密にコートされた樹脂製の光拡散シートが好適に用いられる。
上記光拡散シートの厚さは特に限定されないが、通常、０．０２０〜０．２６５ｍｍ程度である。
上記拡散層は、例えば、別途作製した拡散シートを導光シートに貼り付けることで形成すれば良い。このとき、拡散シートは、必要に応じて粘着剤を使用して貼り付ければ良い。また、上記拡散シートは、導光シートに対して密着させてもよいし、隙間（空気層）を介して貼り付けてもよい。
上記拡散シートは、可撓性を有する薄板状のシートであり、導光シートの発光面（おもて面）から出射した光を、透過する際に拡散する光学的機能を有する。
上記光拡散シートとしては従来公知の光拡散シートを用いることができ、十分な可撓性及び光拡散性を有するものであれば材質等は特に限定されず、従来公知の光拡散シートを用いることができ、例えば、光拡散剤が均一かつ密にコートされた樹脂製の光拡散シートが好適に用いられる。
上記光拡散シートの厚さは特に限定されないが、通常、０．０２０〜０．２６５ｍｍ程度である。
（デザイン層）
本発明のフロアマーキング用シートは、情報が描画されたデザイン層を備えている。
上記デザイン層は、印刷用フィルム、印刷層及びインク受容層等が適宜組み合わせて構成された層である。
本発明のフロアマーキング用シートは、情報が描画されたデザイン層を備えている。
上記デザイン層は、印刷用フィルム、印刷層及びインク受容層等が適宜組み合わせて構成された層である。
上記印刷用フィルムとしては、例えば、乳半又は透明な印刷用フィルムを用いることができる。
具体的には、例えば、塩化ビニル系樹脂と可塑剤とを含有する塩化ビニル樹脂組成物からフィルムや、ポリエステルフィルム、ポリウレタンフィルム等が挙げられる。
具体的には、例えば、塩化ビニル系樹脂と可塑剤とを含有する塩化ビニル樹脂組成物からフィルムや、ポリエステルフィルム、ポリウレタンフィルム等が挙げられる。
上記塩化ビニル系樹脂としては、例えば、塩化ビニルの単独重合体、塩化ビニルとこれと共重合可能な他の単量体との共重合体を挙げることができる。
上記共重合可能な他の単量体としては、例えば、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル等のビニルエステル、エチレン、プロピレン、スチレン等のオレフイン、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル等の（メタ）アクリル酸エステル、マレイン酸ジブチル、マレイン酸ジエチル等のマレイン酸ジエステル、フマル酸ジブチル、フマル酸ジエチル等のフマル酸ジエステル、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のシアン化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル等のハロゲン化ビニル、メチルビニルエーテル、エチルビニルエーテル等のビニルエーテル等を挙げることができる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
上記共重合可能な他の単量体としては、例えば、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル等のビニルエステル、エチレン、プロピレン、スチレン等のオレフイン、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル等の（メタ）アクリル酸エステル、マレイン酸ジブチル、マレイン酸ジエチル等のマレイン酸ジエステル、フマル酸ジブチル、フマル酸ジエチル等のフマル酸ジエステル、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のシアン化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル等のハロゲン化ビニル、メチルビニルエーテル、エチルビニルエーテル等のビニルエーテル等を挙げることができる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
上記共重合可能な他の単量体の共重合体における含有量は、通常、５０重量％以下であり、好ましくは１０重量％以下である。５０重量％を超えると、耐屈曲性が低下するおそれがある。上記塩化ビニル系樹脂のなかでも、優れた印刷適性及び視認性、更には寸法安定性が得られる点から、塩化ビニルの単独重合体が好ましい。
上記塩化ビニル系樹脂の平均重合度は特に限定されないが、例えば、印刷層を溶剤系インクを用いて形成する場合は、６００〜１３００であることが好ましい。溶剤系インクの印刷適性（例えば、印刷時の発色性等）に優れるとともに、印刷層の鮮明性に優れるからである。
なお、本発明において、塩化ビニル系樹脂の平均重合度は、ＪＩＳ Ｋ−６７２１「塩化ビニル樹脂試験方法」に準拠して測定した平均重合度を意味する。
なお、本発明において、塩化ビニル系樹脂の平均重合度は、ＪＩＳ Ｋ−６７２１「塩化ビニル樹脂試験方法」に準拠して測定した平均重合度を意味する。
上記可塑剤としては限定されず、従来から塩化ビニル樹脂組成物に使用されているものを用いることができ、例えば、フタル酸オクチル（ジ−２−エチルヘキシルフタレート（ＤＯＰ））、フタル酸ジブチル、フタル酸ジノニル等のフタル酸ジエステル、アジピン酸ジオクチル、セバシン酸ジオクチル等の脂肪族二塩基酸ジエステル、トリクレジルホスフエート、トリオクチルホスフエート等のリン酸トリエステル、エポキシ化大豆油やエポキシ樹脂等エポキシ系可塑剤、高分子ポリエステル可塑剤等を挙げることができる。
上記高分子ポリエステル可塑剤としては、例えば、フタル酸のポリエチレングリコールジエステル、ポリプロピレングリコールジエステル、ポリエチレングリコールポリプロピレングリコールジエステル等のポリアルキレングリコールジエステルや、アジピン酸、セバシン酸等の脂肪族二塩基酸のポリエチレングリコールジエステル、ポリプロピレングリコールジエステル、ポリエチレングリコールポリプロピレングリコールジエステル等のポリアルキレングリコールジエステルを挙げることができる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
上記可塑剤は、例えば、印刷層を溶剤系インクを用いて形成する場合は、フタル酸ジエステルであることが好ましい。低分子量の可塑剤のなかでも特にインク吸収性に優れるからである。
上記可塑剤の含有量は、上記塩化ビニル系樹脂１００質量部に対して、１５〜４０重量部である。上記可塑剤の含有量が１５重量部未満では、インクの吸収性に劣るため滲みが生じ、印刷層の鮮明性が不充分となることがあり、一方、４０重量部を超えると、印刷用フィルムが柔らかくなり過ぎて、取り扱い性に劣ることがある。
上記可塑剤の含有量は、２０〜３０重量部がより好ましい。
上記可塑剤の含有量は、２０〜３０重量部がより好ましい。
上記塩化ビニル樹脂組成物は、その透明性を阻害しない範囲で、必要に応じて塩化ビニル樹脂組成物に一般的に使用される、安定剤、紫外線吸収材、着色剤、発泡剤、滑剤、改質剤、充填剤、希釈剤等の添加剤を含有してもよい。
特に、安定剤や紫外線吸収材を含有することが好ましい。耐候性等の性能を向上させることができるからである。
特に、安定剤や紫外線吸収材を含有することが好ましい。耐候性等の性能を向上させることができるからである。
上記安定剤としては、例えば、脂肪酸カルシウム、脂肪酸亜鉛、脂肪酸バリウム等の金属石ケン、ハイドロタルサイト等が挙げられる。上記金属石ケンの脂肪酸成分としては、例えば、ラウリン酸カルシウム、ステアリン酸カルシウム、リシノール酸カルシウム、ラウリン酸亜鉛、リシノール酸亜鉛、ステアリン酸亜鉛、ラウリン酸バリウム、ステアリン酸バリウム、リシノール酸バリウム等が挙げられる。
