JP2014069173A - ペレット製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】動力源の高出力化を抑制しつつ、経時的な回転負荷の上昇を抑制すること。
【解決手段】
歯車により構成された一対のダイス（３ａ，４ａ）と、各ダイス（３ａ，４ａ）の歯底部（２２ｂ）に設けられて、噛み合う他方のダイス（３ａ，４ａ）の歯先円（２６）に近接する表面（２３ａ）を有する底上げ部（２３）と、各ダイス（３ａ，４ａ）の回転中心部分に形成された開口部（３１）と、各底上げ部（２３）に入口（３２ａ）が形成され且つ前記開口部（３１）に出口（３２ｂ）が形成され、各底上げ部（２３）および各歯底部（２２ｂ）を通じて開口部（３１）まで延びる通過路（３２）であって、ダイス（３ａ、４ａ）の回転に伴って、入口（３２ａ）から押し込まれた原料が出口（３２ｂ）からペレットとして押し出される通過路（３２）と、を備えたペレット製造装置（１）。
【選択図】図５

Description

本発明は、ペレットの製造を行うペレット製造装置に関し、特に、粉状や破片状のものを押し固めてペレットの製造を行うペレット製造装置に関する。

近年、環境問題に対する社会的な関心の高まりにより、廃棄物をそのまま埋め立てたり、単に燃やしてしまうよりも、再利用や有効利用したり、小容量化の要求が高まっている。廃棄物としての燃焼可能な木片や古紙等、賞味期限切れの食品や食べ残し、あるいは屎尿や汚泥等も処理することが期待されている。
これらの廃棄物を有効利用するために、例えば、木片や木屑、樹皮、古紙等の廃材が押し固められて燃料用のペレットを作成したり、牧草や魚骨等が押し固められた飼料用のペレット、畜糞や汚泥等が押し固められた肥料用のペレット等を作成することが行われている。このようなペレットを製造するペレット製造装置（ペレタイザー）に関して、以下の特許文献１，２記載の技術が公知である。

特許文献１としての特開昭６４−３４４３３号公報には、成形孔（１）が形成された固定円盤ダイ（２）にスクリューまたはローラ（３）により原料（４）を送り込んで押し出す固定円盤ダイ方式、いわゆる、フラットダイ方式のペレタイザーが記載されている。
また、特許文献１には、円筒形ダイ（５）の外周壁に多数の成形孔（１）を形成し、円筒型ダイ（５）の内周壁（５ａ）に配置された回転ローラ（６）で原料（４）を成形孔（１）に押し込んで押し出す円筒型ダイ方式、いわゆる、リングダイ方式のペレタイザーも記載されている。
さらに、特許文献１には、外周壁に複数の成形孔（１）が形成された一対の円筒型ダイ（５）を対向接触させて配置し、対向接触する領域に原料（４）を投入して、一対の円筒型ダイ（５）の回転に伴って、成形孔（１）に原料（４）を押し込んで、押し出す円筒ダイ接触方式のペレタイザーも記載されている。

特許文献２としての特開昭６０−９４１２７号公報には、互いに噛み合う一対の歯車状のダイス本体（１０）において、歯先部分に損耗時に交換可能なセラミック製の歯先部（１１ａ）を着脱可能に装着すると共に、歯元から歯車の径方向中央に向けて延びる円筒状の内周面を有する加工孔（１２）の押込入口部分に、セラミック製のソケット（１２ａ）を着脱可能に装着しておき、ダイス本体（１０）どうしの噛合い部分に廃材（Ａ）を投入することで、ダイス本体（１０）の回転に伴って、歯先部（１１ａ）で加工孔（１２）に廃材（Ａ）を押し込んで、加工孔（１２）から押し出すことで、押し固められた廃材（Ａ）によるペレットを作成する技術が記載されている。

