JP2014070735A - 液漏れ阻止ナット、液漏れ阻止構造体、及び液漏れ阻止方法 - Google Patents

Abstract

【課題】電力機器に用いられるフランジ部からの漏油、特にフランジを締結するボルトナットからの漏油を阻止する。
【解決手段】液漏れ阻止ナット１６は、中心に雌ネジが切られた略円筒形のネジ孔１８ｄを備える略正六角柱の阻止ナット本体１８と、阻止ナット本体の側面１８ｃ_１、１８ｃ_２及び１８ｃ_３に、ネジ孔に至る貫通孔１８ｅ_１、１８ｅ_２及び１８ｅ_３を備える。
【選択図】図８

Description

この発明は、油入変圧器や油遮断器等の高圧絶縁油を用いる電力機器からの漏油阻止に好適な液漏れ阻止ナット、液漏れ阻止構造体及び液漏れ阻止方法に関する。

電力会社の変電所等では、油遮断器や油入変圧器等の高圧絶縁油（以下、絶縁油とも称する。）が充填された電力機器（以下、油入電力機器又は機器とも称する。）が用いられる。油入電力機器に充填される絶縁油は、機器の冷却と電気的絶縁のために、絶縁油用配管（以下、単に配管とも称する。）を用いて循環される。

２本の絶縁油用配管同士の接続には、一般に、ボルトナットで締め付けたフランジが用いられる。この際、フランジ部からの漏油を防ぐために、２個のフランジの当接面には、ＮＢＲ（ニトリルゴム：Ａｃｒｙｌｏｎｉｔｒｉｌｅ Ｂｕｔａｄｉｅｎｅ Ｒｕｂｂｅｒ）等のガスケットを介在させる。しかし、ガスケットは、機器の発熱や、機器設置環境の−２０℃〜＋３０℃に及ぶ温度変化等により劣化して、フランジ部から漏油が生じる場合がある。なお、ここで、フランジ部とは、フランジと、フランジを締結するボルトナットとを含めた概念である。以降、フランジ部を締結用構造体とも称する。

もちろん、劣化したガスケットを新品に交換すれば漏油を止めることができる。しかし、ガスケットの交換には、一旦配管を取り外す必要があるため、交換作業の間、電力機器を停止せざるを得ない。そこで、従来から、機器を運転した状態でフランジ部からの漏油を止める技術が提案されている（例えば、特許文献１〜３参照）。

特許文献１には、漏油が生じているフランジ部全体を薄いフィルムで何重にも被覆し、このフィルムの上からコーキング剤を塗布して硬化させることで漏油を止める技術が開示されている。

特許文献２には、ボルト及びナットとフランジ座面との間に、雌ネジが形成されたゴム製ナットをそれぞれ介在させることで、ボルトナットのネジ溝を介する漏油を止める技術が開示されている。

特許文献３には、フランジ締結用のボルトナットからの漏油を止めるために、充填剤を満たした状態のフランジのボルト孔に、ボルトを挿通してナットで締め付ける技術が開示されている。

特開２０１１−１６３４００号公報 特開２００３−１３９２９０号公報 実用新案登録第３０７７８６３号公報

しかしながら、特許文献１に開示の技術では、フランジ部をボルトナットごとコーキング剤で覆ってしまうために、施工後にボルトナットを操作することができない。

また、特許文献２に開示の技術では、漏油を止めるために、フランジの締結に用いるボルトナットに、厚い弾性体（ゴム製ナット）を介在させる。そのため、配管の径方向（横方向）から外力が加わった場合に、配管がフランジ部で折れ曲がり易く、不所望な変形や、位置ズレ等が発生する虞がある。

また、特許文献３に開示の技術では、ボルト孔の内壁面と、充填剤との間の隙間を介した漏油を止めることができない。

この発明は、上述のような技術的背景の下でなされた。従って、この発明の目的は、電力機器に用いられる配管のフランジ部からの漏油、特にフランジを締結するボルトナットからの漏油を防ぐために用いて好適な液漏れ阻止ナット、液漏れ阻止構造体及び液漏れ阻止方法を提供することにある。

発明者は、鋭意検討の結果、構造を工夫したナットである液漏れ阻止ナットを液状ガスケットとともに用いることで、上述の目的を達成できることに想到した。

従って、この発明の液漏れ阻止ナットは、中心に雌ネジが切られた略円筒形のネジ孔を備える略正六角柱の阻止ナット本体と、阻止ナット本体の側面に、ネジ孔に至る貫通孔とを備えている。また、液漏れ阻止ワッシャは、平面状の第１及び第２面を備える平行平板であるワッシャ本体と、ワッシャ本体を貫通するワッシャ孔とを備えている。そして、第１面側にはワッシャ孔を囲む環状の第１溝が設けられ、第２面側にはワッシャ孔を囲む環状の第２溝が設けられている。

また、この発明の液漏れ阻止構造体は、第１フランジと、第１フランジに締結される第２フランジとを備える。また、第１及び第２フランジのボルト孔の両者に第１フランジ側から挿通されるボルトと、このボルトの軸部に、第２フランジ側から螺合されるナットとを備える。さらに、ボルト及び第１フランジの間に、第１フランジ側に第１面を対向させて配置された、上述の液漏れ阻止ワッシャと、ナット及び第２フランジの間に、第２フランジ側に第１面を対向させて配置された別の液漏れ阻止ワッシャとを備える。

さらに、この発明の液漏れ阻止方法は、上述の液漏れ阻止ワッシャである第１及び第２液漏れ阻止ワッシャと、上述の液漏れ阻止ナットを用い、以下の順序で実施する。

まず、第１及び第２液漏れ阻止ワッシャの第１及び第２溝を隙間無く液状ガスケットで充填する。そして、第１及び第２フランジのボルト孔の両者に、第１面を第１フランジ側に向けた第１液漏れ阻止ワッシャを挿通したボルトを、第１フランジ側から挿通する。同様に、第２フランジから突出したボルトの軸部に、第２フランジ側に第１面を向けた第２液漏れ阻止ワッシャを介在させた状態で、ナットを螺合して、第１及び第２フランジを締結する。

続いて、ナットから突出したボルトの軸部に、液漏れ阻止ナットを締結し、さらに液漏れ阻止ナットの貫通孔に液状ガスケットを圧力注入した上で、貫通孔にキャップボルトをねじ込む。

本発明は、上述のように構成されている。従って、電力機器に用いられるフランジ部からの漏油、特にフランジを締結するボルトナットからの漏油を効果的に阻止することができる。

（Ａ）は、従来技術を用いて締結された２個のフランジを、締結用部品とともに示す端面図であり、（Ｂ）は、（Ａ）の点線で囲んだ領域付近を拡大して示す端面図である。 （Ａ）は、本発明を用いて締結された２個のフランジを、液漏れ阻止部品とともに示す端面図であり、（Ｂ）は、（Ａ）の点線で囲んだ領域付近を拡大して示す端面図である。 （Ａ）は、液漏れ阻止ワッシャの構造を概略的に示す斜視図であり、（Ｂ）は、液漏れ阻止ワッシャの正面図であり、（Ｃ）は、液漏れ阻止ワッシャの側面図である。 （Ａ）は、液漏れ阻止ワッシャに設ける第１溝の配置条件の説明に供する模式図であり、（Ｂ）は、液漏れ阻止ワッシャに設ける第２溝の配置条件の説明に供する模式図である。 変形例の液漏れ阻止ワッシャを直径に沿って切断した切断端面図である。 （Ａ）は、特殊フランジ部における補助阻止ワッシャの配置の第１態様を示す模式図であり、（Ｂ）は、補助阻止ワッシャの配置の第２態様を示す模式図である。 補助阻止ワッシャの配置の第３態様を示す模式図である。 （Ａ）は、液漏れ阻止ナットの構造を、キャップボルトとともに概略的に示す斜視図であり、（Ｂ）は、液漏れ阻止ナットの構造をキャップボルトとともに概略的に示す正面図であり、（Ｃ）は、液漏れ阻止ナット及び補強用ナットの構造をキャップボルトとともに概略的に示す側面図である。 止めネジが用いられた状態の液漏れ阻止構造体の構造を概略的に示す模式図である。 （Ａ）〜（Ｃ）は、液漏れ阻止方法の各工程段階を示す液漏れ阻止構造体の模式図である。 （Ａ）〜（Ｃ）は、図１０（Ｃ）に示した工程の副工程の説明に供する切断端面図であり、図１０（Ｃ）のＰ−Ｐ線に沿って取ったものである。 （Ａ）〜（Ｃ）は、図１１（Ｃ）に続く副工程の説明に供する切断端面図であり、図１０（Ｃ）のＰ−Ｐ線に沿って取ったものである。 図１２（Ｃ）に続く副工程の説明に供する切断端面図であり、図１０（Ｃ）のＱ−Ｑ線に沿って取ったものである。

以下、図面を参照して、この発明の実施形態について説明する。なお、各図においては、各構成要素の形状、大きさ及び配置関係を、この発明が理解できる程度に概略的に示してある。また、以下、この発明の好適な構成例について説明するが、各構成要素の材質及び数値的条件などは、単なる好適例にすぎない。従って、この発明は、以下の実施形態に何ら限定されない。また、各図において、共通する構成要素には同符号を付し、重複する説明を省略することもある。また、他の図面との対応関係が明らかな構成要素の符号を省略することもある。

（発明の概要）
まず、図１及び図２を参照して、液漏れ阻止ワッシャ、液漏れ阻止ナット、液漏れ阻止構造体及び液漏れ阻止方法を概略的に説明する。図１（Ａ）は、従来技術を用いて締結された２個のフランジを、締結用部品とともに示す端面図である。図１（Ｂ）は、図１（Ａ）の点線で囲んだ領域付近を拡大して示す端面図である。図２（Ａ）は、本発明を用いて締結された２個のフランジを、液漏れ阻止部品とともに示す端面図である。図２（Ｂ）は、図２（Ａ）の点線で囲んだ領域付近を拡大して示す端面図である。

＜漏油＞
まず、図１（Ａ）及び（Ｂ）を参照して、従来型の締結用構造体と、締結用構造体を介しての漏油につき説明する。

始めに、図１（Ａ）を参照して、以下の説明で用いる方向を定義する。方向は、図１（Ａ）に示されたボルト１２を基準に決定する。すなわち、右ネジであるボルト１２の頭部１２ａを時計周り方向に回転させたときのボルト１２の前進する方向を軸方向Ａｘ１と称する。そして、軸方向Ａｘ１に垂直な方向を径方向Ａｘ２と称する。さらに、ボルト１２を軸方向Ａｘ１に前進させるときの頭部１２ａの回転方向（時計回り方向）を周方向Ａｘ３と称する。