また、上記安定剤としては、エポキシ系安定剤、バリウム系安定剤、カルシウム系安定剤、スズ系安定剤、亜鉛系安定剤；カルシウム−亜鉛系（Ｃａ−Ｚｎ系）、バリウム−亜鉛系（Ｂａ−Ｚｎ系）等の複合安定剤も使用することができる。
上記安定剤のなかでも、Ｂａ−Ｚｎ系複合安定剤を使用することが好ましい。
また、上記安定剤としては、エポキシ系安定剤、バリウム系安定剤、カルシウム系安定剤、スズ系安定剤、亜鉛系安定剤；カルシウム−亜鉛系（Ｃａ−Ｚｎ系）、バリウム−亜鉛系（Ｂａ−Ｚｎ系）等の複合安定剤も使用することができる。
上記安定剤のなかでも、Ｂａ−Ｚｎ系複合安定剤を使用することが好ましい。
上記安定剤を含有する場合、その含有量は、上記塩化ビニル系樹脂１００重量部に対して、０．３〜５．０重量部が好ましい。０．３重量部未満では、安定剤を配合することによる効果が充分に発揮されない場合があり、一方、５．０重量部を超えると、印刷用フィルムの透明性が低下したり、安定剤がブルーム（噴き出し）したりすることがあるからである。
また、上記紫外線吸収材を含有する場合、その含有量は、上記塩化ビニル系樹脂１００重量部に対して、０．３〜２．０重量部が好ましい。０．３重量部未満では、あまり効果がなく、一方、２．０重量部を超えると、印刷用フィルムの表面にブリードするおそれがあるからである。
また、上記紫外線吸収材を含有する場合、その含有量は、上記塩化ビニル系樹脂１００重量部に対して、０．３〜２．０重量部が好ましい。０．３重量部未満では、あまり効果がなく、一方、２．０重量部を超えると、印刷用フィルムの表面にブリードするおそれがあるからである。
上記基材フィルムの厚さは、４０〜１３０μｍであることが好ましい。
４０μｍ未満では、インクの吸収力が不充分となり、印刷時の発色性（描画した情報の鮮明性）が低下する場合があり、かつ、印刷用フィルムが柔軟になり過ぎて取り扱い性に劣ることがある。更には、耐候性にも劣ることとなる。一方、１３０μｍを超えると、印刷用フィルムの柔軟性が低下することがある。
４０μｍ未満では、インクの吸収力が不充分となり、印刷時の発色性（描画した情報の鮮明性）が低下する場合があり、かつ、印刷用フィルムが柔軟になり過ぎて取り扱い性に劣ることがある。更には、耐候性にも劣ることとなる。一方、１３０μｍを超えると、印刷用フィルムの柔軟性が低下することがある。
また、本発明のフロアマーキング用シートにおいて、上記印刷用フィルムは必ずしも透明又は乳半である必要はなく、導体層よりも床面側にデザイン層を配設する場合は、上記印刷用フィルムは不透明であってもよい。
この場合、上記印刷用フィルムの具体例としては、例えば、ポリプロピレン等からなる合成紙等が挙げられる。
この場合、上記印刷用フィルムの具体例としては、例えば、ポリプロピレン等からなる合成紙等が挙げられる。
上記印刷層は、任意の図柄や情報等が、水性インク、溶剤系インク、ＵＶ硬化インク等を用いて描画されてなる層であり、上記描画は、例えばインクジェット印刷、スクリーン印刷、グラビア印刷等により行えば良い。
上記溶剤系インクとしては、主に溶剤、顔料、ビヒクル、及び、更に必要に応じて配合される補助剤からなる従来公知の溶剤系インクを使用することができ、中でもビヒクルとして、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合系樹脂、アクリル−酢酸ビニル共重合系樹脂等のビニル系樹脂、アクリル系樹脂を含有する溶剤系インクが、上記印刷用フィルムとの密着性に優れる点で好ましい。
上記溶剤としては、例えば、ジエチレングリコールジエチルエーテル、テトラエチレングリコールジメチルエーテル、テトラエチレングリコールモノブチルエーテル等のグリコールエーテル系溶剤、γ−ブチロラクトン等のラクトン系溶剤、低沸点芳香族ナフサ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート等が挙げられる。
上記顔料としては、カーボンブラック（ブラック）、銅フタロシアニン（シアン）、ジメチルキナクリドン（マゼンタ）、ピグメント・イエロー（イエロー）、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、ニッケル化合物等が挙げられるが、既に、種々の顔料が知られており、上記に限定されるものではない。
このような溶剤系インクの具体例としては、例えば、ＳＳ２１インク、ＥＳ３インク（共にＭｉｍａｋｉ社製）、Ｅｃｏ Ｓｏｌ ＭＡＸ（Ｒｏｌａｎｄ社製）等が挙げられる。
上記顔料としては、カーボンブラック（ブラック）、銅フタロシアニン（シアン）、ジメチルキナクリドン（マゼンタ）、ピグメント・イエロー（イエロー）、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、ニッケル化合物等が挙げられるが、既に、種々の顔料が知られており、上記に限定されるものではない。
このような溶剤系インクの具体例としては、例えば、ＳＳ２１インク、ＥＳ３インク（共にＭｉｍａｋｉ社製）、Ｅｃｏ Ｓｏｌ ＭＡＸ（Ｒｏｌａｎｄ社製）等が挙げられる。
溶剤系インクを用いる場合は、印刷用フィルムがインク受容層を備えなくても印刷用フィルムに直接印刷することができ、さらには印刷層が短時間で印刷用フィルムに定着するため、作業性にも優れることとなる。
また、上記水性インクとしては、例えば、従来公知の水性インクを使用することができる。
また、上記水性インクとしては、例えば、従来公知の水性インクを使用することができる。
上記インク受容層は、特に水性インクを用いて印刷層を形成する場合に積層することが好ましい。
上記インク受容層の具体例としては、例えば、ポリエチレンオキサイドをポリオール成分とするウレタン樹脂等の吸水性樹脂１００重量部に、多孔質炭酸カルシウム、ウィスカー状炭酸カルシウム、水膨潤性雲母、タルク、及びゼオライトの群より選ばれた少なくとも１種の吸水剤が５０〜５００重量部配合された組成物を用いて形成されたインク受容層や、ポリエチレンオキサイドをポリオール成分とするウレタン樹脂等の吸水性樹脂１００重量部に、架橋構造のポリ−Ｎ−ビニルアセトアミドが３０〜５００重量部配合された組成物を用いて形成されたインク受容層、ポリカーボネートポリオールと脂肪族イソシアネート化合物とを反応させてなるポリウレタン樹脂エマルジョンと、アセトアセチル化ビニルアルコールと、炭酸カルシウム及びシリカの一種以上とが配合されたポリウレタン樹脂組成物を用いて形成されたインク受容層等が挙げられる。
上記インク受容層の具体例としては、例えば、ポリエチレンオキサイドをポリオール成分とするウレタン樹脂等の吸水性樹脂１００重量部に、多孔質炭酸カルシウム、ウィスカー状炭酸カルシウム、水膨潤性雲母、タルク、及びゼオライトの群より選ばれた少なくとも１種の吸水剤が５０〜５００重量部配合された組成物を用いて形成されたインク受容層や、ポリエチレンオキサイドをポリオール成分とするウレタン樹脂等の吸水性樹脂１００重量部に、架橋構造のポリ−Ｎ−ビニルアセトアミドが３０〜５００重量部配合された組成物を用いて形成されたインク受容層、ポリカーボネートポリオールと脂肪族イソシアネート化合物とを反応させてなるポリウレタン樹脂エマルジョンと、アセトアセチル化ビニルアルコールと、炭酸カルシウム及びシリカの一種以上とが配合されたポリウレタン樹脂組成物を用いて形成されたインク受容層等が挙げられる。
また、上記インク受容層は、例えば、上記印刷用フィルムに形成されていてもよいし、また、導体層等の他の部材に直接積層されていてよい。
