JP2014079751A - 二酸化炭素分離用複合体、二酸化炭素分離用モジュール、及び二酸化炭素分離用複合体の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】ガス透過性支持体と、吸水性ポリマー及び二酸化炭素キャリアを含む二酸化炭素分離層と、平均厚さ1μm以上500μm以下の水蒸気透過性の多孔質保護層と、供給ガス流路用部材と、をこの順で備える二酸化炭素分離用複合体。
【選択図】図1
Description
更に、下記特許文献2には、疎水性多孔膜と親水性多孔膜とを重ね合わせた二層構成の多孔膜の親水性多孔膜上に、ビニルアルコール−アクリル酸塩共重合体と炭酸セシウムのような二酸化炭素キャリアーを含む水溶液を塗布して、親水性多孔膜中にビニルアルコール−アクリル酸塩共重合体と二酸化炭素キャリアーを含むハイドロゲル膜を形成し、その上に、疎水性多孔膜を重ねた構成よりなる二酸化炭素促進輸送膜積層体が記載されている。
特許文献2に記載されているような、ハイドロゲル膜が二つの多孔膜で狭持された二酸化炭素促進輸送膜積層体においては、疎水性多孔膜によって凝縮水がはじかれ、ハイドロゲル膜への凝縮水の浸入が防止されると記載されている。このようなハイドロゲル膜への凝縮水の浸入が防止されれば、ハイドロゲル膜の劣化が減少し、二酸化炭素分離能の低下が抑制される。
しかし、特許文献2に記載の二酸化炭素促進輸送膜積層体は、親水性多孔膜中にもハイドロゲル膜が形成されているために、その部分でのガス透過性が低下してしまい、二酸化炭素分離能が満足できるものではない。更に、供給ガス流路用部材を使用しないために、供給ガス流路用部材の使用に起因する問題点も存在しない。
<1> ガス透過性支持体と、吸水性ポリマー及び二酸化炭素キャリアを含む二酸化炭素分離層と、平均厚さ1μm以上500μm以下の水蒸気透過性の多孔質保護層と、供給ガス流路用部材と、をこの順で備える二酸化炭素分離用複合体。
<2> 前記多孔質保護層の平均孔径が、0.005μm以上1000μm以下である<1>に記載の二酸化炭素分離用複合体。
<3> 前記多孔質保護層の空孔率が、3%以上90%以下である<1>又は<2>に記載の二酸化炭素分離用複合体。
<5> 前記多孔質保護層と前記供給ガス流路用部材とが、互いに固着されている<1>〜<4>のいずれか一項に記載の二酸化炭素分離用複合体。
<6> 前記供給ガス流路用部材が、100μm以上1000μm以下の平均厚さを有する<1>〜<5>のいずれか一項に記載の二酸化炭素分離用複合体。
<8> ガス透過性支持体上に、吸水性ポリマー及び二酸化炭素キャリアを含む水溶液を塗布し、乾燥して二酸化炭素分離層を形成する二酸化炭素分離層形成工程と、前記二酸化炭素分離層上に、平均厚さ1μm以上500μm以下の水蒸気透過性の多孔質保護層をラミネートする多孔質保護層形成工程と、を含む二酸化炭素分離用複合体の製造方法。
<9> ガス透過性支持体上に、吸水性ポリマー及び二酸化炭素キャリアを含む水溶液を塗布し、乾燥して、二酸化炭素分離層を形成する二酸化炭素分離層形成工程と、前記二酸化炭素分離層上に、平均厚さ1μm以上500μm以下の水蒸気透過性の多孔質保護層をラミネートする多孔質保護層形成工程と、前記多孔質保護層上に、供給ガス流路用部材を接着させる供給ガス流路用部材形成工程と、を含む二酸化炭素分離用複合体の製造方法。
更に、本発明によれば、前記二酸化炭素分離用複合体を用いた二酸化炭素分離用モジュール、及び二酸化炭素分離用複合体の製造方法が提供される。
図1は、本発明の一実施形態に係る二酸化炭素分離用複合体の断面図である。
図1に示すように、本発明に係る二酸化炭素分離用複合体10は、二酸化炭素分離層14の一方の面がガス透過性支持体12で保護され、かつ他方の面が平均厚さ1μm以上500μm以下の水蒸気透過性の多孔質保護層16で保護されていると共に、この多孔質保護層16上に、供給ガス流路用部材18が設けられた構成となっている。
二酸化炭素分離層14は、吸水性ポリマー及び二酸化炭素キャリアを含んで構成される層であり、好ましくは均質膜からなる。均質膜であることにより、高い二酸化炭素分離能を維持させることができるので好ましい。ここで、「均質膜」とは、二酸化炭素分離層14を構成する成分が均一に混ざり合った状態にある膜を意味し、一見して均一とみなせるような略均一な状態の膜も含まれる。
