JP2014073502A - 矩形断面部材の電磁拡管方法 - Google Patents

Abstract

【課題】筒状の周壁を有する金属製筒状素材を電磁成形で拡管し、矩形断面部材を成形する場合に、断面のコーナー部のＲをより小さく成形できるようにする。
【解決手段】金属製筒状素材１の周壁が、電磁成形用コイル３の外周の曲率に略沿って対向配置された２箇所の凸湾曲領域４と、対向配置された２箇所の略直線領域５と、凸湾曲領域４と略直線領域５をつなぐ４箇所の凹凸領域６からなる。凹凸領域６は、凸湾曲領域４につながる凹部６ａと略直線領域５につながる凸部６ｂからなる。凸湾曲領域４が金型２の長辺側に対向して配置され、略直線領域５が金型２の短辺側に対向して配置される。金属製筒状素材１はアルミニウム合金押出材からなる。
【選択図】図５

Description

本発明は、アルミニウム合金等からなる金属製筒状素材を電磁成形で拡管し、矩形断面形状を有する部材（矩形断面部材）を製造する方法に関する。

アルミニウム合金等からなる金属製筒状素材を、内周面が円形又は多角形断面を有する金型の内部に配置し、電磁成形用コイルを前記金属製筒状素材の内側に挿入し、その状態を保持したうえで電磁成形用コイルに大電流を流し、電磁誘導現象により前記金属製筒状素材に誘導電流を誘起させ、フレミング左手の法則による電磁力を生じさせることで、前記金属製筒状素材を前記金型の内周面又は／及び端面に沿った断面形状に拡管成形する電磁成形方法が、種々の部材の成形に適用されている。

例えば特許文献１には、アルミニウム合金製筒状素材の端部を拡開して、フランジ付きのバンパーステイを成形することが記載されている。特許文献２には、アルミニウム合金製筒状素材の前方部分をバンパーリインフォースに形成した貫通穴に挿入し、後方部分の周囲を金型で包囲し、前記アルミニウム合金製筒状素材の全長を拡管成形し、バンパーリインフォースにかしめ締結することが記載されている。特許文献３には、１回目の拡管成形でアルミニウム合金製筒状素材の後方部分を径大に成形すると同時に後端にフランジを成形し、２度目の拡管成形では、前半部をバンパーリインフォースに形成した貫通穴に挿入して拡管成形し、バンパーリインフォースにかしめ締結することが記載されている。また、特許文献４には、円形断面のアルミニウム合金製筒状素材を、多角形等の異形断面に拡管成形することが記載されている。

特開２００４−１８９０６２号公報 特開２００４−２３７８１８号公報 特開２０１０−６９９２７号公報 特開平６−３１２２６号公報

電磁成形による拡管において、電磁成形用コイルには一般に、金属導線を同一径でらせん状に巻いた円柱状コイルが用いられる。これは、円柱状コイルは製造が容易で汎用性が高く、さらに導線に比較的均等に電磁力が作用するため、破損までの耐用回数を長くできるからである。また、金属製筒状素材に作用する電磁力は、金属製筒状素材と電磁成形用コイルの隙間面積に反比例して低下するため、その隙間がごく小さくなるように、金属製筒状素材として同じく円形断面のものが用いられている。

このような電磁成形用コイルと金属製筒状素材を用いて、特許文献４に示すように、例えば正方形断面部材を電磁成形する場合、コーナー部のＲ（曲率半径）を円形断面から成形するために必要な塑性仕事は大きく、コイルに非常に大きなエネルギーを投入する必要がある。しかし、電磁成形用コイルの耐久性を著しく損なうこと、及び充填装置は一般に高価なことなどの理由から、投入エネルギーには制約がある。そのため、特に目標とするコーナーＲが比較的小さいとき、必然的にコーナー部の成形量が不足し、コーナーＲを目標どおりに成形できないという問題がある。