図１（Ａ）に示すように、締結用構造体２００は、締結用部品１００と、２個のフランジ１０２ＦＬ及び１０２ＦＲとを含む。以降、フランジ１０２ＦＬ及び１０２ＦＲを「フランジ１０２Ｆ」と総称することもある。両フランジ１０２ＦＬ及び１０２ＦＲが備えられた両配管１０２Ｌ及び１０２Ｒは、絶縁油Ｏｉｌを流通させるための円筒形のパイプであり、締結用構造体２００で互いに締結されている。以降、配管１０２Ｌ及び１０２Ｒを「配管１０２」と総称することもある。

フランジ１０２ＦＬは、配管１０２Ｌの端部に一体的に形成された円環状の平行平板である。そして、フランジ１０２ＦＬには、円環の周方向Ａｘ３に沿って等角度間隔で、配管１０２Ｌの軸方向Ａｘ１に延在する貫通孔であるボルト孔が形成されている。フランジ１０２ＦＲは、フランジ１０２ＦＬと同形であり、配管１０２Ｒの端部にフランジ１０２ＦＬに臨んで設けられている。そして、フランジ１０２ＦＲには、フランジ１０２ＦＬと同様にボルト孔が形成されている。また、フランジ１０２ＦＬと１０２ＦＲの接合面には、漏油を防止するために、例えばＮＢＲゴム製のガスケット１０８が設けられている。

両フランジ１０２ＦＬ及び１０２ＦＲは、互いのボルト孔を揃えて配置されている。これらのボルト孔に設けられた締結用部品１００により、両フランジ１０２ＦＬ及び１０２ＦＲは締結されている。図１（Ａ）には、そのうちの１個のボルト孔１０２ｈＬ及び１０２ｈＲが示されている。以降、ボルト孔１０２ｈＬ及び１０２ｈＲを「ボルト孔１０２ｈ」と総称することもある。

ボルト孔１０２ｈは、ボルト１２の軸部１２ｂが挿通される円筒形の貫通孔である。ボルト孔１０２ｈの内壁面１０２ｈＳは、滑らかな曲面に形成されている。また、ボルト孔１０２ｈは、ボルトの軸部１２ｂの直径よりも大きな直径に形成されている。

締結用部品１００は、ボルト１２と、２個のワッシャ１０４Ｌ及び１０４Ｒと、ナット１０６とを備える。なお、ナット１０６とワッシャ１０４Ｒの間には、通常スプリングワッシャ（図示を省略する。）が設けられる。

ボルト１２は、頭部１２ａと、頭部１２ａに一体に形成され、側面に雄ネジを有する軸部１２ｂとを備える。頭部１２ａは、略正六角柱であり、この正六角柱の側面をレンチ等の工具で挟持して軸部１２ｂを回転させる。

ナット１０６は、略正六角柱であり、上面及び下面を貫通して、雌ネジが形成されたネジ穴が設けられている。このネジ穴には、ボルト１２の軸部１２ｂの雄ネジが螺合する。このナット１０６及びボルト１２を螺合して締め付けることにより、両フランジ１０２ＦＬ及び１０２ＦＲは締結される。

ワッシャ１０４Ｌは、ボルト１２の頭部１２ａとフランジ１０２ＦＬとの間に配置されている。また、ワッシャ１０４Ｒは、ナット１０６とフランジ１０２ＦＲとの間に配置されている。以降、ワッシャ１０４Ｌ及び１０４Ｒを「ワッシャ１０４」と総称することもある。

ワッシャ１０４Ｌは、ボルト１２の頭部１２ａとフランジ１０２ＦＬの座面との間に介在する円環状の平行平板である。ワッシャ１０４Ｌは、中央部の円形のワッシャ孔に軸部１２ｂが挿通されており、頭部１２ａとフランジ１０２ＦＬの座面との間で圧縮されることで、ボルト１２及びナット１０６の緩みを防止する。

ワッシャ１０４Ｒは、ワッシャ１０４Ｌと同様に構成されており、ナット１０６とフランジ１０２ＦＲの座面との間に介在する。ワッシャ１０４Ｒは、ナット１０６とフランジ１０２ＦＲの座面との間で圧縮されることで、ボルト１２及びナット１０６の緩みを防止する。

＜漏油＞
続いて、図１（Ａ）及び（Ｂ）を参照して、フランジ１０２Ｆに用いられる締結用部品１００からの漏油について説明する。図１（Ａ）に示すように、ガスケット１０８が劣化すると、配管１０２を循環する絶縁油Ｏｉｌが、フランジ１０２Ｆの接合面の僅かな隙間から漏れ始める（図１（Ａ）中、矢印Ａで示し、以下、単に、漏油Ａとも称する。）。この漏油Ａは、絶縁油Ｏｉｌの自重により生じる圧力と、配管１０２を循環させるために絶縁油Ｏｉｌに印加する圧力（以下、作動圧力とも称する。）と、フランジ１０２Ｆの接合面の隙間による毛細管現象とが原因で生じる。

漏油Ａは、やがて、フランジ１０２Ｆのボルト孔１０２ｈに至り、ボルト孔１０２ｈで３方向に分岐する（図１（Ａ）及び（Ｂ）中、矢印Ｂ，Ｃ及びＫで示し、以下、単に漏油Ｂ，Ｃ及びＫとも称する。）。

分岐した第１の漏油Ｃは、漏油経路２の中を、軸方向Ａｘ１に沿ってナット１０６に向かう方向に進行する（図１（Ｂ））。ここで、漏油経路２とは、ボルト孔１０２ｈＲの内壁面１０２ｈＲＳと軸部１２ｂのネジ山との間の空間、及び、ワッシャ孔の内壁面１０４ＲＳと軸部１２ｂのネジ山との間の空間をそれぞれ示す。

漏油Ｃの一部は、上述の作動圧力と毛細管現象とにより、フランジ１０２ＦＲとワッシャ１０４Ｒとの接合面を介して外部に漏れ出す（図１（Ａ）及び（Ｂ）中、矢印Ｅ１で示し、以下、単に漏油Ｅ１とも称する。）。同様に、ワッシャ１０４Ｒとボルト１０６との接合面を介して外部に漏れ出す（図１（Ａ）及び（Ｂ）中、矢印Ｅ２で示し、以下、単に漏油Ｅ２とも称する。）。

また、漏油Ｃの残りの部分は、漏油経路４の中を、軸部１２ｂの先端に向かって進行する（図１（Ａ）及び（Ｂ）中、矢印Ｆで示し、以下、単に漏油Ｆとも称する。）。ここで、漏油経路４とは、軸部１２ｂのネジ山の表面と、ナット１０６のネジ溝の表面との間の隙間である。漏油経路４は軸部１２ｂの先端に向かってらせん状に延在している。そして、この漏油Ｆは、ナット１０６の端面から外部に漏れ出す（図１（Ａ）中、矢印Ｇで示し、以下、単に漏油Ｇとも称する。）。

ボルト孔１０２ｈでボルト１２の頭部１２ａ側に分岐した第２の漏油Ｂは、上述の漏油経路２を介して、ボルト１２の頭部１２ａに向かう方向に進行する。そして、漏油Ｂの一部は、フランジ１０２ＦＬとワッシャ１０４Ｌとの接合面を介して外部に漏れ出す（図１（Ａ）中、矢印Ｊ１で示し、以下、単に漏油Ｊ１とも称する。）。同様に、ワッシャ１０４Ｌと頭部１２ａとの接合面を介して外部に漏れ出す（図１（Ａ）中、矢印Ｊ２で示し、以下、単に漏油Ｊ２とも称する。）。

また、第３の漏油Ｋは、フランジ１０２Ｆの接合面から外部に漏れ出す。

＜液漏れ阻止構造体＞
次に、図２（Ａ）及び（Ｂ）を参照して、この発明を概略的に説明する。この発明の液漏れ阻止構造体２０は、上述の締結用部品１００に代えて、液漏れ阻止部品１０を用いる点が締結用構造体２００と異なっている。以降、液漏れ阻止構造体２０及び液漏れ阻止部品１０をそれぞれ、「阻止構造体２０」及び「阻止部品１０」とも称する。

阻止部品１０は、ワッシャ１０４Ｌ及び１０４Ｒの代わりに液漏れ阻止ワッシャ１４Ｌ及び１４Ｒを備える点、及び、液漏れ阻止ナット１６を用いる点以外は締結用部品１００と同様に構成されている。なお、液漏れ阻止ワッシャ１４Ｌ及び１４Ｒを単に阻止ワッシャ１４Ｌ及び１４Ｒとも称し、さらに、両者１４Ｌ及び１４Ｒを阻止ワッシャ１４と総称することもある。また、液漏れ阻止ナット１６を単に阻止ナット１６と称することもある。

阻止ワッシャ１４は、第１及び第２溝１４_１及び１４_２と、液状ガスケット２２（図中斜線で示す。）を備える以外は、ワッシャ１０４と同様に構成されている。また、阻止ナット１６は、貫通孔１８ｅと、キャップボルト２１と、液状ガスケット２２とを備える以外は、ナット１０６と同様に構成されている。なお、これらの相違点については後述する。

阻止ワッシャ１４及び阻止ナット１６は、漏油を阻止するために好適に構成されている。その結果、本発明の阻止構造体２０を用いることで、フランジ１０２Ｆからの漏油Ｊ１，Ｊ２，Ｅ１，Ｅ２，Ｆ及びＧが阻止される（図中“×”印を付した矢印で示す。）。なお、フランジ１０２Ｆの接合面からの漏油Ｋは、従来公知の方法で阻止すれば良い。

また、本発明の阻止構造体２０は、配管の接続部に限らず、フランジが利用された種々の接続部での漏油阻止に適用できる。例えば、絶縁油タンクに設けられたフランジと、このタンクに接続される配管のフランジとの接続部における漏油阻止等にも適用できる。また、本発明の阻止構造体２０は、機器本体に溶接されたスタッドボルト付きのフランジや、立て込みボルトを備えたフランジ等にも適用できる。

（液状ガスケット）
まず、阻止ワッシャ１４及び阻止ナット１６に共通して用いられる液状ガスケット２２について詳細に説明する。詳しくは後述するが、液状ガスケット２２は、阻止ワッシャ１４の第１及び第２溝１４_１及び１４_２に充填され、及び阻止ナット１６の貫通孔１８ｅに圧力注入されて、漏油を阻止するガスケットとして機能する。