1.吸水性ポリマー
吸水性ポリマーはバインダーとして機能するものであり、二酸化炭素分離層に使用するときに水を保持して二酸化炭素キャリアによる二酸化炭素の分離機能を発揮させる。吸水性ポリマーは、水に溶けて塗布液を形成することができるとともに、二酸化炭素分離層が高い吸水性(保湿性)を有する観点から、吸水性が高いものが好ましく、吸水性ポリマー自体の質量に対して、5倍以上1000倍以下の質量の水を吸収するものであるものが好ましい。
市販されているPVA−PAA共重合体として、例えば、クラストマー−AP20(商品名:クラレ社製)が挙げられる。
二酸化炭素分離層14に含まれ二酸化炭素キャリアは、二酸化炭素と親和性を有し、かつ水溶性を示すものであればよく、公知のものを用いることができる。この場合の二酸化炭素キャリアは、二酸化炭素と親和性を有する物質であり、塩基性を示す各種の水溶性の無機及び有機物質が用いられる。例えば、アルカリ金属炭酸塩、アルカリ金属重炭酸塩、アルカリ金属水酸化物が挙げられる。
アルカリ金属重炭酸塩としては、例えば、炭酸水素リチウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素カリウム、炭酸水素ルビジウム、炭酸水素セシウムを挙げられる。
アルカリ金属水酸化物としては、例えば、水酸化セシウム、水酸化ルビジウムなどが挙げられる。
これらの中でもアルカリ金属炭酸塩が好ましく、セシウム又はルビジウムを含む化合物が好ましい。
また、二酸化炭素キャリアは2種以上を混合して使用してもよい。例えば、炭酸セシウムと炭酸カリウムとの混合したものが挙げられる。
二酸化炭素分離層14は、二酸化炭素分離膜としての分離特性に悪影響を及ぼさない範囲で、吸水性ポリマー、二酸化炭素キャリア及び水以外の、他の成分(添加剤)を含んでいてもよい。
任意に用いうる成分としては、例えば、吸水性ポリマー及び二酸化炭素キャリアを含む二酸化炭素分離層形成用水溶液(塗布液)をガス透過性支持体12上に塗布し、乾燥して二酸化炭素分離層14を形成する工程において、上記塗布液が塗布されて形成されたガス透過性支持体12上の塗布液膜を冷却してゲル化させる、いわゆるセット性を制御するゲル化剤、又は、上記塗布液を塗布装置で塗布する際の塗布時の粘度を制御する粘度調整剤、二酸化炭素分離層の膜強度向上のための架橋剤、二酸化炭素吸収促進剤、その他、界面活性剤、触媒、補助溶剤、膜強度調整剤、更には、形成された二酸化炭素分離層の欠陥の有無の検査を容易とするための検出剤などが挙げられる。
上記ゲル化剤としては、吸水性ポリマーと、二酸化炭素キャリアと、ゲル化剤と、水とを含む塗布液組成物を50℃以上で調製し、溶液膜厚1mm以下に塗布した塗布液膜を12℃の温度条件下においてから120秒以内の経過時間でゲル化して、上記塗布液膜を水平以外の角度に置かれた場合においても、その膜厚が重力により1分間以内に変化しないような性質を有するゲル化剤が挙げられる。このようなゲル化剤の好ましい具体例として、寒天類が挙げられる。市販品として、伊那寒天UP−37、UM−11S、SY−8、ZY−4、ZY−6(以上、伊那寒天社製)、Agarose H、Agarose S(以上、ニッポンジーン社製)などが挙げられる。このようなゲル化剤を含有させることにより、ガス透過性支持体12中へ吸水性ポリマー等の成分が浸入することによるガス透過性支持体12のガス透過性の低下を抑えることができる。
前記粘度調整剤の好適な具体例としては、カルボキシメチルセルロースが挙げられる。二酸化炭素分離層形成用水溶液(塗布液)にカルボキシメチルセルロースを含有させることにより、例えば3本ロールコーターのようなロールコーターでの塗布を容易とすることができる。更に、ガス透過性支持体12中へ吸水性ポリマー等の成分が浸入することによるガス透過性支持体12のガス透過性の低下を抑えることができる。
吸水性ポリマーに架橋構造を形成させて二酸化炭素分離層14の強度を向上させてもよく、この場合の架橋は、熱架橋、紫外線架橋、電子線架橋、放射線架橋など従来公知の手法を実施すればよい。なかでも、ポリビニルアルコール−ポリアクリル酸塩共重合体などの吸水性ポリマーと反応して熱架橋し得る官能基(架橋性官能基ともいう)を2以上有する架橋剤を用いて架橋構造を形成することが膜強度向上の観点から好ましく、この目的で用いうる架橋性官能基を2以上有する架橋剤としては、多価グリシジルエーテル、多価アルコール、多価イソシアネート、多価アジリジン、ハロエポキシ化合物、多価アルデヒド、多価アミン等が挙げられる。