特開昭６４−３４４３３号公報（明細書第１ページ右下欄第１８行〜第２ページ左上欄第１６行、図４〜図６） 特開昭６０−９４１２７号公報（図１、図３、図６）

（従来技術の問題点）
特許文献１記載のフラットダイ方式やリングダイ方式、円筒ダイ接触方式のペレタイザーでは、成形孔（１）は、予め設定された間隔をあけて配置されており、成形孔（１）どうしの間には、平らな面が存在する。したがって、成形孔（１）が形成されている位置ではローラ（３、６）やダイ（５）で原料が押し込まれるが、成形孔（１）が形成されていない平らな面では、平らな面とローラ（３，６）等の間に原料が挟まれるため、ローラ（３，６）等の回転抵抗となる。したがって、特許文献１記載の方式では、ペレットが製造されない上に回転抵抗が発生するため、動力の増大が発生して非効率であり、生産性が低下する問題がある。特に、動力の増大は、動力源であるモータの高出力化が必要となり、装置の大型化、高価格化、電力消費量の増大を引き起こし、ペレット製造コストが上昇する問題がある。
特許文献２記載の歯車が噛み合う方式では、歯車の噛合を利用して押し込んでおり、歯先と歯底が対向した部分では原料が押し込まれる。したがって、特許文献１記載の技術のように、ロータ（３，６）等の回転方向（周方向）や軸方向に対して、間隔あけて成形孔（１）が形成される構成に対して、原料が押し込まれない状況が少なくなり、回転抵抗（摩擦抵抗）の点では有利な構成である。

図７は、従来の歯車型のペレタイザーの説明図であり、図７Ａは噛み合い部分の説明図、図７Ｂは歯底部の説明図である。
ここで、特許文献２記載の歯車の噛合を利用する構成では、歯車の歯形は、従来は、インボリュート曲線に基づいて設計されることがほとんどであり、一部サイクロイド曲線等に基づいて設計される。図７において、インボリュート曲線等で設計された歯車では、一方の歯車０１の歯０２の歯先０２ａと、他方の歯車０３の歯０４の歯底０４ａとの間に、歯を加工する（歯を切る）際に、歯を加工する刃物の逃げである隙間が発生する。したがって、歯底０４ａの押し出し部０６の入口の縁の部分０４ｂに、原料０７が溜まりやすくなり、歯車０１，０３が繰り返し回転することで、原料０７が歯先０２ａに押されて、縁の部分０４ｂに次々に溜まって押し固められることとなる。原料０７が押し固められると、経時的に固くなっていって、歯先０２ａで原料０７が押し込めなくなっていき、歯車０１，０３の回転抵抗となり、最終的には歯車０１，０３の回転負荷が大きくなって、歯車の回転が停止してしまう問題がある。

本発明は、動力源の高出力化を抑制しつつ、経時的な回転負荷の上昇を抑制することを技術的課題とする。

前記技術的課題を解決するために、請求項１記載の発明のペレット製造装置は、
円板の外周に噛み合い歯が形成された歯車により構成され、互いに噛み合った状態で回転駆動される一対のダイスと、
前記各ダイスの噛み合い歯の歯底部に設けられた底上げ部であって、前記一対のダイスが噛み合う噛合位置において、噛み合う他方のダイスの噛み合い歯の歯先円に近接する表面を有する前記底上げ部と、
前記各ダイスの回転中心部分に形成された開口部と、
前記各底上げ部に入口が形成され且つ前記開口部に出口が形成され、前記各底上げ部および前記各歯底部を通じて前記開口部まで延びる通過路であって、前記ダイスの回転に伴って、前記噛合位置に向けて供給されて前記入口から押し込まれた原料が前記出口からペレットとして押し出される前記通過路と、
を備えたことを特徴とする。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のペレット製造装置において、
原料が供給される供給口と前記噛合位置との間に配置された供給用のガイド部材であって、前記噛合位置に対応する先端部と、前記先端部から一方のダイスの噛み合い歯の外表面に沿って円弧状に延び且つ前記一方のダイスの噛み合い歯の外表面に対して予め設定された間隔を空けて近接して配置された第１の弧状部と、前記先端部から他方のダイスの噛み合い歯の外表面に沿って円弧状に延び且つ前記他方のダイスの噛み合い歯の外表面に対して予め設定された間隔を空けて近接して配置された第２の弧状部と、を有する前記供給用のガイド部材、
を備えたことを特徴とする。

請求項３に記載の発明は、請求項１または２に記載のペレット製造装置において、
前記ダイスの回転軸の軸方向の端部に支持され、前記原料の軸方向への移動を規制する規制部材、
を備えたことを特徴とする。

