JP2014071609A - 生産管理方法及び生産管理システム - Google Patents

Abstract

【課題】生産ラインのボトルネックを解消して、製造コストを適正値に設定する。
【解決手段】製品の検査と修正が繰り返し行われるループ型のフローを含む生産ライン１０を管理する生産管理方法であって、製品の目標単価及び目標数量の少なくとも何れかを設定する目標設定工程Ｓ１０と、生産ラインで生産された製品が製品の仕様条件に適合するか検査する検査工程Ｓ２０と、検査工程で製品が仕様条件に適合しないと判定された場合に製品を修正してから検査工程に戻す修正工程Ｓ２２と、検査工程の検査結果から製品の歩留まりを推定する歩留まり推定工程Ｓ３０と、歩留まり推定工程から推定される歩留まりに基づいて製品の製造数量及び製造単価の少なくとも何れかを予測する予測工程Ｓ４０と、予測工程から求められる製造数量及び製造単価の少なくとも何れかに基づいて検査工程後の再度の検査工程の要否を判定する要否判定工程Ｓ５０と、を含む。
【選択図】図２

Description

本発明は、製品の生産ラインにおける生産管理方法及び生産管理システムに関する。

製品の生産効率を上げるためには、製品の生産ラインにおけるボトルネックを解消することが不可欠であり、種々の対策を講じる必要がある。例えば、特許文献１に記載の生産管理方法では、生産ラインにおける非正常状態発生時に、現場作業者が効率よく対処できるようにするために、管理システムが製造システムを生産計画に従って制御するとともに製造システムの状態を監視している。すなわち、トラブル発生による生産ラインのボトルネックを解消するために、管理システムは、検査工程により不良が検出されると不良レベルマスタファイルに照合して不良の程度である不良レベルを求める。そして、不良レベルに応じて少なくとも１つの対応処置案を作成し、対応処置に伴う作業を各作業と作業者・作業量・コストとを対応付けた作業コストマスタファイルに照合することにより、不良の対処に要する作業時間・作業コスト・作業工数を求めて現場作業者に示す。このように、対応処置の判断材料として時間、コスト、工数を現場作業者に与えることにより、現場作業者が効率よくトラブル対処できるので、非正常状態発生時における生産ラインのボトルネックが軽減される。

特開平１０−１６１７３６号公報

しかしながら、製品の生産ラインにおけるボトルネックには、様々な要因がある。一般的に、鋳造品や成型品を製品とする生産ラインにおいては、加工後にその製品が仕様条件に適合しているかの検査を経て、検査をクリアした製品のみが次工程に進められている。例えば、ガスタービンのタービン翼等を製品とする生産ラインにおいては、その検査で製品の仕様条件に適合しないと判断された場合には、その仕様条件に適合するまで繰り返し検査・修正が行われ、その検査・修正工程の繰り返しが生産ラインのボトルネックとなっていた。すなわち、製品の検査と修正が繰り返し行われるループ型のフローを含む生産ラインにおいて、検査・修正工程での製品の滞留の発生がボトルネックとなっていた。また、このように繰り返し検査・修正が行われることにより、検査・修正コストが嵩み、実際の製造コストが目標製造コストを超えてしまうことがあった。このような生産ラインにおけるボトルネックの解消や、製品の製造コストを適正値にするために、どこまでの検査・修正回数で見切りをつけるべきかの判断が重要となる。

本発明に係る幾つかの態様によれば、製品の生産ラインにおける検査後の検査・修正を適正回数に設定することにより、生産ラインのボトルネックを解消すると共に、製品の製造コストを適正な値に設定できる。

本発明の一態様は、製品の検査と修正が繰り返し行われるループ型のフローを含む生産ラインを管理する生産管理方法であって、前記製品の目標単価及び目標数量の少なくとも何れかを設定する目標設定工程と、前記生産ラインで生産された製品が前記製品の仕様条件に適合するか検査する検査工程と、該検査工程で前記製品が前記仕様条件に適合しないと判定された場合に前記製品を修正してから前記検査工程に戻す修正工程と、前記検査工程の検査結果から前記製品の歩留まりを推定する歩留まり推定工程と、前記歩留まり推定工程から推定される歩留まりに基づいて前記製品の製造数量及び製造単価の少なくとも何れかを予測する予測工程と、前記予測工程から求められる前記製造数量及び前記製造単価の少なくとも何れかに基づいて前記検査工程後の再度の検査工程の要否を判定する要否判定工程と、を含むことを特徴とする。