液状ガスケット２２は、硬化前には粘性と流動性を有する液体状であるが、硬化後は弾性を有する固体状に変化して、液体や気体等の流体のリークを防ぐガスケットとして機能する。このような性質を有する液状ガスケット２２は、複雑な形状や、狭い隙間に追随して浸透できるので、通常の固体状ガスケット（例えば、Ｏ−リング等）が対応できない箇所からの流体のリークを阻止することができる。

液状ガスケット２２には、上述の性質を持つ種々の材料を選択できるが、この例では、（商品名：「８６０ モールダブル・ポリマー・ガスケット」 Ａ．Ｗ．ＣＨＥＳＴＥＲＴＯＮ ＣＯＭＰＡＮＹ（米国）製）（以下、単に８６０ガスケットとも称する。）を用いている。８６０ガスケットは、塗布後、３〜４時間で液体状からゲル状へと変化し、約２４時間後に弾性を持つ固体状に完全に変化する。また、硬化後に形成されるガスケットの耐熱性は、−５１℃〜＋２６０℃であるので、機器設置環境の温度変化に十分に耐えることができる。

（阻止ワッシャ）
続いて、図３〜図５を参照して、阻止ワッシャ１４につき詳細に説明する。図３（Ａ）は、阻止ワッシャの構造を概略的に示す斜視図であり、図３（Ｂ）は、阻止ワッシャの正面図であり、図３（Ｃ）は、阻止ワッシャの側面図である。図４（Ａ）は、阻止ワッシャに設ける第１溝の配置条件の説明に供する模式図であり、図４（Ｂ）は、阻止ワッシャに設ける第２溝の配置条件の説明に供する模式図である。図５は、変形例の阻止ワッシャを直径に沿って切断した切断端面図である。

＜構造＞
上述のように、阻止ワッシャ１４は、液状ガスケット２２が充填された第１溝１４_１と第２溝１４_２とを備える点を除いては、ワッシャ１０４と同様に構成されている。

図３（Ａ）を参照すると、阻止ワッシャ１４は、ワッシャ本体１４Ｈとワッシャ孔１４ｃとを備える。ワッシャ本体１４Ｈは、円環状の平行平板であり、互いに対向する平面状の第１及び第２面１４ａ及び１４ｂを備える。ワッシャ孔１４ｃは、ワッシャ本体１４Ｈと共通の中心を有する円形の開口であり、ワッシャ本体１４Ｈを軸方向Ａｘ１に貫通している。この例では、阻止ワッシャ１４は、防錆性に優れた金属を材料とすることが好ましく、この例では真鍮を材料としている。

そして、フランジ１０２Ｆに臨む第１面１４ａ側には、ワッシャ本体１４Ｈと共通の中心を持ち、ワッシャ孔１４ｃを囲む円環状の第１溝１４_１が設けられている。同様に、第１面１４ａに対向する第２面１４ｂ側には、ワッシャ本体１４Ｈと共通の中心を持ち、ワッシャ孔１４ｃを囲む円環状の第２溝１４_２が設けられている。この例では、第１溝１４_１の直径よりも第２溝１４_２の直径の方が小さい。

阻止構造体１０に組み付けられた状態で、第１及び第２溝１４_１及び１４_２には、硬化後に弾性を有する固体状となる液状ガスケット２２が充填される。

なお、阻止ワッシャ１４は、ボルト１２の頭部１２ａ側に位置するか（１４Ｌ：図２（Ａ））、ナット１０６側に位置するか（１４Ｒ：図２（Ａ））によらず、径が大きい第１溝１４_１が設けられる第１面１４ａがフランジ１０２Ｆ側に臨んで配置される。従って、第２溝１４_２が設けられる第２面１４ｂは、ボルト１２の頭部１２ａ側、又はナット１０６側に臨んで配置される。

ここで、図３（Ｂ）及び（Ｃ）を参照して、阻止ワッシャ１４の各部の寸法を定義する。まず阻止ワッシャ１４の直径をＤ_５とし、ワッシャ孔１４ｃの直径をＤ_３とする。そして、阻止ワッシャ１４の、軸方向Ａｘ１に沿って測った厚みをＨとする。また、第１及び第２溝１４_１及び１４_２の径方向Ａｘ２に沿って測った溝幅をＷとし、軸方向Ａｘ１に沿って測った溝深さをＤとする。第１溝１４_１の内径、すなわち、第１溝１４_１の内側の輪郭線のなす円の直径をＲ_１とする。また、第２溝１４_２の外径、すなわち、第２溝の１４_２の外側の輪郭線のなす円の直径をＲ_２とする。また、第１溝１４_１の外側輪郭線とワッシャ本体１４Ｈの外縁との距離（幅）をＬ_１とする。同様に、第２溝１４_２の内側輪郭線とワッシャ孔１４ｃの輪郭線との距離（幅）をＬ_２とする。

この例では、第１及び第２溝１４_１及び１４_２が、ワッシャ本体１４Ｈと共通の中心を持つ円環である場合について説明した。しかし、第１及び第２溝１４_１及び１４_２は、後述する寸法条件に従って、ワッシャ孔１４ｃを切れ目なく囲む環状の溝であれば、円環状には限定されない。

また、この例では、第１溝１４_１の直径が第２溝１４_２よりも大きい場合について説明した。しかし、第１及び第２溝１４_１及び１４_２の直径は、ワッシャ孔１４ｃ、ボルト孔１０２ｈ及び軸部１２ｂの寸法により、それぞれに好適な値を独立に決定すれば良い。

また、この例では、第１及び第２溝１４_１及び１４_２の横断面形状を、製造が容易な矩形状としている。しかし、溝の横断面は、漏油阻止に十分量の液状ガスケット２２が充填できれば、半円状等としてもよい。

＜第１及び第２溝の寸法条件＞
続いて、主に、図４（Ａ）及び（Ｂ）を参照して、阻止ワッシャ１４の第１及び第２溝１４_１及び１４_２が満たすべき寸法条件について説明する。図４（Ａ）及び（Ｂ）は、それぞれ第１及び第２溝１４_１及び１４_２の配置条件の説明に供する模式図であり、ボルト１２の頭部１２ａ及び軸部１２ｂと、阻止ワッシャ１４と、フランジ１０２ＦＬの係合部付近の要部拡大端面図である。

まず、図４（Ａ）及び（Ｂ）を参照して、ボルト１２及びボルト孔１０２ｈＬの各部の寸法を定義する。ボルト１２に関して、頭部１２ａの二面幅をＤ_４とする。ここで、二面幅Ｄ_４とは、頭部１２ａの互いに平行な２側面間の距離である。また、軸部１２ｂの直径をＤ_２とする。さらに、軸部１２ｂが挿通されるボルト孔１０２ｈＬの直径をＤ_１とする。

＜第１溝の内径について：図４（Ａ）＞
まず、第１溝１４_１の内径Ｒ_１が満たすべき条件について説明する。図４（Ａ）に示すように、ボルト１２の軸部１２ｂの直径Ｄ_２とボルト孔１０２ｈＬの直径Ｄ_１の大小関係は、Ｄ_１＞Ｄ_２であるので、軸部１２ｂをボルト孔１０２ｈＬに挿通すると、最大で（Ｄ_１−Ｄ_２）の遊びが生じる。以降、この遊び（Ｄ_１−Ｄ_２）を第１最大遊びとも称する。

第１溝１４_１は、阻止ワッシャ１４とフランジ１０２Ｆとの間を経路とする漏油を生じさせないために、フランジ１０２Ｆのボルト孔１０２ｈＬに露出しない配置とする必要がある。すなわち、下記式（１）に示すように、ワッシャ孔１４ｃの縁から第１溝１４_１Ｘの内側輪郭線までの距離（（Ｒ_１−Ｄ_３）／２）を第１最大遊びよりも大きくする必要がある。

（Ｒ_１−Ｄ_３）／２＞（Ｄ_１−Ｄ_２）・・・（１）
式（１）を変形すると下記式（２）が得られる。

Ｒ_１＞Ｄ_３＋２（Ｄ_１−Ｄ_２）・・・（２）
式（２）は、第１溝１４_１の内側輪郭線の直径Ｒ_１を、ワッシャ孔１４ｃの直径Ｄ_３と、第１最大遊び（Ｄ_１−Ｄ_２）の２倍の和よりも大きくする必要があることを示している。

また、第１溝１４_１の外径、すなわち第１溝１４_１の外側輪郭線の直径（Ｒ_１＋２Ｗ）は、阻止ワッシャ１４の直径Ｄ_５より小さい必要がある。この条件より、第１溝１４_１の溝幅Ｗは、Ｗ＜（Ｄ_５−Ｒ_１）／２を満たす長さとする必要がある。

＜第２溝の外径について：図４（Ｂ）＞
続いて、第２溝１４_２の外径Ｒ_２が満たすべき条件について説明する。図４（Ｂ）に示すように、軸部１２ｂの直径Ｄ_２と、ワッシャ孔１４ｃの直径Ｄ_３の大小関係は、Ｄ_３＞Ｄ_２であるので、軸部１２ｂに阻止ワッシャ１４を挿通すると、最大で（Ｄ_３−Ｄ_２）の遊びが生じる。以降、この遊び（Ｄ_３−Ｄ_２）を第２最大遊びとも称する。

第２溝１４_２は、ボルト１２と阻止ワッシャ１４との間を経路とする漏油を生じさせないために、ボルト１２の頭部１２ａ（又はナット１０６）から露出しない配置とする必要がある。すなわち、下記式（３）のように、軸部１２ｂと第２溝１４_２Ｙの外側輪郭線との第２最大遊びを含む距離Ｄ_６を、軸部１２ｂとボルト１２の側面との最短距離（（Ｄ_４−Ｄ_２）／２）よりも小さくする必要がある。

Ｄ_６＜（Ｄ_４−Ｄ_２）／２・・・（３）
Ｄ_６＝（Ｄ_３−Ｄ_２）＋（Ｒ_２−Ｄ_３）／２・・・（３’）
ここで、式（３’）のＤ_６の１項目（Ｄ_３−Ｄ_２）は第２最大遊びであり、２項目（Ｒ_２−Ｄ_３）／２は、阻止ワッシャ１４のワッシャ孔１４ｃの外縁から第２溝１４_２Ｙの外側輪郭線までの距離である。

式（３）を、式（３’）を用いて変形すると下記式（４）が得られる。

Ｒ_２＜Ｄ_４−（Ｄ_３−Ｄ_２）・・・（４）
式（４）は、第２溝１４_２の外側輪郭線の直径Ｒ_２を、頭部１２ａの二面幅Ｄ_４から、第２最大遊び（Ｄ_３−Ｄ_２）を差し引いた値よりも小さくする必要があることを示している。

