JP2014033077A - 貫通孔の形成方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】製造プロセスの途中で変形させることなく寸法精度が良好な貫通孔を形成するための貫通孔の形成方法を提供する。
【解決手段】シリコンオンインシュレ―タ基板(基板10)に含まれるシリコン活性層13の所定の領域に、第一の開口21を形成する工程と、第一の開口21からエッチングを施して、少なくとも第一の開口21にて露出されているシリコン酸化膜層12を除去する工程と、シリコン酸化膜層12が除去された領域に導電膜33を形成する工程と、シリコン活性層13に設けられている第一の開口21の周縁を加工して、第一の開口21よりも寸法の大きい第二の開口22を第一の開口21を形成した領域を含んだ領域に形成する工程と、を有することを特徴とする、貫通孔1の形成方法。
【選択図】図1
【解決手段】シリコンオンインシュレ―タ基板(基板10)に含まれるシリコン活性層13の所定の領域に、第一の開口21を形成する工程と、第一の開口21からエッチングを施して、少なくとも第一の開口21にて露出されているシリコン酸化膜層12を除去する工程と、シリコン酸化膜層12が除去された領域に導電膜33を形成する工程と、シリコン活性層13に設けられている第一の開口21の周縁を加工して、第一の開口21よりも寸法の大きい第二の開口22を第一の開口21を形成した領域を含んだ領域に形成する工程と、を有することを特徴とする、貫通孔1の形成方法。
【選択図】図1
Description
本発明は、ドライエッチングを用いてシリコン基板に貫通孔を形成する方法に関するものである。
半導体装置やMEMS装置を製造するにあたり、シリコン基板への貫通孔の形成プロセスは、広く使用されている。近年では、半導体装置やMEMS装置の性能を向上させるために、シリコン基板への貫通孔の形成プロセスを利用する際に、形成される貫通孔の寸法精度の向上が求められている。
ここで一般的なドライエッチングによるシリコンオンインシュレ―タ基板(SOI基板)への貫通孔形成方法を以下に説明する。
SOI基板は、支持層と、支持層上に設けられるエッチングストップ層と、エッチングストップ層上に設けられシリコン等からなる活性層(シリコン活性層)と、を有している。ここでSOI基板に貫通孔を形成することとは、通常、活性層を貫通する貫通孔を形成する方法である。
活性層を貫通する貫通孔を形成する際には、まず所望のパターン形状を有するエッチングマスクを活性層上に設ける。次に、エッチングソースとなるイオンを含んだエッチングガスをSOI基板のシリコン活性層側に向けて入射させておいて、エッチングストップ層が露出するまでSOI基板のシリコン活性層の部分的なエッチングを行う。これにより、シリコン活性層の所定の領域、具体的には、エッチングマスクが設けられていない領域に貫通孔となる開口が形成される。
ところで、基板面内のエッチングレート差を考慮すると、エッチングレートの速い領域では貫通孔が形成された後においてもさらにエッチング(オーバーエッチング)を行う必要がある。このため、エッチングストップ層の一部は、エッチングガスに含まれるイオン(エッチングソース)にさらされ続けることになる。このため、エッチングストップ層が帯電し、この帯電によってエッチングガスに含まれるイオンの軌道が曲がり貫通孔の側壁にイオンが衝突する。そうすると、貫通孔の側壁がエッチングされるノッチングが不均一に生じることとなり、貫通孔の寸法精度が悪化してしまうという問題があった。
この問題を解決する方法として、特許文献1にて提案されている方法がある。具体的には、SOI基板に含まれる支持層を部分的に除去して開口を設けた後、この開口から露出しているボックス層を除去して、ボックス層が除去されることで露出した活性層の裏面側に導電層を成膜した後で活性層に開口を設ける方法が提案されている。
特許文献1にて提案された方法では、導電層を設けることでノッチングの抑制は可能となる。しかし、導電層を設けた後でフォトリソプロセスやSi層の深堀エッチングを行う際に基板を装置にチャックする際に、活性層のメンブレン部分に反りやうねりが発生するため、活性層に設けられた開口の真円度が悪化するという問題があった。
本発明は、上記課題を解決するためになされるものであり、その目的は、製造プロセスの途中で変形させることなく寸法精度が良好な貫通孔を形成するための貫通孔の形成方法を提供することにある。
本発明の貫通孔の形成方法の第一の態様は、ドライエッチング法を用いてシリコン基板を貫通する貫通孔を形成する貫通孔の形成方法であって、
シリコンオンインシュレ―タ基板に含まれる活性層の所定の領域に、第一の開口を形成する工程と、
前記第一の開口からエッチングを施して、少なくとも前記第一の開口にて露出されている酸化膜層を除去する工程と、
前記酸化膜層が除去された領域に導電膜を形成する工程と、
前記活性層に設けられている前記第一の開口の周縁を加工して、前記第一の開口よりも寸法の大きい第二の開口を前記第一の開口を形成した領域を含んだ領域に形成する工程と、を有することを特徴とする。
シリコンオンインシュレ―タ基板に含まれる活性層の所定の領域に、第一の開口を形成する工程と、
前記第一の開口からエッチングを施して、少なくとも前記第一の開口にて露出されている酸化膜層を除去する工程と、
前記酸化膜層が除去された領域に導電膜を形成する工程と、
前記活性層に設けられている前記第一の開口の周縁を加工して、前記第一の開口よりも寸法の大きい第二の開口を前記第一の開口を形成した領域を含んだ領域に形成する工程と、を有することを特徴とする。
また本発明の貫通孔の形成方法の第二の態様は、ドライエッチング法を用いてシリコン基板を貫通する貫通孔を形成する貫通孔の形成方法であって、