本発明の一態様によれば、検査工程での検査結果から求められる製品の歩留まりに基づいて製品の生産ラインにおける検査後の検査・修正を適正回数に設定して、その回数を超えないようにすることができる。このため、生産ラインのボトルネックとなる検査工程・修正工程の過度の繰り返しを解消して、製品の製造コストを適正値に設定できるようになる。

このとき、本発明の一態様では、前記歩留まり推定工程では、前記修正工程における前記製品の修正種類及び修正位置の少なくとも何れかを用いることとしてもよい。

このようにすれば、製品の修正種類や修正位置から求められた製品の歩留まりに基づいて、製品の生産ラインにおける検査・修正を適正回数に設定できる。

このとき、本発明の一態様では、前記歩留まり推定工程では、前記生産ラインにおける過去の実績データを用いることにより、前記製品の歩留まりを推定することとしてもよい。

このようにすれば、生産ラインにおける過去の実績データから求められた製品の歩留まりに基づいて、製品の生産ラインにおける検査・修正を適正回数に設定できる。

また、本発明の一態様では、前記目標設定工程から前記検査工程に移行するまでの間に、前記製品の不良品を予め除くスクリーニング工程を更に含むこととしてもよい。

このようにすれば、処理数の母数を適正値にして、再検査の要否判定を適正に行えるようになる。

また、本発明の一態様では、前記要否判定工程において、前記製造数量及び前記製造単価の少なくとも何れかが前記目標単価及び前記目標数量の少なくとも何れかを満足しない場合は、アラームで知らせることとしてもよい。

このようにすれば、製品の製造数量及び製造単価の少なくとも何れかが目標単価及び目標数量の少なくとも何れかを超えないように、生産ラインを管理することができる。

また、本発明の一態様では、前記生産ラインで生産される前記製品は、生産の際に繰り返しの検査・修正作業が伴うタービン翼であることとしてもよい。

このようにすれば、余分な検査・修正工程の削減による生産ラインのボトルネック解消と製品の製造コストの適正値設定の実現が顕著に現れるようになる。

また、本発明の他の態様は、製品の検査と修正が繰り返し行われるループ型のフローを含む生産ラインを管理する生産管理システムであって、前記製品の目標単価及び目標数量の少なくとも何れかを設定する設定部と、前記複数の作業工程から前記生産ラインの管理対象となる情報を検出する検出部と、該検出部から検出された前記情報に基づいて前記生産ラインを管理するために必要な情報を算出する算出部と、前記検出部からの検出情報及び算出部からの算出情報の少なくとも何れかに基づいて、前記複数の作業工程で実施される判定作業を行う判定部と、少なくとも前記検出情報及び前記算出情報を記憶する記憶部と、少なくとも前記設定部、前記検出部、前記算出部、前記判定部、及び前記記憶部を制御する制御部と、を備え、前記制御部は、上記の各態様の生産管理方法に基づいて前記生産ラインを管理することを特徴とする。

以上説明したように本発明によれば、製品の検査と修正が繰り返し行われるループ型のフローを含む生産ラインにおける検査後の修正を適正回数に設定することによって、生産ラインのボトルネックを解消すると共に、製品の製造コストを適正値に設定できる。

本発明の第１の実施形態の生産管理システムを使用する生産システムを示したブロック図である。 同実施の形態における生産管理システムにより実施される生産管理方法の概要を示すフローチャートである。 同実施の形態の生産管理方法の詳細を示すフローチャート及び動作説明図である。 同実施の形態の生産管理方法による検査回数ごとの製造原価算出式を示す表である。 同実施の形態の生産管理方法における実施例１の動作説明図である。 同実施の形態の生産管理方法における実施例２の動作説明図である。

以下、本発明の好適な実施の形態について詳細に説明する。なお、以下に説明する本実施形態は、特許請求の範囲に記載された本発明の内容を不当に限定するものではなく、本実施形態で説明される構成の全てが本発明の解決手段として必須であるとは限らない。

まず、本発明の第１の実施形態の生産管理システムについて、図面を使用しながら説明する。図１は、本発明の第１の実施形態の生産管理システムを使用する生産システムを示したブロック図である。図１において、生産システムは、生産ライン１０と、生産管理システム１００とを有する。