また、仮に電磁成形用コイルの耐久性等の問題が解決され、コーナー部を成形できる程度の大きい投入エネルギーを与えられたとしても、その場合、コーナー部以外の部分には成形に必要十分な量を大幅に超えたエネルギーが与えられるため、材料が高速で金型に衝突することによる跳ね返り、あるいはコーナー部の薄肉化といった形状不良が生じる。さらに材料の成形限界（割れの発生）も考慮する必要がある。
このように、円柱状の電磁成形コイルを用いて、円形断面の筒状素材からコーナー部のＲが比較的小さい正方形断面部材を成形することのは、一般的に困難が伴う。

さらに、電磁拡管成形で求められる断面形状が、正方形断面であることはむしろ稀である。例えば、自動車のフロントサイドメンバは縦横比が１：１．２〜２．５程度の矩形断面を有し、稜線部は比較的明確（コーナーＲが小さい）であるが、このフロントサイドメンバに効率的に荷重を伝達するためには、車両前方のバンパーステイにもフロントサイドメンバと相似の断面形状にすることが求められる。しかし、円形断面の筒状素材から、このような矩形断面部材（バンパーステイ）を電磁拡管成形する場合、正方形断面に比べ必要な塑性仕事量がさらに増加し、求められるコーナーＲが比較的小さいこともあり、コーナー部を目標どおりに成形するのは実際上不可能となっていた。

本発明は、従来の電磁成形方法の上記問題点に鑑みてなされたもので、筒状の周壁を有する金属製筒状素材を電磁成形で拡管し、矩形断面部材を成形する場合に、断面のコーナー部の曲率半径Ｒを小さく成形できるようにすることを目的とする。

本発明は、筒状の周壁を有する金属製筒状素材を内周面が縦横比１：１．２以上の矩形断面を有する金型の内部に配置し、かつ導体を螺旋状に巻いた円柱状の電磁成形用コイルを前記金属製筒状素材の内部に配置し、その状態で前記電磁成形用コイルに通電して、前記金属製筒状素材を前記金型の内周面に沿った断面形状に拡管成形する矩形断面部材の電磁成形方法を改良したもので、特に金属製筒状素材の断面形状と、金属製筒状素材の金型内での配置形態に特徴がある。
具体的には、前記金属製筒状素材の周壁の断面が、前記電磁成形用コイルの外周の曲率に略沿って対向配置された２箇所の凸湾曲領域と、対向配置された２箇所の略直線領域と、前記凸湾曲領域と略直線領域をつなぐ４箇所の凹凸領域からなり、前記凹凸領域は前記凸湾曲領域につながる凹部と前記略直線領域につながる凸部からなり、前記凸湾曲領域が前記金型の断面の長辺側に対向して配置され、前記略直線領域が前記金型の断面の短辺側に対向して配置される。

上記電磁成形方法において、前記金属製筒状素材を拡管成形すると同時に、前記金属製筒状素材の一方又は両方の端部を外向きに拡開してフランジを成形することができる。
上記電磁成形方法において、前記矩形断面部材は例えば軸方向に圧縮の荷重を受けたとき圧壊変形してエネルギーを吸収するエネルギー吸収部材である。前記矩形断面部材がこのようなエネルギー吸収部材の場合、前記金属製筒状素材を拡管成形すると同時に、周壁に内向きに窪む複数個のクラッシュビード（膨出量が相対的に少ない部分が窪みとなる）を形成することができる。このエネルギー吸収部材は、特に自動車用として用いるに好適である。

上記電磁成形方法において、前記矩形断面部材は例えば自動車のバンパーステイ（上記エネルギー吸収部材の一種）である。
上記電磁成形方法において、前記金属製筒状素材を電磁成形で拡管し、矩形断面のバンパーステイを成形すると同時に、バンパーリインフォースにかしめ接合することができる。この場合、バンパーリインフォースに前後方向に貫通する穴を形成し、前記穴に前記金属製筒状素材の一部を挿入し、前記金属製筒状素材の前記穴から後方側に突出した箇所を前記金型で包囲して電磁成形を行う。なお、バンパーステイに関して前後方向をいう場合、衝突面側が前、車体側（サイドメンバー側）が後である。
前記金属製筒状素材は、長手方向に沿って実質的に同一断面を有するものが望ましく、押出材のほか、板材を筒状に成形したものも含まれる。金属製筒状素材の材質は、例えばアルミニウム合金からなる。