上記インク受容層の厚さは特に限定されないが、０.００５〜０.１ｍｍが好ましい。
０.００５ｍｍ未満では、インク吸収性能に劣ることがあり、０．１ｍｍを超えると、インクの吸収性に向上が見られない一方、インク受容層が破損しやすくなる。
上記インク受容層の厚さは特に限定されないが、０.００５〜０.１ｍｍが好ましい。
０.００５ｍｍ未満では、インク吸収性能に劣ることがあり、０．１ｍｍを超えると、インクの吸収性に向上が見られない一方、インク受容層が破損しやすくなる。
（ゴムシート）
本発明のフロアマーキング用シートは、上述した通りゴムシートを備えていてもよく、このゴムシートは、フレキシブル電飾フロアマットを床面に安定的に設置するための役割を果たしており、床面の形状に追従することができるとともに、使用時にフレキシブル電飾フロアマットが移動してしまうことを防止することができる。
本発明のフロアマーキング用シートは、上述した通りゴムシートを備えていてもよく、このゴムシートは、フレキシブル電飾フロアマットを床面に安定的に設置するための役割を果たしており、床面の形状に追従することができるとともに、使用時にフレキシブル電飾フロアマットが移動してしまうことを防止することができる。
上記ゴムシートとしては、通常フロアマットの最下層に用いられものであれば特に限定されないが、上記ゴムシートがエチレン−プロピレンゴム組成物からなる加硫ゴムシートであることが好ましい。その理由は以下の通りである。
一般に加硫ゴムシートは可塑剤やオイルを多量に含有しているため、これらが滲出し塗装床やプラスチックタイル（Ｐタイル）の床面に付着し、これらを変質させたり、汚染したりする場合がある。塗装床には、通常ウレタン系塗料やアクリル系塗料が使用されており、また、Ｐタイルの材質としては塩化ビニル樹脂が一般的である。即ち、これらの塗装床やＰタイルの床材の材質は高極性の有機高分子材料である。
従って、加硫ゴムシート中に高極性の可塑剤などの液体成分が存在すると、滲出したこれらの液体成分が移行することによって膨潤が発生し、汚れや強度低下、剥離、ひび割れなどのトラブルを誘発する原因となる。
一般に加硫ゴムシートは可塑剤やオイルを多量に含有しているため、これらが滲出し塗装床やプラスチックタイル（Ｐタイル）の床面に付着し、これらを変質させたり、汚染したりする場合がある。塗装床には、通常ウレタン系塗料やアクリル系塗料が使用されており、また、Ｐタイルの材質としては塩化ビニル樹脂が一般的である。即ち、これらの塗装床やＰタイルの床材の材質は高極性の有機高分子材料である。
従って、加硫ゴムシート中に高極性の可塑剤などの液体成分が存在すると、滲出したこれらの液体成分が移行することによって膨潤が発生し、汚れや強度低下、剥離、ひび割れなどのトラブルを誘発する原因となる。
これに対して、エチレン−プロピレンゴム（ＥＰＤＭ）組成物は低極性の有機高分子材料である。そのため、可塑剤などの配合剤にはパラフィンオイルをはじめとする低極性オイルが用いられている。そして、この低極性オイルに対して高極性の有機高分子材料からなる床材は膨潤しないため、汚染や強度低下、剥離、ひび割れなどのトラブルが発生しにくく、更に、ＥＰＤＭ組成物は離型性が高いため前記加硫ゴムシートが前記床面にこびり付きにくく剥がしやすくなるのである。
なお、ＥＰＤＭのような低極性のゴム材料としては他にも天然ゴム、スチレン−ブタジエンゴム、シリコーンゴム等があり、これらも上記ゴムシートの材料として使用可能である。しかしながら、天然ゴム及びスチレン−ブタジエンゴムは、エチレン−プロピレンゴムと比較して耐熱性と耐候性に劣るため、これらを補強するためには、老化防止剤が大量に添加する必要があり、老化防止剤を大量に添加すると、この老化防止剤が滲出して床面やグラフィックシートを汚すことがある。また、シリコーンゴムは非汚染性で優れた素材であるが、価格が高いため価格競争力の点で劣ることとなる。
これらの点からも、上記ゴムシートは、エチレン−プロピレンゴム組成物からなる加硫ゴムシートであることが好ましい。
これらの点からも、上記ゴムシートは、エチレン−プロピレンゴム組成物からなる加硫ゴムシートであることが好ましい。
上記エチレン−プロピレンゴム組成物からなる加硫ゴムシートを備えた本発明のフロアマーキング用シート（フレキシブル電飾フロアマット）は、接着剤などを介さずに、上記加硫ゴムシートを上記床面に密着させることにより定着させることができる。そのため、施工時（敷設時）においてはワックスがけなどの特別な清掃作業をする必要がなく、撤去時においても接着剤などの居付きによる前記床面の汚れや塗装やコーティングなどの剥離による床面の損傷を防ぐことができる。
また、専門の業者でなくとも施工することができるため、使用中の一時的な撤去や施工場所の修正を容易に行うことができる。
また、専門の業者でなくとも施工することができるため、使用中の一時的な撤去や施工場所の修正を容易に行うことができる。
上記ゴムシートには、適宜、充填剤や可塑剤等の添加剤が配合されていてもよい。
上記充填剤としては、通常のゴムの配合に使用されるものを用いることができ、具体例としては、例えば、種々のカーボンブラック、重質炭酸カルシウム、タルク等が挙げられる。
これらの充填剤は、ゴムシートとしての比重の実現性、充填剤の添加量を高めても加硫ゴムシートのしなやかさが損なわれない点、コストパフォーマンスの観点から好適である。
上記可塑剤としては、ＥＰＤＭの可塑剤として通常使用されるものを使用することができ、特にパラフィンオイルが好ましい。
また、上記充填剤及び上記可塑剤ともに複数種類を組み合わせて使用しても良い。
上記充填剤としては、通常のゴムの配合に使用されるものを用いることができ、具体例としては、例えば、種々のカーボンブラック、重質炭酸カルシウム、タルク等が挙げられる。
これらの充填剤は、ゴムシートとしての比重の実現性、充填剤の添加量を高めても加硫ゴムシートのしなやかさが損なわれない点、コストパフォーマンスの観点から好適である。
上記可塑剤としては、ＥＰＤＭの可塑剤として通常使用されるものを使用することができ、特にパラフィンオイルが好ましい。
また、上記充填剤及び上記可塑剤ともに複数種類を組み合わせて使用しても良い。
上記充填剤の配合量は、エチレン−プロピレンゴム１００重量部に対して、充填剤５０〜１００重量部であることが好ましい。充填剤の配合量が５０重量部未満では、上記加硫ゴムシートが柔らかくなりすぎて施工性に欠けることがあり、一方、１００重量部を超えると、上記加硫ゴムシートが硬くなり、床面追従性に劣り、床面に密着しにくくなることがある。
上記可塑剤の配合量は、エチレン−プロピレンゴム１００重量部に対して、２０〜５０重量部であることが好ましい。可塑剤の配合量が２０重量部未満では、上記加硫ゴムシートが硬くなり、床面追従性に劣り、床面に密着しにくくなることがあり、一方、５０重量部を超えると、可塑剤の種類によっては温度の急激な変化で上記加硫ゴムシートから可塑剤がブリード（滲出）するおそれがある。
上記可塑剤の配合量は、エチレン−プロピレンゴム１００重量部に対して、２０〜５０重量部であることが好ましい。可塑剤の配合量が２０重量部未満では、上記加硫ゴムシートが硬くなり、床面追従性に劣り、床面に密着しにくくなることがあり、一方、５０重量部を超えると、可塑剤の種類によっては温度の急激な変化で上記加硫ゴムシートから可塑剤がブリード（滲出）するおそれがある。
また、上記加硫ゴムシートの裏面（床面に接触する面）には、エンボス加工等により凹凸が設けられていても良く、これにより使用中は吸盤に似た効果が現れ、床面にしっかりと定着させることができる。特に、床面が水に濡れている場合でも、床面と加硫ゴムシートとの摩擦係数の低下が抑えられ、床面に対してずれにくくすることができる。また、撤去する際は凹凸があるので剥がしやすくなる。