酸化膜層が部分的に除去されたシリコンオンインシュレ―タ基板を作製する工程と、
前記酸化膜層が設けられていない領域に設けられている活性層を加工して第一の開口を形成する工程と、
前記酸化膜層が除去された領域に導電膜を形成する工程と、
前記活性層に設けられている前記第一の開口の周縁を加工して、前記第一の開口よりも寸法の大きい第二の開口を前記第一の開口を形成した領域を含んだ領域に形成する工程と、を有することを特徴とする。
酸化膜層が部分的に除去されたシリコンオンインシュレ―タ基板を作製する工程と、
前記酸化膜層が設けられていない領域に設けられている活性層を加工して第一の開口を形成する工程と、
前記酸化膜層が除去された領域に導電膜を形成する工程と、
前記活性層に設けられている前記第一の開口の周縁を加工して、前記第一の開口よりも寸法の大きい第二の開口を前記第一の開口を形成した領域を含んだ領域に形成する工程と、を有することを特徴とする。
本発明によれば、製造プロセスの途中で変形させることなく寸法精度が良好な貫通孔を形成するための貫通孔の形成方法を提供することができる。
即ち、本発明の方法では、貫通孔を形成するシリコン基板(SOI基板の活性層)の裏面側において貫通孔を形成する領域に導電膜を設けている構成であるため、貫通孔を形成する際に帯電が生じず、ノッチングを効果的に防止することができる。また本発明においては、SOI基板の活性層に開口を形成する際に、基板自体がメンブレン状になっていないため、基板をチャックする際に反りやたわみが発生せず、寸法精度のよい貫通孔を形成することができる。
本発明は、ドライエッチング法を用いてシリコン基板、例えば、SOI基板(シリコンオンインシュレ―タ基板)を貫通する貫通孔を形成する貫通孔を形成する方法である。本発明において、貫通孔の形成方法は、第一の方法と第二の方法とがある。ここで第一の方法とは、下記(A1)乃至(A4)に示されるプロセスを含む方法である。
(A1)シリコンオンインシュレ―タ基板に含まれる活性層の所定の領域に、第一の開口を形成する工程(第一の開口の形成工程)
(A2)第一の開口からエッチングを施して、少なくとも第一の開口にて露出されている酸化膜層を除去する工程(酸化膜層の加工工程)
(A3)酸化膜層が除去された領域に導電膜を形成する工程(導電膜の形成工程)
(A4)活性層に設けられている第一の開口の周縁を加工して、第一の開口よりも寸法の大きい第二の開口を前記第一の開口を形成した領域を含んだ領域に形成する工程(第二の開口の形成工程)
(A1)シリコンオンインシュレ―タ基板に含まれる活性層の所定の領域に、第一の開口を形成する工程(第一の開口の形成工程)
(A2)第一の開口からエッチングを施して、少なくとも第一の開口にて露出されている酸化膜層を除去する工程(酸化膜層の加工工程)
(A3)酸化膜層が除去された領域に導電膜を形成する工程(導電膜の形成工程)
(A4)活性層に設けられている第一の開口の周縁を加工して、第一の開口よりも寸法の大きい第二の開口を前記第一の開口を形成した領域を含んだ領域に形成する工程(第二の開口の形成工程)
また第二の方法とは、下記(B1)乃至(B4)に示されるプロセスを含む方法である。
(B1)酸化膜層が部分的に除去されたシリコンオンインシュレ―タ基板を作製する工程(SOI基板の作製工程)
(B2)酸化膜層が設けられていない領域に設けられている活性層を加工して第一の開口を形成する工程(第一の開口の形成工程)
(B3)酸化膜層が除去された領域に導電膜を形成する工程(導電膜の形成工程)
(B4)活性層に設けられている第一の開口の周縁を加工して、第一の開口よりも寸法の大きい第二の開口を第一の開口を形成した領域を含んだ領域に形成する工程(第二の開口の形成工程)
(B1)酸化膜層が部分的に除去されたシリコンオンインシュレ―タ基板を作製する工程(SOI基板の作製工程)
(B2)酸化膜層が設けられていない領域に設けられている活性層を加工して第一の開口を形成する工程(第一の開口の形成工程)
(B3)酸化膜層が除去された領域に導電膜を形成する工程(導電膜の形成工程)
(B4)活性層に設けられている第一の開口の周縁を加工して、第一の開口よりも寸法の大きい第二の開口を第一の開口を形成した領域を含んだ領域に形成する工程(第二の開口の形成工程)
上述した二種類のプロセスは、シリコンオンインシュレータ基板について、活性層の所定の領域に第一の開口を形成して、所定の領域に導電膜を形成した後、第一の開口を拡張するように第二の開口を形成する点で共通する。一方で、上述した二種類のプロセスは、シリコンオンインシュレ―タ基板について、酸化膜を加工するタイミングが異なる点で相違する。
以下、図面を参照しながら本発明について詳細に説明する。
図1は、本発明の貫通孔の形成方法における第一の実施形態を示す断面模式図である。以下、図1に基づいて貫通孔の形成プロセスについて説明する。
(1)基板(図1(a))
本実施形態で用いられる基板10は、図1(a)に示されるように、シリコン支持層11と、シリコン酸化膜層12と、シリコン活性層13と、がこの順に積層してなるシリコンオンインシュレ―タ基板(SOI基板)である。そしてこれから説明するプロセスは、シリコン活性層13の所定の領域に貫通孔を設けるためのプロセスである。
本実施形態で用いられる基板10は、図1(a)に示されるように、シリコン支持層11と、シリコン酸化膜層12と、シリコン活性層13と、がこの順に積層してなるシリコンオンインシュレ―タ基板(SOI基板)である。そしてこれから説明するプロセスは、シリコン活性層13の所定の領域に貫通孔を設けるためのプロセスである。
(2)第一の開口の形成工程(図1(b)〜(d))
