JP2014034163A - 熱収縮チューブの製造方法および熱収縮チューブの製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】チューブ径のばらつきを抑制しながら、チューブを安定的に製造可能である熱収縮チューブの製造方法および熱収縮チューブの製造装置を提供する。
【解決手段】熱収縮チューブの製造方法は以下の工程を有している。樹脂からなるチューブ１が樹脂の軟化点以上に加熱される。加熱されたチューブ１の径が拡張される。チューブ１の径が拡張される工程では、チューブ１内部に気体を導入してチューブ１内部を加圧状態としながら、サイジング管３の内部空間３６内にチューブ１が通される。サイジング管３の内部空間３６内の圧力が測定される。チューブ１内の圧力が、サイジング管３の内部空間３６内の圧力に応じて調整される。サイジング管３の内部空間３６内にチューブ１を通す工程では、加圧されたチューブ１内の圧力と減圧されたサイジング管３の内部空間３６内の圧力との圧力差によってチューブ１が拡張される。
【選択図】図１

Description

本発明は、熱収縮チューブの製造方法および熱収縮チューブの製造装置に関するものである。

電線接続部の絶縁保護用途として、架橋により形状記憶させた熱収縮チューブが広く利用されている。当該熱収縮チューブは、通常、押出工程、照射工程および膨張工程を経て製造される。膨張工程において、樹脂からなるチューブを樹脂の軟化点以上の温度に加熱し、チューブがサイジング管を通過することによりチューブの径が拡張される。

たとえば、特開平７−１７８８１３号公報（特許文献１）には、チューブ内を加圧しながら熱収縮チューブの径を拡張する方法が記載されている。当該方法によれば、チューブを加熱した直後のチューブの外径を測定して、測定されたチューブの外径値に応じてチューブに供給する圧力が調整される。

また、特開昭６３−３５３３１号公報（特許文献２）には、チューブを拡張した後にチューブを冷却管に通す場合において、冷却管の出口部における温度を測定し、当該温度に応じてチューブ内に供給される圧力を制御する方法が記載されている。さらに、特表平１１−５１０４４３号公報（特許文献３）には、拡張領域直前のチューブの外径値に応じて、チューブの拡張を制御する方法が記載されている。

特開平７−１７８８１３号公報 特開昭６３−３５３３１号公報 特表平１１−５１０４４３号公報

しかしながら、上記いずれの方法でチューブの径を制御しても、チューブ径のばらつきを抑制しながら、チューブを安定的に製造することは困難であった。

本発明は、上記のような課題を鑑みてなされたものであり、その目的は、チューブ径のばらつきを抑制しながら、チューブを安定的に製造可能である熱収縮チューブの製造方法および熱収縮チューブの製造装置を提供することである。

本発明に係る熱収縮チューブの製造方法は以下の工程を有している。樹脂からなるチューブが樹脂の軟化点以上に加熱される。加熱されたチューブの径が拡張される。チューブの径が拡張される工程では、チューブ内部に気体を導入してチューブ内部を加圧状態としながら、減圧されたサイジング管の内部空間内にチューブが通される。減圧されたサイジング管の内部空間内の圧力が測定される。チューブ内の圧力が、測定されたサイジング管の内部空間内の圧力に応じて調整される。サイジング管の内部空間内にチューブを通す工程では、加圧されたチューブ内の圧力と減圧されたサイジング管の内部空間内の圧力との圧力差によってチューブが拡張される。

本発明に係る熱収縮チューブの製造方法によれば、減圧されたサイジング管の内部空間内の圧力が測定される。チューブ内の圧力が、測定されたサイジング管の内部空間内の圧力に応じて調整される。サイジング管の内部空間内の圧力は、チューブの外径の変動に応じて精度良く変化する。それゆえ、サイジング管の内部空間内の圧力に応じてチューブ内の圧力を調整することにより、チューブ径のばらつきを効果的に抑制しながら、チューブを安定的に製造することができる。

上記の熱収縮チューブの製造方法において好ましくは、チューブ内の圧力を調整する工程では、サイジング管の内部空間内の圧力が第１の上限値を超えた状態および第１の下限値よりも小さくなった状態のいずれかの状態で所定時間経過した場合に、第１の上限値を超えるときは第１の上限値に応じ、また第１の下限値よりも小さくなるときは第１の下限値に応じてチューブ内の圧力が調整される。これにより、チューブ径のばらつきをより効果的に抑制することができる。