二酸化炭素吸収促進剤は、二酸化炭素と二酸化炭素キャリアとの反応を促進する化合物であり、例えば窒素含有化合物及び硫黄酸化物が含まれる。
前記硫黄化合物としては、例えば、シスチン、システインなどのアミノ酸類、ポリチオフェン、ドデシルチオールなどを用いることができる。
二酸化炭素促進剤を添加する場合、二酸化炭素分離層の総質量に対して、20質量%以上200質量%以下の範囲で含有させることが適当である。
本発明に係る二酸化炭素分離用複合体10の前記多孔質保護層16は、前記二酸化炭素分離層14が圧力を受けて変形することを防止し、かつ二酸化炭素分離層14と接触する供給ガス20を分流、拡散させる機能を合わせ有するものである。
多孔質保護層16は、平均厚さが1μm以上500μm以下で、二酸化炭素透過性、水蒸気透過性、かつ、液体の水を透過しない多孔質のものである。多孔質保護層16の平均厚さは、1μmより薄くなると、二酸化炭素分離層14が圧力を受けて変形することを防止する機能が不十分となり、500μmを超えると、供給ガス20が多孔質保護層16の厚み方向への通過が妨げられて、二酸化炭素分離能が劣るものとなってしまう上、例えばスパイラル型二酸化炭素分離用モジュールとした場合に、巻き径が大きくなり過ぎてしまい、欠陥が生じやすくなってしまう。これら両者のバランスから、多孔質保護層16の平均厚さは、1μm以上500μm以下が好ましく、10μm以上100μm以下がより好ましい。
また、供給ガス流路用部材18がPPを素材とする場合には、多孔質保護層16を構成する素材をPPとすることにより、これら両者を加熱融着により固着させることができるという利点が得られる点で好ましい。
供給ガス流路用部材18は、供給ガス20が送り込まれる層であり、スペーサーとしての機能を有し、かつ、供給ガス20が通過している間に、分流、拡散を生じさせる。本発明においては、このような供給ガス流路用部材18を備えるため、二酸化炭素分離用モジュールとしての機能が十分に発揮される。
供給ガス流路用部材18としては、目開き30μm以上2000μm以下のネット状の部材が好ましく用いられる。ネットの形状により供給ガス20の流路が変わることから、ネットの単位格子の形状は、目的に応じて、例えば、菱形、平行四辺形などの形状から選択して用いられる。更に、充分な通気性と引っ張り応力に対する耐伸張性を有するものであれば、不織布、織布、編物なども使用することができる。
また、高温で水蒸気を含有する供給ガス20を供給することを想定すると、供給ガス流路用部材18は、耐湿熱性を有することが好ましい。
上記合成樹脂としては、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリエチレンテレフタレート(PET)、ポリエチレンナフタレート(PEN)、ポリテトラフルオロエチレン(PTFE)、ポリエーテルスルホン(PES)、ポリフェニレンスルフィド(PPS)、ポリスルホン(PSF)、ポリプロピレン(PP)、ポリイミド、ポリエーテルイミド、ポリエーテルエーテルケトン及びポリフッ化ビニリデン(PVDF)等が好適なものとして挙げられる。
また、既述の樹脂や無機材料からなる繊維、モノフィラメント、コードなどを用いてなる不織布、織布、編物なども好ましく使用される。
供給ガス流路用部材18は、市販品としても入手可能である。
ガス透過性支持体12は、ガス透過性、なかでも二酸化炭素の透過性を有する限り特に限定されない。
ガス透過性支持体12の材質としては、紙、上質紙、コート紙、キャストコート紙、合成紙、セルロース、ポリエステル、ポリオレフィン、ポリアミド、ポリイミド、ポリスルホン、アラミド、ポリカーボネート、金属、ガラス、セラミックスなどが好適に使用できる。より具体的には、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリテトラフルオロエチレン、ポリエーテルスルホン、ポリフェニレンサルファイド、ポリスルホン、ポリプロピレン、ポリエーテルイミド、ポリエーテルエーテルケトン及びポリフッ化ビニリデン等の樹脂材料等が好適に挙げられる。