本発明に係る金属製筒状素材は、周壁に凹凸領域が形成されていることにより、周壁の周長が、単に電磁成形用コイルの外周と一定の間隙を持った円形断面の場合に比べて長く形成されている。本発明では、そのことを周壁が余剰線長を有するという。本発明によれば、凸湾曲領域、略直線領域及び凹凸領域からなる断面形状を有し、前記余剰線長を有する金属製筒状素材を、矩形断面の金型内に特定の配置形態で配置し、これを電磁拡管することにより、コーナー部における局部的な肉厚減少を極めて低減し、かつコーナー部の破断を防止して、コーナー部のＲが小さい矩形断面部材を製造することができる。

本発明に掛かる矩形断面部材の製造方法を、軸方向に圧壊してエネルギーを吸収するエネルギー吸収部材の成形に適用した場合、圧壊変形時にエネルギー吸収量への寄与の多いコーナー部（稜線部）の肉厚減少を抑制でき、軽量でエネルギー吸収特性に優れたエネルギー吸収部材となる。また、エネルギー吸収部材のうちバンパーステイの成形に適用した場合、バンパーステイの断面形状を通常矩形断面を有するサイドメンバーの断面形状と一致させることができる。これにより、衝突時にバンパーステイに掛かる荷重を、バンパーステイの周壁全周からサイドメンバーの周壁全周に伝達することができ、衝突時のパーステイの変形形態が安定化し、変形に伴う荷重変動を抑え、所定のエネルギー吸収性能が確保できるようになる。

金属製筒状素材と電磁成形用コイルの巻き線部の隙間面積（横軸）と、金属製筒状素材に生じる磁気圧力の平均値（縦軸）の関係を示すグラフである。 図１のグラフの磁気圧力の解析に用いた金属製筒状素材の断面形状、及びその他の解析条件を示す図である。 図１のグラフの磁気圧力の解析に用いた金属製筒状素材の断面形状、及びその他の解析条件を示す図である。 本発明に係る金属製筒状素材（図３のＢ４）と比較例の金属製筒状素材（図３のＢ３）において、周壁の曲率ρ（横軸）と、発生する磁気圧力Ｐ（縦軸）の関係を示すグラフである。 本発明に係る金属製筒状素材の断面形状と、金型内での配置形態を示す図である。 本発明に係る金属製筒状素材（図３のＢ４）と比較例（図３のＢ３）の金属製筒状素材において、発生する平均磁気圧力（横軸）と、周壁の単位長あたりに必要な塑性仕事（縦軸）の関係を示す図である。 本発明に係る別の金属製筒状素材の断面形状と、金型内での配置形態を示す図である。 本発明に係るさらに別の金属製筒状素材の断面形状と、金型内での配置形態を示す図である。 本発明に係るさらに別の金属製筒状素材の断面形状と、金型内での配置形態を示す図である。 本発明に係るさらに別の金属製筒状素材の断面形状と、金型内での配置形態を示す図である。 本発明に係る矩形断面部材の製造方法をバンパーステイの成形及びバンパーリインフォースとのかしめ締結に適用した例を説明するもので、バンパーリインフォースの斜視図（ａ）、バンパーリインフォースと、バンパーリインフォースに形成した貫通穴に挿入した金属製筒状素材の正面図（ｂ）、及びその側面図（ｃ）である。 電磁成形後のバンパーステイとバンパーリインフォース、及びサイドメンバーを示す斜視図である。 本発明に係る矩形断面部材の製造方法をフランジ付きバンパーステイの成形に適用した例を説明するもので、金型と金型内に配置した金属製筒状素材及び電磁成形用コイルの平面図（ａ）、その断面図（ｂ）、及び電磁成形で得られたフランジ付きバンパーステイの平面図（ｃ）を示す