生産ライン１０は、複数の作業工程Ｓ１〜Ｓｎを有する生産ラインであり、生産管理システム１００から投入されたロットに対して複数の工程を実行し、そのロットを出力して入庫する。生産ライン１０には、各作業工程Ｓ１〜Ｓｎを実行して出力するための各種装置が設けられている。また、本実施形態では、生産ライン１０は、図１に示すように、検査工程Ｓ２０と修正工程Ｓ２２が繰り返し実施できるループ型のフローを含む構成となっているので、製品が仕様条件を満たすまでその検査作業と修正作業が繰り返し実施される。

生産管理システム１００は、図１に示すように、生産ライン１０を管理するシステムであり、投入部１０２と、設定部１０４と、検出部１０６と、算出部１０８と、判定部１０９と、記憶部１１０と、制御部１１２とを備える。

投入部１０２は、生産する製品のロットを生産ライン１０の生産開始工程Ｓ１に投入する。設定部１０４は、製品の目標単価及び目標数量を設定する。本実施形態では、設定部１０４は、製品の目標単価と目標数量の双方とも設定しているが、目標単価と目標数量の少なくとも何れか一方を設定してもよい。

検出部１０６は、複数の作業工程Ｓ１〜Ｓｎから生産ライン１０の管理対象となる各種情報を検出する。本実施形態では、検出部１０６は、生産ライン１０で生産された製品が製品の仕様条件に適合するか検査した検査結果のデータを検出する機能を有する。

算出部１０８は、検出部１０６から検出された情報に基づいて生産ライン１０を管理するために必要な各種情報を算出する。本実施形態では、算出部１０８は、検査工程Ｓ２０の検査結果から製品の歩留まりを推定する機能や、当該歩留まりに基づいて製品の製造数量及び製造単価を予測する機能を有する。

判定部１０９は、検出部１０６からの検出情報や算出部１０８から求められた算出情報に基づいて、生産ライン１０における各作業工程Ｓ１〜Ｓnで必要とされる判定作業を行う。本実施形態では、判定部１０９は、検査工程Ｓ２０の検査結果から検査結果が仕様条件に適合しているかの判定や、算出部１０８で求められた製造数量及び製造単価に基づいて検査工程後の再度の検査工程の要否を判定する機能を有する。

記憶部１１０は、生産管理システム１００の動作プログラムを記憶するＲＯＭ（Read Only Memory）と、生産管理システム１００を動作させた際に使用する各種データを一時的に記憶するＲＡＭ（Random access Memory）の機能を有する。本実施形態では、記憶部１１０は、設定部１０４により設定された製品の目標単価と目標数量や、検出部１０６からの検出情報、算出部１０８からの算出情報や、これらの数値や情報の過去の実績データも記憶する。

制御部１１２は、生産ライン１０の各作業工程Ｓ１〜Ｓｎを実行させるために、生産管理システム１００に備わる各構成要素を制御する。本実施形態では、制御部１１２は、検査工程Ｓ２０や修正工程Ｓ２２等を含む後述する生産管理方法に基づいて、生産ライン１０を管理する生産管理システム１００を制御する。

次に、本実施形態における生産管理システムにより行われる生産管理方法について、図面を使用しながら説明する。図２は、本実施形態における生産管理システムにより実施される生産管理方法の概要を示すフローチャートである。本実施形態では、生産管理システムは、図２に示すフローチャートに沿って生産ライン１０を管理する。

まず、目標設定工程Ｓ１０では、生産ライン１０で生産されるタービン翼等の製品の目標単価と目標数量を設定する。本実施形態では、製品がタービン翼の場合には、製品の目標単価と目標数量の双方とも設定しているが、目標単価と目標数量の何れか一方の設定でもよく、また、製品納期等の他の目標値を設定してもよい。

次に、検査工程Ｓ２０において、生産ライン１０で生産された製品が記憶部１１０に記録されている製品の仕様条件に適合するかの検査を行う。検査工程Ｓ２０で行われる検査は、各種検査装置を用いたものでも、現場作業者の目視によるものでもよい。

検査工程Ｓ２０で製品が仕様条件に適合しない場合は、製品がタービン翼の場合には、その製品が修正可能か否かの判定を経て（Ｓ２１）、修正可能な場合は、修正工程（Ｓ２２）に進み、仕様条件に適合するように製品の研削や肉盛りをして修正を行う。修正工程Ｓ２２を終えると、再び検査工程Ｓ２０に戻る。また、工程Ｓ２１で製品が修正不可能と判定されると、当該製品は、破棄される。本実施形態では、検査工程Ｓ２０で製品の仕様条件に適合しないと判断された場合には、その仕様条件に適合するまで検査工程Ｓ２０と修正工程Ｓ２２が繰り返し行えるループ型のフローとなっている。