このような観点から、多孔質樹脂シートが最も好ましく、多孔質樹脂シートと不織布との複合支持体も好ましい態様である。多孔質樹脂シートと不織布との複合支持体の場合、二酸化炭素分離層14は、多孔質樹脂シート側の表面に、吸水性ポリマー及び二酸化炭素キャリアを含む塗布液を塗布し、乾燥して形成するか、又は予め仮支持体上に、上記の塗布液を塗布し、乾燥して二酸化炭素分離層14を形成しておき、この二酸化炭素分離層14を前記複合支持体の多孔質樹脂シート側の表面に転写することにより形成される。
多孔質樹脂シートの孔径は小さいことが、吸水性ポリマー等の浸入を防ぐという観点から好ましい。具体的には最大孔径が0.05μm以上0.5μm以下であること好ましく、0.05μm以上0.2μm以下であることがより好ましい。入手容易性の観点から、最も適当な範囲は0.05μm以上0.2μm以下である。
(最大孔径及び最小孔径の測定方法)
最大孔径については、バブルポイント法により最大孔径(バブルポイント)を測定した。測定装置として、PMI社製パームポロメーターを使用し(JIS K 3832に準拠)、具体的には、3cm四方に切り出した多孔質樹脂シートを、界面活性剤液(ガルウィック液)に浸漬する。取り出して余分な界面活性剤液を軽くふき取ったのち、2枚の金属メッシュで挟み、装置の測定セルにセットする。測定液として、ガルウィック液を用い、室温(25℃)にて徐々に空気で加圧し、バブルポイントを測定した。
ここで、「疎水性」とは、室温(25℃)における水の接触角が100°以上であることを指す。
より具体的には、ポリフェニレンサルファイド、ポリスルホン、ポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニリデン、高分子量ポリエチレンの延伸多孔質膜等は空隙率が高く、二酸化炭素の拡散阻害が小さく、強度や製造適性の観点から好ましい。
二酸化炭素分離用複合体10は、適用用途に応じて使用温度が異なるものの、例えば、130℃程度の高温かつ水蒸気を含む高湿下で使用される場合が多い。そのため、ガス透過性支持体12は、130℃においても孔構造の変化が少ない耐熱性を有し、また加水分解性の少ない素材からなることが好ましい。そのような観点からは、ポリプロピレンや、ポリテトラフルオロエチレン(PTFE)、ポリフッ化ビニリデン(PVDF)などのフッ素含有樹脂からなる群より選択される樹脂を含んで形成されるものが好ましく、最も好ましいものは、多孔質PTFEシートである。
多孔質樹脂シートは、単独でガス透過性支持体12として用いることもできるが、補強用のシートと一体化した複合支持体、例えば、補強用の通気性に優れた不織布を二酸化炭素分離層14と接触しない側に積層し、一体化した複合支持体なども好適に使用できる。
次に、本発明に係る二酸化炭素分離用複合体の製造方法について、説明する。
図2は、本発明の一実施形態に係る二酸化炭素分離用複合体の製造方法を実施するための一実施形態に係る製造装置を示す構成図である。
図3は、本発明の別の一実施形態に係る二酸化炭素分離用複合体の製造方法を実施するための一実施形態に係る製造装置を示す構成図であり、図2の製造装置における、供給ガス流路用部材18を接着させる工程が省かれた製造装置である。
図2に示すように、原反ロール12Aから矢印の方向に送り出されたガス透過性支持体12は、搬送ロール46によって支持されながら搬送される。先ず、塗布装置52において、貯留部14A中の二酸化炭素分離層形成用水溶液(塗布液)は、塗布ダイ52Aに送られ、塗布ダイ52Aから搬送ロール兼バックアップロール52Bに懸架されたガス透過性支持体12の表面に塗布される。次に、ガス透過性支持体12上の塗布液膜は、乾燥装置54において、乾燥される。乾燥装置54においては、乾燥風が吹き付け、熱線の照射、これらの組み合わせ等によって、塗布液膜が乾燥されて、二酸化炭素分離層14が形成される。次に、ロール16Aから送り出された多孔質保護層形成用フイルム16Bが、一対のロール56、56によってラミネートされて、二酸化炭素分離層14の表面に多孔質保護層16が設けられる。
また、図3の製造装置に示されるように、多孔質保護層16上に、更にロール18Aから送り出された供給ガス流路用部材18Bが一対のロール58、58によって接着されて、供給ガス流路用部材18が設けられてもよい。