上記の熱収縮チューブの製造方法において好ましくは、チューブ内の圧力を調整する工程では、サイジング管の内部空間内の圧力が第１の上限値よりも大きい第２の上限値を超えた状態および第１の下限値よりも小さい第２の下限値よりも小さくなった状態のいずれかの状態で所定時間経過した場合、第２の上限値を超えるときは第２の上限値に応じ、また第２の下限値よりも小さくなるときは第２の下限値に応じてチューブ内の圧力が調整される。これにより、チューブ径のばらつきをさらに効果的に抑えることができる。

本発明に係る熱収縮チューブの製造装置は、加熱部と、サイジング管と、減圧部と、加圧部と、測定部と、調整部とを有する。加熱部は、樹脂からなるチューブを樹脂の軟化点以上に加熱可能である。サイジング管は、加熱部により加熱されたチューブの径を拡張可能である。減圧部は、チューブが通るサイジング管の内部空間内の圧力を減圧可能である。加圧部は、チューブ内の圧力を加圧可能である。測定部は、減圧部により減圧されたサイジング管の内部空間内の圧力を測定可能である。調整部は、加圧部により加圧されたチューブ内の圧力を調整可能である。減圧部により減圧されたサイジング管の内部空間内の圧力と加圧部により加圧されたチューブ内の圧力との差によりチューブの径が拡張可能に構成されている。チューブ内の圧力は、測定部で測定されたサイジング管の内部空間内の圧力に応じて調整部により調整可能に構成されている。

本発明に係る熱収縮チューブの製造装置によれば、チューブ内の圧力は、測定部で測定されたサイジング管の内部空間内の圧力に応じて調整部により調整可能に構成されている。サイジング管の内部空間内の圧力は、チューブの外径の変動に応じて精度良く変化する。それゆえ、サイジング管の内部空間内の圧力に応じてチューブ内の圧力が調整可能に構成されていることにより、チューブ径のばらつきを効果的に抑制しながら、チューブを安定的に製造することができる。

上記の熱収縮チューブの製造装置において好ましくは、チューブ内の圧力は、測定部により測定されたサイジング管の内部空間内の圧力が第１の上限値を超えた状態または第１の下限値よりも小さくなった状態のいずれかの状態で所定時間経過した場合に、第１の上限値を超えたときは第１の上限値に応じ、また第１の下限値よりも小さくなったときは第１の下限値に応じてチューブ内の圧力が調整される。これにより、チューブ径のばらつきをより効果的に抑制することができる。

上記の熱収縮チューブの製造装置において好ましくは、サイジング管には、他の空間と、他の空間および内部空間を接続する複数の貫通孔とが形成されている。他の空間を通じて内部空間内を減圧可能に減圧部とサイジング管とが接続されている。これにより、サイジング管の内部空間内の圧力分布を均一化することができる。

上記の熱収縮チューブの製造装置において好ましくは、複数の貫通孔の内部空間への開口部の各々は、サイジング管の長手方向に沿って複数形成されており、かつサイジング管の円周方向に沿って複数形成されている。これにより、サイジング管の内部空間内の長手方向および円周方向における圧力分布を低減することができる。

以上説明したように本発明によれば、チューブ径のばらつきを効果的に抑制しながら、熱収縮チューブを安定的に製造することができる。

本発明の一実施の形態における熱収縮チューブの製造装置の構成を概略的に示す模式図である。 本発明の一実施の形態におけるサイジング管の構成の一部を概略的に示す斜視図である。 本発明の一実施の形態におけるサイジング管の構成の一部を概略的に示す斜視図である。 本発明の一実施の形態における熱収縮チューブの製造方法を概略的に示すフロー図である。 チューブ内の実効圧力が高い場合におけるチューブの形状を概略的に示す図である。 チューブ内の実効圧力が低い場合におけるチューブの形状を概略的に示す図である。 サイジング管内でのチューブ内の実効圧力と時間との関係を概略的に示す図である。 サイジング管の内部空間内の圧力と時間との関係を概略的に示す図である。 加圧部により加圧する圧力と時間との関係を概略的に示す図である。 サイジング管の内部空間内の圧力と時間との関係を概略的に示す図である。

