JP2014062290A - ブローパイプ構造 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】鉄鉱石から銑鉄を製造する高炉本体20の羽口22に取り付けられて熱風2とともに補助燃料の微粉炭3を吹き込み、微粉炭3のスラグに熱風2及び/または微粉炭3の燃焼熱によって溶融する成分を含んでいるブローパイプ構造であって、微粉炭3をブローパイプ30内に投入するインジェクションランス31の下流側に、パイプ内壁面側の流路抵抗を増して熱風2及び微粉炭3の流れを流路軸中心に集中させる抵抗体80が設けられている。
【選択図】図1
Description
このような高炉設備において微粉炭の吹き込み運転をする際、微粉炭として亜瀝青炭や褐炭などの一般的に灰融点が1100〜1300℃程度と低い低品位炭を使用した場合には、微粉炭を炉内に吹き込むために使用する約1200℃の熱風中に含まれる酸素と微粉炭の一部とが燃焼反応を示すことにより、この時に生じる燃焼熱で融点の低い灰(以下、「スラグ」と呼ぶ)がインジェクションランスや羽口内で溶解する。
このような問題を解決するため、例えば下記の特許文献1に開示されている従来技術のように、微粉炭中のスラグ軟化点(温度)が低い場合には、高炉内の温度以上の融点となるように軟化点調整処理を行い、羽口へのスラグ付着を防止することが行われている。
第1の問題は、微粉炭と添加物とを完全に(均一に)混合させることが困難であり、この結果、添加物の混合割合が所定値より低い部分におけるスラグ形成を防止できないことである。
第2の問題は、新たに石灰石や蛇紋岩などの酸化カルシウム(CaO)源が必要となるため、余分なコストが発生することである。
本発明は、上記の課題を解決するためになされたもので、その目的とするところは、軟化点調整を行わない微粉炭を用いた場合でも、簡単な構造でスラグの付着を抑制できるようにした高炉設備のブローパイプ構造を提供することにある。
本発明に係るブローパイプ構造は、鉄鉱石から銑鉄を製造する高炉本体の羽口に取り付けられて熱風とともに補助燃料の微粉炭を吹き込み、前記微粉炭のスラグに前記熱風及び/または前記微粉炭の燃焼熱によって溶融する成分を含んでいるブローパイプ構造であって、前記微粉炭をブローパイプ内に投入するインジェクションランスの下流側に、パイプ内壁面側の流路抵抗を増して前記熱風及び前記微粉炭の流れを流路軸中心に集中させる抵抗体が設けられていることを特徴とするものである。
この結果、亜瀝青炭や褐炭などのように灰融点が1100〜1300℃程度と低い低品位炭についても、これを原料炭とする改質などにより、補助燃料の微粉炭として使用可能となる。
本実施形態のブローパイプ構造は、原料炭が低品位炭の微粉炭を羽口から高炉内に熱風とともに吹き込む高炉設備に用いられる。
例えば図4に示すような高炉設備において、鉄鉱石、石灰石及び石炭等の原料1は、原料定量供給装置10から搬入コンベア11を介して高炉本体20の頂部に設けた炉頂ホッパ21に供給される。高炉本体20の下部側壁には、円周方向に略等ピッチで配設された複数の羽口22を備えている。各羽口22には、高炉本体20の内部へ熱風2を供給するブローパイプ30の下流側端部が連結されている。また、各ブローパイプ30の上流側端部は、高炉本体20の内部へ供給する熱風2の供給源である熱風送給装置40と接続されている。
微粉炭製造装置50で製造された改質後の微粉炭(改質炭)3は、窒素ガス等の搬送ガス4によりサイクロンセパレータ60へと気体搬送される。気体搬送された微粉炭3は、サイクロンセパレータ60で搬送ガス4を分離した後、貯蔵タンク70内に落下して貯蔵される。このような改質後の微粉炭3は、高炉本体20の高炉吹込炭(PCI炭)として使用される。
このような微粉炭3は、含酸素官能基(カルボキシル基、アルデヒド基、エステル基、水酸基等)のタール生成基が離脱して大きく減少しているものの、主骨格(C,H,Oを中心とする燃焼成分)の分解(減少)が大きく抑制されている。このため、高炉本体20の内部に羽口22から熱風2とともに吹き込むと、主骨格中に酸素原子を多く含むとともに、径の大きい細孔によって、熱風2の酸素が炭の内部にまで拡散しやすいだけでなく、タール分が非常に生じにくくなっているので、未燃炭素(煤)をほとんど生じることなく完全燃焼することができる。