また、第２溝１４_２の内径、すなわち第２溝１４_２の内側輪郭線の直径（Ｒ_２−２Ｗ）は、ワッシャ孔１４ｃの直径Ｄ_３より大きい必要がある。この条件より、第２溝１４_２の溝幅Ｗは、Ｗ＜（Ｒ_２−Ｄ_３）／２を満たす長さとする必要がある。

＜その他の寸法＞
ワッシャ本体１４Ｈの厚みＨは、ボルト１２及びナット１０６の緩みを防止できるような厚みとすることが好ましく、この例では約３ｍｍとする。また、第１及び第２溝１４_１及び１４_２等を考慮した、ワッシャ本体１４Ｈの最薄部の厚みは０．５ｍｍ以上とすることが好ましい。阻止ワッシャ１４の最薄部の寸法をこのように設定することにより、阻止ワッシャ１４を誤って落としたり、ぶつけたりした場合でも、最薄部での折れ曲がりを防ぐだけの機械的強度が得られる。この例では、後述のように第１及び第２溝１４_１及び１４_２の溝深さＤが約０．５ｍｍであるので、最薄部でのワッシャ本体１４Ｈの厚みは、約２．５ｍｍである。

また、第１溝１４_１とワッシャ本体の外縁との幅Ｌ_１、及び第２溝１４_２とワッシャ孔１４ｃの輪郭線との幅Ｌ_２は、それぞれ約０．５ｍｍ以上とすることが好ましい。幅Ｌ_１及びＬ_２をこの範囲とすることにより、第１及び第２溝１４_１及び１４_２と阻止ワッシャ１４の縁部との間に、十分な厚みＨと幅Ｌ_１及びＬ_２とを有するワッシャ本体１４Ｈを設けることができる。その結果、上述と同様に、落下やぶつけた場合に第１及び第２溝１４_１及び１４_２の変形を防止できる。

第１及び第２溝１４_１及び１４_２の溝幅Ｗ及び溝深さＤは、主に、阻止ワッシャ１４の機械的強度、及び、液状ガスケット２２を塗布する際の施工性を勘案して決定される。特に、溝幅Ｗは、さらに、上述の２条件、Ｗ＜（Ｄ_５−Ｒ_１）／２及びＷ＜（Ｒ_２−Ｄ_３）／２を満足する必要がある。

溝深さＤ及び溝幅Ｗが小さすぎると、第１及び第２溝１４_１及び１４_２に液状ガスケット２２を塗布する際に、溝の内部に気泡が混入し易くなるため好ましくない。また、逆に溝深さＤ及び溝幅Ｗが大きすぎると、阻止ワッシャ１４の機械的強度、及び漏油阻止能力が低下するために好ましくない。以上を勘案して、この例では、第１及び第２溝１４_１及び１４_２に共通して、溝幅Ｗを約１．３ｍｍとし、溝深さＤを約０．５ｍｍとした。

また、阻止ワッシャ１４の外径Ｄ_５及びワッシャ孔１４ｃの直径Ｄ_３は、電力機器に用いられる、呼び径がＭ６〜Ｍ４８のＪＩＳ規格に従うボルト１２及びボルト孔１０２ｈＬに適合するように決定すればよい。

このように設計された阻止ワッシャ１４の外径Ｄ_５及びワッシャ孔１４ｃの直径Ｄ_３は、必ずしもＪＩＳ規格に従わない。これは、阻止ワッシャ１４を漏油阻止に最適化した結果である。つまり、第１及び第２溝１４_１及び１４_２を式（１）及び（３）に従う、最適な位置に設けたためである。

フランジ１０２Ｆの締結時に阻止ワッシャ１４を用いる場合、この阻止ワッシャ１４と、ＪＩＳ規格に従うボルト孔１０２ｈＬ及びボルト１２の３者の呼び径を揃えることが好ましい。これにより、効果的に漏油を阻止することができる。

＜効果＞
本発明の阻止ワッシャ１４を液状ガスケット２２ととともに用いることで、阻止ワッシャ１４と他部材との接合面を経路とする漏油Ｊ１，Ｊ２，Ｅ１及びＥ２（図２（Ａ）及び（Ｂ）参照）を確実に止めることができる。なお、発明者は、液状ガスケット２２を両面に塗布した通常型平ワッシャ（例えば、ワッシャ１０４）を用いて漏油阻止を試みた。しかし、たとえ液状ガスケット２２を塗布したとしても、通常型平ワッシャでは漏油を止めることはできなかった。

＜変形例１＞
次に、図５を参照して、阻止ワッシャ１４の変形例を説明する。図５は、変形例の阻止ワッシャ１４’（以下、変形例１４’とも称する。）を直径に沿って切断した端面図である。

変形例１４’は、第１面１４ａ側に、ワッシャ本体１４’Ｈを挟んで第２溝１４_２と対称的に形成された第２補助溝１４_２’を備え、第２面１４ｂ側に、ワッシャ本体１４’Ｈを挟んで第１溝１４_１と対称的に形成された第１補助溝１４_１’を備える点が、阻止ワッシャ１４と異なっている。すなわち、変形例１４’は、第１及び第２面１４ａ及び１４ｂの両面のそれぞれに、言わば、２本の溝１４_１及び１４_２を備える。

図２（Ａ）に示すように、阻止ワッシャ１４は、第１溝１４_１を有する第１面１４ａをフランジ１０２Ｆ側に向け、第２溝１４_２を有する第２面１４ｂをボルト１２又はナット１０６側に向けて組付ける必要があった。つまり、阻止ワッシャ１４には、液漏れ阻止構造体２０へ組付ける際に、正しい「向き」があった。

それに対し、変形例の阻止ワッシャ１４’は、第１及び第２面１４ａ及び１４ｂの両面のそれぞれが、言わば第１及び第２溝１４_１及び１４_２を備える。その結果、変形例１４’は、第１及び第２面１４ａ及び１４ｂの向きを気にすることなく、液漏れ阻止構造体２０に組付けることができる。その結果、変形例の阻止ワッシャ１４’を用いることで、液漏れ阻止構造体２０の組み立て時の施工性が向上する。

なお、変形例１４’では、第１及び第２面１４ａ及び１４ｂが、それぞれ２本の溝を備える場合について説明した。しかし、第１及び第２面１４ａ及び１４ｂに設ける溝の数は、漏油阻止に十分量の液状ガスケット２２を保持でき、且つ、阻止ワッシャ１４の機械的強度が十分に保たれることを条件として、３本以上であっても良い。

また、何らかの理由で、液漏れ阻止構造体２０に、通常の平ワッシャ、例えばワッシャ１０４を追加して用いる場合には、ワッシャ１０４と他部材との接合面を経路とする漏油を阻止する必要がある。そのためには、更に２枚の阻止ワッシャ１４を追加して、このワッシャ１０４を両側からサンドイッチすることが好ましい。これにより、追加したワッシャ１０４に由来する漏油を阻止できる。

＜変形例２＞
次に、図６及び図７を参照して、ボルト孔１０２ｈＬ’とボルト１２の呼び径が等しくない特殊なフランジ部１０２Ｆ’（以下、「特殊フランジ部１０２Ｆ’」とも称する。）で、阻止ワッシャ１４とともに用いられる補助阻止ワッシャ（以下、単に、「補助ワッシャ」とも称する。）１５につき説明する。図６（Ａ）は、特殊フランジ部１０２Ｆ’における補助ワッシャ１５の配置の第１態様を示す模式図であり、図６（Ｂ）は、補助ワッシャ１５の配置の第２態様を示す模式図であり、図７は、補助ワッシャ１５の配置の第３態様を示す模式図である。

補助ワッシャ１５は、ボルト孔１０２ｈＬ’の呼び径がボルト１２よりも大きな場合に、阻止ワッシャ１４とフランジ部１０２Ｆ’との間に配置され、阻止ワッシャ１４と協働して漏油を阻止する。

このようなフランジ部１０２Ｆ’は、例えば、変電装置の変圧器切替え弁取付けフランジ等に用いられる。この変圧器切替え弁取付けフランジでは、呼び径がＭ２０のＪＩＳ３級ボルト孔１０２ｈＬ’（Ｄ_１＝２４ｍｍ）に、呼び径がＭ１６のボルト１２（Ｄ_２＝１６ｍｍ）を挿通してフランジを締結する。以下、変圧器切替え弁取付けフランジに用いられるボルト孔１０２ｈＬ’を、「大口径ボルト孔１０２ｈＬ’」とも称する。

上述の特殊フランジ部１０２Ｆ’では、ボルトと同じ呼び径のＭ１６の阻止ワッシャ１４を単独では使用できない。Ｍ１６の阻止ワッシャ１４の寸法は、例えば、Ｒ_１＝２３．４ｍｍ、Ｄ_３＝１６．４ｍｍ及びＤ_５＝２７ｍｍであり、直径Ｄ_１（２４ｍｍ）の大口径ボルト孔１０２ｈＬ’に第１溝１４_１が完全に露出するからである。

そこで、このような場合には、阻止ワッシャ１４と特殊フランジ部１０２Ｆ’との間に、両者の寸法の差を吸収できるような補助ワッシャ１５介在させる。補助ワッシャ１５は、第１面１５ａに溝１５_１のみが設けられている点を除いて、阻止ワッシャ１４と略同様に構成されている。

以下、図６及び図７を参照して、補助ワッシャ１５の設計条件について説明する。補助ワッシャ１５は、以下の３つの条件を満たす必要がある。

（条件１）協働する阻止ワッシャ１４の第１溝１４_１が、補助ワッシャ１５のワッシャ孔１５ｃに露出しない。
（条件２）溝１５_１が大口径ボルト孔１０２ｈＬ’に露出しない。
（条件３）溝１５_１が、特殊フランジ部１０２Ｆ’の端面１０２Ｆ’ａからはみ出さない。

これらの条件の説明の前に、まず、図６（Ａ）を参照して、補助ワッシャ１５及び特殊フランジ部１０２Ｆ’の寸法を定義する。補助ワッシャ１５において、ワッシャ孔１５ｃの直径をｄ_３とする。また、溝１５_１の内側の輪郭線のなす円の直径を内径ｒ_ｉｎと称する。同様に、溝１５_１の外側の輪郭線のなす円の直径を外径ｒ_ｏｕｔと称する。

また、特殊フランジ部１０２Ｆ’に関して、大口径ボルト孔１０２ｈＬ’と、フランジの端面１０２Ｆ’ａの外縁までの最短距離をＤ_７とする。

次に、上述の（条件１）〜（条件３）について説明する。なお、以下の説明では、補助ワッシャ１５とともに、ボルト１２の呼び径と等しいＭ１６の阻止ワッシャ１４を用いるとする。