次に、ドライエッチングを利用して、基板10(SOI基板)が有するシリコン活性層13の所定の領域を加工して、図1(d)に示される第一の開口21を形成する。尚、図1(d)に示される第一の開口21は、具体的には、平面から見て円形状であって断面から見て円筒形状の開口である。
次に、ドライエッチングを利用して、基板10(SOI基板)が有するシリコン活性層13の所定の領域を加工して、図1(d)に示される第一の開口21を形成する。尚、図1(d)に示される第一の開口21は、具体的には、平面から見て円形状であって断面から見て円筒形状の開口である。
本工程は、まずシリコン活性層13上に、所定の領域に開口31aを有するエッチングマスク31を形成する(図1(c))。ここで、エッチングマスク31に含まれる開口31aは、第一の開口21を設ける領域に対応するように設けられている。エッチングマスク31は、例えば、レジスト材料からなる層を形成し、露光・現像を行うことによって形成される。尚、図1(b)に示されるように、エッチングマスク31を形成する前に、所定の領域に開口32aを有するエッチングマスク32を形成してもよい。ここで図1(b)に示される開口32aは、開口31aよりも口径が広い開口である。またエッチングマスク32は、後述する第二の開口の形成工程で用いられるエッチングマスクである。
以上説明したエッチングマスク31を用いて、シリコン深堀ドライエッチングにより、シリコン活性層13に第一の開口21を形成する(図1(d))。このとき、シリコン活性層13の下方に設けられるシリコン酸化膜層12は、エッチングストッパー層として機能する。ところで第一の開口21を形成する際に、シリコン酸化膜層12に近づいたときにシリコン活性層13にはノッチングが発生する(不図示)。このため、本工程にて形成される第一の開口21のシリコン酸化膜層12側の口部21aの形状が不良になることがある。しかし、後述する第二の開口の形成工程において、シリコン酸化膜層12側の口部21aの形状が変形するので、第一の開口21のシリコン酸化膜層12側の口部21aにおける開口の形状不良が問題となることはない。
(3)シリコン酸化膜層の加工工程(図1(e))
次に、ドライエッチングにより、シリコン酸化膜層12を部分的に加工する(図1(e))。具体的には、ドライエッチングのエッチングソース(イオン状態の原子)を、開口21を介して露出した状態となっているシリコン酸化膜層12へ照射する。これにより、少なくとも開口21を介して露出した状態となっているシリコン酸化膜層12は除去される。本発明において、本工程にて加工されるシリコン酸化膜層12の加工領域12aはシリコン酸化膜層12のエッチング時間に比例するものであり、図1(b)に示されるエッチングマスク32が有する開口32bが設けられる領域よりも大きくするのが望ましい。
次に、ドライエッチングにより、シリコン酸化膜層12を部分的に加工する(図1(e))。具体的には、ドライエッチングのエッチングソース(イオン状態の原子)を、開口21を介して露出した状態となっているシリコン酸化膜層12へ照射する。これにより、少なくとも開口21を介して露出した状態となっているシリコン酸化膜層12は除去される。本発明において、本工程にて加工されるシリコン酸化膜層12の加工領域12aはシリコン酸化膜層12のエッチング時間に比例するものであり、図1(b)に示されるエッチングマスク32が有する開口32bが設けられる領域よりも大きくするのが望ましい。
以上により、シリコン酸化膜層の加工を行った後、エッチングマスク31を除去しておく。エッチングマスク31の除去方法としては、ドライエッチング等の公知の方法を採用することができる。
(4)導電層の形成工程(図1(f))
次に、第1の開口21及びシリコン酸化膜層を加工した際に生じた空間の壁面について導電性の材料からなる薄膜(導電膜33)を形成する(図1(f))。これにより、シリコン酸化膜層を加工した際に露出されたシリコン活性層13の裏面13aに導電膜33が形成されることになり、後の工程において第二の開口22を設ける際に、第二の開口22を設ける領域の直下に導電膜が設けられることになる。尚、導電膜33は、シリコン支持層11と電気的に接続されている。
次に、第1の開口21及びシリコン酸化膜層を加工した際に生じた空間の壁面について導電性の材料からなる薄膜(導電膜33)を形成する(図1(f))。これにより、シリコン酸化膜層を加工した際に露出されたシリコン活性層13の裏面13aに導電膜33が形成されることになり、後の工程において第二の開口22を設ける際に、第二の開口22を設ける領域の直下に導電膜が設けられることになる。尚、導電膜33は、シリコン支持層11と電気的に接続されている。
(5)埋め戻し工程(図1(g))
本発明においては、導電層33を形成した後、第一の開口21の形成及びシリコン酸化膜層12の加工によって生じた空間を、充填材40にて埋め戻してもよい。本工程は、例えば、充填材40の埋め込み工程と、基板10の平坦化工程と、基板10表面に形成されている導電層33を除去して基板10表面を露出させるエッチバック工程と、からなる工程である。
本発明においては、導電層33を形成した後、第一の開口21の形成及びシリコン酸化膜層12の加工によって生じた空間を、充填材40にて埋め戻してもよい。本工程は、例えば、充填材40の埋め込み工程と、基板10の平坦化工程と、基板10表面に形成されている導電層33を除去して基板10表面を露出させるエッチバック工程と、からなる工程である。
本工程において、充填材40となる材料としては、次の工程で行われるシリコン深堀ドライエッチングに対して耐久性のある材料が選択される。例えば、銅等の金属材料が挙げられる。
(6)第二の開口の形成工程(図1(h))