上記二酸化炭素分離層14は物理的な圧力、擦りなどによって、変形や損傷を受け易いという本質的な特性を有している。本発明に係る二酸化炭素分離用複合体10の製造方法によれば、ロール状に巻き取られる時点では、二酸化炭素分離層14の一方の面がガス透過性支持体12で保護され、かつ他方の面が平均厚さ0.1μm以上500μm以下の水蒸気透過性の多孔質保護層16で保護されているので、物理的な圧力、擦りなどを受けても、二酸化炭素分離層14が損傷することはなく、取り扱いが容易である。
更に、図3の製造装置で製造する二酸化炭素分離用複合体10の製造方法によれば、上記多孔質保護層16上に、更に供給ガス流路用部材18が設けられた構成となっているため、同様に、物理的な圧力、擦りなどを受けても、二酸化炭素分離層14が損傷することはなく、取り扱いが容易である。
本工程は、塗布装置52により、一定方向に搬送されるガス透過性支持体12の表面に、二酸化炭素分離層形成用水溶液(塗布液)14Aを塗布する工程である。
塗布液14A中の吸水性ポリマーの含有量としては、その種類にもよるが、二酸化炭素分離層を形成し、その二酸化炭素分離層が水分を十分保持できるようにする観点から、1質量%以上30質量%以下であることが好ましく、2質量%以上15質量%以下であることがより好ましい。
これらの観点から、ガス透過性支持体12の表面に塗布される塗布液膜の平均厚さは30μm以上、より好ましくは50μm以上、特に好ましくは100μm以上である。
しい。
乾燥工程は、乾燥装置54において、ガス透過性支持体12上に形成された塗布液膜を乾燥させて二酸化炭素分離層14を得る工程である。なお、このとき、所望により熱架橋を同時に行ってもよい。例えば、乾燥装置54でガス透過性支持体12上の塗布液膜に温風を当てて乾燥させるが、塗布液が架橋剤を含む場合には、この温風加熱により架橋反応が進行する。
温風を吹き付ける場合、その風速は、塗布液膜を迅速に乾燥させることができ、かつ、塗布液膜の膜形状が崩れない速度、例えば、1m/分以上80m/分以下に設定することが好ましく、さらには6m/分以上70m/分以下がより好ましく、さらには10m/分以上40m/分以下が特に好ましい。
温風の温度は、塗布液膜を迅速に乾燥させることができるように20℃以上80℃以下に設定することが好ましく、さらには30℃以上70℃以下がより好ましく、さらには40℃以上60℃以下が特に好ましい。
前記塗布工程及び乾燥工程を経て形成されたガス透過性支持体12上の二酸化炭素分離層14上には、ロール16Aから送り出された多孔質保護層形成用フイルム16Bが重ねられると共に、一対のロール56、56のニップ間を通すことにより加圧されてラミネートされ、多孔質保護層16が形成される。
一対のロール56、56の少なくとも一方は、加熱ロールであることが生産性の観点から好ましい。加熱温度は、二酸化炭素分離層14への影響やガス透過性支持体12へ影響を与えないか、極力影響がないように設定することが望ましい。そのため、低温かつ低圧力でラミネートされることが好ましい。例えば、多孔質保護層形成用フイルム16Bとして多孔質PTFEを用いた場合には、ロール56の表面温度が70℃〜120℃の範囲内であることが好ましい。このような温度範囲とすることで、多孔質保護層16の形状やガス透過性に大きな影響を与えることなく、二酸化炭素分離層14に密着させられる。加熱する場合には、表面温度70℃〜120℃の加熱ローラプレスが好ましく、密着が良好であり、かつ、支持体の形状変化が抑制されるという観点から80℃〜110℃の範囲がより好ましい。加熱ローラの表面温度は、接触型又は非接触型の公知の温度計にて測定することができる。
使用する多孔質保護層形成用フイルム16Bやガス透過性支持体12の耐熱性及び厚みに応じて適宜ローラ表面温度を調整することは可能であり、一対の加熱ローラの双方にヒータを備えるものとして、双方の加熱ローラを同じ温度条件としてもよく、互いに異なる温度条件としてもよく、また、片側のローラのみにヒータを備え、他方を支持ローラとしてもよい。このとき、ヒータを有しない他方の支持ローラは、金属製のロールであってもよく、ゴムロールや表面に軟質樹脂層を有する弾性ロールであってもよい。
前記塗布工程、乾燥工程、及び多孔質保護層形成工程を経て形成された多孔質保護層16には、ロール18Aから送り出された供給ガス流路用部材形成用フイルム18Bが重ねられると共に、一対のロール58、58のニップ間を通すことにより接着されて、供給ガス流路用部材18が形成される。この供給ガス流路用部材形成工程は、前記多孔質保護層形成工程と同様な方法で行うことができる。