以下、図面に基づいて本発明の一実施の形態について説明する。なお、以下の図面において同一または相当する部分には同一の参照番号を付しその説明は繰返さない。なお本発明は本実施の形態に限定されるものではない。

図１を参照して、本実施の形態に係る熱収縮チューブの製造装置１０の構成について説明する。図１に示すように、本実施の形態に係る熱収縮チューブの製造装置１０は、加熱部２と、サイジング管３と、減圧部６と、加圧部１２と、測定部８と、調整部１１とを主に有している。

加熱部２は、樹脂からなり熱収縮可能なチューブ１を樹脂の軟化点以上に加熱するためのものであり、たとえば赤外線ヒータである。樹脂は、たとえばフッ素系樹脂、アイオノマー樹脂、ポリエチレンテレフタラート樹脂、ナイロン樹脂、ポリエチレンなどのポリオレフィン樹脂などである。樹脂の軟化点は、たとえば７０℃以上２１０℃以下程度である。

サイジング管３は、加熱部２により加熱されたチューブ１の径を拡張する部分である。サイジング管３には、チューブ１が通るための内部空間３６と、内部空間３６とは異なる他の空間３５が形成されている。内部空間３６は第１の内壁３７により形成されており、他の空間３５は第２の内壁３３により形成されている。またサイジング管３には、他の空間３５と内部空間３６とを接続する複数の第１の貫通孔３１が形成されている。さらにサイジング管３には、サイジング管３の外壁面３８と他の空間３５とを接続する第２の貫通孔３２が形成されている。他の空間３５は、第２の貫通孔３２を通じて配管１３に繋がっている。

減圧部６は、チューブ１が通るサイジング管３の内部空間３６内の圧力を減圧するためのものであり、たとえば真空ポンプである。減圧部６は、配管１３およびバッファ用タンク７を介してサイジング管３と接続されている。また、減圧部６とサイジング管３とは他の空間３５を通じてサイジング管３の内部空間３６内を減圧可能に接続されている。

加圧部１２は、チューブ内の圧力を加圧するためのものであり、たとえばガス供給部である。加圧部１２は、調整部１１を介してチューブ１の先端と接続され、チューブ１の先端からチューブ１内に気体を供給可能に設けられている。加圧部１２は、拡張されたチューブ１の先端部（図１における下側）に接続されていてもよいし、拡張される前のチューブの後端部（図１における上側）に接続されていてもよい。

測定部８は、減圧部６により減圧されたサイジング管３の内部空間３６内の圧力を測定するための部分であり、たとえば圧力計である。測定部８は、たとえばサイジング管３の第２の貫通孔３２に接続されている配管１３と接続して設けられている。なお、圧力計はサイジング管３の内部空間３６または他の空間３５に直接接続されていても構わない。

調整部１１は、加圧部１２により加圧されたチューブ１内の圧力を調整するための部分であり、たとえば電空レギュレータである。電空レギュレータは、電気信号に基づいて圧力を制御可能である。チューブ１内の圧力は、測定部８で測定されたサイジング管３の内部空間３６内の圧力に応じて調整部１１により調整可能に構成されている。本実施の形態に係る熱収縮チューブの製造装置は、たとえば、測定部８で測定された内部空間３６内の圧力が制御部９に送られ、当該圧力がある基準値よりも小さい場合に、制御部９が調整部１１に特定の電気信号を送ることにより、チューブ１内の圧力が調整可能に構成されていてもよい。また、本実施の形態に係る熱収縮チューブの製造装置は、制御部９によりチューブ１内に加圧する気体の圧力を自動的に制御可能に構成されている。

好ましくは、チューブ１内の圧力は、測定部８により測定されたサイジング管３の内部空間３６内の圧力が第１の上限値を超えた状態または第１の下限値よりも小さくなった状態のいずれかの状態で所定時間経過した場合に、第１の上限値を超えたときは第１の上限値に応じ、また第１の下限値よりも小さくなったときは第１の下限値に応じてチューブ１内の圧力が調整可能に構成されている。

なお、本実施の形態に係る熱収縮チューブの製造装置において、減圧部６により減圧されたサイジング管３の内部空間３６内の圧力と加圧部１２により加圧されたチューブ１内の圧力との差によりチューブ１の径が拡張可能に構成されている。サイジング管３により拡張されたチューブ１は、図示しない巻取ローラにより移動方向Ｘに移動する。また、サイジング管３により拡張されたチューブ１の外径は、サイジング管３とローラ５との間に配置された外径測定部４により測定される。