次に、エッチングマスク32を用いたシリコン深堀ドライエッチングにより、シリコン活性層13の所定の領域を加工して第二の開口22を形成する(図1(h))。ここで第二の開口22は、シリコン活性層13に設けられている第一の開口21の周縁を加工することで形成される開口であるため、第一の開口30aを形成した領域を含んだ領域に形成される開口である。このため、第二の開口22は、第一の開口21よりも寸法の大きい開口となる。
次に、エッチングマスク32を用いたシリコン深堀ドライエッチングにより、シリコン活性層13の所定の領域を加工して第二の開口22を形成する(図1(h))。ここで第二の開口22は、シリコン活性層13に設けられている第一の開口21の周縁を加工することで形成される開口であるため、第一の開口30aを形成した領域を含んだ領域に形成される開口である。このため、第二の開口22は、第一の開口21よりも寸法の大きい開口となる。
ところでシリコン酸化膜層を加工する際に、その領域をエッチングマスク32が有する開口30bが設けられる領域よりも大きくすることにより、第二の開口22を設ける領域の直下に導電膜33が設けられることになる。このとき、導電膜33はエッチングストッパー層として機能する。つまり、本工程において、エッチングストッパー層は導電性を有する層である。このため、エッチングストッパー層に帯電が生じないので、シリコン活性層13を加工して第二の開口22を形成する際に、シリコン活性層13の裏面側においてノッチングの発生を防止することが可能になる。
また本発明では、第二の開口22を形成する段階において、シリコン支持層11を加工したり除去したりすることはないので、基板10自体が薄板状とならない。従って、シリコン活性層13に反りやたわみが発生しないので、ノッチ形状がなく寸法精度のよい貫通穴を形成することができる。
(7)その他
次に、充填材40、導電膜33及びエッチングマスク32を除去することにより、シリコン活性層13の所定の領域に、シリコン活性層13を貫通する貫通孔1が形成されることになる(図1(i))。尚、図1(i)には、シリコン支持層11やシリコン酸化膜層12が基板10の一部材として存在するが、シリコン支持層11やシリコン酸化膜層12は、公知の方法により除去することができる。またシリコン支持層11やシリコン酸化膜層12を除去するタイミングは、第二の開口22を形成した後に限定されず、第二の開口22を形成する前であってもよい。ただし、少なくとも図1(g)に示される埋め戻し工程まで行うのが好ましい。
次に、充填材40、導電膜33及びエッチングマスク32を除去することにより、シリコン活性層13の所定の領域に、シリコン活性層13を貫通する貫通孔1が形成されることになる(図1(i))。尚、図1(i)には、シリコン支持層11やシリコン酸化膜層12が基板10の一部材として存在するが、シリコン支持層11やシリコン酸化膜層12は、公知の方法により除去することができる。またシリコン支持層11やシリコン酸化膜層12を除去するタイミングは、第二の開口22を形成した後に限定されず、第二の開口22を形成する前であってもよい。ただし、少なくとも図1(g)に示される埋め戻し工程まで行うのが好ましい。
(マルチ荷電粒子ビーム露光装置)
図2は、本発明の実施の形態に係る静電レンズアレイ電極を用いたマルチ荷電粒子ビーム露光装置の構成を示す図である。尚、本実施形態は個別に投影系をもついわゆるマルチカラム式である。
図2は、本発明の実施の形態に係る静電レンズアレイ電極を用いたマルチ荷電粒子ビーム露光装置の構成を示す図である。尚、本実施形態は個別に投影系をもついわゆるマルチカラム式である。
電子源108からアノード電極110によって引き出された放射電子ビームは、クロスオーバー調整光学系111によって照射光学系クロスオーバー112を形成する。図2の露光装置100において、電子源108としては、LaB6やBaO/W(ディスペンサーカソード)等のいわゆる熱電子型の電子源が用いられる。
図2の露光装置100において、クロスオーバー調整光学系111は、2段の静電レンズで構成されている。ここでクロスオーバー調整光学系111に含まれる1段目、2段目の静電レンズは、共に3枚の電極からなり、中間電極に負の電圧を印加する一方で上下電極は接地している、いわゆるアインツェル型の静電レンズである。
照射光学系クロスオーバー112から広域に放射された電子ビームは、コリメータレンズ115によって平行ビームとなり、アパーチャアレイ117へと照射される。そしてアパーチャアレイ117によって分割されたマルチ電子ビーム118は、集束レンズアレイ119によって個別に集束され、ブランカーアレイ122上に結像される。
図2の露光装置100において、集束レンズアレイ119は、3枚の多孔電極からなる静電レンズであり、3枚の電極のうち中間の電極のみ負の電圧を印加する一方で上下電極は接地している、いわゆるアインツェル型の静電レンズアレイである。
またアパーチャアレイ117(収束半角)を規定する役割も持たせるため、集束レンズアレイ119は、所定の位置(集束レンズアレイの前側焦点面位置)に置かれている。
集束レンズアレイ119を通過した電子ビームは、ブランカーアレイ122に到達する。ブランカーアレイ122は、偏向電極を持ったデバイスであり、描画パターン発生回路102、ビットマップ変換回路103、ブランキング指令回路107によって生成されるブランキング信号に基づき、描画パターンに応じて個別にビームのon/offを行う。
ここでビームがonの状態のときには、ブランカーアレイ122の偏向電極には電圧を印加させない一方で、ビームがoffの状態のときには、ブランカーアレイ122の偏向電極に電圧を印加してマルチ電子ビームを偏向する。ここでブランカーアレイ122によって偏向されたマルチ電子ビーム125は、後段にあるストップアパーチャアレイ123によって遮断され、ビームがoffの状態となる。