請求項４に記載の発明は、請求項３に記載のペレット製造装置において、
前記ダイスを回転可能に支持するハウジングに支持され、前記リングの外周に近接して配置されて、前記原料の軸方向への移動を規制する規制用のガイド、
を備えたことを特徴とする。

請求項１に記載の発明によれば、底上げ部を有しない場合に比べて、動力源の高出力化を抑制しつつ、経時的な回転負荷の上昇を抑制することができる。
請求項２に記載の発明によれば、噛合位置に原料が過剰に供給されることを抑制できる。
請求項３、４に記載の発明によれば、原料が軸方向に逃げることを規制できる。

図１は本発明の実施例１のペレット製造装置の全体説明図である。 図２は実施例１のペレット製造装置のダイの要部説明図であり、図２Ａは要部断面の平面図、図２Ｂは要部断面の正面図、図２Ｃは要部断面の側面図である。 図３は第１のダイの要部説明図であり、図３Ａは図２Ａの矢印ＩＩＩＡ方向から見た図、図３Ｂは図３ＡのＩＩＩＢ−ＩＩＩＢ線断面図である。 図４は第２のダイの要部説明図であり、図４Ａは図２Ａの矢印ＩＶＡ方向から見た図、図４Ｂは図４ＡのＩＶＢ−ＩＶＢ線断面図である。 図５は実施例１のダイスの噛合位置における要部拡大図である。 図６は実施例１のダイスの要部斜視図である。 図７は、従来の歯車型のペレタイザーの説明図であり、図７Ａは噛み合い部分の説明図、図７Ｂは歯底部の説明図である。

次に図面を参照しながら、本発明の実施の形態を説明するが、本発明は以下の実施の形態に限定されるものではない。
なお、以後の説明の理解を容易にするために、図面において、前後方向をＸ軸方向、左右方向をＹ軸方向、上下方向をＺ軸方向とし、矢印Ｘ，−Ｘ，Ｙ，−Ｙ，Ｚ，−Ｚで示す方向または示す側をそれぞれ、前方、後方、右方、左方、上方、下方、または、前側、後側、右側、左側、上側、下側とする。
また、図中、「○」の中に「・」が記載されたものは紙面の裏から表に向かう矢印を意味し、「○」の中に「×」が記載されたものは紙面の表から裏に向かう矢印を意味するものとする。
なお、以下の図面を使用した説明において、理解の容易のために説明に必要な部材以外の図示は適宜省略されている。

図１は本発明の実施例１のペレット製造装置の全体説明図である。
図２は実施例１のペレット製造装置のダイの要部説明図であり、図２Ａは要部断面の平面図、図２Ｂは要部断面の正面図、図２Ｃは要部断面の側面図である。
図３は第１のダイの要部説明図であり、図３Ａは図２Ａの矢印ＩＩＩＡ方向から見た図、図３Ｂは図３ＡのＩＩＩＢ−ＩＩＩＢ線断面図である。
図１において、実施例１のペレット製造装置１は、ハウジング２の上部に配置されたペレット製造部材の一例としての左右一対のダイス３，４を有する。
図２、図３において、左側に配置された第１のダイス３は、前部に、歯車により構成された第１のダイス本体３ａを有する。前記第１のダイス本体３ａの後側には、被軸受け部の一例として、第１のダイス本体３ａよりも小径且つ円筒状の第１の前軸受け部３ｂが形成されている。第１のダイス本体３ａの後側には、第１のダイス本体３ａよりも小径且つ円柱状の第１の中軸受け部３ｃが形成されており、第１の中軸受け部３ｃの後側には、第１の中軸受け部３ｃよりも小径且つ円柱状の第１の後軸受け部３ｄが形成されている。

図２において、前記中軸受け部３ｃおよび後軸受け部３ｄは、軸受け部材の一例としてのベアリング６，７により回転可能に支持されている。また、前軸受け部３ｂの外周は、軸受け部材の一例としてのベアリング８により回転可能に支持される。前軸受け部３ｂの前側には、ベアリング８の前端に接触して抜け止めをするリング状の抜け止め部材９が支持されている。
図１において、ダイス本体３ａの前端部は、ベアリング１０により回転可能に支持されている。