加えて、凹凸を設けることによって見かけの体積（厚さ×面積）あたりの重量を削減することができるので軽量化を図ることができ、施工時の作業者の負担を軽減することもできる。
加えて、凹凸を設けることによって見かけの体積（厚さ×面積）あたりの重量を削減することができるので軽量化を図ることができ、施工時の作業者の負担を軽減することもできる。
上記エチレン−プロピレンゴム組成物からなる加硫ゴムシートの作製方法としては、例えば、以下の方法を採用することができる。
即ち、エチレン−プロピレンゴム（ＥＰＤＭ）１００重量部に対して、充填剤５０〜１００重量部と可塑剤２０〜５０重量部とを配合し、比重が１．２〜１．４になるように調整したＥＰＤＭ組成物の生地を、ロータリープレスにて連続加硫してシート状に成形することで作製することができる。
また、上記エチレン−プロピレンゴム組成物からなる加硫ゴムシートとしては、市販品も使用することができ、その具体例としては、例えば、バンドーシートＣＤＥ（バンドー化学社製）等が挙げられる。なお、このバンドーシートＣＤＥは、その片面にクロロプレンゴム（ＣＲ）組成物を含有する接着剤が塗布して形成された接着剤層が設けられている。
即ち、エチレン−プロピレンゴム（ＥＰＤＭ）１００重量部に対して、充填剤５０〜１００重量部と可塑剤２０〜５０重量部とを配合し、比重が１．２〜１．４になるように調整したＥＰＤＭ組成物の生地を、ロータリープレスにて連続加硫してシート状に成形することで作製することができる。
また、上記エチレン−プロピレンゴム組成物からなる加硫ゴムシートとしては、市販品も使用することができ、その具体例としては、例えば、バンドーシートＣＤＥ（バンドー化学社製）等が挙げられる。なお、このバンドーシートＣＤＥは、その片面にクロロプレンゴム（ＣＲ）組成物を含有する接着剤が塗布して形成された接着剤層が設けられている。
上記ゴムシートの厚さは特に限定されないが、０．５〜５ｍｍが好ましい。
０．５ｍｍ未満では、ゴムシートとしての役割を充分に果たすことができず、使用時にフロアマーキング用シートのずれや、捲れ等が発生しやすくなる。一方、５ｍｍを超えると、床面追従性が低下することがあり、更に、ロール状態としにくく、重量も増加するためハンドリング性が低下することがある。
０．５ｍｍ未満では、ゴムシートとしての役割を充分に果たすことができず、使用時にフロアマーキング用シートのずれや、捲れ等が発生しやすくなる。一方、５ｍｍを超えると、床面追従性が低下することがあり、更に、ロール状態としにくく、重量も増加するためハンドリング性が低下することがある。
（表面保護層）
本発明のフロアマーキング用シートは、上述した通り透明な表面保護層を備えていてもよい。上記表面保護層を設けることにより、フロアマーキング用シート（フレキシブル電飾フロアマット）の表面を保護し、上記デザイン層や導光層等を汚れや傷から守るとともに、これらの層の耐久性を向上させることができる。
ここで、表面保護層は、粘着剤層を介して積層した樹脂フィルムであってもよいし、材料組成物を直接塗布したコーティング層であってもよい。
本発明のフロアマーキング用シートは、上述した通り透明な表面保護層を備えていてもよい。上記表面保護層を設けることにより、フロアマーキング用シート（フレキシブル電飾フロアマット）の表面を保護し、上記デザイン層や導光層等を汚れや傷から守るとともに、これらの層の耐久性を向上させることができる。
ここで、表面保護層は、粘着剤層を介して積層した樹脂フィルムであってもよいし、材料組成物を直接塗布したコーティング層であってもよい。
上記樹脂フィルムとしては、ラミネートフィルと呼ばれている公知の透明のフィルムを使用することができる。なかでも、耐擦傷性、透明性の観点から塩化ビニル樹脂製のフィルムが好ましい。
上記コーティング層としては、例えば、従来公知のウレタン樹脂系又はアクリル樹脂系のコーティング材料を使用することができる。その具体例としては、例えば、ラックスコートＷＳ−２２７２Ｍ（セイコー化成社製、ポリカーボネート系ポリウレタンのコーティング材）等が挙げられる。
また、上記表面保護層のおもて面には、デザイン層の視認性を阻害しない範囲で凹凸を設けてもよく、このような凹凸を設けることにより、水に濡れたときの摩擦係数の低下を抑え、通行人のスリップによる転倒事故を防止することができる。
上記コーティング層としては、例えば、従来公知のウレタン樹脂系又はアクリル樹脂系のコーティング材料を使用することができる。その具体例としては、例えば、ラックスコートＷＳ−２２７２Ｍ（セイコー化成社製、ポリカーボネート系ポリウレタンのコーティング材）等が挙げられる。
また、上記表面保護層のおもて面には、デザイン層の視認性を阻害しない範囲で凹凸を設けてもよく、このような凹凸を設けることにより、水に濡れたときの摩擦係数の低下を抑え、通行人のスリップによる転倒事故を防止することができる。
上記表面保護層の厚さは特に限定されないが、０．００３〜０．１００ｍｍが好ましい。
０．００３ｍｍ未満では、短時間で削られてしまい、その下（裏面側）の層が露出することがあり、一方、０．１００ｍｍを超えると、フロアマーキング用シート自体の柔軟性が損なわれ、その追従性が低下することがある。
０．００３ｍｍ未満では、短時間で削られてしまい、その下（裏面側）の層が露出することがあり、一方、０．１００ｍｍを超えると、フロアマーキング用シート自体の柔軟性が損なわれ、その追従性が低下することがある。
（反射シート）
本発明のフロアマーキング用シートは、上述した通り、反射シートを備えていてもよい。特に、導体層の裏面側（床面側）にデザイン層が配設されたフロアマーキング用シートでは、上記反射シートをデザイン層の裏面側に配設することで、デザイン層に描画された情報をより鮮明に表示することができる。
上記反射シートとしては、導体層を構成しうる反射シートであって、別途作製して導光シートに貼付する反射シートと同様のもの等を使用することができ、具体例としては、例えば、白色ポリプロピレン（ＰＰ）、発砲ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）や発泡ポリカーボネート（ＰＣ）等を形成したシートや、銀等の金属を蒸着したフィルムや薄板の金属板等からなるもの等が挙げられる。
本発明のフロアマーキング用シートは、上述した通り、反射シートを備えていてもよい。特に、導体層の裏面側（床面側）にデザイン層が配設されたフロアマーキング用シートでは、上記反射シートをデザイン層の裏面側に配設することで、デザイン層に描画された情報をより鮮明に表示することができる。
上記反射シートとしては、導体層を構成しうる反射シートであって、別途作製して導光シートに貼付する反射シートと同様のもの等を使用することができ、具体例としては、例えば、白色ポリプロピレン（ＰＰ）、発砲ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）や発泡ポリカーボネート（ＰＣ）等を形成したシートや、銀等の金属を蒸着したフィルムや薄板の金属板等からなるもの等が挙げられる。
上記反射シートの厚さは特に限定されないが、０．０１０〜０．３００ｍが好ましい。
０．０１０ｍｍ未満では、使用時に反射シートが破損してしまうことがあり、一方、０．３００ｍｍを超えると、フロアマーキング用シート自体の柔軟性が損なわれ、その追従性が低下することがある。