金属製筒状素材を目標とする断面形状に電磁拡管成形するには、断面の周長を変化させるための伸び変形と曲率を変化させるための曲げ変形がそれぞれ必要である。一般に伸び変形は、曲げ変形に比べて、単位長さあたりの変形に必要な塑性仕事量が１０倍〜１００倍程度大きい。従って、伸び変形が少ない方が塑性仕事量が減り、電磁成形コイルへ投入するエネルギーを少なくすることができる。金属製筒状素材の断面に凹凸を形成して周壁に余剰線長を与え、その周長を目標とする断面形状の周長に近づけると、必要な伸び変形の量を減らし、電磁拡管成形に必要な投入エネルギーを大幅に低減することができる。

一方、金属製筒状素材にいたずらに余剰線長を与え、電磁成形コイルと筒状素材の隙間を大きくすると、電磁成形時に電磁成形コイルと金属製筒状素材の間での漏れ磁束が増加し、金属製筒状素材に発生する磁気圧力が減少する。図１のグラフは、金属製筒状素材に生じる平均磁気圧力が、電磁成形コイルの巻き線部と金属製筒状素材の隙間面積に反比例して減少することを示す。図１において、平均磁気圧力は、発明者が作成した簡易的３Ｄ電磁場解析プログラムを使用して求めた。解析条件として、図１中の●は、電磁成形用コイルをφ８２．５ｍｍの円柱状とし、金属製筒状素材を図２のＡ１〜Ａ５とし、電磁拡管成形後の断面形状（金型の内周面形状）を断面９２×９２ｍｍ、コーナーＲ６ｍｍの正方形断面とし、図１中の□は、電磁成形用コイルをφ５７ｍｍの円柱状とし、金属製筒状素材を図３のＢ１〜Ｂ５とし、電磁成形後の断面形状（金型の内周面形状）を断面６５×１００ｍｍ、コーナーＲ６ｍｍの矩形断面とした。

また、磁気圧力は、金属製筒状素材の周壁の断面の曲率（周方向曲率）が負の部分、すなわち断面の凹部において増加する傾向があり、該凹部が変形しやすい。図４のグラフは、金属製筒状素材に生じる磁気圧力が、金属製筒状素材の周方向曲率が負の場合に増加することを示す。磁気圧力は前記３Ｄ電磁場解析プログラムを使用して求めた。解析条件として、図４中の●は金属製筒状素材を図３のＢ４とし、△は金属製筒状素材を図３のＢ３とし、共に電磁成形用コイルをφ５７ｍｍの円柱状とし、電磁成形後の断面形状（金型の内周面形状）を断面６５×１００ｍｍ、コーナーＲ６ｍｍの矩形断面とした。

以上のことから、金属製筒状素材を目標とする断面形状に電磁拡管成形する場合、その断面形状に応じて、適切な余剰線長の与え方が存在する。
図５は、目標とする断面形状を縦横比１：１．２以上の矩形（長方形）断面とした場合に適切な、本発明に係る金属製筒状素材１の周壁の断面形状と、金属製筒状素材１の金型２（内周面のみ示す）内での配置形態を示す。図５において、筒状の周壁を有する金属製筒状素材１が、内周面が矩形断面を有する金型２の内部に配置され、金属製筒状素材２の内部に、導体を同一径で螺旋状に巻いた円柱状の電磁成形用コイル３が配置されている。
金型２の内周面は長手方向（紙面に垂直）にそって実質的に同じ断面形状を有し、４つのコーナーに曲率Ｒが形成されている。

金属製筒状素材１は、例えばアルミニウム合金押出材を所定長さに切断したもので、その周壁は長手方向に沿って同一断面を有する。金属製筒状素材１の周壁の断面は、電磁成形用コイル３の外周の曲率に略沿って円弧形状に形成され、対向配置された２箇所の凸湾曲領域４と、凸湾曲領域４から９０度回転した位置に対向配置された２箇所の略直線領域５と、凸湾曲領域４と略直線領域５をつなぐ４箇所の凹凸領域６からなり、１８０度回転対称で、略直線領域５，５は互いに略平行である。凹凸領域６はそれぞれ、凸湾曲領域４につながる円弧状の凹部６ａと略直線領域５につながる円弧状の凸部６ｂからなる。凹凸領域６が形成されていることで、金属製筒状素材２の周壁は余剰線長を有する。具体的に図３を参照すると、Ｂ４（本発明例）の周壁は、Ｂ１（単なる円形断面）に比べて長い周長（外周長）、すなわち余剰線長を有する。