本実施形態においてブランカーアレイは、露光装置100内に2組組み込まれており、それぞれ2段で構成されている。即ち、ブランカーアレイ122及びストップアパーチャアレイ123と、これらアレイと同じ構造であって後段に配置されている、第二ブランカーアレイ127及び第二ストップアパーチャアレイ128がと、で構成されている。
ブランカーアレイ122を通ったマルチ電子ビームは第二集束レンズアレイ126によって第二ブランカーアレイ127上に結像される。さらにマルチ電子ビームは第3・第4集束レンズによって集束されてウエハー133上に結像される。
ここで、第2集束レンズアレイ126・第3集束レンズアレイ130・第4集束レンズアレイ132は集束レンズアレイ119同様に、アインツェル型の静電レンズアレイである。
このアインツェル型の静電レンズアレイの電極には、後述する実施例にて説明されている方法で作製したノッチ形状のない、寸法精度の良好なシリコン貫通穴電極を用いている。この電極は、寸法精度、特に高真円度に加工されていることで、レンズアレイの収差が低減されている。特に第4集束レンズアレイ132は対物レンズとなっており、その縮小率は100倍程度に設定される。
これにより、ブランカーアレイ122の中間結像面上の電子ビーム121(スポット径がFWHMで2μm)が、ウエハー133面上で100分の1に縮小され、FWHMで20nm程度のマルチ電子ビームがウエハー上に結像される。
ウエハー上のマルチ電子ビームのスキャンは偏向器131で行うことができる。偏向器131は対向電極によって形成されており、x、y方向について2段の偏向を行うために4段の対向電極で構成される(図中では簡単のため2段偏向器を1ユニットとして表記している)。
偏向器131は偏向信号発生回路104の信号に従って駆動される。
パターン描画中は、ウエハー133は、X方向にステージ134によって連続的に移動し、レーザー測長機による実時間での測長結果を基準としてウエハー面上の電子ビーム135が偏向器131によってY方向に偏向される。
また、ブランカーアレイ122及び第二ブランカーアレイ127によって描画パターンに応じてビームのon/offが個別になされる。これにより、ウエハ133面上に所望のパターンを高速に描画することができる。
以上より、ノッチングを防止し、寸法精度の良好な貫通孔を形成した静電レンズアレイを用いたマルチ荷電粒子ビーム露光装置は、静電レンズアレイの光学収差が小さいので、高解像度装置となる。
以下、実施例により本発明を詳細に説明する。
図1に示されるプロセスに基づいて、貫通孔1を形成した。
(1)基板(図1(a))
本実施例では、直径200mm、シリコン活性層13の厚さが100μm、シリコン酸化膜層12の厚さが2μm、シリコン支持層11の厚さが400μmのシリコンオンインシュレータ基板を基板10として使用した。
本実施例では、直径200mm、シリコン活性層13の厚さが100μm、シリコン酸化膜層12の厚さが2μm、シリコン支持層11の厚さが400μmのシリコンオンインシュレータ基板を基板10として使用した。
(2)第一の開口の形成工程(図1(b)〜(d))
まず熱酸化法により、基板10の表面にシリコンの酸化膜を形成した。このときシリコンの酸化膜の厚さは1μmであった。尚、このとき基板10の裏面側(シリコン支持層11側)にも同様のシリコンの酸化膜が形成されるが、エッチングにより除去してもよい。
まず熱酸化法により、基板10の表面にシリコンの酸化膜を形成した。このときシリコンの酸化膜の厚さは1μmであった。尚、このとき基板10の裏面側(シリコン支持層11側)にも同様のシリコンの酸化膜が形成されるが、エッチングにより除去してもよい。
次に、フォトリソグラフィによって、レジストパターンを形成した。このとき作製したレジストパターンの厚さは1μmであり、後述する第二の開口を設ける領域に開口を有するパターンであった。次に、このレジストパターンをエッチングマスクとして、ICP−RIEを利用したドライエッチングにより、先程形成したシリコンの酸化膜を加工した。これにより、直径30μmの開口32aが100μmピッチの間隔で複数配列されているエッチングマスク32を作製した(図1(b))。本実施例において、フォトリソグラフィを用いてレジストパターンを形成する際には、i線ステッパーを用いたが、必要加工精度によっては、KrFスキャニングステッパーやArFスキャニングステッパーを選択してもよい。尚、エッチングマスク32を作製する際には、シリコンの酸化膜の加工後、シリコンの酸化膜上に設けられたレジストパターンの除去処理を行うのが好ましい。
次に、公知のレジスト材料を基板10上に塗布した後、露光・現像を行うことにより、第一の開口21を設ける領域に開口31aを有するレジストパターンを作製した(図1(c))。このときレジストパターンの厚さは3μmであり、直径10μmの開口31aが100μmピッチの間隔で複数配列されていた。尚、作製したレジストパターンは、エッチングマスク31として機能する。
次に、エッチングマスク31を用いたシリコン深堀ドライエッチングにより、シリコン活性層13を加工して第一の開口21を形成した(図1(d))。このシリコン深堀ドライエッチングは、具体的には、SF6ガスプラズマによるエッチングとC4F8プラズマによる側壁保護とを1サイクルとして、このサイクルを複数回繰り返すボッシュプロセスである。尚、上記エッチングを行う際には、プラズマ発光分光法を用いてエッチングの終点の検出を行った。また上記エッチングの際に、シリコン活性層13の下方にあるシリコン酸化膜層12はエッチングストッパー層として機能する。