図６（Ａ）を参照すると、条件１を満たすようにワッシャ孔１５ｃの直径ｄ_３を決定するためには、上述の式（２）を用いれば良いことが分かる。すなわち、ボルト孔１０２ｈＬ（図４（Ａ）参照）に第１溝１４_１が露出しない条件を表す式（２）において、直径Ｄ_１をワッシャ孔１５ｃの直径ｄ_３に置き換えた下記式（５）を成立させればよい。
ｄ_３＜（Ｒ_１＋２Ｄ_２−Ｄ_３）／２・・・（５）
式（５）に、呼び径がＭ１６の阻止ワッシャ１４の上述した寸法を代入すると、ｄ_３＜１９．５ｍｍとの結果が得られる。ここでは、補助ワッシャ１５とボルト１２との遊びを十分に確保する必要があるために、ｄ_３＝１９ｍｍとする。

同じく図６（Ａ）を参照して、条件２を満足させる溝１５_１の配置について説明する。図６（Ａ）は、溝１５_１Ｘが、大口径ボルト孔１０２ｈＬ’に最も接近した場合の第１態様を示している。条件２は、既に説明した、阻止ワッシャ１４の第１溝１４_１が満たす条件と同様である。よって、溝１５_１の内径ｒ_ｉｎは、上述の式（２）に従って決定すればよい。すなわち、式（２）を変形した下記式（６）から求めることができる。

ｒ_ｉｎ＞ｄ_３＋２（Ｄ_１−Ｄ_２）・・・（６）
ｄ_３＝１９ｍｍ、Ｄ_１＝２４ｍｍ、及びＤ_２＝１６ｍｍを式（６）に代入すると、ｒ_ｉｎ＞３５ｍｍとの結果が得られる。

続いて、図６（Ｂ）を参照して、条件３について説明する。図６（Ｂ）は、溝１５_１Ｘが、フランジ１０２Ｆ’の端面１０２Ｆ’ａに最も接近した場合の第２態様を示している。第２態様において、条件３を満たすには、下記式（７）を満足する必要がある。

Ｄ_７＞（ｒ_ｏｕｔ−ｄ_３）／２＋ｄ_３−Ｄ_２・・・（７）
式（７）において、（ｒ_ｏｕｔ−ｄ_３）／２は、ワッシャ孔１５ｃの外縁から溝１５_１の外側輪郭線までの距離である。また、ｄ_３−Ｄ_２は軸部１２ｂと、ワッシャ孔１５ｃとの直径の違いに由来する「遊び」である。

式（７）を変形すると下記式（８）が得られる。

ｒ_ｏｕｔ＜２Ｄ_７＋２Ｄ_２−ｄ_３・・・（８）
溝１５_１の外径ｒ_ｏｕｔは、この式（８）を満たすように決定すればよい。
ｄ_３＝１９ｍｍ及びＤ_２＝１６ｍｍを式（８）に代入し、仮にＤ_７＝１５ｍｍとすると、ｒ_ｏｕｔ＜４３ｍｍとの結果が得られる。

条件２及び３の結果をまとめると、フランジ端面１０２Ｆ’ａまでの距離Ｄ_７が１５ｍｍの場合、溝１５_１は、ｒ_ｉｎが３５ｍｍ以上、かつ、ｒ_ｏｕｔが４３ｍｍ以下の範囲に収まるように設けると良い。

図７は、大口径ボルト孔１０２ｈＬ’とフランジ端面１０２Ｆ’ａとの距離Ｄ_７’がＤ_７よりも小さい場合の溝１５_１の設計法を示している。図７では、仮に、Ｄ_７’を、Ｄ_７（１５ｍｍ）よりも小さい８ｍｍと考える。この場合、上述の式（８）からは、ｒ_ｏｕｔ＜２９ｍｍとの結果が得られる。ところが、この「ｒ_ｏｕｔ＜２９ｍｍ」との結果は、式（６）から得られたｒ_ｉｎ＞３５ｍｍと矛盾する。つまり、大口径ボルト孔１０２ｈＬ’とフランジ端面１０２Ｆ’ａとの距離Ｄ_７’が小さい場合には、補助ワッシャ１５に、式（６）及び（８）の両者を満足する溝１５_１を設けることが困難となる場合がある。

より詳細には、径方向に沿って測った溝１５_１の幅がＷ_１であるときに、下記式（９）又は（１０）が成り立つ場合、上述の式（６）及び（８）とは異なる条件でｒ_ｉｎ及びｒ_ｏｕｔを決定する必要がある。

Ｄ_７−｛（ｒ_ｉｎ−ｄ_３）／２＋Ｗ_１＋ｄ_３−Ｄ_２｝＜０・・・（９）
Ｄ_７−｛（ｒ_ｉｎ＋ｄ_３）／２＋Ｗ_１−Ｄ_２｝＜０・・・（１０）
式（９）の中括弧中の（ｒ_ｉｎ−ｄ_３）／２＋Ｗ_１は、（ｒ_ｉｎ＋２Ｗ_１−ｄ_３）／２＝（ｒ_ｏｕｔ−ｄ_３）／２と変形できる。つまり、図７を参照すると、中括弧中のこれらの項は、溝１５_１の外側輪郭線とワッシャ孔１５ｃの外縁との間の距離を示す。また、中括弧中のｄ_３−Ｄ_２は、軸部１２ｂとワッシャ孔１５ｃとの径の違いに由来する遊びの最大値である（図６（Ｂ））。なお、式（１０）は、単に式（９）を変形したものである。

つまり、式（９）は、式（６）及び（８）による設計の溝１５_１をフランジ端面１０２Ｆ’ａに最接近させた場合に、両者の距離の差が負になることを示している。これは、式（９）又は（１０）が成り立つ場合には、溝１５_１がフランジ端面１０２Ｆ’ａから、露出することを意味する。

より具体的には、Ｄ_７が十分に大きい場合の例として、式（１０）に、上述のＤ_７＝１５ｍｍ、ｒ_ｉｎ＝３５ｍｍ、ｄ_３＝１９ｍｍ、Ｗ_１＝１．３ｍｍ及びＤ_２＝１６ｍｍを代入して計算する。このとき、式（１０）は、「１５−｛（３５＋１９）／２＋１．３−１６｝＝１５−１２．３＝２．７（≧０）」となる。つまり、Ｄ_７が１５ｍｍの場合には、溝１５_１を式（６）及び（８）に基づいて設計できることが分かる。それに対し、Ｄ_７’＝８ｍｍの場合には、式（１０）は、「８−｛（３５＋１９）／２＋１．３−１６｝＝８−１２．３＝−４．３（＜０）」となり、式（６）及び（８）に基づく設計では、溝１５_１がフランジ端面１０２Ｆ’ａから露出することが分かる。

この場合には、図７に示すように、人為的に、補助ワッシャ１５を、大口径ボルト孔１０２ｈＬ’側に寄せて配置する。補助ワッシャ１５をこのように配置することにより、上述した条件２及び３を緩和することができる。つまり、ｒ_ｉｎ及びｒ_ｏｕｔが満たすべき寸法条件を緩和できる。以下、この点について詳述する。

まず、ｒ_ｏｕｔの寸法条件（条件３）を求めるに当たっては、上述の式（７）の（ｄ_３−Ｄ_２）を０（ゼロ）とした下記式（１１）を満足するようにｒ_ｏｕｔを決定すればよい。

Ｄ_７＞（ｒ_ｏｕｔ−ｄ_３）／２・・・（１１）
式（１１）を変形すると下記式（１２）が得られる。

ｒ_ｏｕｔ＜２Ｄ_７＋ｄ_３・・・（１２）
式（１２）に、Ｄ_７＝８ｍｍ及びｄ_３＝１９ｍｍを代入すると、ｒ_ｏｕｔ＜３５ｍｍとの結果が得られる。

続いて、ｒ_ｉｎの寸法条件（条件２）について説明する。図７と図６（Ａ）とを比較すると、図７のようにボルト１２と補助ワッシャ１５とを配置すると、溝１５_１Ｘよりも、溝１５_１Ｙの方が、大口径ボルト孔１０２ｈＬ’に接近する。よって、この配置では、溝１５_１Ｙが大口径ボルト孔１０２ｈＬ’に露出しないための寸法条件が上述の条件２を与える。図７を参照すると、この条件は、下記式（１３）で与えられる。

（ｒ_ｉｎ−ｄ_３）／２＞（Ｄ_１−ｄ_３）・・・（１３）
式（１３）において、左辺の（ｒ_ｉｎ−ｄ_３）／２は、ワッシャ孔１５ｃの外縁から溝１５_１Ｘ及び１５_１Ｙまでの距離を表す。右辺の（Ｄ_１−ｄ_３）は、図７に示すように、大口径ボルト孔１０２ｈＬ’に露出する補助ワッシャ１５の最大幅である。

式（１３）を変形すると、下記式（１４）が得られる。

ｒ_ｉｎ＞２Ｄ_１−ｄ_３・・・（１４）
式（１４）に、Ｄ_１＝２４ｍｍ及びｄ_３＝１９ｍｍを代入すると、ｒ_ｉｎ＞２９ｍｍとの結果が得られる。

以上をまとめると、Ｄ_７’＝８ｍｍの場合、溝１５_１は、ｒ_ｉｎ＞２９ｍｍ、且つ、ｒ_ｏｕｔ＜３５ｍｍの範囲内に設ければ良いことが分かる。このように、距離Ｄ_７’が小さい場合、補助ワッシャ１５を大口径ボルト孔１０２ｈＬ’側に寄せることで、寸法条件が緩和され溝１５_１を設けることができる。

図６及び７に示すように、液状ガスケット２２が充填された溝１５_１をフランジ１０２Ｆの端面に当接させて補助阻止ワッシャ１５を配置し、溝１５_１が設けられていない第２面１５ｂには、液状ガスケット２２が充填された阻止ワッシャ１４の第１溝１４_１を当接させる。これにより、両ワッシャ１４及び１５が相俟って、補助ワッシャ１５とフランジ１０２Ｆの当接面からの漏油、及び両ワッシャ１４及び１５の当接面からの漏油を阻止することができる。

（阻止ナット）
続いて、図８を参照して、阻止ナット１６につき詳細に説明する。図８（Ａ）は、阻止ナットの構造を、キャップボルトとともに概略的に示す斜視図であり、図８（Ｂ）は、阻止ナットの構造をキャップボルトとともに概略的に示す正面図であり、図８（Ｃ）は、阻止ナット及び補強用ナットの構造をキャップボルトとともに概略的に示す側面図である。