図２および図３を参照して、サイジング管３に形成されている貫通孔の配置について説明する。図２および図３に示すように、複数の貫通孔３１の内部空間３６への開口部３９の各々は、サイジング管３の長手方向（チューブの移動方向）に沿って複数形成されており、かつサイジング管の円周方向に沿って複数形成されている。図２に示すように、複数の貫通孔３１の内部空間３６への開口部３９の各々は、サイジング管３の内側面３７にサイジング管３の長手方向および円周方向と並列に配置されていても構わない。また、図３に示すように、複数の貫通孔３１の内部空間３６への開口部３９の各々は、サイジング管３の内側面３７に千鳥配列で配置されていても構わない。

次に、本実施の形態に係る熱収縮チューブの製造方法について、図４を参照して説明する。

まず、チューブ加熱工程（Ｓ１０：図４）が実施される。この工程（Ｓ１０：図４）では、樹脂からなるチューブ１が加熱部２を通過することにより、当該チューブ１が樹脂の軟化点温度以上に加熱される。具体的には、加熱部２によって、樹脂からなるチューブが７０℃以上２３０℃以下程度に加熱される。

次に、チューブ径拡張工程（Ｓ２０：図４）が実施される。この工程（Ｓ２０：図４）は、チューブ通過工程（Ｓ２１：図４）と、サイジング管内圧力測定工程（Ｓ２２:図４）と、チューブ内圧力調整工程（Ｓ２３：図４）とを有している。まず、チューブ通過工程（Ｓ２１：図４）において、チューブ１を構成する樹脂の軟化点温度以上に加熱されたチューブ１がサイジング管３の内部空間３６を通過する。図１に示すように、加圧部１２によって、チューブ１の先端部からチューブ１の内部に気体が供給され、チューブ１内部の圧力が高められる。加圧部１２によりチューブ１内に供給される気体の圧力は、たとば４０ｋＰａである。同時に、サイジング管３の内部空間３６は、減圧部６により減圧されている。サイジング管３の内部空間３６の圧力は、たとえば−９６．５ｋＰａである。加圧されたチューブ１内の圧力と、減圧されたサイジング管３の内部空間３６内の圧力との圧力差によってチューブ１が半径方向に拡張される。

拡張されたチューブ１は、上流側から下流側へ移動方向Ｘの方へ移動する。チューブ１の移動速度は、たとえば毎分３ｍである。チューブ１がサイジング管３により拡張された後に、外径センサによってチューブ１の外径が測定される。

チューブ１は上流側から下流側へ移動することにより、チューブ１がサイジング管３を通過してチューブ１が拡張される。そのため、チューブ１の先端部から一定の圧力でチューブ１内に気体を供給している場合、サイジング管３内におけるチューブ１内の圧力（実効圧力）が変化する。具体的には、時間の経過とともに拡張されたチューブ１の長さが長くなる。チューブ１の長さに応じた圧力損失が発生するため、チューブ１の先端部から供給される圧力が一定の場合、サイジング管３を通過しているチューブ１内の実効圧力が低下する。

図５を参照して、チューブ１に供給される圧力が適切な場合、サイジング管３の入口部３０を過ぎた位置周辺からチューブ１の膨張が始まり、すぐにチューブ１の外周がサイジング管３の内側面３７と接触する。このように、チューブ１が上流側から下流側に移動しながら、チューブ１の外径が外径ｄ１から外径ｄ２に変化する。ここで、チューブ１が拡張する前の領域を膨張前領域Ｒ１とよび、チューブ１が拡張した後の領域を膨張後領域Ｒ３とよび、膨張前領域Ｒ１と膨張後領域Ｒ３との間の領域を過渡領域Ｒ２とよぶ。過渡領域Ｒ２とは、チューブ１の外径が外径ｄ１から外径ｄ２に変化している領域である。

図６を参照して、チューブ１に供給される圧力が小さい場合、入口部３０におけるチューブ１の外径ｄ３が図５の場合と比較して小さくなり、サイジング管３の内部空間３６に矢印のように空気が流入する。そのため、サイジング管３の内部空間３６の圧力が増加する。サイジング管３の内部空間３６の圧力が増加すると、チューブ１の外径ｄ３が小さくなる。図５の場合と比較して、サイジング管３の内部空間３６の圧力が低下した場合、チューブ１の過渡領域Ｒ２は長くなる。