０．０１０ｍｍ未満では、使用時に反射シートが破損してしまうことがあり、一方、０．３００ｍｍを超えると、フロアマーキング用シート自体の柔軟性が損なわれ、その追従性が低下することがある。
（半反射層）
本発明のフロアマーキング用シートは、上述した通り、半反射層を備えていてもよい。特に、導体層の裏面側（床面側）にデザイン層が配設されたフロアマーキング用シートでは、上記反射シートを導体層のおもて面側に配設することで、デザイン層に描画された情報をより鮮明に表示することができる。
上記半反射層としては、導光層側から到達した光のうち、一部を反射し、一部を透過することができるものであれば特に限定されず、その具体例としては、例えば、導光層（導光シート）に、酸化チタンや沈降性硫酸バリウム等を含有する白色塗料をドットパターン状にスクリーン印刷して形成された反射層や、グラビア印刷による方法や、インクジェット、ディスペンサーを用いた描画法によりパターニングする方法によって形成された反射層、Ｖ溝カッターやレーザ微細加工装置、ウォータージェット装置を用いて形成された凹凸形状からなる反射層、切削加工・電鋳加工により凹凸面を形成した金型を用いて形成された凹凸形状からなる反射層等が挙げられる。
本発明のフロアマーキング用シートは、上述した通り、半反射層を備えていてもよい。特に、導体層の裏面側（床面側）にデザイン層が配設されたフロアマーキング用シートでは、上記反射シートを導体層のおもて面側に配設することで、デザイン層に描画された情報をより鮮明に表示することができる。
上記半反射層としては、導光層側から到達した光のうち、一部を反射し、一部を透過することができるものであれば特に限定されず、その具体例としては、例えば、導光層（導光シート）に、酸化チタンや沈降性硫酸バリウム等を含有する白色塗料をドットパターン状にスクリーン印刷して形成された反射層や、グラビア印刷による方法や、インクジェット、ディスペンサーを用いた描画法によりパターニングする方法によって形成された反射層、Ｖ溝カッターやレーザ微細加工装置、ウォータージェット装置を用いて形成された凹凸形状からなる反射層、切削加工・電鋳加工により凹凸面を形成した金型を用いて形成された凹凸形状からなる反射層等が挙げられる。
（粘着剤層）
本発明のフロアマーキング用シートは、上述した導体層、デザイン層、ゴムシート、表面保護層等が、必要に応じて粘着剤層を介して積層されている。
上記粘着剤層は、その形成位置によって２種類の粘着剤層に分類される。即ち、光源からの光を透過させる必要のある粘着剤層と、光源からの光を透過させる必要がない粘着剤層である。
本発明のフロアマーキング用シートは、上述した導体層、デザイン層、ゴムシート、表面保護層等が、必要に応じて粘着剤層を介して積層されている。
上記粘着剤層は、その形成位置によって２種類の粘着剤層に分類される。即ち、光源からの光を透過させる必要のある粘着剤層と、光源からの光を透過させる必要がない粘着剤層である。
上記光源からの光を透過させる必要のある粘着剤層は、光源からの光を透過するものであれば特に限定されず、その具体例としては、例えば、アクリル酸エステル系重合体を含む粘着剤組成物からなるもの等が挙げられる。
上記アクリル酸エステル系重合体としては、例えば、官能基を有さない（メタ）アクリル系モノマー、官能基を有する（メタ）アクリル系モノマー、及び、必要に応じてこれらのモノマーと共重合可能な他のモノマーを共重合することより得られるポリマー等が挙げられる。
上記アクリル酸エステル系重合体としては、例えば、官能基を有さない（メタ）アクリル系モノマー、官能基を有する（メタ）アクリル系モノマー、及び、必要に応じてこれらのモノマーと共重合可能な他のモノマーを共重合することより得られるポリマー等が挙げられる。
上記官能基を有さない（メタ）アクリル系モノマーとしては、特に限定されず、例えば、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸ペンチル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリル酸ヘプチル、（メタ）アクリル酸オクチル、（メタ）アクリル酸ノニル、（メタ）アクリル酸ドデシル、（メタ）アクリル酸ベンジル、（メタ）アクリル酸フェニルエチル、（メタ）アクリル酸フェノキシエチル、（メタ）アクリル酸フェノキシジエチレングリコールエステル等の（メタ）アクリル酸のアルキルエステル類；（メタ）アクリル酸フェニル、（メタ）アクリル酸メチルフェニル等の（メタ）アクリル酸のアリールエステル類等が挙げられる。
上記官能基（カルボキシル基、水酸基、カルボキシル基、水酸基、アミノ基、アミド基、メチロール基、エポキシ基等）を有する（メタ）アクリル系モノマーとしては、特に限定されず、例えば、（メタ）アクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、（無水）マレイン酸、フマル酸等のカルボキシル基含有モノマー；（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸３−ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸４−ヒドロキシブチル等の水酸基含有モノマー；アミノメチル（メタ）アクリレート、ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ビニルピリジン等のアミノ基含有モノマー；（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−エチル（メタ）アクリルアミド等のアミド基含有モノマー；Ｎ−メチロール（メタ）アクリルアミド、ジメチロール（メタ）アクリルアミド等のアミド基及びメチロール基含有モノマー；グリシジル（メタ）アクリレート等のエポキシ基含有モノマー等が挙げられる。
上記共重合可能な他のモノマーとしては、特に限定されず、例えば、スチレン系モノマー、ビニル系モノマー等が挙げられる。上記スチレン系モノマーとしては、スチレン；メチルスチレン、ジメチルスチレン、トリメチルスチレン等のアルキルスチレン；フロロスチレン、クロロスチレン等のハロゲン化スチレン等を挙げることができる。上記ビニル系モノマーとしては、ビニルピロリドン、ジビニルベンゼン、酢酸ビニル、アクリロニトリル；ブタジエン、イソプレン等の共役ジエンモノマー等が挙げられる。
上述したモノマーは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
上述したモノマーは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
上記アクリル酸エステル系重合体としては、上記官能基を有さない（メタ）アクリル系モノマーとして、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸オクチル、（メタ）アクリル酸フェニルエチル、又は、（メタ）アクリル酸フェノキシエチルを含むものを用いることが好ましい。
上記アクリル系粘着剤の重量平均分子量（Ｍｗ）は、６０万〜１００万が好ましい。上記アクリル系粘着剤の重量平均分子量が上記範囲にあると、充分な粘着力を発現することができるともに、寸法安定性にも優れる点で有利である。
上記重量平均分子量は、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフ）測定によるポリスチレン換算の測定値である。なお、測定条件は以下の通りである。
装置名：ＨＬＣ−８１２０（東ソー社製）
カラム：Ｇ７０００ＨＸＬ ７．８ｍｍＩＤ×３０ｃｍ １本 ＧＭＨＸＬ ７．８ｍｍＩＤ×３０ｃｍ ２本 Ｇ２５００ＨＸＬ ７．８ｍｍＩＤ×３０ｃｍ １本（東ソー社製）