図４は第２のダイの要部説明図であり、図４Ａは図２Ａの矢印ＩＶＡ方向から見た図、図４Ｂは図４ＡのＩＶＢ−ＩＶＢ線断面図である。
図２、図４において、右側に配置された第２のダイス４は、第１のダイス３における第１のダイス本体３ａ、第１の前軸受け部３ｂ、第１の中軸受け部３ｃ、第１の後軸受け部３ｄと同様に構成された第２のダイス本体４ａ、第２の前軸受け部４ｂ、第２の中軸受け部４ｃ、第２の後軸受け部４ｄを有し、且つ、第２の後軸受け部４ｄの後側に、第２の後軸受け部４ｄよりも小径且つ円柱状のギア支持部４ｅが形成されている。
したがって、第２のダイス４も、第２の中軸受け部４ｃ、第２の後軸受け部４ｄがベアリング１１，１２で回転可能に支持されると共に、第２の前軸受け部４ｂの外周が、ベアリング１３で支持され且つ第２の前軸受け部４ｂに支持される抜け止め部材１４でベアリング１３の抜け止めがされる。
第２のダイス４のギア支持部４ｅには、駆動伝達部材の一例としての被駆動ギアＧ１が支持されている。
また、ダイス本体４ａの前端部は、ベアリング１６で回転可能に支持されている。

（ダイスの説明）
図５は実施例１のダイスの噛合位置における要部拡大図である。
図３〜図５において、実施例１の歯車状のダイス本体３ａ，４ａは、円板部２１の外周面に噛み合い歯２２が形成されている。実施例１の噛み合い歯２２は、従来公知のインボリュート曲線に基づいて設計されている。噛み合い歯２２は、歯先部２２ａと、歯底部２２ｂとを有し、歯底部２２ｂには、インボリュート曲線に基づいて設計された底面の底上げをする底上げ部２３が形成されている。図５において、前記底上げ部２３の外表面２３ａは、ダイス本体３ａ，４ａどうしが噛み合う噛合位置（噛み合い領域）Ｐ１において、噛み合う相手方のダイス本体３ａ，４ａの噛み合い歯２２の歯先円２６に近接する位置に設定されている。すなわち、底上げ部２３の外表面２３ａは、噛み合い歯２２どうしが接触する位置を結んだピッチ円２７と、歯底部２２ｂどうしを結んだ歯底円２８と、の間に設定されている。

なお、歯先円２６と外表面２３ａとの間隔は、従来のインボリュート歯形の構成では、１．５「ｍｍ」程度存在していたのに対して、実施例１では０．２「ｍｍ」に設定されており、０．５［ｍｍ］以下で、できるだけ小さいことが望ましい。また、実施例１の底上げ部２３は、歯底部２２ｂにダイス本体３ａ，４ａと同一の材料を溶接することで形成しているが、同一の材料に限定されず、摩耗等に対応するために剛性の高い材料を使用することも可能であり、表面に原料が付着しにくいようにフッ素樹脂等の離型性の高い材料でコーティングを行う等も可能である。

図６は実施例１のダイスの要部斜視図である
図２〜図６において、実施例１のダイス本体３ａ，４ａは、回転中心部分に形成された開口部３１が形成されており、開口部３１は、前端の開口３１ａを通じて前方が外部に開放されている。
そして、ダイス本体３ａ，４ａには、底上げ部２３、歯底部２２ｂを通じて円板部２１を径方向に貫通して、開口部３１まで延びる通過路の一例としてのペレット押出路３２が形成されている。図２〜図５に示すように、ペレット押出路３２は、底上げ部２３に形成された入口３２ａと、開口部３１に形成された出口３２ｂとを有する。そして、ペレット押出路３２は、ダイス本体３ａ，４ａの軸方向に沿って複数個並んで配置されており、図２〜図５に示すように、入口３２ａどうしの間隔は、加工可能な範囲で限界まで近づけられており、入口３２ａどうしが隣接するように配置されている。

（駆動系の説明）
図１において、ハウジング２の下部には、駆動源の一例としてのモータ３６が配置されており、モータ３６の駆動軸には、駆動伝達部材の一例としての駆動ギアＧ２が支持されている。前記駆動ギアＧ２と被駆動ギアＧ１との間には、駆動伝達部材の一例としてのチェーン３７が架けられている。
したがって、モータ３６が駆動すると、駆動ギアＧ２、チェーン３７、被駆動ギアＧ１を介して第２のダイス４が回転し、第２のダイス４と噛み合う第１のダイス３も回転駆動される。