この後、冷却工程に進んだ原料炭は、酸素濃度が2体積%以下の低酸素雰囲気中で冷却(50℃以下)された後、微粉砕工程で微粉砕(粒径:77μm以下(80%パス))されることによって容易に製造される。
各ブロック体81は、羽口22の出口開口より流路軸中心方向に突出して設けられている。また、各ブロック体81は、複数が協働することにより、例えば図1(b)に示すように、羽口22の出口開口(高炉本体20の内部)から見てパイプ内壁面の全周をカバーするように配置されている。
このようなブロック体81は、流路軸方向位置をずらして、周方向へ等ピッチに4〜16個程度を設置することにより、流路外側(内壁面側)の流路抵抗となって流動を妨げる抵抗体80として機能する。
換言すれば、各抵抗要素のブロック体81は、それぞれを円周方向に適宜回転させることにより、ユニット毎の位置が円周方向にずれた状態となるので、このような抵抗要素を流路軸方向に間隔を持って複数ユニット配置すれば、高炉本体20の内部から見てパイプ内壁面の全周がカバーされた状態となる。
図2に示す第1変形例のブロック体81Aは、二等辺三角形の断面形状を有するものであり、傾斜面82においてブローパイプ30の流路断面積が高炉本体20へ向けて徐々に減少するようになっており、流路断面積の急激な減少を防止した断面形状となる。
なお、上述した傾斜面82,83は、直線的な傾斜に限定されることはなく、凹面や凸面のような曲面としてもよい。
突出量可変機構90は、ブロック体81の突出高さhを可変とするもので、ブロック体81を所望の突出高さhとなるように上下動させる駆動機構であり、例えば油圧や空気圧を用いたシリンダや電動機に連結されたリンク機構等を例示でき、諸条件に応じて適宜選択すればよい。
従って、微粉炭3に含まれるスラグの軟化点調整を行わなくても、ブロック体81またはリング状ブロック体のような抵抗体80を設けるという簡単な構造により、しかも、特別な技術や技能がなくてもスラグの付着を抑制した操業が可能になる。このため、ブローパイプ30については、例えば羽口22の摩耗寿命までメンテナンス期間の延長が可能となる。
なお、本発明は上述した実施形態に限定されることはなく、その要旨を逸脱しない範囲内において適宜変更することができる。
2 熱風
3 微粉炭(改質炭)
4 搬送ガス
5 銑鉄(溶銑)
10 原料定量供給装置
20 高炉本体
21 炉頂ホッパ
22 羽口
30 ブローパイプ
31 インジェクションランス(ランス)
40 熱風送給装置
50 微粉炭製造装置
60 サイクロンセパレータ
70 貯蔵タンク
80 抵抗体
81,81A,81B ブロック体
82,83 傾斜面
90 突出量可変機構
Claims (5)
- 鉄鉱石から銑鉄を製造する高炉本体の羽口に取り付けられて熱風とともに補助燃料の微粉炭を吹き込み、前記微粉炭のスラグに前記熱風及び/または前記微粉炭の燃焼熱によって溶融する成分を含んでいるブローパイプ構造であって、
前記微粉炭をブローパイプ内に投入するインジェクションランスの下流側に、パイプ内壁面側の流路抵抗を増して前記熱風及び前記微粉炭の流れを流路軸中心に集中させる抵抗体が設けられていることを特徴とするブローパイプ構造。 - 前記抵抗体が前記内壁面に突設された複数のブロック体とされ、
該ブロック体は、前記羽口の出口開口より流路軸中心方向に突出するとともに、複数が協働して前記出口開口からみて前記パイプ内壁面の全周をカバーするように配置されていることを特徴とする請求項1に記載のブローパイプ構造。 - 前記抵抗体が前記内壁面の全周にわたって突設された1または複数のリング状ブロック体とされ、
該リング状ブロック体は、前記羽口の出口開口より流路軸中心方向に突出していることを特徴とする請求項1に記載のブローパイプ構造。 - 前記ブロック体及び前記リング状ブロック体は、流れ方向上流側に流路断面積を徐々に低減させる傾斜面を備えていることを特徴とする請求項2または3に記載のブローパイプ構造。
- 前記ブロック体及び前記リング状ブロック体は、流路軸中心方向の突出量可変機構を備えていることを特徴とする請求項2から4のいずれか1項に記載のブローパイプ構造。
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