サンプル濃度：１．５ｍｇ／ｍｌになるようにテトラヒドロフランで希釈
移動相溶媒：テトラヒドロフラン
流量：１．０ｍｌ／ｍｉｎ
カラム温度：４０℃
上記重量平均分子量は、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフ）測定によるポリスチレン換算の測定値である。なお、測定条件は以下の通りである。
装置名：ＨＬＣ−８１２０（東ソー社製）
カラム：Ｇ７０００ＨＸＬ ７．８ｍｍＩＤ×３０ｃｍ １本 ＧＭＨＸＬ ７．８ｍｍＩＤ×３０ｃｍ ２本 Ｇ２５００ＨＸＬ ７．８ｍｍＩＤ×３０ｃｍ １本（東ソー社製）
サンプル濃度：１．５ｍｇ／ｍｌになるようにテトラヒドロフランで希釈
移動相溶媒：テトラヒドロフラン
流量：１．０ｍｌ／ｍｉｎ
カラム温度：４０℃
上記粘着剤組成物は、透明性を損なわない範囲で無機フィラーを含有していてもよい。
上記無機フィラーとしては、例えば、酸化チタン、カオリン、ベントナイト、炭酸カルシウム、タルク、カオリン、ベントナイト、カーボンブラック、酸化鉄、酸化チタン・酸化アンチモン・酸化ニッケル固溶体、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム等が挙げられる。
上記無機フィラーとしては、例えば、酸化チタン、カオリン、ベントナイト、炭酸カルシウム、タルク、カオリン、ベントナイト、カーボンブラック、酸化鉄、酸化チタン・酸化アンチモン・酸化ニッケル固溶体、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム等が挙げられる。
上記無機フィラーの平均粒子径は、粘着剤層中を透過する光の波長よりも小さいことが好ましい。透明性が低下する可能性を回避することができるからである。
ここで、無機フィラーの平均粒子径とは、メジアン粒子径（５０％体積粒子径）である。
ここで、無機フィラーの平均粒子径とは、メジアン粒子径（５０％体積粒子径）である。
上記粘着剤組成物は、必要に応じて、イソシアネート系硬化剤、エポキシ系硬化剤等の硬化剤を含有していてもよい。
これらの硬化剤は、上記官能基を有する（メタ）アクリル系モノマー中の官能基と化学反応又は相互作用をして架橋させる化合物である。
上記イソシアネート系硬化剤はイソシアネート基を有する化合物であり、その具体例としては、例えば、トリレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、クロルフェニレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、テトラメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、水添されたジフェニルメタンジイソシアネート等の分子中に２個のイソシアネート基を有する化合物；それらをトリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等の多価アルコールと付加反応させた化合物、イソシアネート化合物やイソシアヌレート化合物、ビュレット型化合物、更には公知のポリエーテルポリオールやポリエステルポリオール、アクリルポリオール、ポリブタジエンポリオール、ポリイソプレンポリオール等と付加反応させたウレタンプレポリマー型の分子内に２個以上のイソシアネート基を有する化合物等が挙げられる。
なかでも、分子中に２個のイソシアネート基を有する化合物を多価アルコールと付加反応させた化合物が好ましく、トリレンジイソシアネート又はジフェニルメタンジイソシアネートを多価アルコールと付加反応させた化合物がより好ましい。
これらの硬化剤は、上記官能基を有する（メタ）アクリル系モノマー中の官能基と化学反応又は相互作用をして架橋させる化合物である。
上記イソシアネート系硬化剤はイソシアネート基を有する化合物であり、その具体例としては、例えば、トリレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、クロルフェニレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、テトラメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、水添されたジフェニルメタンジイソシアネート等の分子中に２個のイソシアネート基を有する化合物；それらをトリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等の多価アルコールと付加反応させた化合物、イソシアネート化合物やイソシアヌレート化合物、ビュレット型化合物、更には公知のポリエーテルポリオールやポリエステルポリオール、アクリルポリオール、ポリブタジエンポリオール、ポリイソプレンポリオール等と付加反応させたウレタンプレポリマー型の分子内に２個以上のイソシアネート基を有する化合物等が挙げられる。
なかでも、分子中に２個のイソシアネート基を有する化合物を多価アルコールと付加反応させた化合物が好ましく、トリレンジイソシアネート又はジフェニルメタンジイソシアネートを多価アルコールと付加反応させた化合物がより好ましい。
上記エポキシ系硬化剤はエポキシ基を有する化合物であり、その具体例としては、例えば、ビスフェノールＡエピクロルヒドリン型のエポキシ系樹脂、エチレングリシジルエーテル、ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル、グリセリンジグリシジルエーテル、グリセリントリグリシジルエーテル、１，６−ヘキサンジオールグリシジルエーテル、トリメチロールプロパントリグリシジルエーテル、ジグリシジルアニリン、ジアミングリシジルアミン、Ｎ，Ｎ，Ｎ′，Ｎ′−テトラグリシジル−ｍ−キシリレンジアミン、１，３−ビス（Ｎ，Ｎ′−ジアミングリシジルアミノメチル）シクロヘキサン等の分子中に２個以上のエポキシ基を有する化合物が挙げられる。
上記硬化剤を含有させる場合、その含有量は、上記アクリル系粘着剤１００質量部（固形分）に対して０．０５〜１０質量部であることが好ましい。０．０５質量部未満であると、架橋密度が低く、粘着剤層の凝集力が不充分で、寸法安定性が低下することがある。一方、１０質量部を超えると、粘着力が低下するおそれがある。上記含有量は、０．１〜３質量部であることがより好ましい。
なお、本発明において、イソシアネート系硬化剤とエポキシ系硬化剤の両方が使用される場合、上記配合量はこれらの合計量である。
なお、本発明において、イソシアネート系硬化剤とエポキシ系硬化剤の両方が使用される場合、上記配合量はこれらの合計量である。
上記粘着剤組成物は、その透明性を損なわない範囲で、通常粘着剤に配合される添加剤（安定剤、可塑剤、軟化剤、染料、顔料等）を含有してもよい。
光源からの光を透過させる必要がない粘着剤層としては、上述した光源からの光を透過させることができる粘着剤層と同様ものを用いることができるのは勿論のこと、その他、例えば、アクリル系、ウレタン系、ゴム系、スチレン系、シリコーン系等の樹脂成分に、アルミニウム、チタン、カーボン等からなる粘着剤層に隠蔽性を付与するための添加剤を配合した粘着剤等も用いることができる。
本発明のフロアマーキング用シートでは、粘着剤層に代えて接着剤層を形成してもよい。
具体的には、例えば、光源からの光を透過させる必要がない粘着剤層に代えて、クロロプレン（ＣＲ）を含有する組成物からなる接着剤層を形成してもよい。
なお、粘着剤層を形成した場合は、粘着剤層を介して積層した部材を積層し直すことができ、使用後の部材の回収が容易である。また、接着剤層を形成した場合は、確実にかつ長期間に渡って各部材を固定することができる。