（切断部材の説明）
図１、図２において、ハウジング２の前端部には、切断支持部の一例として、左右方向に延びる板状の支持プレート４１の外端が支持されている。支持プレート４１には、切断部材の一例として、ダイス本体３ａ，４ａの開口部３１の内部に向けて延びるカットバー４２が支持されている。実施例１のカットバー４２は、開口部３１のペレット押出路３２の出口３２ｂに対向して先端が配置されると共に、ダイス本体３ａ，４ａの噛合位置Ｐ１に対して、ダイス３，４の回転方向に沿って上流側に少しずれた位置に配置されている。
図１において、ハウジング２の前端には、支持プレート４１の下方に、ペレット搬送部材の一例として、前方に行くに連れて下方に傾斜する板状のシュート４６が配置されており、シュート４６の上端は、各ダイス本体３ａ，４ａの開口部３１の下端に対応する位置まで延びている。

（原料投入装置の説明）
図１において、実施例１のペレット製造装置１では、ダイス３，４の上方には、ダイス本体３ａ、４ａの上方から、ペレット製造用の原料の一例としての木屑等を投入する原料投入装置５１が配置されている。原料投入装置５１は、原料が内部に収容されるホッパー部５２を有する。ホッパー部５２の下端には、ダイス本体３ａ，４ａに向けて延びる搬送路５３が支持されている。なお、実施例１のペレット製造装置１では、搬送路５３は、各ダイス本体３ａ，４ａに対応して、一対配置されている。各搬送路５３の内部には、螺旋状に形成された羽根を有する搬送部材５４が回転可能に支持されている。
搬送部材５４の一端には、ギア５６が支持されており、ギア５６には、駆動源の一例としてのモータ５７から駆動が伝達される。したがって、モータ５７の駆動時に、搬送部材５４が回転し、搬送路５３内の原料がダイス３，４に向けて搬送される。搬送路５３の下流端には供給口５８が形成されている。供給口５８から供給された原料は、重力で落下してダイス３，４に向けて供給される。

（供給ガイドの説明）
図２Ｃにおいて、供給口５８の下方には、ダイス３，４との間に、供給用のガイド部材の一例としての供給ガイド６１が支持されている。供給ガイド６１は、ダイス３，４の軸方向に沿って延びるブロック状に形成されており、先端部の一例としての下端部６１ａが噛合位置Ｐ１に対応して、ダイス３，４に近接して形成されている。
供給ガイド６１は、下端部６１ａから第１のダイス本体３ａの噛み合い歯２２の外表面に沿って円弧上に延びる第１の弧状部６１ｂと、下端部６１ａから第２のダイス本体４ａの噛み合い歯２２の外表面に沿って円弧上に延びる第２の弧状部６１ｃと、を有する。各弧状部６１ｂ，６１ｃは、噛み合い歯２２の外表面に対して予め設定された隙間を空けて近接して配置されている。また、各弧状部６１ｂ、６１ｃの上端には、上方に行くに連れて内側に傾斜するガイド面６１ｄ，６１ｅが形成されている。

したがって、供給口５８から投入された原料は、噛合位置Ｐ１に直接供給されるのではなく、ガイド面６１ｄ，６１ｅをガイドされて、ダイス３，４の回転方向に対して、噛合位置Ｐ１よりも上流側に供給される。そして、隣接する噛み合い歯２２と弧状部６１ｂ，６１ｃとで囲まれた空間に収容された原料が噛合位置Ｐ１に供給される。よって、噛合位置Ｐ１に対して、過剰な原料が供給されることが抑制される。