阻止ナット１６は、中心に雌ネジが切られた略円筒形のネジ孔１８ｄを備える略正六角柱の阻止ナット本体１８と、阻止ナット本体１８の側面１８ｃ_１，１８ｃ_２及び１８ｃ_３のそれぞれに形成された、ネジ孔１８ｄに至る第１、第２及び第３貫通孔１８ｅ_１，１８ｅ_２及び１８ｅ_３と、キャップボルト２１_１，２１_２及び２１_３とを備える。さらに阻止ナット１６は、第１、第２及び第３貫通孔１８ｅ_１，１８ｅ_２及び１８ｅ_３に圧力注入される液状ガスケット２２（図２（Ａ））を備える。

第１、第２及び第３貫通孔１８ｅ_１，１８ｅ_２及び１８ｅ_３は、周方向Ａｘ３に１２０°の角度間隔で設けられる。すなわち、第１、第２及び第３貫通孔１８ｅ_１，１８ｅ_２及び１８ｅ_３は、阻止ナット本体１８の３個の側面１８ｃ_１，１８ｃ_２及び１８ｃ_３にそれぞれ設けられている。つまり、第１、第２及び第３貫通孔１８ｅ_１，１８ｅ_２及び１８ｅ_３は、阻止ナット本体１８の６個の側面に、１個おきに設けられている。以下、３個の貫通孔１８ｅ_１，１８ｅ_２及び１８ｅ_３を貫通孔１８ｅと総称することもある。また、３個の側面１８ｃ_１，１８ｃ_２及び１８ｃ_３を、側面１８ｃと総称することもある。

貫通孔１８ｅは、側面１８ｃに対して垂直で、且つ、ネジ孔１８ｄとの距離が最短となるように形成されている。貫通孔１８ｅの内壁面には雌ネジが形成されている。図８（Ｃ）を参照すると、貫通孔１８ｅは、阻止ナット本体１８の軸方向Ａｘ１の後方側の側面１８ｃに形成されている。つまり、貫通孔１８ｅは、軸方向Ａｘ１に関して、側面１８ｃのナット１０６側に形成されている。

キャップボルト２１_１，２１_２及び２１_３には、それぞれ、第１、第２及び第３貫通孔１８ｅ_１，１８ｅ_２及び１８ｅ_３に螺合する雄ネジが形成されている。以下、３個のキャップボルト２１_１，２１_２及び２１_３をキャップボルト２１と総称することもある。キャップボルト２１のネジ部の長さは、貫通孔１８ｅの全長以上である。すなわち、完全にねじ込んだ状態でキャップボルト２１の先端部は、ボルト１２の軸部１２ｂに至る。

詳しくは後述するが、阻止ナット１６を液漏れ阻止構造体２０に組付けるに当たっては、軸方向Ａｘ１の反対側からナット１０６を押圧するように、阻止ナット本体１８を軸部１２ｂに螺合していく。この状態で、第１、第２及び第３貫通孔１８ｅ_１，１８ｅ_２及び１８ｅ_３に液状ガスケット２２を圧力注入し、液状ガスケット２２が満たされた状態の貫通孔１８ｅにキャップボルト２１をねじ込む。これにより、貫通孔１８ｅ内の液状ガスケット２２にはさらに注入圧力が加えられ、阻止ナット本体１８及びナット１０６の雌ネジと、ボルト１２の雄ネジとの隙間に浸透していく。その結果、図２（Ｂ）で示したように、ナット１０６の雌ネジとボルト１２の雄ネジとの漏油経路４は液状ガスケット２２で塞がれる。これにより漏油Ｆ及びＧが阻止される。

貫通孔１８ｅの直径は、阻止ナット本体１８の大きさ、及び漏油阻止に要する液状ガスケット２２の量に応じて設定することが好ましい。貫通孔１８ｅが３個の場合には、例えば、呼び径がＭ８及びＭ１０の阻止ナット本体１８には、呼び径がＭ４の貫通孔１８ｅを用いることが好ましい。また、呼び径がＭ１２，Ｍ１６及びＭ２０の阻止ナット本体１８には、呼び径がＭ５の貫通孔１８ｅを用いることが好ましい。

このように、阻止ナット１６を用いることで、漏油経路４を流れる漏油Ｆ及びＧを阻止することができる。また、阻止ナット１６でナット１０６を外側から締め付けて、いわゆるダブルナットとすることで、上述したスプリングワッシャを用いなくても、ナット１０６の緩みを抑制することができる。

なお、この例では、貫通孔１８ｅが３個の場合について説明したが、漏油経路４の遮断に必要な液状ガスケット２２の量が確保できれば、貫通孔１８ｅは３個には限定されない。例えば、２個でも、４個以上でもよい。ただ、貫通孔を２個とする場合には、漏油阻止に必要な量の液状ガスケット２２を確保するために、貫通孔の直径を大きくするとか、貫通孔の内部をネジ孔１８ｄに向かって円錐状に広くするなどの対策を講じることが好ましい。また、２個の貫通孔は、阻止ナット１６に周方向に１８０°間隔で設けることが好ましい。すなわち、阻止ナット１６の互いに平行に対向する２個の側面のそれぞれに貫通孔を設けることが好ましい。

＜効果＞
本発明の阻止ナット１６を用いることで、軸部１２ｂのネジ山と、ナット１０６及び阻止ナット１６のネジ溝との隙間を漏油経路４とする漏油Ｆ及びＧを確実に阻止することができる。なお、発明者は、ネジ溝全体に液状ガスケット２２を塗布したナット１０６を用いて漏油阻止を試みた。しかし、たとえ液状ガスケット２２を塗布したとしても、ナット１０６のみでは漏油を止めることはできなかった。

なお、ナット１０６を用いず、液状ガスケット２２を圧力注入した阻止ナット１６を単独で用いても、漏油を阻止することができる。ただ、貫通孔１８ｅが形成された分だけ阻止ナット１６の機械的強度はナット１０６よりも弱くなるので、阻止ナット１６を単独で用いる場合、フランジ１０２Ｆ全体の強度を高めるための工夫が必要となる。

例えば、図８（Ｃ）に示した、厚みの薄い補強用ナット１７を、阻止ナット１６の外側から軸部１２ｂに螺合し、言わば阻止ナット１６と補強用ナット１７とでダブルナットを構成しても良い。補強用ナット１７は、貫通孔１８ｅの形成で低下した阻止ナット１６とボルト１２との締結力を補えればよい。従って、補強用ナット１７の軸方向Ａｘ１に沿った長さである厚みは、貫通孔１８ｅの直径以上、この例では５ｍｍ以上であれば良い。

阻止ナット１６と補強用ナット１７のダブルナットは、ボルト１２との間で実用上十分な締結力を発揮する。また、補強用ナット１７は厚みが薄いので、通常のナット１０６を設置できない狭い間隔にも用いることができる。

また、例えば、フランジ１０２Ｆに設けるボルト孔１０２ｈの個数を、ナット１０６の場合よりも増加させたり、フランジ１０２Ｆの締結に用いるボルトナットの径を、ナット１０６の場合よりも大きくしたりしても良い。

＜止めネジ＞
続いて、図９を参照して、阻止ナット１６の任意的な要素である止めネジ２４につき説明する。図９は、止めネジ２４が用いられた状態の液漏れ阻止構造体２０の構造を概略的に示す模式図である。図９に示すように、止めネジ２４は、阻止ナット本体１８のネジ孔１８ｄに、軸方向Ａｘ１の反対側から螺合される頭部の無いネジである。止めネジ２４は、例えば、ＪＩＳ規格の「六角穴付き止めネジ」であり、端部の六角柱状の孔に六角レンチを嵌めて回転させることで、締め付けを行う。

止めネジ２４は、ボルト１２の軸部１２ｂが短すぎて、阻止ナット本体１８を、軸部１２ｂに十分に螺着できない場合に用いられる。この場合、軸部１２ｂを、ネジ孔１８ｄの十分奥にまで螺合できないので、阻止ナット本体１８の貫通孔１８ｅが、軸部１２ｂで塞がれずに、ネジ孔１８ｄに露出することがある。このような状態では、貫通孔１８ｅに注入される液状ガスケット２２は、殆ど、ネジ孔１８ｄの開口部から外部に流れ出してしまう。そこで、図９に示すように、止めネジ２４を、言わば「栓」として用い、阻止ナット本体１８に螺合して、液状ガスケット２２の流れ出しを防止する。その結果、貫通孔１８ｅに注入された液状ガスケット２２は外部に流れ出すことなく、漏油阻止のために有効に機能する。

なお、シール用四フッ化エチレン樹脂未焼成テープ（テフロン（登録商標）テープ）を止めネジ２４のネジ山に巻きつけた上で、ネジ孔１８ｄに螺合することが好ましい。これにより、雄ネジと雌ネジとの螺合部の隙間が塞がれて、ネジ孔１８ｄからの液状ガスケット２２の漏れ出しを一層効果的に防止できる。

（効果）
続いて、本発明の液漏れ阻止構造体２０の奏する効果について説明する。

本発明の液漏れ阻止構造体２０を用いることで、ボルトナットから間歇的に滴り落ちる油滴状の小量な漏油だけでなく、絶縁油が糸状に流れる多量な漏油をも阻止することができる。

また、本発明の液漏れ阻止構造体２０を用いることにより、長期間に渡り漏油の再発を阻止できる。具体的には、液漏れ阻止構造体２０は、年間の温度差が約５０℃の環境に置かれた電力機器で発生した漏油を、現在に至るまで約５年間に渡り阻止し続けている。

（液漏れ阻止方法）
続いて、図１０〜図１３を参照して、本発明の液漏れ阻止方法について説明する。図１０（Ａ）〜（Ｃ）は、液漏れ阻止方法の各工程段階を示す液漏れ阻止構造体付近の模式図である。図１１（Ａ）〜（Ｃ）は、図１０（Ｃ）に示した工程に含まれる副工程の説明に供する切断端面図であり、図１０（Ｃ）のＰ−Ｐ線に沿って取ったものである。図１２（Ａ）〜（Ｃ）は、図１１（Ｃ）に続く副工程の説明に供する切断端面図であり、図１０（Ｃ）のＰ−Ｐ線に沿って取ったものである。図１３は、図１２（Ｃ）に続く副工程の説明に供する切断端面図であり、図１０（Ｃ）のＱ−Ｑ線に沿って取ったものである。