本発明に係る二酸化炭素分離用複合体10は、二酸化炭素分離用モジュールに組み込まれて使用される。組み込まれる二酸化炭素分離モジュールの種類には特に制限はなく、公知の装置に適宜使用される。以下に示す実施形態では、二酸化炭素分離用複合体10が、有孔の中空状中心管に、らせん状巻かれて収納されたスパイラル型二酸化炭素分離用モジュールを例に挙げて説明するが、これに制限されるものではない。
図4は、本発明に係る二酸化炭素分離用複合体10を組み込んだスパイラル型二酸化炭素分離用モジュールの一実施形態を示す、一部切り欠きを設けてなる概略構成図である。
スパイラル型二酸化炭素分離用モジュール90は、その基本構造として、有孔の中空状管よりなる透過ガス集合管82の回りに、二つ折り二酸化炭素分離用複合体100と透過ガス流路用部材30との重畳体92を、前記二つ折り二酸化炭素分離用複合体100の折り曲げ側端部を巻き付け開始側として、透過ガス集合管82の周りに複数を巻き回して構成され、最外周が被覆層94で覆われると共に、両端にそれぞれテレスコープ防止板88A、88Bが取り付けられて構成される。
被覆層94は、二酸化炭素分離用モジュール90内を通過する供給ガス20を遮断しうる遮断材料で形成されている。この遮断材料は耐熱湿性を有していることが好ましい。
テレスコープ防止板88A、88Bは、それぞれ耐熱湿性の材料で形成されていることが好ましい。
また、特に断らない限り、以下に記載される「%」、「部」は、それぞれ「質量%」、「質量部」を意味する。また、「膜厚」は「平均厚さ」を意味する。
<二酸化炭素分離層用塗布液の調製>
ポリビニルアルコール−ポリアクリル酸共重合体(クラストマーAP−22、クラレ社製)に水を攪拌しながら加えた。次に炭酸セシウム水溶液(固形分濃度:40%)及び炭酸カリウム水溶液(固形分濃度:40%)を加え、温度25℃の条件下で、充分に攪拌を行い、水溶性ポリマーであるポリビニルアルコール−ポリアクリル酸共重合体の濃度が2.5%、グルタルアルデヒド(和光純薬)0.25%、二酸化炭素キャリアである炭酸セシウムと炭酸カリウムの濃度が、それぞれ6.0%及び1.0%である水溶液を調製し、脱泡を行って二酸化炭素分離層用塗布液(1)を得た。
<二酸化炭素分離用複合体の作製>
平均厚さ300μmの疎水性微ガス透過性支持体(GEエナジー社製)上に、上記二酸化炭素分離層用塗布液(1)を塗布し、乾燥して、二酸化炭素分離層を形成した。得られた二酸化炭素分離層の平均厚さは50μmであり、含水率は55%であった。疎水性微ガス透過性支持体には、二酸化炭素分離層が浸入していないことが、断面SEM像により確認された。
この二酸化炭素分離層上に、平均孔径0.05μm、膜厚40μm、空孔率70%のPTFE(ゴア社製)をラミネートして多孔質保護層を形成した。これを中間体1と呼ぶ。
中間体1を、多孔質保護層が内側になるように二つ折りした。その際に、供給ガス流路用部材としての厚み0.5mmのポリプロピレン製ネットを挟み込み、多孔質保護層とポリプロピレン製ネットとをランダムな箇所で熱融して、二酸化炭素分離用複合体1を得た。このようにして得られた二酸化炭素分離用複合体1の二つ折り部材の折り曲げ部の一辺を除く、残りの三辺の外側(疎水性微ガス透過性支持体側)の両面の端部に、高粘度(約40Pa・s)のエポキシ樹脂からなる接着剤((ヘンケルジャパン社製)E120HP)を塗り、片側にトリコット編みのエポキシ含浸ポリエステル製の透過ガス流路部材を重ね、この透過ガス流路材が外側となるように、透過ガス集合管の周りに多重に巻き付けた。
これにより、二酸化炭素分離用モジュール1を作製した。このときのモジュールの二酸化炭素分離層の有効面積は、0.025m2であった。
実施例1において、多孔質保護層として、平均孔径1μm、膜厚40μm、空孔率70%からなるPTFE(ゴア社製)を使用した以外は実施例1と同様にして、二酸化炭素分離用モジュール2を作製した。
実施例1において、多孔質保護層として、平均孔径10μm、膜厚40μm、空孔率70%からなるPTFE(ゴア社製)を使用した以外は実施例1と同様にして、二酸化炭素分離用モジュール3を作製した。