検査工程Ｓ２０で製品が仕様条件に適合する場合は、次に歩留まり推定工程Ｓ３０に移り、検査工程Ｓ２０の検査結果から製品の歩留まりを推定する。歩留まり推定工程Ｓ３０では、修正工程Ｓ２２における製品の修正種類及び修正位置等の情報や、生産ライン１０における過去の実績データを用いて、製品の歩留まりが求められる。特に、製品がタービン翼の場合には、修正種類（例えば、研削、肉盛り）や、修正位置（例えば、目視容易な翼の先端側表面部、目視困難な翼のくびれ部の内側陰影部）の情報が製品の歩留まり推定に大きく影響するので、これら情報を用いて歩留まりを推定すると、その精度が上がり効果的である。また、歩留まり推定に使用される過去の実績データとして、例えば、目標設定工程Ｓ１０で設定された過去の製品の目標単価と目標数量や、過去の検査工程Ｓ２０での検査結果や、過去の歩留まり推定工程Ｓ３０で求められた歩留まりや、過去に予測された製品の製造数量及び製造単価等が挙げられる。

次に、予測工程Ｓ４０では、歩留まり推定工程Ｓ３０から推定される歩留まりに基づいて製品の製造数量及び製造単価を予測する。ここで取り上げる「製造数量」とは、検査工程をクリアして再検査を行った場合における予測される合格数を指すものとする。本実施形態では、歩留まりに基づいて製品の製造数量と製造単価の双方を予測しているが、これら製造数量と製造単価の少なくとも何れか一方のみを予測することとしてもよい。

予測工程Ｓ４０で製造数量と製造単価が予測されると、次に、要否判定工程Ｓ５０で製造数量と製造単価に基づいて再度の検査工程が必要か否かの要否判定が行われる。本実施形態では、再検査要否判定をする際には、少なくとも製造単価が目標単価を超えない範囲か、製造数量が目標個数以下とならない範囲にあるか否かに基づいて、要否判定が行われる。要否判定工程Ｓ５０で再検査「要」と判定されると、再び検査工程Ｓ２０に移行して再検査が行われ、再検査「不要」と判定されると、再検査を行わずに、その製品を不良品としてそのまま破棄して、後続の製品の検査を行うようにする。

このようにして、本実施形態の生産管理方法では、製品の検査と修正が繰り返し行われるループ型のフローを含む生産ライン１０のボトルネックとなる検査工程Ｓ２０、修正工程Ｓ２２の過度の繰り返しを解消して、生産ライン１０のリードタイムを低減できるようになる。また、検査工程Ｓ２０、修正工程Ｓ２２の過度の繰り返しを解消することによって、これら工程Ｓ２０、Ｓ３０に要するコストを削減できるので、製造コストの削減にも繋がり、製品の製造コストを適正な値に設定できるようになる。なお、本実施形態では、製品の製造数量と製造単価の双方に基づいて再検査の要否判定を行っているが、これら製造数量と製造単価の少なくとも何れか一方のみに基づいて要否判定を行うこととしてもよい。

次に、本実施形態の生産管理方法の詳細について、図面を使用しながら説明する。図３は、本実施形態の生産管理方法の詳細を示すフローチャート及び動作説明図であり、図４は、本実施の形態の生産管理方法による検査回数ごとの製造原価算出式を示す表である。図３においては、特に、目標設定工程から１回目の検査工程を経て、その検査結果に基づき、製造数量と製造単価を予測して２回目の検査工程に移行するか否かの判定をする要否判定工程のフローについて説明する。

まず、製品の処理数Ｎｔに対して、目標単価をＴm以下、目標数量をＮm以上と目標設定をする（工程Ｓ１０−１）。目標設定工程Ｓ１０−１を終えると、検査工程Ｓ２０−１に移行するまでの間に、生産ラインの製品処理数の母数を適正値（Ｎｔ−Ｈｓ）にして再検査の要否判定の精度を高めるために、不良品を予め除くスクリーニング工程Ｓ１１に移行する。このときの廃却数をＨｓとすると、スクリーニング工程Ｓ１１終了後の処理数は、（Ｎｔ−Ｈｓ）となる。スクリーニング工程Ｓ１１では、検査するまでもなく製品に欠陥がある旨が明確で分かるような不良品を廃却処分する。