金属製筒状素材１は、凸湾曲領域４が金型２の内周面の長辺側に対向して配置され、略直線領域５が金型２の内周面の短辺側に対向して配置されている。また、凹凸領域６の凹部６ａが金型２の内周面の長辺側に対向して配置されている。電磁成形用コイル３は、凸湾曲領域４，４に挟まれ、かつ凸湾曲領域４，４に近接して配置されている。
この状態で電磁成形用コイル３に通電すると、金属製筒状素材１は拡管成形され、周壁が全周にわたり金型２の内周面（コーナー部を含めて）に達して拡管成形が終了し、目標とする断面形状（金型１の内周面に沿った形状）の矩形断面部材が成形される。なお、成形された矩形断面部材のコーナー部は、金型２の内周面に沿った曲率を有する。

以上説明した金属製筒状素材１の断面形状及び金型２内での配置形態により、本発明に係る電磁成形方法は、次のような作用を有する。
金属製筒状素材１は周壁が余剰線長を有し、その周長（外周長）が目標とする矩形断面（金型２の内周面形状）の周長とほぼ同じ又は近くなっているため、電磁拡管成形時の伸び変形が緩和される。また、コーナー部の局部的な肉厚減少が低減され、破断を防止することができる。なお、金属製筒状素材１の外周長を、目標とする矩形断面の外周長に比べて０．５〜４．０％短くすることにより、伸び変形による肉余りを回避することができる。

金属製筒状素材１の周壁に略直線領域５が形成され、これが金型２の短辺側に対向して配置されることで、矩形断面部材の短辺を成形する際に必要な塑性仕事が、単純な円形断面の金属製筒状素材に比べて大幅に低減できる。
金属製筒状素材１の周壁に、電磁成形用コイル３の外周の曲率に略沿う凸湾曲領域４と、これにつながる凹部６ａが形成されているから、周長が長いにも関わらず、金属製筒状素材１と電磁成形コイル３の巻き線部との隙間面積を小さくできる。
金属製筒状素材１の周壁の４箇所の凹部６ａに作用する磁気圧力が、その他の領域に比べて増加し、凹部６ａが変形の起点となるため、電磁拡管成形時の変形形態の制御が容易となる。

本発明に係る金属製筒状素材（図３のＢ４）と比較例の金属製筒状素材（図３のＢ３）を矩形断面に電磁拡管成形したとき、各金属製筒状素材に生じる平均磁気圧力と、各金属製筒状素材の成形に必要な単位長あたりの塑性仕事量を、前記３Ｄ電磁場解析プログラムを使用して求めた。その結果を図６に示す。解析条件として、電磁成形用コイルをφ５７ｍｍの円柱状とし、電磁成形後の断面形状（金型の内周面形状）を断面６５×１００ｍｍ、コーナーＲ６ｍｍの矩形断面とした。
図６に示すように、本発明に係る金属製筒状素材（図３のＢ４）では、比較例の金属製筒状素材（図３のＢ３）に比べ、成形に必要な塑性仕事は減少する一方で、断面に作用する平均磁気圧力が増加し、目標とする矩形断面形状に成形しやすくなっている。なお、比較例の金属製筒状素材（図３のＢ３）も、単純な円形断面（図３のＢ１）又は楕円断面（図３のＢ２）に比べると、成形に必要な塑性仕事は少なく、断面に作用する平均磁気圧力は大きい。