本発明の液漏れ阻止方法は、締結用構造体２００（図１（Ａ））の既設ボルト１２及びナット１０６からの漏油の阻止に用いられ、第１〜第５工程を備える。以下、各工程について説明する。なお、以下の説明では、配管１０２Ｌを「第１配管」と、配管１０２Ｒを「第２配管」とそれぞれ称する。同様に、フランジ１０２ＦＬを「第１フランジ」と、フランジ１０２ＦＲを「第２フランジ」とそれぞれ称する。また、液漏れ阻止ワッシャ１４Ｌを「第１液漏れ阻止ワッシャ（「第１阻止ワッシャ」とも称する。）」と、液漏れ阻止ワッシャ１４Ｒを「第２液漏れ阻止ワッシャ（「第２阻止ワッシャ」とも称する。）」とそれぞれ称する。

＜準備工程＞
最初に準備工程を行う。まず、漏油が生じている一組の既設ボルト１２及び既設ナット１０６を常法に従い除去し、漏油発生箇所付近を清掃する。すなわち、グラインダや剥離剤を用いて、フランジ１０２Ｆの塗膜を除去し地金を露出させる。次に、アセトン等の溶剤を含ませた布等で漏油発生箇所付近を拭き上げ、金属面の油分を除去する脱脂を行う。脱脂により、後述する液状ガスケット２２の付着性が向上する。

＜第１〜第３工程：図１０（Ａ）及び（Ｂ）＞
続いて、図１０（Ａ）及び（Ｂ）を参照して説明する第１及び第２工程を行う。まず、第１工程として、予め準備しておいた、第１及び第２阻止ワッシャ１４Ｌ及び１４Ｒの第１及び第２面１４ａ及び１４ｂの全面に液状ガスケット２２を塗布して、第１及び第２溝１４_１及び１４_２を隙間無く充填する。なお、塗布に当たっては、十分な量の液状ガスケット２２を使用し、溝１４_１及び１４_２に気泡が混入しないように注意する。

続いて、第２工程を行う。すなわち、第２面１４ｂがボルト１２の頭部１２ａに臨むように、第１阻止ワッシャ１４Ｌを軸部１２ｂに挿通する。そして、第１阻止ワッシャ１４Ｌが挿通された状態の軸部１２ｂを、第１フランジ１０２ＦＬ側から、ボルト孔１０２ｈに挿通する。これにより、第１阻止ワッシャ１４Ｌは、第１面１４ａを第１フランジ１０２ＦＬ側に向け、第２面１４ｂを頭部１２ａ側に向け、頭部１２ａと第１フランジ１０２ＦＬの間の軸部１２ｂに配置される。

続いて、第３工程を行う。すなわち、第２フランジ１０２ＦＲから突出したボルト１２の軸部１２ｂに、第２フランジ１０２ＦＲ側に第１面１４ａを向けた第２阻止ワッシャ１４Ｒを挿通する。なお、上述のように、第２阻止ワッシャ１４Ｒには液状ガスケット２２が塗布されている。そして、図１０（Ａ）に示すように、第２阻止ワッシャ１４Ｒが挿通された状態の軸部１２ｂに、軸方向Ａｘ１の反対側から、ナット１０６を螺合していく。その結果、図１０（Ｂ）に示すように、第１及び第２フランジ１０２ＦＬ及び１０２ＦＲが、ボルト１２と、第１及び第２阻止ワッシャ１４Ｌ及び１４Ｒと、ナット１０６とで締結される。

このように第１及び第２溝１４_１及び１４_２に液状ガスケット２２を充填した第１及び第２阻止ワッシャ１４Ｌ及び１４Ｒを用いれば、図１（Ａ）に示すワッシャ１０４Ｌ及び１０４Ｒを介する漏油が阻止される。すなわち、ワッシャ１０４Ｌ及び１０４Ｒとフランジ１０２Ｆとの接合面を介した漏油Ｊ１及びＥ１、ワッシャ１０４Ｌとボルト１２の頭部１２ａとの接合面を介した漏油Ｊ２、及びワッシャ１０４Ｒとナット１０６との接合面を介した漏油Ｅ２が阻止される。

＜第４工程：図１０（Ｂ）＞
続いて、第４工程において、図１０（Ｂ）に示すように、ナット１０６から突出したボルト１２の軸部１２ｂに、阻止ナット１６の阻止ナット本体１８を締結していく。

＜第５工程：図１０（Ｃ）＞
続いて、第５工程において、図１０（Ｃ）に示すように、阻止ナット本体１８の貫通孔１８ｅに液状ガスケット２２を圧力注入し、貫通孔１８ｅにキャップボルト２１をねじ込む。ここで、「圧力注入」とは、粘性に抗する圧力を印加することで、液状ガスケット２２を貫通孔１８ｅ内部と、漏油経路４（図１（Ｂ））にまで浸透させることである。

第５工程により、貫通孔１８ｅに満たされた液状ガスケット２２は、キャップボルト２１をねじ込む際に生じる圧力により、ナット１０６及び阻止ナット１６と、軸部１２ｂとの間のネジの隙間にまで圧入され、漏油経路４を遮断する。その結果、図１（Ａ）に示す漏油Ｆ及びＧが阻止される。

なお、締結用構造体２００の複数のボルト１２及びナット１０６の組から漏油が生じている場合には、以上の工程を繰り返して、漏油を阻止する。

＜第５工程の詳細説明＞
次に、図１１〜図１３を参照して、上述の第５工程をさらに詳細に説明する。なお、この項では、液漏れ阻止ナットとして、１２０°間隔で設けられた、第１、第２及び第３貫通孔１８ｅ_１，１８ｅ_２及び１８ｅ_３を有する、上述の阻止ナット１６を用いた場合を例示する。

また、図１１〜図１３で用いるハッチングを施した矢印２２Ａ〜２２Ｌは、流動する液状ガスケット２２を流動方向と共に示したものである。

第５工程は、第１〜第４副工程を備えている。以下、各副工程について説明する。

＜第１副工程：図１１（Ａ）及び（Ｂ）＞
図１１（Ａ）に示すように、第１副工程では、第１貫通孔１８ｅ_１に、矢印２２Ａに示すように液状ガスケット２２を、圧力注入する。なお、この時点では、液状ガスケット２２は硬化しておらず、粘性を有する液体である。

圧力注入することで、液状ガスケット２２は、漏油経路４（図１（Ｂ））を流れる漏油Ｆの漏出圧力に抗して、矢印２２Ｂ及び２２Ｃに示すように、同経路４を流れ、第２及び第３貫通孔１８ｅ_２及び１８ｅ_３から、矢印２２Ｄ及び２２Ｅに示すようにそれぞれ流出する。

より詳細には、液状ガスケット２２Ｂは、漏油経路４Ｂに沿って流れ、液状ガスケット２２Ｃは、漏油経路４Ｃに沿って流れる。その結果、第１副工程により、液状ガスケット２２が漏油経路４Ｂ及び４Ｃに注入される。

図１１（Ｂ）に示すように、第２及び第３貫通孔１８ｅ_２及び１８ｅ_３から液状ガスケット２２の流出が確認されたならば、第１貫通孔１８ｅ_１に液状ガスケット２２を満たした上で、キャップボルト２１_１を軽くねじ込む。これは、第１貫通孔１８ｅ_１に「栓」をすることに相当し、第１貫通孔１８ｅ_１からの液状ガスケット２２の漏出を予防する。

なお、第１貫通孔１８ｅ_１に注入する液状ガスケット２２に、漏油Ｆの漏出圧力を超える圧での圧力注入を行うために、例えば、注射器４０が用いられる。注射器４０は、２．５ｍＬの容量が特に好適である。注射器４０の内径が大き過ぎると、注入時に必要な圧力が得られなくなる。

＜第２副工程：図１１（Ｃ）及び図１２（Ａ）＞
図１１（Ｃ）に示すように、第２副工程では、第２貫通孔１８ｅ_２に、注射器４０で、矢印２２Ｈに示すように液状ガスケット２２を圧力注入する。これにより、液状ガスケット２２Ｉ及び２２Ｆは、漏油経路４Ｂ、４Ｃ及び４Ｆを第３貫通孔１８ｅ_３に向けて流通する。

これにより、矢印２２Ｆに示すように、液状ガスケット２２は、漏油経路４Ｆを漏油Ｆの漏出圧力に抗して流通し、第３の貫通孔１８ｅ_３から流出する。その結果、全貫通孔１８ｅ_１，１８ｅ_２及び１８ｅ_３を結ぶ漏油経路４Ｂ，４Ｆ及び４Ｃに液状ガスケット２２が注入される。

図１２（Ａ）に示すように、第３貫通孔１８ｅ_３から液状ガスケット２２の流出が確認されたならば、第２貫通孔１８ｅ_２に液状ガスケット２２を満たした上で、キャップボルト２１_２を軽くねじ込む。これにより、第２貫通孔１８ｅ_２に「栓」をする。

＜第３副工程：図１２（Ａ）及び（Ｂ）＞
図１２（Ａ）に示すように、第３副工程では、注射器４０で、第３貫通孔１８ｅ_３が満杯になるまで、矢印２２Ｊに示すように液状ガスケット２２を圧力注入する。

そして、図１２（Ｂ）に示すように、第３貫通孔１８ｅ_３が液状ガスケット２２Ｊで満杯になったならば、第３貫通孔１８ｅ_３にキャップボルト２１_３を軽くねじ込む。

＜第４副工程：図１２（Ｃ）及び図１３＞
第４副工程では、３個のキャップボルト２１_１，２１_２及び２１_３を均等に締め込み、第１、第２及び第３貫通孔１８ｅ_１，１８ｅ_２及び１８ｅ_３の内部を満す液状ガスケット２２に注射器４０を超える注入圧力を加える。

これにより、各貫通孔１８ｅ_１，１８ｅ_２及び１８ｅ_３内部の液状ガスケット２２Ａ，２２Ｈ及び２２Ｊは、ネジ溝に沿って、軸方向Ａｘ１に沿って注入される。これにより、図１３に示すように、ナット本体１８を超えナット１０６と軸部１２ｂとのネジ係合部の間隔の漏油経路４（図２（Ｂ）参照）が液状ガスケット２２で塞がれる。その結果、漏油経路４は、液状ガスケット２２Ａ，２２Ｈ及び２２Ｊ（図１２（Ｂ）参照）による液状ガスケット２２Ｋ及び２２Ｌで塞がれ、漏油Ｆ及びＧが阻止される。

この液漏れ阻止方法では、漏油が生じている既設ボルト及び既設ナットに換えて各液漏れ阻止部品を設ける例について説明したが、これに限定されない。漏油が生じていない既設ボルト及び既設ナットに換えて、予め、各液漏れ阻止部品を設けてもよい。また、新しいフランジを取り付ける際に各液漏れ阻止部品を設けても良い。