次に１回目の検査工程Ｓ２０−１に移行する。本実施形態の検査工程Ｓ２０−１では、製品が修正不可能と判定されて廃却する廃棄数がＨ１、検査合格数がＮ１なので、１回目の検査終了後の処理数は、（Ｎｔ−Ｈｓ−Ｈ１）となる。また、１回目の検査から求められる歩留まりＢ１は、（Ｎ１／Ｎｔ−Ｈｓ）となり、また、スクリーニングの処理費用Ｙｓ、１回目検査の処理費用Ｙ１、前工程までの製造費用Ｓとすると、製造単価Ｔ１は、図４に示すように、（Ｓ＋Ｙｓ＋Ｙ１）／Ｎ１となる。

検査１回目が終わると、次に検査２回目を行うと仮定した場合の合格数Ｎ２´（製造数量）と製造単価Ｔ２´を予測する（工程Ｓ４０−１）。このとき、１回目検査の結果から製品の歩留まりを推定して、当該歩留まりに基づいて製造数量と製造単価を予測する。その際に、生産ライン１０における過去の検査結果や、検査工程Ｓ２０−１で施された製品の修正種類及び修正位置等の情報を用いて、歩留まりを求めてから予測する。

予測工程Ｓ４０−１で検査２回目を行うと仮定した場合の合格数Ｎ２´（製造数量）と製造単価Ｔ２´を予測すると、その予測値（合格数Ｎ２´、製造単価Ｔ２´）に基づいて再度の検査工程が必要か否かの要否判定が行われる。具体的には、ます、１回目検査の終了後に求められた製造単価Ｔ１と予測値の製造単価Ｔ２´の大小関係が判定される（工程Ｓ５０−１）。製造単価Ｔ１が予測製造単価Ｔ２´より小さいと判定されると、検査回数の増加に伴い製造単価も増加すると考えられ、検査回数の上限を定める必要がある。このため、再検査の要否判定をするために、１回目検査の終了後に求められた製造単価Ｔ１と目標製造単価Ｔｍとの大小関係が判定される（工程Ｓ５０−２）。

製造単価Ｔ１が目標製造単価Ｔｍより小さいと判定されると、次に１回目検査の終了後に求められた合格数（製造数量）Ｎ１と目標数量Ｎｍとの大小関係が判定される（工程Ｓ５０−３）。合格数Ｎ１が目標数量Ｎｍより大きいと判定されると、製造単価Ｔ１も製造数量となる合格数Ｎ１も目標単価Ｔｍ、目標数量Ｎｍを満たされたものと判定されるので、要否判定工程が終了する。工程Ｓ５０−３で合格数Ｎ１が目標数量Ｎｍより小さいと判定されると、次に予測製造単価Ｔ２´と目標製造単価Ｔｍとの大小関係が判定される（工程Ｓ５０−４）。予測製造単価Ｔ２´が目標製造単価Ｔｍより小さいと判定されると、２回目の検査が必要と判定され、検査２回目が行われるようになる（Ｓ２０−２）。

一方、工程Ｓ５０−４で予測製造単価Ｔ２´が目標製造単価Ｔｍより大きいと判定されると、２回目の検査が不要と判定され、その旨がアラームで知らされる（工程Ｓ５０−５）。また、工程Ｓ５０−２で製造単価Ｔ１が目標製造単価Ｔｍより大きいと判定されると、同様にして、２回目の検査が不要と判定され、その旨がアラームで知らされる（工程Ｓ５０−５）。すなわち、要否判定工程Ｓ５０−１〜Ｓ５０−４において、製造数量Ｎ１及び製造単価Ｔ１の少なくとも何れかが目標単価Ｔｍ及び目標数量Ｎｍの少なくとも何れかを満足しないと判定される場合には、２回目の検査が不要と判定され、その旨がアラームで知らされる。アラームによって、生産ライン１０の現場作業者等は、欠陥のある製品の余分な検査・修正を実行せずに、後続の製品の検査を進めることができるようになる。