次に、金属製筒状部材の周壁の断面形状及び金型内での配置形態の他の例を、図７〜図１０に示す。
図７に示す金属製筒状部材１１の周壁は、金属製筒状部材１と同じく、対向配置された２箇所の凸湾曲領域１４、対向配置された２箇所の略直線領域１５、及び凸湾曲領域１４と略直線領域１５をつなぐ４箇所の凹凸領域１６からなり、１８０度回転対称とされている。また、凸湾曲領域１４が金型１２（内周面のみ示す）の断面の内周面の長辺側に対向して配置され、略直線領域１５が金型１２の短辺側に対向して配置され、凹凸領域１６の凹部１６ａが金型２の内周面の長辺側に対向して配置されている。ただし、金属製筒状部材１１は、凹凸領域１６を構成する凹部１６ａと凸部１６ｂの曲率半径Ｒが金属製筒状部材２に比べて大きく、略直線領域１５が金型１２の短辺により近接して配置されている。図７において、１３は電磁成形用コイルである。金属製筒状部材１１のこの断面形状及び配置形態によれば、矩形断面部材の短辺を成形する際に必要な塑性仕事をより低減することができる。

図８に示す金属製筒状部材２１の周壁（外周のラインのみ表示）は、金属製筒状部材１と同じく、対向配置された２箇所の凸湾曲領域２４、対向配置された２箇所の略直線領域２５、及び凸湾曲領域２４と略直線領域２５をつなぐ４箇所の凹凸領域２６からなり、１８０度回転対称とされている。また、凸湾曲領域２４が金型２２（内周面のみ示す）の内周面の長辺側に対向して配置され、略直線領域２５が金型２２の断面の短辺側に対向して配置され、凹凸領域２６の凹部２６ａが金型２２の内周面の長辺側に対向して配置されている。ただし、金属製筒状部材２１は、凸湾曲領域２４の周長が長い。図８において、２３は電磁成形用コイルである。金属製筒状部材２１のこの断面形状によれば、金属製筒状素材２１の周長を長くし、縦横比の大きい金型２２の内周面の周長に近づけることができる。

図９に示す金属製筒状部材３１の周壁（外周のラインのみ表示）は、金属製筒状部材１と同じく、対向配置された２箇所の凸湾曲領域３４、対向配置された２箇所の略直線領域３５、及び凸湾曲領域３４と略直線領域３５をつなぐ４箇所の凹凸領域３６からなり、１８０度回転対称とされている。また、凸湾曲領域３４が金型３２（内周面のみ示す）の内周面の長辺側に対向して配置され、略直線領域３５が金型３２の断面の短辺側に対向して配置され、凹凸領域３６の凹部３６ａが金型３２の内周面の長辺側に対向して配置されている。ただし、金属製筒状部材３１は、凸湾曲領域３４が電磁成形用コイル３３の外周に略沿って円弧形状に形成されているが、その曲率がやや大きく、金属製筒状素材１に比べ略直線領域３４が短い。図９において、３３は電磁成形用コイルである。金属製筒状部材３１は、略直線領域３４が短いことにより、金属製筒状素材３１と電磁成形用コイル３３の巻き線部の隙間面積を小さくすることができる。

図１０に示す金属製筒状部材４１の周壁は、金属製筒状部材１と同じく、対向配置された２箇所の凸湾曲領域４４、対向配置された２箇所の略直線領域４５、及び凸湾曲領域４４と略直線領域４５をつなぐ４箇所の凹凸領域４６からなり、１８０度回転対称とされている。また、凸湾曲領域４４が金型４２の内周面の長辺側に対向して配置され、略直線領域４５が金型４２の断面の短辺側に対向して配置され、凹凸領域４６の凹部４６ａが金型４２の内周面の長辺側に対向して配置されている。ただし、金属製筒状部材４１は、略直線領域４４が円弧状に少し凸湾曲している。図１０において、４３は電磁成形用コイルである。金属製筒状部材４１のこの断面形状によれば、凹凸領域４６の凸部４６ｂの曲率を緩和し、電磁成形時に凸部４６ｂから破断が発生するのを抑制することができる。