一方、第一の開口21を形成する際に、シリコン酸化膜層12の近傍において、シリコン酸化膜層12へのチャージアップが生じることでイオン軌道が曲げられノッチングが発生することが確認された。
(3)シリコン酸化膜層の加工工程(図1(e))
次に、ベーパーフッ化水素ガスを主体として用いる等方性ドライエッチングにより、シリコン酸化膜層12を加工(一部除去)した。具体的には、第一の開口21からベーパーフッ化水素ガス(エッチングソース)を導入して、第一の開口21にて露出されているシリコン酸化膜層及びその周辺にあるシリコン酸化膜層を部分的に除去した。このときシリコン酸化膜層12の加工領域12aは、各々が直径34μmの円状領域であり、100μmピッチの間隔で複数配列されていた。即ち、シリコン酸化膜層12の加工領域の幅が、エッチングマスク32が有する開口32aの幅よりも大きくなるようにエッチング時間を制御した。尚、シリコン酸化膜層12の加工領域12aは、赤外線顕微鏡を用いて確認することができる。
次に、ベーパーフッ化水素ガスを主体として用いる等方性ドライエッチングにより、シリコン酸化膜層12を加工(一部除去)した。具体的には、第一の開口21からベーパーフッ化水素ガス(エッチングソース)を導入して、第一の開口21にて露出されているシリコン酸化膜層及びその周辺にあるシリコン酸化膜層を部分的に除去した。このときシリコン酸化膜層12の加工領域12aは、各々が直径34μmの円状領域であり、100μmピッチの間隔で複数配列されていた。即ち、シリコン酸化膜層12の加工領域の幅が、エッチングマスク32が有する開口32aの幅よりも大きくなるようにエッチング時間を制御した。尚、シリコン酸化膜層12の加工領域12aは、赤外線顕微鏡を用いて確認することができる。
次に、レジスト剥離液又は酸素アッシング法により、エッチングマスク31を除去した。尚、2種類のエッチングマスクは、エッチング選択性が高くなるように材料をそれぞれ選択するのが望ましい。
(4)導電層の形成工程(図1(f))
次に、化学的気相成膜法(CVD)法を用いて、窒化チタンと銅とを、この順で第一の開口21の側壁面(33a)、シリコン酸化膜層の加工工程によって開放された空間を形成する壁面(33b)及び基板10の表面(33c)に成膜した(図1(f))。このとき窒化チタンからなる膜(TiN膜)の膜厚を10nmとし、銅からなる膜(Cu膜)の膜厚を0.5μmとした。尚、TiN膜とCu膜とからなる積層体は、導電層33として機能する。ここで導電層33は、図1(f)に示されるように、シリコン活性層13の裏面側(13a)、より具体的には、第二の開口22を設ける領域の少なくとも直下に設けられている。また導電層33は、第一の開口21によって開放されているシリコン支持層11の表面にも形成されているため、シリコン支持層11と電気的に接続されている。一方、化学的気相成膜法(CVD)法は、膜のつきまわりがよい成膜方法のため、シリコン酸化膜層12を加工して形成された空間の壁面においても成膜が可能である。
次に、化学的気相成膜法(CVD)法を用いて、窒化チタンと銅とを、この順で第一の開口21の側壁面(33a)、シリコン酸化膜層の加工工程によって開放された空間を形成する壁面(33b)及び基板10の表面(33c)に成膜した(図1(f))。このとき窒化チタンからなる膜(TiN膜)の膜厚を10nmとし、銅からなる膜(Cu膜)の膜厚を0.5μmとした。尚、TiN膜とCu膜とからなる積層体は、導電層33として機能する。ここで導電層33は、図1(f)に示されるように、シリコン活性層13の裏面側(13a)、より具体的には、第二の開口22を設ける領域の少なくとも直下に設けられている。また導電層33は、第一の開口21によって開放されているシリコン支持層11の表面にも形成されているため、シリコン支持層11と電気的に接続されている。一方、化学的気相成膜法(CVD)法は、膜のつきまわりがよい成膜方法のため、シリコン酸化膜層12を加工して形成された空間の壁面においても成膜が可能である。
(5)埋め戻し工程(図1(g))
次に、銅電解メッキ法を用いて、第一の開口21及びシリコン酸化膜層12を加工して形成された空間に銅を充填して充填材40を形成することで埋め戻しを行った。次に、化学的機械的研磨法(CMP)を用いて充填した銅の平坦化を行った。次に、銅のウェットエッチングにより、基板10の表面に形成されているCu膜を除去した後、ドライエッチング又はウェットエッチングによりTiN膜を除去した。次に、銅を用いて第一の開口の埋め戻しを行った部分を保護するために、フォトリソプロセスを利用して、充填材40の上にエッチングマスク34を形成した。このときエッチングマスク34の膜厚は3μmであり、直径8μmのパターンが100μmピッチでもって充填材40を設けた部分に対応するように設けられていた(図1(g))。
次に、銅電解メッキ法を用いて、第一の開口21及びシリコン酸化膜層12を加工して形成された空間に銅を充填して充填材40を形成することで埋め戻しを行った。次に、化学的機械的研磨法(CMP)を用いて充填した銅の平坦化を行った。次に、銅のウェットエッチングにより、基板10の表面に形成されているCu膜を除去した後、ドライエッチング又はウェットエッチングによりTiN膜を除去した。次に、銅を用いて第一の開口の埋め戻しを行った部分を保護するために、フォトリソプロセスを利用して、充填材40の上にエッチングマスク34を形成した。このときエッチングマスク34の膜厚は3μmであり、直径8μmのパターンが100μmピッチでもって充填材40を設けた部分に対応するように設けられていた(図1(g))。
(6)第二の開口の形成工程(図1(h))