（規制部材の説明）
各ダイス３，４の軸方向の両端部には、規制部材の一例として、円板状のリング部材７１が支持されている。なお、実施例１のリング部材７１の外径は、ダイス本体３ａ，４ａのピッチ円径に対応して形成されている。すなわち、各ダイス本体３ａ、４ａに支持されたリング部材７１どうしが最小限の隙間を空けて干渉せずに回転可能に構成されている。
また、ハウジング２には、リング部材７１の外周に近接して、規制用のガイド７２が支持されている。規制用のガイド７２は、円板状のリング部材７１を囲むように形成された円状の開口部７２ａを有する。開口部７２ａの径は、リング部材７１の外径に対応して設定されており、回転するリング部材７１に対して、最小限の隙間を開けて規制用のガイド７２が配置されている。なお、実施例１の規制用のガイド７２は、リング部材７１との摺擦の潤滑性を確保するために、潤滑性の材料を使用することが好ましい。実施例１では、潤滑性の材料の一例として、ＭＣナイロンを使用しているが、これに限定されず、任意の潤滑性の材料を使用可能である。

（実施例１の作用）
前記構成を備えた実施例１のペレット製造装置１では、ダイス本体３ａ，４ａの上方から投入された原料は、ダイス本体３ａ，４ａの外表面に落下し、ダイス３，４の回転に伴って、噛み合い領域Ｐ１に向けて搬送される。図５において、噛み合い領域Ｐ１では、一方のダイス本体３ａ，４ａの歯先部２２ａに原料が押されて、噛み合う他方のダイス本体３ａ，４ａの底上げ部２３の入口３２ａから、原料がペレット押出路３２に押し込まれる。ダイス３，４が回転することで、歯先部２２ａによりペレット押出路３２に次々に原料が押し込まれて、ペレット押出路３２内の原料が押し固められながら出口３２ｂ側に向けて押され、出口３２ｂからトコロテンのようにスティック状になって押し出される。出口３２ｂから押し出された原料のスティック４７は、カットバー４２の位置を通過する際に、カットバー４２で先端部が切断され、円柱状のペレット４７ａとなり、落下する。落下したペレット４７ａは、シュート４６を通じてペレット製造装置１の外部に送り出される。

実施例１のペレット製造装置１では、噛み合う歯先部２２ａに近接するように底上げ部２３が形成されており、特許文献２に記載の技術のように、底上げ部を有しない構成に比べて、歯先部２２ａと底上げ部２３との間に隙間が少なく、歯先部２２ａと歯底部２２ｂとの間に原料が溜まることが低減されている。したがって、歯先部２２ａと歯底部２２ｂとの間に溜まった原料が押し固められて、経時的に固くなることが発生しにくく、経時的な回転抵抗、回転負荷の増大が低減され、ダイス３，４の回転が停止することが低減されている。特に、実施例１のペレット製造装置１では、ダイス３，４の軸方向に対しても、ペレット押出路３２の入口３２ａは、隣り合う入口３２ａとの隙間が狭く設定されており、隙間に原料が溜まることが低減されている。
したがって、回転負荷等の増大が低減されているので、回転負荷が増大した場合に対応できるように高出力のモータを使用する必要が無くなり、従来に比べて、出力が低いモータを使用しても十分にペレットを製造することができる。よって、製造費用の低価格化やペレット製造装置１の小型化が可能であると共に、消費電力等のランニングコストも低減することができる。

また、実施例１のペレット製造装置１では、噛み合い領域Ｐ１において、原料のペレット押出路３２への押し込み（ペレットの成型動作）を行うと共に、噛み合い歯２２どうしの噛合によりダイス３，４間の回転の伝達も行われる。したがって、特許文献１記載の従来技術のように、ローラとリングダイをそれぞれ回転させる構成に比べて、駆動の伝達型が簡素化され（シンプルになり）、部品点数が少なくなって低コスト化されると共に、駆動伝達における接触箇所が少なくなって、摩擦による発熱や伝達ロス等も少なくなる。したがって、伝達ロスに伴う回転負荷の上昇や無駄な電力消費を抑制することができる。

さらに、実施例１のペレット製造装置１では、ダイス本体３ａ，４ａに供給される原料は、供給ガイド６１で噛合位置Ｐ１よりも回転方向の上流側にガイドされる。そして、供給ガイド６１と噛み合い歯２２との隙間に収容可能な量の原料だけが、いわば、供給ガイド６１によって擦り切られて、噛合位置Ｐ１に送られる。したがって、噛合位置Ｐ１に対して過剰な原料が送られることが抑制され、ダイス本体３ａ，４ａどうしの噛み込みが抑制される。したがって、ダイス本体３ａ，４ａの回転が安定し、ペレットが安定して製造可能になるとともに、長期に渡って連続運転をする場合に、途中でダイス本体３ａ，４ａの回転が停止しにくく、連続運転の安定性を向上させることが可能である。