図１１，１２は、本発明に係る電磁成形方法を利用して、金属製筒状素材から矩形断面部材（バンパーステイ）を成形すると同時に、該バンパーステイをバンパーリインフォースに固定する方法を説明する模式図である。
図１１において、金属製筒状素材５１は、筒状の周壁を有するアルミニウム合金押出材を所定長さに切断したもので、前記周壁は金属製筒状素材１と同じく、２箇所の円弧状の凸湾曲領域５４、２箇所の略直線領域５５及び４箇所の凹凸領域５６からなる。

バンパーリインフォース５２は矩形断面のアルミニウム合金押出材からなり、左右の端部近傍において、前後の縦壁５２ａ，５２ｂに上下方向にやや長い矩形の穴５２ｃ，５２ｄが形成されている。穴５２ｃ，５２ｄは、サイドメンバー５３（図８参照）の断面の内側輪郭（内周形状）とほぼ同一形状に形成されている。金属製筒状素材５１は、バンパーリインフォース５２の穴５２ｃ，５２ｄに挿入され、前端が穴５２ｃの先に突出している。
なお、前記穴５２ｃ，５２ｄはバーリング穴とすることが望ましい。前方（衝突）側の穴５２ｃをバーリング穴とする場合、該バーリング穴の穴フランジは、衝突時にバンパーカバーが破断するのを防止する観点から、後方側（サイドメンバー５３側）に向いて突出するように形成することが望ましい（特開２０１０-１１６１２９号公報参照）。

続いて、金属製筒状素材５１の後方部分（バンパーリインフォース５２の穴５２ｄから後方側に突出している部分）の周囲に、図示しない金型が配置され、かつ金属製筒状素材５１の内部に図示しない電磁成形用コイルが配置される。
前記金型は、内周面が矩形断面（コーナー部に曲率を有する）で、小断面部と大断面部及び両者の間の段差部からなる。前記大断面部の内周面形状は、サイドメンバー５３の断面の外側輪郭とほぼ同一形状に形成されている。ただし、前記金型の大断面部の平面領域（コーナー部以外の箇所）には、内側に突出する突起が複数個、適当な配置で形成されている。この突起はバンパーステイにクラッシュビードを形成するためのものである。前記小断面部の内周面形状は、サイドメンバー５３の断面の内側輪郭（内周形状）とほぼ同一形状に形成されている。
前記電磁成形用コイルは、電磁成形用コイル３と同様の円断面コイルである。

続いて、この状態で前記電磁成形用コイルに通電し、アルミニウム合金素材５１を拡管成形して、図１２に示す矩形断面部材（バンパーステイ５７）を成形し、同時にバンパーリインフォース５２にかしめ締結する。
金属製筒状素材５１の前記後方部分は、前記金型の内部で拡管してコーナー部を含めて前記金型の内周面に拘束されて変形し、ここに大断面部５７ａ、小断面部５７ｂ、及び両者の間の段差部５７ｃが成形される。大断面部５７ａはコーナー部を含めてサイドメンバー５３の断面の外側輪郭とほぼ同形状の矩形断面を有し、小断面部５７ｂは、コーナー部を含めてサイドメンバー５３の断面の内側輪郭とほぼ同形状の矩形断面を有する。大断面部５７ａと小断面部５７ｂは、いずれもコーナー部の曲率半径Ｒが小さく、稜線部が明確な矩形断面を有している。また、大断面部５７ａの平面領域には、前記金型の突起に対応する窪み（クラッシュビード５８）が成形されている。隣接する平面領域において、クラッシュビード５８，５８，・・は軸方向にみて異なる位置に、すなわち千鳥足配置で形成されている。