次に、二種類のエッチングマスク(32、34)を用いたシリコン深堀ドライエッチングにより、シリコン活性層13のうち、二種類のエッチングマスク(32、34)に挟まれた領域を加工して第二の開口22を形成した(図1(h))。このとき第二の開口22の口径(第一の開口21が形成された部分を含む)は、30μmであった。
次に、二種類のエッチングマスク(32、34)を用いたシリコン深堀ドライエッチングにより、シリコン活性層13のうち、二種類のエッチングマスク(32、34)に挟まれた領域を加工して第二の開口22を形成した(図1(h))。このとき第二の開口22の口径(第一の開口21が形成された部分を含む)は、30μmであった。
本工程において行われるシリコン深堀ドライエッチングは、具体的には、SF6ガスプラズマによるエッチングとC4F8プラズマによる側壁保護とを1サイクルとして、このサイクルを複数回繰り返すボッシュプロセスである。尚、上記エッチングを行う際には、プラズマ発光分光法を用いてエッチングの終点の検出を行った。また上記エッチングの際に、シリコン活性層13の下方にある導電層33がエッチングストッパー層として機能する。このためエッチングストッパー層において帯電が生じないので、シリコン活性層13においてノッチングの発生を防止しつつ第二の開口22を形成することが可能になる。また第二の開口22を形成する際に、第一の開口21を形成する際に生じたノッチング部分は除去された。
さらに、第二の開口22を形成する際に、シリコン支持層11側には開孔が存在しないので、基板10全体が薄板状にならない。このため、シリコン活性層13に反りやたわみが発生せず、寸法精度のよい貫通孔1を形成することができる。
(7)埋め戻し部材の除去工程(図1(i))
次に、シリコンがエッチングされない選択比の高いウェットエッチング液を用いて、エッチングマスク(32、34)、導電膜33及び充填材40を一括で除去した(図1(i))。
次に、シリコンがエッチングされない選択比の高いウェットエッチング液を用いて、エッチングマスク(32、34)、導電膜33及び充填材40を一括で除去した(図1(i))。
以上より、シリコン活性層13に、ノッチ形状のない、寸法精度の良好な貫通孔1を形成することができた。
図3は、本発明の貫通孔の形成方法における第二の実施形態を示す断面模式図である。図3に示されるプロセスに基づいて、貫通孔1を形成した。
(1)基板(図3(a))
本実施例では、直径200mm、シリコン活性層13の厚さが100μm、シリコン酸化膜層12の厚さが2μm、シリコン支持層11の厚さが400μmのシリコンオンインシュレータ基板を基板10として使用した。尚、本実施例で使用した基板10には、シリコン酸化膜層12が複数個所除去されており、シリコン酸化膜層12の除去領域12bは直径34μmの円形状であり、各領域は100μmピッチでもって配置されていた。また本実施例で使用した基板10には、シリコン酸化膜層12が部分的に除去された領域の中心位置に対応した位置合わせマーク(不図示)が形成されていた。
本実施例では、直径200mm、シリコン活性層13の厚さが100μm、シリコン酸化膜層12の厚さが2μm、シリコン支持層11の厚さが400μmのシリコンオンインシュレータ基板を基板10として使用した。尚、本実施例で使用した基板10には、シリコン酸化膜層12が複数個所除去されており、シリコン酸化膜層12の除去領域12bは直径34μmの円形状であり、各領域は100μmピッチでもって配置されていた。また本実施例で使用した基板10には、シリコン酸化膜層12が部分的に除去された領域の中心位置に対応した位置合わせマーク(不図示)が形成されていた。
(2)第一の開口の形成工程(図3(b)〜(c))
実施例1(2)と同様の方法により、第一の開口を形成した(図3(b)〜(c))。尚、開口32aを有するエッチングマスク32を作製する際に行われる露光位置の位置合わせは、シリコンインシュレ―タ基板(基板10)に備える位置合わせマーク(不図示)を利用した。
実施例1(2)と同様の方法により、第一の開口を形成した(図3(b)〜(c))。尚、開口32aを有するエッチングマスク32を作製する際に行われる露光位置の位置合わせは、シリコンインシュレ―タ基板(基板10)に備える位置合わせマーク(不図示)を利用した。
(3)導電層の形成工程
実施例1(4)と同様の方法により、第一の開口の側壁面、シリコン酸化膜層が除去されることによって開放された空間を形成する壁面及び基板10の表面に導電層を成膜した。
実施例1(4)と同様の方法により、第一の開口の側壁面、シリコン酸化膜層が除去されることによって開放された空間を形成する壁面及び基板10の表面に導電層を成膜した。
(4)埋め戻し工程
実施例1(5)と同様の方法により、第一の開口及びシリコン酸化膜層が除去されることによって開放された空間を埋め戻すための充填材を形成した。
実施例1(5)と同様の方法により、第一の開口及びシリコン酸化膜層が除去されることによって開放された空間を埋め戻すための充填材を形成した。
(5)第二の開口の形成工程
実施例1(6)と同様の方法により、第二の開口を形成した。
実施例1(6)と同様の方法により、第二の開口を形成した。
(6)埋め戻し部材の除去工程
実施例(7)と同様の方法により、埋め戻し部材である充填材をエッチングマスク32や導電層33と共に除去した。
実施例(7)と同様の方法により、埋め戻し部材である充填材をエッチングマスク32や導電層33と共に除去した。
以上より、実施例1と同様に、シリコン活性層13に、ノッチ形状のない、寸法精度の良好な貫通孔1を形成することができた。