更に、本発明のフロアマーキング用シートでは、粘着剤層や接着剤層を設ける場合、これらと被着対象（ゴムシートや導光層、デザイン層、表面保護）との間にプライマー層を設けてもよい。
具体的には、例えば、光源からの光を透過させる必要がない粘着剤層に代えて、クロロプレン（ＣＲ）を含有する組成物からなる接着剤層を形成してもよい。
なお、粘着剤層を形成した場合は、粘着剤層を介して積層した部材を積層し直すことができ、使用後の部材の回収が容易である。また、接着剤層を形成した場合は、確実にかつ長期間に渡って各部材を固定することができる。
更に、本発明のフロアマーキング用シートでは、粘着剤層や接着剤層を設ける場合、これらと被着対象（ゴムシートや導光層、デザイン層、表面保護）との間にプライマー層を設けてもよい。
上記粘着剤層（及び接着剤層）の厚さは特に限定されず、その形成位置等、設計に応じて適宜選択すれば良いが、通常、１０〜６０μｍが好ましい。
１０μｍ未満では、充分な粘着性を得ることができない場合があり、一方、６０μｍを超えると、粘着性がさほど向上しないからである。
より好ましい厚さは、２０〜４０μｍである。
１０μｍ未満では、充分な粘着性を得ることができない場合があり、一方、６０μｍを超えると、粘着性がさほど向上しないからである。
より好ましい厚さは、２０〜４０μｍである。
（光源）
本発明のフレキシブル電飾フロアマットは、光源を備えている。
上記光源としては、フロアマーキング用シートの導光層に光を入射させることができるものであれば特に限定されず、例えば、ＬＥＤ、半導体レーザ、電球、エレクトロルミネセンスパネル（ＥＬＰ）、冷陰極管（ＣＣＦＬ）、熱陰極 蛍光灯（ＨＣＦＬ）等を使用することもできる。
これらのなかではＬＥＤが好ましい。小型で消費電力が少なく，耐久性に優れるからである。
また、上記ＬＥＤとしては、単一波長光のみを発光するＬＥＤ、発光色を変更可能な多色ＬＥＤ、白色ＬＥＤ、ＵＶ−ＬＥＤ等、公知のＬＥＤをいずれも使用することができる。
本発明のフレキシブル電飾フロアマットは、光源を備えている。
上記光源としては、フロアマーキング用シートの導光層に光を入射させることができるものであれば特に限定されず、例えば、ＬＥＤ、半導体レーザ、電球、エレクトロルミネセンスパネル（ＥＬＰ）、冷陰極管（ＣＣＦＬ）、熱陰極 蛍光灯（ＨＣＦＬ）等を使用することもできる。
これらのなかではＬＥＤが好ましい。小型で消費電力が少なく，耐久性に優れるからである。
また、上記ＬＥＤとしては、単一波長光のみを発光するＬＥＤ、発光色を変更可能な多色ＬＥＤ、白色ＬＥＤ、ＵＶ−ＬＥＤ等、公知のＬＥＤをいずれも使用することができる。
本発明のフレキシブル電飾フロアマットは、光源を一個のみ備えていても良いし、複数個備えていてもよい。
また、上記フロアマーキング用シートの平面形状が矩形状である場合、上記光源の配設位置は特に限定されず、フロアマーキング用シートの外周の一辺のみに配設されていてもよいし、対向する２辺に配設されていてもよいし、全ての外周辺に配設されていてもよい。
また、上記フロアマーキング用シートの平面形状が矩形状である場合、上記光源の配設位置は特に限定されず、フロアマーキング用シートの外周の一辺のみに配設されていてもよいし、対向する２辺に配設されていてもよいし、全ての外周辺に配設されていてもよい。
また、本発明のフレキシブル電飾フロアマットは、光源を発光させるため電源（図示せず）と接続する必要がある。ここで、電源は、外部電源であってもよいし、フレキシブル電飾フロアマットに付設された、一次電池、二次電池、太陽電池等の電池であってもよい。
（枠部材）
本発明のフレキシブル電飾フロアマットでは、既に説明した通り、フロアマーキング用シートが枠部材（コイルマット）に収納させていることが好ましい。
上記枠部材の材質としては、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリプロピレン、ポリエチレン、ウレタン樹脂等が挙げられる。
本発明のフレキシブル電飾フロアマットでは、既に説明した通り、フロアマーキング用シートが枠部材（コイルマット）に収納させていることが好ましい。
上記枠部材の材質としては、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリプロピレン、ポリエチレン、ウレタン樹脂等が挙げられる。
以下、本発明について実施例を掲げてさらに詳しく説明するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。
（実施例１）
（１）導光シートの作製
（１−１）平均分子量５３０のポリカプロラクトングリコール（ダイセル化学工業社製、プラクセル２０５）とヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ、三井化学社製、タケネート９００）とを、窒素雰囲気下８０℃で４時間反応させて調製したＮＣＯ％が９．７％の末端にイソシアネート基を有するウレタンプレポリマーと、硬化剤として、得られるポリウレタン全体に対して０．０４重量％となるように予め有機ジルコニウム系触媒（マツモトファインケミカル社製、ＺＣ−７００）を溶解しておいた平均分子量８５０のポリカプロラクトントリオール（ダイセル化学工業社製、プラクセル３０８）とを、ＮＣＯ ＩＮＤＥＸが１．０５となるように混合し、材料組成物を調製した。
（実施例１）
（１）導光シートの作製
（１−１）平均分子量５３０のポリカプロラクトングリコール（ダイセル化学工業社製、プラクセル２０５）とヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ、三井化学社製、タケネート９００）とを、窒素雰囲気下８０℃で４時間反応させて調製したＮＣＯ％が９．７％の末端にイソシアネート基を有するウレタンプレポリマーと、硬化剤として、得られるポリウレタン全体に対して０．０４重量％となるように予め有機ジルコニウム系触媒（マツモトファインケミカル社製、ＺＣ−７００）を溶解しておいた平均分子量８５０のポリカプロラクトントリオール（ダイセル化学工業社製、プラクセル３０８）とを、ＮＣＯ ＩＮＤＥＸが１．０５となるように混合し、材料組成物を調製した。
（１−２）上記（１−１）とは別に、成形金型ドラム（内径：７００ｍｍ、奥行き：５００ｍｍ、常温での振れ精度：０．０６ｍｍ、成形時の回転数：８００ｒｐｍ、粗面状態：Ｒａ＝０．３０）を備えた遠心成形機を１４０℃に加熱し、２成分液状シリコーンゴム材料として、加水分解縮合反応により硬化するＧＥ東芝シリコーン社製ＴＳＥ３５（主剤）とＣＥ（硬化剤）との混合液を、上記成形金型ドラム内に流し込み、３０分間加熱硬化させ、シリコーンゴム層を形成した。得られたシリコーンゴム層は、空気側面が均一な鏡面状であり、厚さが０．７ｍｍであった。
（１−３）上記（１−１）で調製した材料組成物を、上記（１−２）でシリコーンゴム層を形成した成形金型ドラム内に投入し、回転数：１２００ｒｐｍ、加熱温度１１０℃で６０分間の加熱硬化させることより厚さ３ｍｍのポリウレタンシートを得た。得られたポリウレタンシートは、両側の表面とも均一な鏡面状であった。
その後、得られたポリウレタンシートを超音波カッターで４００×６００ｍｍに裁断し、厚さ３ｍｍのフレキシブル導光シートを完成した。
その後、得られたポリウレタンシートを超音波カッターで４００×６００ｍｍに裁断し、厚さ３ｍｍのフレキシブル導光シートを完成した。
（２）フロアマーキング用シートの作製