本実施の形態の熱収縮チューブの製造方法によれば、サイジング管３の内部空間３６におけるチューブ１の実効圧力を一定に保つために、サイジング管内圧力測定工程（Ｓ２２：図４）が実施される。具体的には、チューブ１がサイジング管３の内部空間３６を通過しているときに、サイジング管３の内部空間３６の圧力が測定部８により測定される。

次に、チューブ内圧力調整工程（Ｓ２３：図４）が実施される。具体的には、測定部８により測定されたサイジング管３の内部空間３６の圧力の情報は制御部９に送られる。制御部９がサイジング管３の内部の圧力に応じて調整部１１を制御することにより、チューブ１に供給される気体の圧力が調整される。

図７〜図９を参照して、サイジング管３の内部空間３６内に位置するチューブ１内の実効圧力の制御方法について説明する。図７を参照して、まずチューブ１内の圧力が減少する場合を検討する。たとえば時間Ｔ０から時間Ｔ１にかけてチューブ１内の実効圧力が減少すると、サイジング管３の内部空間３６に空気が流入する。すると、図８に示すように、測定部８により測定されるサイジング管３の内部空間３６の圧力も基準の圧力Ｐ０から圧力Ｐ３に増加する（言い換えればサイジング管３の内部空間３６の真空度は低下する）。なお、図８の縦軸の圧力はマイナスの圧力を示しており、縦軸の下側の圧力は上側の圧力よりも高いことを示している。また、図７および図９の縦軸の圧力はプラスの圧力を示している。

次に、サイジング管３の内部空間３６の圧力が時間Ｔ１において第１の上限値Ｐ３を超え、当該圧力が第１の上限値Ｐ３を超えた状態がある一定時間（Ｔ２−Ｔ１）継続すると、加圧部１２によってチューブ１内を加圧する圧力が増加する。チューブ１内の圧力の増加は、たとえば制御部９によって電空レギュレータを制御して、加圧部１２からチューブ１に供給される気体の圧力を増加させることにより行われる。本実施の形態においては、図９に示すように、時間Ｔ２においてチューブ１内に加圧される圧力が一定の値だけ増加する。チューブ１内に加圧される圧力が増加しても、図７に示すようにサイジング管３の内部空間３６に存在するチューブ１の実効圧力はしばらく減少を続ける。しかしながら、時間Ｔ３においてサイジング管３内におけるチューブ１内の実効圧力が極小値をとった後、チューブ１内の実効圧力は徐々に増加する。同様に、サイジング管３の内部空間３６の圧力も徐々に減少する。

その後、時間Ｔ４においてサイジング管３の内部空間３６におけるチューブ１の実効圧力が極大となり、その後、チューブ１内の実効圧力は再び減少する。以上のように、サイジング管３内におけるチューブ１の実効圧力はチューブ１の膨張が安定する圧力範囲Ｐ５内において変動する。なお、図７および図８に示すように、サイジング管３内でのチューブ１内の実効圧力とサイジング管３の内部空間３６内の圧力の時間変化はほぼ同じである。つまり、サイジング管３の内部空間３６内の圧力を制御すれば、サイジング管３内におけるチューブ１内の実効圧力を精度良く制御することができる。

次に、図１０を参照して、サイジング管３の内部空間３６内に位置するチューブ１内の実効圧力の制御方法についてより詳細に説明する。なお、図１０において、縦軸の圧力はマイナスの圧力を示しており、縦軸の下側の圧力は上側の圧力よりも高いことを示している。

領域Ｄ１は、サイジング管３の内部空間３６の圧力が第１の上限値Ｐ３と第１の下限値Ｐ２との間において変動している状態である。領域Ｄ２において、サイジング管３の内部空間３６の圧力が第１の下限値Ｐ２よりも小さくなり（言い換えれば内部空間３６の真空度が高くなり）、当該圧力が第１の下限値Ｐ２よりも小さい状態が一定時間（たとえば６０秒）経過した場合、チューブ１に加圧する加圧部１２の圧力がたとえば１．０ｋＰａ低減される。これにより、サイジング管３の内部空間３６の圧力は増加する（言い換えれば内部空間３６の真空度が低くなる）。同様に、領域Ｄ３において、サイジング管３の内部空間３６の圧力が第１の上限値Ｐ３を超え（言い換えれば内部空間３６の真空度が低くなり）、当該圧力が第１の上限値Ｐ３を超えた状態が一定時間（たとえば２４０秒）経過した場合、チューブ１に加圧する加圧部１２の圧力がたとえば０．５ｋＰａだけ増加される。これにより、サイジング管３の内部空間３６の圧力は小さくなる（言い換えれば内部空間３６の真空度が高くなる）。