実施例1において、多孔質保護層として、平均孔径300μm、膜厚40μm、空孔率80%からなるPP微多孔質/PP不織布を使用した以外は実施例1と同様にして、二酸化炭素分離用モジュール4を作製した。
実施例1において、多孔質保護層として、平均孔径0.05μm、膜厚3μm、空孔率60%からなるPTFE(富士フイルム社製)を使用した以外は実施例1と同様にして、二酸化炭素分離用モジュール5を作製した。
実施例1において、多孔質保護層として、平均孔径1.0μm、膜厚10μm、空孔率70%からなるPTFE(富士フイルム社製)を使用した以外は実施例1と同様にして、二酸化炭素分離用モジュール6を作製した。
実施例1において、多孔質保護層として、平均孔径0.5μm、膜厚20μm、空孔率77%からなるPTFE(富士フイルム社製)を使用した以外は実施例1と同様にして、二酸化炭素分離用モジュール7を作製した。
実施例1において、多孔質保護層として、平均孔径1.0μm、膜厚500μm、空孔率68%からなるポリプロピレン不織布(トクヤマ社製)を使用した以外は実施例1と同様にして、二酸化炭素分離用モジュール8を作製した。
実施例1において、多孔質保護層として、平均孔径2.0μm、膜厚800μm、空孔率60%からなるポリプロピレン不織布(トクヤマ社製)を使用した以外は実施例1と同様にして、二酸化炭素分離用モジュール9を作製した。
実施例1において、多孔質保護層として、平均孔径0.005μm、膜厚20μm、空孔率67%からなるPTFE(富士フイルム社製)を使用した以外は実施例1と同様にして、二酸化炭素分離用モジュール10を作製した。
実施例1において、多孔質保護層として、平均孔径600μm、膜厚400μm、空孔率80%からなるポリプロピレン不織布(トクヤマ社製)を使用した以外は実施例1と同様にして、二酸化炭素分離用モジュール11を作製した。
実施例1において、多孔質保護層として、平均孔径600μm、膜厚800μm、空孔率80%からなるポリプロピレンネットを使用した以外は実施例1と同様にして、二酸化炭素分離用モジュール12を作製した。
実施例1において、二酸化炭素分離層上に多孔質保護層を設けなかった以外は実施例1と同様にして二酸化炭素分離用モジュールC1を作製した。
疎水性微ガス透過性支持体(GEエナジー社)上に、実施例1と同様にして二酸化炭素分離層を形成した。更に、二酸化炭素分離層上に、480μm厚のフィードスペーサーを設置して、その上に、25μmのポリメチルペンテンフイルムを載せた。次にトリコット編みのエポキシ含有ポリエステル製透過ガス流路材上に接着剤で支持体毎固定化させて、自動巻き取り機で0.1m/minのスピードで巻くことにより二酸化炭素分離用モジュールC2を作製した。
親水性PTFE多孔膜(住友電工製、WPW−020−80、膜厚80μm、細孔径0.2μm、空隙率約75%)と疎水性PTFE多孔膜(住友電工製、フロロポアFP010、膜厚60μm、細孔径0.1μm、空隙率55%)を2枚同じ幅で重ね合わせた複合支持体の親水性PTFE多孔膜側の面上に、実施例1で使用した二酸化炭素分離層用塗布液(1)と同じものを、ロールトゥーロールで塗布・乾燥して、二酸化炭素分離層用複合体を形成した。
上記の方法で作成した二酸化炭素分離用複合体を、二酸化炭素分離層が内側になるように二つ折りにし、二つ折り部材の折り曲げ部の辺を除く三辺の両外側(複合支持体の疎水性PTFE多孔膜側)の端部に、高粘度(約40Pa・s)のエポキシ樹脂からなる接着剤((ヘンケルジャパン社製)E120HP)を塗り、片側にトリコット編みのエポキシ含浸ポリエステル製の透過ガス流路部材を重ね、この透過ガス流路材が外側となるように、透過ガス集合管の周りに多重に巻き付けた。
これにより、二酸化炭素分離用モジュールC3を作製した。このときのモジュールの二酸化炭素分離層の有効面積は、0.025m2であった。
作製された各二酸化炭素分離用モジュールを用いて、下記の三種の評価方法におけるCO2透過速度(P(CO2))とCO2/H2分離係数(α)を測定し、算出した。結果を表1に示す。
−評価方法1−
テストガスとしてH2:CO2:H2O=45:5:50の原料ガス(流量2.2L/min)を温度130℃、全圧301.3kPaで、各酸性ガスを分離モジュールに供給し、透過側にArガス(流量0.6L/min)をフローさせた。透過してきたガスをガスクロマトグラフで分析し、CO2透過速度(P(CO2))とCO2/H2分離係数(α)を算出した。尚、P(CO2)は単位系としてGPUを用いた。