（２−１）エチレン−プロピレンゴム組成物からなる加硫ゴムシートであって、そのおもて面にクロロプレンゴム組成物からなる接着剤層を備えた６００ｍｍ×４０ｍｍ×３ｍｍのゴムシート（バンドーシートＣＤＥ、バンドー化学社製）上に、上記（１）で作製した導光シートを積層した。
（２−１）エチレン−プロピレンゴム組成物からなる加硫ゴムシートであって、そのおもて面にクロロプレンゴム組成物からなる接着剤層を備えた６００ｍｍ×４０ｍｍ×３ｍｍのゴムシート（バンドーシートＣＤＥ、バンドー化学社製）上に、上記（１）で作製した導光シートを積層した。
（２−２）次に、インクジェット印刷により「ＢＡＮＤＯ」の文字情報からなる印刷層を、裏面にアクリル系粘着剤層を備えたポリ塩化ビニル樹脂製の印刷用フィルム（バンドー化学社製、ＧＭ−ＳＢＬ：ＰＶＣ層の厚さ８０μｍ、アクリル系粘着剤層の厚さ２０μｍ）のおもて面に形成し、印刷用フィルムの裏面の粘着剤層を介して上記導光シート上に積層した。
（２−３）次に、裏面にアクリル系粘着剤層を備えた透明なポリ塩化ビニル樹脂製の表面保護フィルム（バンドー化学社製、ＧＭ−ＳＴＦＬ：ＰＶＣ層の厚さ２００μｍ、アクリル系粘着剤層の厚さ３０μｍ）を裏面の粘着剤層を介して上記印刷層上に積層し、フロアマーキング用シートを完成した。
（比較例１）
導光シートとして、ポリメチルメタクリレートからなる板状（６００ｍｍ×４００×３ｍｍ）の導光板を用いた以外は、実施例１と同様にしてフロアマーキング用シートを作製した。
導光シートとして、ポリメチルメタクリレートからなる板状（６００ｍｍ×４００×３ｍｍ）の導光板を用いた以外は、実施例１と同様にしてフロアマーキング用シートを作製した。
（評価）
（１）設置時の床面追従性の評価
図１７（ａ）、（ｂ）に示すような、断面円弧状の凸部を備えた床面（凸部の幅：６００ｍｍ、凸部の中心高さ２０ｍｍ）５１０上に、実施例及び比較例で作製したフロアマーキング用シート５０１を載置した後、このフロアマーキング用シートの両端のそれぞれに５０ｋｇの荷重を交互に負荷し、表面追従性を下記の基準で評価した。結果を表１に示した。
〇：加重を負荷した際にガタツキが発生しない。
×：加重を負荷した際にガタツキが発生する。
なお、図１７（ａ）は、本評価における床面の形状を模式的に示す斜視図であり、（ｂ）はそのＤ−Ｄ線断面図である。
（１）設置時の床面追従性の評価
図１７（ａ）、（ｂ）に示すような、断面円弧状の凸部を備えた床面（凸部の幅：６００ｍｍ、凸部の中心高さ２０ｍｍ）５１０上に、実施例及び比較例で作製したフロアマーキング用シート５０１を載置した後、このフロアマーキング用シートの両端のそれぞれに５０ｋｇの荷重を交互に負荷し、表面追従性を下記の基準で評価した。結果を表１に示した。
〇：加重を負荷した際にガタツキが発生しない。
×：加重を負荷した際にガタツキが発生する。
なお、図１７（ａ）は、本評価における床面の形状を模式的に示す斜視図であり、（ｂ）はそのＤ−Ｄ線断面図である。
（２）導光シートの割れや印刷層の剥がれの有無
実施例及び比較例で作製したフロアマーキング用シートを、図１８に示すような１００ｍｍ×１００ｍｍ×深さ２０ｍｍの凹部を備えた床面５２０上に、フロアマーキング用シート５０１の中心部が、凹部５２１の上に位置するように設置し、その後、凹部が形成された部分に５ｋｇの鋼球を１ｍの高さから落下させ、その後のフロアマーキング用シートの状態（導光シートの割れの有無、及び、導光シートのゴムシートからの剥離の有無）を評価した。結果を表１に示した。
なお、図１８は、本評価における床面の形状を模式的に示す斜視図である。
実施例及び比較例で作製したフロアマーキング用シートを、図１８に示すような１００ｍｍ×１００ｍｍ×深さ２０ｍｍの凹部を備えた床面５２０上に、フロアマーキング用シート５０１の中心部が、凹部５２１の上に位置するように設置し、その後、凹部が形成された部分に５ｋｇの鋼球を１ｍの高さから落下させ、その後のフロアマーキング用シートの状態（導光シートの割れの有無、及び、導光シートのゴムシートからの剥離の有無）を評価した。結果を表１に示した。
なお、図１８は、本評価における床面の形状を模式的に示す斜視図である。
１１ 導光層
１１ａ 導光シート
１１ｂ 反射層
１１ｃ 拡散層
１２ デザイン層
１２ａ 印刷層
１２ｂ 印刷用フィルム
１２ｃ インク受容層
１３ ゴムシート
１４ 表面保護層
１５ａ〜１５ｃ 粘着剤層
１６ 反射シート
１７ 半反射層
１００、１１０、１２０、１３０、１４０、１５０、１６０、１７０、１８０、１９０、２００ フロアマーキング用シート
１０１、２０１ フレキシブル電飾フロアマット
１０２、２０２ 枠部材（コイルマット）
１０３、２０３ 光源（ＬＥＤ）
４２７、４３０、４４０ 熱硬化性ポリウレタン
４２８ シリコーンゴム層
４３２ａ、４３２ｂ ＰＥＴシート
４３３ａ、４３３ｂ 加熱ロール
４３６ 加熱装置
４５０ 成形ドラム
４５１ 成形用溝
４５４ エンドレスベルト
４６１ 冷却用コンベヤ
１１ａ 導光シート
１１ｂ 反射層
１１ｃ 拡散層
１２ デザイン層
１２ａ 印刷層
１２ｂ 印刷用フィルム
１２ｃ インク受容層
１３ ゴムシート
１４ 表面保護層
１５ａ〜１５ｃ 粘着剤層
１６ 反射シート
１７ 半反射層
１００、１１０、１２０、１３０、１４０、１５０、１６０、１７０、１８０、１９０、２００ フロアマーキング用シート
１０１、２０１ フレキシブル電飾フロアマット
１０２、２０２ 枠部材（コイルマット）
１０３、２０３ 光源（ＬＥＤ）
４２７、４３０、４４０ 熱硬化性ポリウレタン
４２８ シリコーンゴム層
４３２ａ、４３２ｂ ＰＥＴシート
４３３ａ、４３３ｂ 加熱ロール
４３６ 加熱装置
４５０ 成形ドラム
４５１ 成形用溝
４５４ エンドレスベルト
４６１ 冷却用コンベヤ
Claims (7)
- 可撓性を有する樹脂からなる導光シートを備え、その内部を光が導光する導光層、及び、
情報が描画されたデザイン層を備えたこと特徴とするフロアマーキング用シート。 - 前記可撓性を有する樹脂は、熱硬化性ポリウレタンである請求項１に記載のフロアマーキング用シート。
- 前記ポリウレタンは、ポリエーテルポリオール、ポリカプロラクトンポリオール及びポリカーボネートポリオールから選択される少なくとも１種のポリオール成分、脂肪族ポリイソシアネート成分及び硬化剤を非アミン系触媒の存在下で熱硬化させてなる熱硬化性ポリウレタンである請求項２に記載のフロアマーキング用シート。
- フロアと接する面にゴムシートを備え、前記ゴムシートがエチレン−プロピレンゴム組成物からなる加硫ゴムシートである請求項１〜３のいずれかに記載のフロアマーキング用シート。
- 最外層に、透明な表面保護層を備える請求項１〜４のいずれかに記載のフロアマーキング用シート。
- 請求項１〜５のいずれかに記載のフロアマーキング用シートと、前記フロアマーキング用シートが備える導光層に光を導入するための光源とを備えたことを特徴とするフレキシブル電飾フロアマット。
- 前記フロアマーキング用シートの外周を覆う枠部材を備え、前記枠部材内に前記光源が収納された請求項６に記載のフレキシブル電飾フロアマット。
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2012237090A JP2014085640A (ja) | 2012-10-26 | 2012-10-26 | フロアマーキング用シート、及び、フレキシブル電飾フロアマット |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
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