次に、領域Ｄ４において、サイジング管３の内部空間３６の圧力が第１の下限値Ｐ２よりも低い第２の下限値Ｐ１よりも小さくなり、当該圧力が第２の下限値Ｐ１よりも低い状態が一定時間経過した場合、チューブ１に加圧する加圧部１２の圧力が一定の値だけ低減される。これにより、サイジング管３の内部空間３６の圧力は増加する。同様に、領域Ｄ５において、サイジング管３の内部空間３６の圧力が第１の上限値Ｐ３よりも高い第２の上限値Ｐ４を超え、当該圧力が第２の上限値を超えた状態が一定時間（たとえば１２０秒）経過した場合、チューブ１に加圧する加圧部１２の圧力がたとえば１．０ｋＰａだけ増加される。

以上のように、チューブ１内の圧力を調整する工程では、サイジング管３の内部空間３６内の圧力が第１の上限値Ｐ３を超えた状態および第１の下限値Ｐ２よりも小さくなった状態のいずれかの状態で所定時間経過した場合に、第１の上限値Ｐ３を超えるときは第１の上限値Ｐ３に応じ、また第１の下限値Ｐ２よりも小さくなるときは第１の下限値Ｐ２に応じてチューブ１内の圧力が調整される。

また、サイジング管３の内部空間３６内の圧力が第１の上限値Ｐ３よりも大きい第２の上限値Ｐ４を超えた状態および第１の下限値Ｐ２よりも小さい第２の下限値Ｐ１よりも小さくなった状態のいずれかの状態で所定時間経過した場合、第２の上限値Ｐ４を超えるときは第２の上限値Ｐ４に応じ、また第２の下限値Ｐ１よりも小さくなるときは第２の下限値Ｐ１に応じてチューブ１内の圧力が調整される。以上のように、本実施の形態の熱収縮チューブの製造方法においては、圧力の上限値および下限値において、それぞれ２段階の基準値を設けてチューブ１内の実効圧力が制御される。

なお、チューブ１内の実効圧力は上述した方法以外の方法で制御されても構わない。たとえば、サイジング管３の内部空間３６の圧力が１％増加した場合に、調整部１１によってチューブ１を加圧する圧力を５％増加させてもよい。同様に、サイジング管３の内部空間３６の圧力が１％減少した場合に、調整部１１によってチューブ１を加圧する圧力を５％減少させてもよい。

また、本実施の形態のチューブ１の実効圧力を制御する方法において、サイジング管３の内部空間３６の圧力が、閾値（上限値）を超えた状態が一定時間継続した場合または閾値（下限値）よりも小さくなった状態が一定時間継続した場合において、チューブ１に加圧する圧力を変動させる場合について説明したが、本発明はこの場合に限られない。たとえば、サイジング管３の内部空間３６の圧力が、ある上限値を超えた場合すぐにチューブ１に加圧する圧力を減少させてもよいし、ある下限値よりも小さくなった場合すぐにチューブ１に加圧する圧力を増加させてもよい。

次に、チューブ巻取工程（Ｓ３０：図４）が実施される。チューブ巻取工程（Ｓ３０：図４）では、サイジング管３により拡張されたチューブ１が図示しない巻取ローラによって巻取られる。

次に、本実施の形態の作用効果について説明する。
本実施の形態に係る熱収縮チューブの製造方法によれば、減圧されたサイジング管３の内部空間３６内の圧力が測定される。チューブ１内の圧力が、測定されたサイジング管３の内部空間３６内の圧力に応じて調整される。サイジング管３の内部空間３６内の圧力は、チューブ１の外径の変動に応じて精度良く変化する。それゆえ、サイジング管３の内部空間３６内の圧力に応じてチューブ１内の圧力を調整することにより、チューブ１径のばらつきを効果的に抑制しながら、チューブを安定的に製造することができる。