一方、金属製筒状素材５１の前方部分（前記後方部分以外の部分）は、バンパーリインフォース５２内及びバンパーリインフォース５２の前方で拡管して、縦壁５２ａ，５２ｂの部分ではコーナー部を含めて穴５２ｃ，５２ｄの内周面に密着し、かつ縦壁５２ａ，５２ｂの間の空間では金型の拘束なしに膨張し、前端は拡開してフランジ５７ｄが成形される。
電磁成形後、バンパーステイ５７の小断面部５７ｂの両側面にボルト穴５９が形成される。続いてバンパーステイ５７の小断面部５７ｂがサイドメンバー５３の断面内に挿入され、段差部５７ｃがサイドメンバー５３の先端のフランジ５３ａに当接し、小断面部５７ｂとサイドメンバー５３がボルト締結され、これによりバンパーステイ５７がサイドメンバー５３に固定される。

図１３は、本発明に係る電磁成形方法を利用して、金属製筒状素材からフランジ付き矩形断面部材（バンパーステイ）を成形する方法を説明する模式図である。
金属製筒状素材６１は、筒状の周壁を有するアルミニウム合金押出材を所定長さに切断したもので、前記周壁は金属製筒状素材１と同じく、２箇所の円弧状の凸湾曲領域６４、２箇所の略直線領域６５及び４箇所の凹凸領域６６からなる。

電磁成形にあたっては、金属製筒状素材６１を内周面が矩形断面（コーナー部に曲率を有する）の金型６２内に挿入し、金属製筒状素材６１の一端を金型６２の一方の端面６２ａから突出させ、かつ電磁成形用コイル６３を金属製筒状素材６１の内部に配置する。
この状態で電磁成形用コイル６３に通電すると、金属製筒状素材６１は拡管成形され、金型６２の内部では周壁が全周にわたり金型６２の内周面（コーナー部を含めて）に達し、金型６２の端面６２ａから突出した部分では、周壁が拡開して端面６２ａに打ち当たり、拡管成形が終了する。
この電磁成形で得られたフランジ付き矩形断面部材（バンパーステイ６７）は、図１３（ｃ）に示すように、矩形断面部６７ａと端部のフランジ６７ｂからなる。

１ 金属製筒状素材
２ 金型
３ 電磁成形用コイル
４ 凸湾曲領域
５ 略直線領域
６ 凹凸領域
６ａ 凹部
６ｂ 凸部

Claims (5)

1. 筒状の周壁を有する金属製筒状素材を内周面が縦横比１：１．２以上の略矩形断面を有する金型の内部に配置し、かつ導体を螺旋状に巻いた円柱状の電磁成形用コイルを前記金属製筒状素材の内部に配置し、その状態で前記電磁成形用コイルに通電して、前記金属製筒状素材を前記金型の内周面に沿った断面形状に拡管成形する矩形断面部材の電磁成形方法において、前記金属製筒状素材の周壁の断面が、前記電磁成形用コイルの外周の曲率に略沿って対向配置された２箇所の凸湾曲領域と、対向配置された２箇所の略直線領域と、前記凸湾曲領域と略直線領域をつなぐ４箇所の凹凸領域からなり、前記凹凸領域は前記凸湾曲領域につながる凹部と前記略直線領域につながる凸部からなり、前記凸湾曲領域が前記金型の断面の長辺側に対向して配置され、前記略直線領域が前記金型の断面の短辺側に対向して配置されることを特徴とする矩形断面部材の電磁成形方法。
2. 前記金属素材を拡管成形すると同時に、前記金属素材の一方又は両方の端部を外向きに拡開してフランジを成形することを特徴とする請求項１に記載された矩形断面部材の電磁成形方法。
3. 前記矩形断面部材がエネルギー吸収部材であり、前記金属素材を拡管成形すると同時に、周壁に内向きに窪む複数個のクラッシュビードを形成することを特徴とする請求項１又は２に記載された矩形断面部材の電磁成形方法。
4. 前記矩形断面部材がバンパーステイであることを特徴とする請求項３に記載された矩形断面部材の製造方法。
5. バンパーリインフォースに前後方向に貫通する穴が形成されており、前記穴に前記金属素材の一部を挿入し、前記金属素材の前記穴から後方側に突出した箇所を前記金型で包囲して電磁成形を行い、前記バンパーリインフォースにかしめ締結することを特徴とする請求項４に記載された矩形断面部材の電磁成形方法。
   

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