また、工程Ｓ５０−１で製造単価Ｔ１が予測製造単価Ｔ２´より大きいと判定されると、次に１回目検査の終了後に求められた製造単価Ｔ１と目標製造単価Ｔｍとの大小関係が判定される（工程Ｓ５０−６）。なお、工程Ｓ５０−１で製造単価Ｔ１が予測製造単価Ｔ２´より大きいと判定されると、検査回数の増加に伴い製造単価が減少すると考えられ、検査回数の上限を定める必要がないが、工程Ｓ５０−６以降の工程は、２回目の検査の要否判定を行うために行われる。

工程Ｓ５０−６で製造単価Ｔ１が目標製造単価Ｔｍより小さいと判定されると、次に１回目検査の終了後に求められた合格数Ｎ１と目標数量Ｎｍとの大小関係が判定される（工程Ｓ５０−７）。合格数Ｎ１が目標数量Ｎｍより大きいと判定されると、製造単価Ｔ１も製造数量となる合格数Ｎ１も目標単価Ｔｍ、目標数量Ｎｍを満たされたものと判定されるので、要否判定工程が終了する。工程Ｓ５０−７で合格数Ｎ１が目標数量Ｎｍより小さいと判定されると、２回目の検査が必要と判定され、検査２回目が行われるようになる（Ｓ２０−２）。一方、工程Ｓ５０−６で製造単価Ｔ１が目標製造単価Ｔｍより大きいと判定されると、２回目の検査が必要と判定され、検査２回目が行われるようになる（Ｓ２０−２）。すなわち、要否判定工程Ｓ５０−６、Ｓ５０−７においては、検査回数の上限を設ける必要がないので、製造単価Ｔ１も合格数Ｎ１も目標単価Ｔｍ、目標数量Ｎｍを満たされたものと判定されて要否判定工程が終了しない限り、検査２回目が行われる。

前述したように、本実施形態では、１回目の検査工程を経て、その検査結果に基づいて製品の歩留まりを推測してから、製品の製造数量と製造単価を予測して２回目の検査工程への移行の要否を判定している。このため、１回目の検査結果から２回目検査が不要と判定されると、１回目の検査対象となった製品の２回目の検査をしないで、後続の製品の１回目の検査に移行することができる。すなわち、１回目の検査結果で検査の適正回数が１回と判定されるので、２回目以降の検査工程に移行する必要がなくなる。

なお、図３では、目標設定値と１回目の検査結果に基づいて、１回後の２回目検査における予測製造数量（合格数）、予測製造単価を予測しているが、１回後の検査における製造数量と製造単価を予測するのみでなく、何回まで検査実施が可能か、又は何回以降が検査不要かを予測することとしてもよい。

例えば、図５に示すように、実施例１では、目標単価に対して製造単価が下回る検査回数内で検査回数を設定する際に、数量がａ４〜ａ９のように目標数量Ａが満たされている場合は、目標数量Ａを満足するような検査回数を選択して予測することも可能である。また、数量がａ１〜ａ３のように目標数量Ａが満たされていない場合は、その状況下において、収益を確保するか、数量を確保するかを選択する等の最良の方法を柔軟に選択して予測してもよい。

また、検査回数が多くなると、生産ラインにおける製品の滞留が増えるため、図６に示すように、実施例２では、目標数量に対して製造数量が上回る検査回数内で検査回数を設定する際に、最低検査回数を優先するようにしてもよい。このとき、製造単価がｃ１〜ｃ５のように目標単価Ｃが満たされる場合は、目標単価を満足するような検査回数を選択するように予測する。また、製造単価がｃ６〜ｃ９のように目標単価が満たされない場合は、検査回数と数量との相関を見ながら検査回数を増やす等して、柔軟に対応するようにして、生産ライン１０を管理する。

以上説明したように、本実施形態の生産管理方法・生産管理システムでは、検査工程での検査結果から求められる製品の歩留まりに基づいて、再検査した場合の製造単価、製造数量を予測して、検査・修正を適正回数に設定して生産ラインを管理することができる。従来では、タービン翼等を製品とする検査・修正のループ型フローを含む生産ラインでは、その検査で製品の仕様条件に適合しないと判断された場合には、その仕様条件に適合するまで検査・修正が繰り返し行われるので、生産ラインのボトルネックとなっていた。また、繰り返し検査・修正が行われることにより、検査・修正コストが嵩み、実際の製造コストが目標製造コストを超えてしまうことがあった。これに対して、本実施形態では、検査結果に基づいて再検査の要否を判定して、余分な再検査の実施を未然に防げる。このため、製品の検査と修正が繰り返し行われるループ型のフローを含む生産ラインのボトルネックとなる検査工程・修正工程の過度の繰り返しを解消して、生産ラインのリードタイムを低減しながら、製品の製造コストを適正な値に設定できるようになる。