また本実施の形態に係る熱収縮チューブの製造方法によれば、チューブ１内の圧力を調整する工程では、サイジング管３の内部空間３６内の圧力が第１の上限値Ｐ３を超えた状態および第１の下限値Ｐ２よりも小さくなった状態のいずれかの状態で所定時間経過した場合に、第１の上限値Ｐ３を超えるときは第１の上限値Ｐ３に応じ、また第１の下限値Ｐ２よりも小さくなるときは第１の下限値Ｐ２に応じてチューブ１内の圧力が調整される。これにより、チューブ１径のばらつきをより効果的に抑制することができる。

さらに本実施の形態に係る熱収縮チューブの製造方法によれば、チューブ１内の圧力を調整する工程では、サイジング管３の内部空間３６内の圧力が第１の上限値Ｐ３よりも大きい第２の上限値Ｐ４を超えた状態および第１の下限値Ｐ２よりも小さい第２の下限値Ｐ１よりも小さくなった状態のいずれかの状態で所定時間経過した場合、第２の上限値Ｐ４を超えるときは第２の上限値Ｐ４に応じ、また第２の下限値Ｐ１よりも小さくなるときは第２の下限値Ｐ１に応じてチューブ１内の圧力が調整される。これにより、チューブ１径のばらつきをさらに効果的に抑制することができる。

本実施の形態に係る熱収縮チューブの製造装置１０によれば、チューブ１内の圧力は、測定部８で測定されたサイジング管３の内部空間３８内の圧力に応じて調整部１１により調整可能に構成されている。サイジング管３の内部空間３８内の圧力は、チューブ１の外径の変動に応じて精度良く変化する。それゆえ、サイジング管３の内部空間３６内の圧力に応じてチューブ１内の圧力が調整可能に構成されていることにより、チューブ１径のばらつきを効果的に抑制しながら、チューブ１を安定的に製造することができる。

また本実施の形態に係る熱収縮チューブの製造装置１０によれば、チューブ内の圧力は、測定部８により測定されたサイジング管３の内部空間３６内の圧力が第１の上限値Ｐ３を超えた状態または第１の下限値Ｐ２よりも小さくなった状態のいずれかの状態で所定時間経過した場合に、第１の上限値Ｐ３を超えたときは第１の上限値Ｐ３に応じ、また第１の下限値Ｐ２よりも小さくなったときは第１の下限値Ｐ２に応じてチューブ内の圧力が調整される。これにより、チューブ径のばらつきをより効果的に抑制しながら、チューブを安定的に製造することができる。

さらに本実施の形態に係る熱収縮チューブの製造装置１０によれば、サイジング管３には、他の空間３５と、他の空間３５および内部空間３６を接続する複数の貫通孔３１とが形成されている。他の空間３５を通じて内部空間３６内を減圧可能に減圧部６とサイジング管３とが接続されている。これにより、サイジング管３の内部空間３６内の圧力分布を均一化することができる。

さらに本実施の形態に係る熱収縮チューブの製造装置１０によれば、複数の貫通孔３１の内部空間３６への開口部３９の各々は、サイジング管３の長手方向に沿って複数形成されており、かつサイジング管３の円周方向に沿って複数形成されている。これにより、サイジング管３の内部空間３６内の長手方向および円周方向における圧力分布を低減することができる。

まず、ポリオレフィン系材料からなる樹脂チューブに対して、５０ｋＧｙの電子線を照射し、その後、本実施の形態の製造装置および製造方法を用いて、熱収縮チューブを製造した。拡張前のチューブの内径を０．６９ｍｍとし、チューブの肉厚は０．２４ｍｍとした。毎分３ｍの線速でチューブ１を製造した。チューブ１の全長を１５００ｍとした。拡張された、拡張後のチューブの内径は１．９ｍｍであり、チューブの肉厚は０．１１ｍｍであった。本実施の形態の製造装置および製造方法によって、チューブ径のばらつきが抑制されたチューブを安定して製造することができることが確認された。

今回開示された実施の形態および実施例はすべての点で例示であって、制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味、および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