この例では、３個の貫通孔１８ｅ_１，１８ｅ_２及び１８ｅ_３を有する液漏れ阻止ナット１６を用いた場合について説明した。しかし、貫通孔が２個の阻止ナット１６でも、上述と同様にして漏油の阻止が可能である。つまり、一方の貫通孔に液状ガスケット２２を圧力注入して充填した後に、キャップボルトを軽くねじ込む。次いで、他方の貫通孔が満杯となるまで液状ガスケット２２を圧力注入した後にキャップボルトをねじ込み、最後に両キャップボルトを締め付けることで、漏油経路４にまで液状ガスケット２２を浸透させる。

なお、以上の全ての説明で、液漏れ阻止ワッシャ、液漏れ阻止ナット、液漏れ阻止構造体、及び液漏れ阻止方法を、流体としての「油」に適用する場合を例示した。しかし、この発明は漏油以外にも、有機溶剤や水溶液等の液体のフランジからの漏れ出しの阻止に好適に利用できる。

２，４ 漏油経路
１０ 液漏れ阻止部品（阻止部品）
１２ ボルト
１２ａ 頭部
１２ｂ 軸部
１４，１４’ 液漏れ阻止ワッシャ（阻止ワッシャ）
１４Ｌ 液漏れ阻止ワッシャ（第１液漏れ阻止ワッシャ）
１４Ｒ 液漏れ阻止ワッシャ（第２液漏れ阻止ワッシャ）
１４Ｈ，１４’Ｈ ワッシャ本体
１４ａ，１５ａ 第１面
１４ｂ，１５ｂ 第２面
１４ｃ ワッシャ孔
１４_１ 第１溝
１４_１’ 第１補助溝
１４_２ 第２溝
１４_２’ 第２補助溝
１５ 補助阻止ワッシャ
１５_１，１５_１Ｘ，１５_１Ｙ 溝
１６ 液漏れ阻止ナット（阻止ナット）
１７ 補強用ナット
１８ 阻止ナット本体
１８ｃ，１８ｃ_１，１８ｃ_２，１８ｃ_３ 側面
１８ｄ ネジ孔
１８ｅ，１８ｅ_１，１８ｅ_２，１８ｅ_３ 貫通孔
２０ 液漏れ阻止構造体（阻止構造体）
２１，２１_１，２１_２，２１_３ キャップボルト
２２ 液状ガスケット
２４ 止めネジ
４０ 注射器
１００ 締結用部品
１０２ 配管
１０２Ｌ 配管（第１配管）
１０２Ｒ 配管（第２配管）
１０２Ｆ フランジ
１０２ＦＬ フランジ（第１フランジ）
１０２ＦＲ フランジ（第２フランジ）
１０２ｈ，１０２ｈＬ，１０２ｈＲ，１０２ｈＬ’ ボルト孔
１０２ｈＲＳ，１０４ＲＳ 内壁面
１０４，１０４Ｌ，１０４Ｒ ワッシャ
１０６ ナット
１０８ ガスケット
２００ 締結用構造体

Claims (12)

1. 中心に雌ネジが切られた略円筒形のネジ孔を備える略正六角柱の阻止ナット本体と、該阻止ナット本体の側面に、前記ネジ孔に至る貫通孔とを備えることを特徴とする液漏れ阻止ナット。
2. 前記阻止ナット本体が、２個以上の前記貫通孔を備えることを特徴とする請求項１に記載の液漏れ阻止ナット。
3. 前記貫通孔に雌ネジが形成されており、前記貫通孔に螺合するキャップボルトを備えることを特徴とする請求項１又は２に記載の液漏れ阻止ナット。
4. 前記阻止ナット本体に螺合させる止めネジを更に備えることを特徴とする請求項１〜３の何れか一項に記載の液漏れ阻止ナット。
5. 前記止めネジのネジ山と、前記阻止ナット本体のネジ孔との間の螺合部に介在する、シール用四フッ化エチレン樹脂未焼成テープを備えることを特徴とする請求項４に記載の液漏れ阻止ナット。
6. 前記ネジ孔、及び該ネジ孔に設けられた雌ネジの規格が前記阻止ナット本体と等しく、前記貫通孔の直径以上の厚みを有するとともに、前記阻止ナット本体と共にボルトに螺合される補強用ナットを更に備え、
   該補強用ナットは、被締結用部品側の反対側から前記阻止ナット本体に締め付けられることを特徴とする請求項１〜５の何れか一項に記載の液漏れ阻止ナット。
7. ３個の前記貫通孔が、周方向に１２０°間隔で設けられており、それぞれを第１、第２及び第３貫通孔とすること特徴とする請求項１〜６の何れか一項に記載の液漏れ阻止ナット。
8. 前記貫通孔に圧力注入された液状ガスケットを更に備えることを特徴とする請求項１〜７の何れか一項に記載の液漏れ阻止ナット。
9. 第１フランジと、該第１フランジに締結される第２フランジと、
   前記第１及び第２フランジのボルト孔の両者に、前記第１フランジ側から挿通されるボルトと、
   該ボルトの軸部に、前記第２フランジ側から螺合されるナットと、
   前記第２フランジ側から前記ナットの外側から前記ボルトの軸部に螺合される請求項１〜８の何れか一項に記載の液漏れ阻止ナットと、
   前記ボルト及び前記第１フランジの間に設けられた第１液漏れ阻止ワッシャと、
   前記ナット及び前記第２フランジの間に設けられた第２液漏れ阻止ワッシャとを備え、
   前記第１及び第２液漏れ阻止ワッシャは、それぞれ、平面状の第１及び第２面を備える平行平板であるワッシャ本体と、該ワッシャ本体を貫通するワッシャ孔とを備え、前記第１面側には前記ワッシャ孔を囲む環状の第１溝が設けられ、前記第２面側には前記ワッシャ孔を囲む環状の第２溝が設けられている液漏れ阻止ワッシャであり、
   前記第１液漏れ阻止ワッシャは、前記第１フランジ側に前記第１面を対向させて配置されており、前記第２液漏れ阻止ワッシャは、前記第２フランジ側に前記第１面を対向させて配置されていることを特徴とする液漏れ阻止構造体。
10. ボルト及びナットで締結される第１及び第２フランジにおいて、前記ボルト及びナットからの液漏れを阻止するに当たり、
    それぞれ、平面状の第１及び第２面を備える平行平板であるワッシャ本体と、該ワッシャ本体を貫通するワッシャ孔とを備え、前記第１面側には前記ワッシャ孔を囲む環状の第１溝が設けられ、前記第２面側には前記ワッシャ孔を囲む環状の第２溝が設けられている第１及び第２液漏れ阻止ワッシャと、請求項１〜６の何れか一項に記載の液漏れ阻止ナットを用い、
    前記第１及び第２液漏れ阻止ワッシャの前記第１及び第２溝を隙間無く前記液状ガスケットで充填する第１工程と、
    前記第１及び第２フランジのボルト孔の両者に、前記第１面を前記第１フランジ側に向けた前記第１液漏れ阻止ワッシャを挿通したボルトを、前記第１フランジ側から挿通する第２工程と、
    前記第２フランジから突出した前記ボルトの前記軸部に、前記第２フランジ側に前記第１面を向けた前記第２液漏れ阻止ワッシャを介在させた状態で、ナットを螺合して、前記第１及び第２フランジを締結する第３工程と、
    前記ナットから突出した前記ボルトの前記軸部に、前記液漏れ阻止ナットを締結する第４工程と、
    前記液漏れ防止ナットの前記貫通孔に前記液状ガスケットを圧力注入し、前記貫通孔に前記キャップボルトをねじ込む第５工程とを備えることを特徴とする液漏れ阻止方法。
11. ボルト及びナットで締結される第１及び第２フランジにおいて、前記ボルト及びナットからの液漏れを阻止するに当たり、
    それぞれ、平面状の第１及び第２面を備える平行平板であるワッシャ本体と、該ワッシャ本体を貫通するワッシャ孔とを備え、前記第１面側には前記ワッシャ孔を囲む環状の第１溝が設けられ、前記第２面側には前記ワッシャ孔を囲む環状の第２溝が設けられている第１及び第２液漏れ阻止ワッシャと、請求項７に記載の液漏れ阻止ナットを用い、
    前記第１及び第２液漏れ阻止ワッシャの前記第１及び第２溝を隙間無く前記液状ガスケットで充填する第１工程と、
    前記第１及び第２フランジのボルト孔の両者に、前記第１面を前記第１フランジ側に向けた前記第１液漏れ阻止ワッシャを挿通したボルトを、前記第１フランジ側から挿通する第２工程と、
    前記第２フランジから突出した前記ボルトの前記軸部に、前記第２フランジ側に前記第１面を向けた前記第２液漏れ阻止ワッシャを介在させた状態で、ナットを螺合して、前記第１及び第２フランジを締結する第３工程と、
    前記ナットから突出した前記ボルトの前記軸部に、前記液漏れ阻止ナットを締結する第４工程と、
    前記液状ガスケットを圧力注入した前記液漏れ阻止ナットの前記第１、第２及び第３貫通孔に前記キャップボルトをねじ込む第５工程とを備え、
    前記第５工程が、前記第２及び第３貫通孔から流出するまで前記液状ガスケットを前記第１貫通孔に圧力注入した上で、該第１貫通孔に前記キャップボルトをねじ込む第１副工程と、
    前記第３貫通孔から流出するまで前記液状ガスケットを前記第２貫通孔に圧力注入した上で、該第２貫通孔に前記キャップボルトをねじ込む第２副工程と、
    前記第３貫通孔を前記液状ガスケットで満たした上で、該第３貫通孔に前記キャップボルトをねじ込む第３副工程と、
    前記第１，第２及び第３貫通孔にねじ込まれたキャップボルトを均等に締め込んで、前記液状ガスケットを、前記軸部の雄ネジと、前記ナット及び前記液漏れ阻止ナットの雌ネジとの隙間に注入させる第４副工程とを備えることを特徴とする液漏れ阻止方法。
12. 前記第１及び第２フランジが、既設ボルト及び既設ナットで締結されていて、少なくとも一組の前記既設ボルト及び前記既設ナットから液漏れが生じているとき、前記第１工程の前に行われる、液漏れが生じている一組の前記既設ボルト及び前記既設ナットを取り外す準備工程を備え、
    前記準備工程から前記第５工程までの各工程を、液漏れが生じているすべての組の既設ボルト及び既設ナットに対して行うことを特徴とする請求項１０又は１１に記載の液漏れ阻止方法。

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