−評価方法2−
テストガスとしてH2:CO2:H2O=45:5:50の原料ガス(流量2.2L/min)を温度130℃、全圧101.3kPaの結露が起きてしまう条件で、各酸性ガスを分離モジュールに供給し、透過側にArガス(流量0.6L/min)をフローさせた。透過してきたガスをガスクロマトグラフで分析し、CO2透過速度(P(CO2))とCO2/H2分離係数(α)を算出した。尚、P(CO2)は単位系としてGPUを用いた。
−評価方法3−
テストガスとしてH2:CO2:H2O=72:8:20の原料ガス(流量10L/min)を温度130℃、全圧1601.3kPaで、各酸性ガスを分離モジュールに供給し、透過側にArガス(流量0.6L/min)をフローさせた。透過してきたガスをガスクロマトグラフで分析し、CO2透過速度(P(CO2))とCO2/H2分離係数(α)を算出した。尚、P(CO2)は単位系としてGPUを用いた。
これに対して、多孔質保護層を有しない二酸化炭素分離用複合体を用いた二酸化炭素分離用モジュールC1及びC2は、マイルドな条件では一定の二酸化炭素の分離が達成されているが、より過酷な条件下では、二酸化炭素分離能が劣る結果となることが分かる。更に、二酸化炭素分離層が不均質膜からなり、供給ガス流路用部材を有しない二酸化炭素分離用複合体を用いた二酸化炭素分離用モジュールC3は、複合支持体の親水性PTFE多孔膜中にまで二酸化炭素分離層が浸入した不均質膜からなる二酸化炭素分離層であることと相俟って、二酸化炭素分離能が、マイルドな条件及びより過酷な条件の何れの使用条件下においても劣っていることが分かる。
12 ガス透過性支持体
14 二酸化炭素分離層
16 多孔質保護層
18 供給ガス流路用部材
46 搬送ロール
52 塗布部
54 乾燥部
56、58 ラミネーター
Claims (9)
- ガス透過性支持体と、吸水性ポリマー及び二酸化炭素キャリアを含む二酸化炭素分離層と、平均厚さ1μm以上500μm以下の水蒸気透過性の多孔質保護層と、供給ガス流路用部材と、をこの順で備える二酸化炭素分離用複合体。
- 前記多孔質保護層の平均孔径が、0.005μm以上1000μm以下である請求項1に記載の二酸化炭素分離用複合体。
- 前記多孔質保護層の空孔率が、3%以上90%以下である請求項1又は請求項2に記載の二酸化炭素分離用複合体。
- 前記多孔質保護層が、ポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニリデン、ポリメチルペンテン、ポリフェニレンスルフィド、ポリエーテルサルフォン、ポリプロピレン、ポリサルフォン、ポリアクリロニトリル、ポリイミド、及びポリアミドから選ばれた少なくとも一つで構成されている請求項1〜請求項3のいずれか一項に記載の二酸化炭素分離用複合体。
- 前記多孔質保護層と前記供給ガス流路用部材とが、互いに固着されている請求項1〜請求項4のいずれか一項に記載の二酸化炭素分離用複合体。
- 前記供給ガス流路用部材が、100μm以上1000μm以下の平均厚さを有する請求項1〜請求項5のいずれか一項に記載の二酸化炭素分離用複合体。
- 有孔の中空状中心管に、らせん状に巻回された請求項1〜請求項6のいずれか一項に記載の二酸化炭素分離複合体を含む二酸化炭素分離用モジュール。
- ガス透過性支持体上に、吸水性ポリマー及び二酸化炭素キャリアを含む水溶液を塗布し、乾燥して二酸化炭素分離層を形成する二酸化炭素分離層形成工程と、前記二酸化炭素分離層上に、平均厚さ1μm以上500μm以下の水蒸気透過性の多孔質保護層をラミネートする多孔質保護層形成工程と、を含む二酸化炭素分離用複合体の製造方法。
- ガス透過性支持体上に、吸水性ポリマー及び二酸化炭素キャリアを含む水溶液を塗布し、乾燥して、二酸化炭素分離層を形成する二酸化炭素分離層形成工程と、前記二酸化炭素分離層上に、平均厚さ1μm以上500μm以下の水蒸気透過性の多孔質保護層をラミネートする多孔質保護層形成工程と、前記多孔質保護層上に、供給ガス流路用部材を接着させる供給ガス流路用部材形成工程と、を含む二酸化炭素分離用複合体の製造方法。
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