１ チューブ、２ 加熱部、３ サイジング管、４ 外径測定部、５ ローラ、６ 減圧部、７ バッファ用タンク、８ 測定部、９ 制御部、１０ 製造装置、１１ 調整部、１２ 加圧部、１３ 配管、３０ 入口部、３１ 貫通孔（第１の貫通孔）、３２ 第２の貫通孔、３５ 他の空間、３６ 内部空間、３７ 内壁面、Ｐ１ 第２の下限値、Ｐ２ 第１の下限値、Ｐ３ 第１の上限値、Ｐ４ 第２の上限値、Ｘ 移動方向。

Claims (7)

1. 樹脂からなるチューブを前記樹脂の軟化点以上に加熱する工程と、
   加熱された前記チューブの径を拡張する工程とを備え、
   前記チューブの径を拡張する工程は、
   前記チューブ内部に気体を導入して前記チューブ内部を加圧状態としながら、減圧されたサイジング管の内部空間内に前記チューブを通す工程と、
   減圧された前記サイジング管の前記内部空間内の圧力を測定する工程と、
   前記チューブ内の圧力を、測定された前記サイジング管の前記内部空間内の前記圧力に応じて調整する工程とを含み、
   前記サイジング管の前記内部空間内に前記チューブを通す工程では、加圧された前記チューブ内の圧力と減圧された前記サイジング管の前記内部空間内の圧力との圧力差によって前記チューブが拡張される、熱収縮チューブの製造方法。
2. 前記チューブ内の圧力を調整する工程では、前記サイジング管の前記内部空間内の圧力が第１の上限値を超えた状態および第１の下限値よりも小さくなった状態のいずれかの状態で所定時間経過した場合に、前記第１の上限値を超えるときは前記第１の上限値に応じ、また前記第１の下限値よりも小さくなるときは前記第１の下限値に応じて前記チューブ内の圧力が調整される、請求項１に記載の熱収縮チューブの製造方法。
3. 前記チューブ内の圧力を調整する工程では、前記サイジング管の前記内部空間内の圧力が前記第１の上限値よりも大きい第２の上限値を超えた状態および前記第１の下限値よりも小さい第２の下限値よりも小さくなった状態のいずれかの状態で所定時間経過した場合、前記第２の上限値を超えるときは前記第２の上限値に応じ、また前記第２の下限値よりも小さくなるときは前記第２の下限値に応じて前記チューブ内の圧力が調整される、請求項２に記載の熱収縮チューブの製造方法。
4. 樹脂からなるチューブを前記樹脂の軟化点以上に加熱可能な加熱部と、
   前記加熱部により加熱された前記チューブの径を拡張可能なサイジング管と、
   前記チューブが通る前記サイジング管の内部空間内の圧力を減圧可能な減圧部と、
   前記チューブ内の圧力を加圧可能な加圧部と、
   前記減圧部により減圧された前記サイジング管の前記内部空間内の圧力を測定可能な測定部と、
   前記加圧部により加圧された前記チューブ内の圧力を調整可能な調整部とを備え、
   前記減圧部により減圧された前記サイジング管の前記内部空間内の圧力と前記加圧部により加圧された前記チューブ内の圧力との差により前記チューブの径が拡張可能に構成されており、
   前記チューブ内の圧力は、前記測定部で測定された前記サイジング管の前記内部空間内の圧力に応じて前記調整部により調整可能に構成されている、熱収縮チューブの製造装置。
5. 前記チューブ内の圧力は、前記測定部により測定された前記サイジング管の前記内部空間内の圧力が第１の上限値を超えた状態または第１の下限値よりも小さくなった状態のいずれかの状態で所定時間経過した場合に、前記第１の上限値を超えたときは前記第１の上限値に応じ、また前記第１の下限値よりも小さくなったときは前記第１の下限値に応じて前記チューブ内の圧力が調整される、請求項４に記載の熱収縮チューブの製造装置。
6. 前記サイジング管には、他の空間と、前記他の空間および前記内部空間を接続する複数の貫通孔とが形成されており、
   前記他の空間を通じて前記内部空間内を減圧可能に前記減圧部と前記サイジング管とが接続されている、請求項４または５に記載の熱収縮チューブの製造装置。
7. 前記複数の貫通孔の前記内部空間への開口部の各々は、前記サイジング管の長手方向に沿って複数形成されており、かつ前記サイジング管の円周方向に沿って複数形成されている、請求項６に記載の熱収縮チューブの製造装置。

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