図4は、本発明の貫通孔の形成方法における第三の実施形態を示す断面模式図である。尚、図4に示されるプロセスのうち、第二の開口22を形成するまでの工程は実施例1と同様である。
以下、第二の開口22を形成した(図4(a))後、シリコン活性層13のみからなり所定の領域に貫通孔1が設けられたシリコン基板を作製する工程について説明する。
(1)シリコン支持層の加工工程(図4(b))
本実施例では、第二の開口22を形成した(図4(a))後、シリコン支持層11を加工する。
本実施例では、第二の開口22を形成した(図4(a))後、シリコン支持層11を加工する。
具体的には、まずシリコンインシュータ基板(基板10)のシリコン支持層11側に、シリコン支持層11を貫通する開口23を形成するためのエッチングマスク35を形成する(図3(b))。次に、エッチングマスク35を介してドライエッチングを行うことによってシリコン支持層11を加工する。尚、シリコン支持層11の加工する際に行われるドライエッチングについては、実施例1におけるシリコン活性層13の加工の際に用いられた方法を採用することができる。
このとき、シリコン支持層11の上方に設けられるシリコン酸化膜層12及び導電膜33は、いずれもエッチングストッパー層として機能する。
(2)エッチングマスク、充填材の除去工程(図4(c))
次に、レジスト剥離液又は酸素アッシング法により、エッチングマスク35を除去する。次に、充填材40を導電膜33と共にウェットエッチング液で除去する(図4(c))。充填材40を除去する具体的な方法については、実施例1(7)と同様の方法を利用することができる。
次に、レジスト剥離液又は酸素アッシング法により、エッチングマスク35を除去する。次に、充填材40を導電膜33と共にウェットエッチング液で除去する(図4(c))。充填材40を除去する具体的な方法については、実施例1(7)と同様の方法を利用することができる。
(3)シリコン支持層、シリコン酸化膜層の除去工程(図4(d))
次に、例えば、ダイシングにより、シリコン支持層11を基板10から切り離す。次に、エッチングマスク32及びシリコン酸化膜層12を除去することにより、貫通孔1を有するシリコン活性層13のみからなるシリコン基板2が得られる。尚、実施例1と同様に第二の開口22を形成する工程の際にノッチングの発生を防止しているため、シリコン基板2が有する貫通孔1は、寸法精度の良好な貫通孔である。
次に、例えば、ダイシングにより、シリコン支持層11を基板10から切り離す。次に、エッチングマスク32及びシリコン酸化膜層12を除去することにより、貫通孔1を有するシリコン活性層13のみからなるシリコン基板2が得られる。尚、実施例1と同様に第二の開口22を形成する工程の際にノッチングの発生を防止しているため、シリコン基板2が有する貫通孔1は、寸法精度の良好な貫通孔である。
1:貫通孔、2:シリコン基板、10:基板(シリコンオンインシュレ―タ基板)、11:シリコン支持層、12:シリコン酸化膜層、13:シリコン活性層、21(22、23):開口、31(32、34、35):エッチングマスク、33:導電膜、40:充填材
Claims (4)
- ドライエッチング法を用いてシリコン基板を貫通する貫通孔を形成する貫通孔の形成方法であって、
シリコンオンインシュレ―タ基板に含まれる活性層の所定の領域に、第一の開口を形成する工程と、
前記第一の開口からエッチングを施して、少なくとも前記第一の開口にて露出されている酸化膜層を除去する工程と、
前記酸化膜層が除去された領域に導電膜を形成する工程と、
前記活性層に設けられている前記第一の開口の周縁を加工して、前記第一の開口よりも寸法の大きい第二の開口を前記第一の開口を形成した領域を含んだ領域に形成する工程と、を有することを特徴とする、貫通孔の形成方法。 - ドライエッチング法を用いてシリコン基板を貫通する貫通孔を形成する貫通孔の形成方法であって、
酸化膜層が部分的に除去されたシリコンオンインシュレ―タ基板を作製する工程と、
前記酸化膜層が設けられていない領域に設けられている活性層を加工して第一の開口を形成する工程と、
前記酸化膜層が除去された領域に導電膜を形成する工程と、
前記活性層に設けられている前記第一の開口の周縁を加工して、前記第一の開口よりも寸法の大きい第二の開口を前記第一の開口を形成した領域を含んだ領域に形成する工程と、を有することを特徴とする、貫通孔の形成方法。 - シリコンオンインシュレ―タ基板に含まれる支持層を除去する工程をさらに有することを特徴とする、請求項1又は2に記載の貫通孔の形成方法。
- 前記第二の開口が、静電レンズアレイ電極が有する貫通孔となることを特徴とする、請求項1乃至3のいずれか一項に記載の貫通孔の形成方法。
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JP2012172782A JP2014033077A (ja) | 2012-08-03 | 2012-08-03 | 貫通孔の形成方法 |
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2017150628A1 (ja) * | 2016-03-02 | 2017-09-08 | 国立研究開発法人産業技術総合研究所 | 微細立体構造形成方法、及び微細立体構造 |
WO2020155719A1 (zh) * | 2019-01-28 | 2020-08-06 | 南通大学 | 高散热硅基封装基板、制作方法及高散热封装结构 |
-
2012
- 2012-08-03 JP JP2012172782A patent/JP2014033077A/ja active Pending
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