また、実施例１のペレット製造装置１では、ダイス本体３ａ，４ａにはリング部材７１が支持され、リング部材７１の外周を囲むように規制用のガイド７２が配置されている。噛合位置Ｐ１において、ダイス本体３ａ，４ａで原料を押出路３２に押し込む際に、リング部材７１や規制用のガイド７２が設けられていない場合、原料は軸方向に逃げてしまう恐れがある。原料が軸方向に逃げると、ペレットの製造効率が低下するが、実施例１では、リング部材７１および規制用のガイド７２が、原料の軸方向への逃げを規制、抑制している。したがって、ペレットの製造効率が低下することが防止され、ペレットの製造を安定して行うことができる。

(変更例)
以上、本発明の実施例を詳述したが、本発明は、前記実施例に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明の要旨の範囲内で、種々の変更を行うことが可能である。本発明の変更例（Ｈ01）〜（Ｈ02）を下記に例示する。
（Ｈ01）前記実施例において、原料の押し込み時にダイス３，４間にかかる押し込みの反力でダイス３，４の回転軸が変動しないように、３つのベアリング６〜８，１１〜１３を使用してダイス３，４を支持する構成を例示したが、これに限定されず、設計や仕様等に応じて任意の支持方法で支持可能である。

（Ｈ02）前記実施例において、ペレットの原料は、本願明細書中に例示した木屑等の材料に限定されず、圧縮してペレットに成形可能な任意の材料を使用可能であり、燃料用、飼料用、肥料用等の目的、用途も、原料に応じて任意の目的のペレットを製造することが可能である。

１…ペレット製造装置、
３ａ，４ａ…ダイス、
２１…円板、
２２…噛み合い歯、
２２ｂ…歯底部、
２３…底上げ部、
２３ａ…表面、
２６…歯先円、
３１…開口部、
３２…通過路、
３２ａ…入口、
３２ｂ…出口、
５８…供給口、
６１…供給用のガイド部材、
６１ａ…先端部、
６１ｂ…第１の弧状部、
６１ｃ…第２の弧状部、
７１…規制部材、
７２…規制用のガイド、
Ｐ１…噛合位置。

Claims (4)

1. 円板の外周に噛み合い歯が形成された歯車により構成され、互いに噛み合った状態で回転駆動される一対のダイスと、
   前記各ダイスの噛み合い歯の歯底部に設けられた底上げ部であって、前記一対のダイスが噛み合う噛合位置において、噛み合う他方のダイスの噛み合い歯の歯先円に近接する表面を有する前記底上げ部と、
   前記各ダイスの回転中心部分に形成された開口部と、
   前記各底上げ部に入口が形成され且つ前記開口部に出口が形成され、前記各底上げ部および前記各歯底部を通じて前記開口部まで延びる通過路であって、前記ダイスの回転に伴って、前記噛合位置に向けて供給されて前記入口から押し込まれた原料が前記出口からペレットとして押し出される前記通過路と、
   を備えたことを特徴とするペレット製造装置。
2. 原料が供給される供給口と前記噛合位置との間に配置された供給用のガイド部材であって、前記噛合位置に対応する先端部と、前記先端部から一方のダイスの噛み合い歯の外表面に沿って円弧状に延び且つ前記一方のダイスの噛み合い歯の外表面に対して予め設定された間隔を空けて近接して配置された第１の弧状部と、前記先端部から他方のダイスの噛み合い歯の外表面に沿って円弧状に延び且つ前記他方のダイスの噛み合い歯の外表面に対して予め設定された間隔を空けて近接して配置された第２の弧状部と、を有する前記供給用のガイド部材、
   を備えたことを特徴とする請求項１に記載のペレット製造装置。
3. 前記ダイスの回転軸の軸方向の端部に支持され、前記原料の軸方向への移動を規制する規制部材、
   を備えたことを特徴とする請求項１または２に記載のペレット製造装置。
4. 前記ダイスを回転可能に支持するハウジングに支持され、前記リングの外周に近接して配置されて、前記原料の軸方向への移動を規制する規制用のガイド、
   を備えたことを特徴とする請求項３に記載のペレット製造装置。

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