なお、上記のように本実施形態について詳細に説明したが、本発明の新規事項及び効果から実体的に逸脱しない多くの変形が可能であることは、当業者には、容易に理解できるであろう。従って、このような変形例は、全て本発明の範囲に含まれるものとする。

例えば、明細書又は図面において、少なくとも一度、より広義又は同義な異なる用語と共に記載された用語は、明細書又は図面のいかなる箇所においても、その異なる用語に置き換えることができる。また、上記の実施形態では、生産管理システムで生産される製品としてタービン翼を例として説明しているが、製品の検査と修正が繰り返し行われるループ型のフローを含む生産システムで生産される他の製品にも本発明の生産管理方法及びシステムを適用可能である。また、生産管理システムの構成、動作も本実施形態で説明したものに限定に限定されず、種々の変形実施が可能である。

１０ 生産ライン
１００ 生産管理システム
１０２ 投入部
１０４ 設定部
１０６ 検出部
１０８ 算出部
１０９ 判定部
１１０ 記憶部
１１２ 制御部
Ｓ１０ 目標設定工程
Ｓ２０ 検査工程
Ｓ２２ 修正工程
Ｓ３０ 歩留まり推定工程
Ｓ４０ 予測工程
Ｓ５０ 要否判定工程

Claims (7)

1. 製品の検査と修正が繰り返し行われるループ型のフローを含む生産ラインを管理する生産管理方法であって、
   前記製品の目標単価及び目標数量の少なくとも何れかを設定する目標設定工程と、
   前記生産ラインで生産された製品が前記製品の仕様条件に適合するか検査する検査工程と、
   該検査工程で前記製品が前記仕様条件に適合しないと判定された場合に前記製品を修正してから前記検査工程に戻す修正工程と、
   前記検査工程の検査結果から前記製品の歩留まりを推定する歩留まり推定工程と、
   前記歩留まり推定工程から推定される歩留まりに基づいて前記製品の製造数量及び製造単価の少なくとも何れかを予測する予測工程と、
   前記予測工程から求められる前記製造数量及び前記製造単価の少なくとも何れかに基づいて前記検査工程後の再度の検査工程の要否を判定する要否判定工程と、を含むことを特徴とする生産管理方法。
2. 前記歩留まり推定工程では、前記修正工程における前記製品の修正種類及び修正位置の少なくとも何れかを用いることを特徴とする請求項１に記載の生産管理方法。
3. 前記歩留まり推定工程では、前記生産ラインにおける過去の実績データを用いることにより、前記製品の歩留まりを推定することを特徴とする請求項１又は２に記載の生産管理方法。
4. 前記目標設定工程から前記検査工程に移行するまでの間に、前記製品の不良品を予め除くスクリーニング工程を更に含むことを特徴とする請求項１又は２に記載の生産管理方法。
5. 前記要否判定工程において、前記製造数量及び前記製造単価の少なくとも何れかが前記目標単価及び前記目標数量の少なくとも何れかを満足しない場合は、アラームで知らせることを特徴とする請求項１又は２に記載の生産管理方法。
6. 前記生産ラインで生産される前記製品は、生産の際に繰り返しの検査・修正作業が伴うタービン翼であることを特徴とする請求項１乃至５の何れかに記載の生産管理方法。
7. 製品の検査と修正が繰り返し行われるループ型のフローを含む生産ラインを管理する生産管理システムであって、
   前記製品の目標単価及び目標数量の少なくとも何れかを設定する設定部と、
   前記複数の作業工程から前記生産ラインの管理対象となる情報を検出する検出部と、
   該検出部から検出された前記情報に基づいて前記生産ラインを管理するために必要な情報を算出する算出部と、
   前記検出部からの検出情報及び前記算出部からの算出情報の少なくとも何れかに基づいて、前記複数の作業工程で実施される判定作業を行う判定部と、
   少なくとも前記検出情報及び前記算出情報を記憶する記憶部と、
   少なくとも前記設定部、前記検出部、前記算出部、前記判定部、及び前記記憶部を制御する制御部と、を備え、
   前記制御部は、請求項１乃至６の何れかに記載の生産管理方法に基づいて前記生産ラインを管理することを特徴とする生産管理システム。

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