JP2014000580A - 異材接合体、異材接合体用構造体、及び、異材接合体用リベット - Google Patents

異材接合体、異材接合体用構造体、及び、異材接合体用リベット Download PDF

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Abstract

【課題】第1部材に予め孔を形成する工程や据え込み加工の設備が不要であると共に、金属間化合物の生成及び第1部材の軟化を抑制し、異材接合体全体の高い強度を確保する。
【解決手段】異材接合体10は、第1部材1、第2部材2、及びリベット3を含む。第1部材1はアルミニウム合金、リベット3及び第2部材2は鋼から構成されている。リベット3及び第2部材2を構成する鋼の軟化温度は第1部材1を構成するアルミニウム合金の軟化温度よりも高い。リベット3は第1部材1にかしめ締結されており、リベット3の先端3b2を第2部材2にスポット溶接することで、第1部材1と第2部材2とが互いに接合されている。第1部材1の裏面1b及びリベット3の先端3b2の周面には、それぞれ凹部1x,3x1が形成されている。先端3b2の周囲には、凹部1x,3x1による空間Sが形成されている。
【選択図】図1

Description

本発明は、互いに異なる金属材料から構成された第1部材及び第2部材をリベットを介して互いに接合することで形成される異材接合体、異材接合体用構造体、及び、異材接合体用リベットに関する。
互いに異なる金属材料から構成された第1部材及び第2部材を溶接により接合すると、両者の界面に脆性の高い金属間化合物(例えば第1部材がアルミニウム合金、第2部材が鋼から構成されている場合、Al−Fe系の金属間化合物)が生成され、接合強度が低減するという問題が生じ得る。そこで、当該問題を軽減するため、第2材料を構成する金属材料と主成分が同一の金属材料から構成されたリベットを第1部材にかしめ締結し、リベットの軸部先端を第2部材にスポット溶接するという技術が知られている(特許文献1及び2参照)。
しかしながら、特許文献1及び2の技術では、スポット溶接の際にリベットの軸部先端に生じる熱が、第1部材における軸部周囲の部分に伝わり、当該部分が軟化し得る。この場合、リベットの第1部材に対するかしめ締結力が弱まり、ひいては異材接合体全体の強度が低下してしまう。そこで、当該問題を軽減するため、特許文献3のように、リベットの軸部よりも大きな径の孔を予め第1部材に形成し、リベットの軸部を当該孔に貫挿させ、軸部先端を第2部材にスポット溶接した後、据え込み加工により軸部を膨らませ且つ頭部を第1部材の表面に配置することが考えられる。
特開2009−285678号公報 特開2010−207898号公報 特開2008−538232号公報
特許文献3の技術では、第1部材の軟化を抑制することはできるものの、リベットを第1部材にかしめ締結するのではなくリベットの軸部を膨張させる形態であるため、第1部材に加工硬化が生じず、かしめ締結の場合に比べてリベットの第1部材に対する固定強度が低く、ひいては異材接合体全体の強度が低くなり得る。さらに、特許文献3の技術では、第1部材に予め孔を形成する工程が必要であり、また、据え込み加工を行うための大掛かりな設備が必要となることから、製造に係る作業面や設備面においても不利である。
本発明の目的は、第1部材に予め孔を形成する工程や据え込み加工の設備が不要であると共に、金属間化合物の生成及び第1部材の軟化を抑制し、異材接合体全体の高い強度を確保することができる、異材接合体、異材接合体用構造体、及び、異材接合体用リベットを提供することである。
上記目的を達成するため、本発明の第1観点によると、金属材料から構成された第1部材と、前記第1部材を構成する金属材料よりも軟化温度が高い金属材料から構成され、頭部及び前記頭部から延出した軸部を有するリベットであって、前記頭部が前記第1部材の表面に配置され且つ前記軸部が前記第1部材の前記表面から裏面に亘って前記第1部材を貫通し、前記第1部材にかしめ締結された、リベットと、前記リベットを構成する金属材料と主成分が同一の金属材料から構成され、前記軸部の先端がスポット溶接されることで、前記リベットを介して前記第1部材と接合された、第2部材と、を備え、前記軸部における前記先端の周面、及び、前記第1部材における前記周面と対向する対向面の少なくとも一方に、凹部が形成されていることを特徴とする、異材接合体が提供される。
本発明の第2観点によると、金属材料から構成された第1部材と、前記第1部材を構成する金属材料よりも軟化温度が高い金属材料から構成され、頭部及び前記頭部から延出した軸部を有するリベットであって、前記頭部が前記第1部材の表面に配置され且つ前記軸部が前記第1部材の前記表面から裏面に亘って前記第1部材を貫通し、前記第1部材にかしめ締結された、リベットと、を備え、前記軸部における前記先端の周面、及び、前記第1部材における前記周面と対向する対向面の少なくとも一方に、凹部が形成されていることを特徴とする、異材接合体用構造体が提供される。
本発明の第3観点によると、頭部及び前記頭部から延出した軸部を有すると共に、前記頭部が金属材料から構成された第1部材の表面に配置され且つ前記軸部が前記第1部材にの前記表面から裏面に亘って前記第1部材を貫通し、前記第1部材にかしめ締結される、リベットであって、前記第1部材を構成する金属材料よりも軟化温度が高い金属材料から構成され、前記軸部における先端の周面に凹部が形成されていることを特徴とする、異材接合体用リベットが提供される。
上記第1〜第3観点によれば、第2部材を構成する金属材料と主成分が同一の金属材料から構成されたリベットを第1部材にかしめ締結し、リベットの軸部先端を第2部材にスポット溶接することで、金属間化合物の生成を抑制することができる。また、第1部材に予め孔を形成する工程や据え込み加工の設備が不要である。さらに、凹部によってリベットの軸部先端の周囲に空間が確保されるため、スポット溶接の際にリベットの軸部先端に生じる熱が第1部材における軸部周囲の部分に伝わるのが抑制され、第1部材の軟化を抑制することができる。したがって、上記第1〜第3観点によれば、第1部材に予め孔を形成する工程や据え込み加工の設備が不要であると共に、金属間化合物の生成及び第1部材の軟化を抑制し、異材接合体全体の高い強度を確保することができる。
上記第1及び第2観点では、前記対向面に凹部が形成されており、前記第1部材における前記凹部を画定する部分の硬度が、前記第1部材における前記凹部を画定する部分以外の部分の硬度よりも高くてよい。上記構成によれば、スポット溶接の際に第1部材の当該部分に熱が伝わったとしても、当該部分の強度低下が抑制され、異材接合体全体の高い強度を確実に確保することができる。
上記第1及び第2観点では、複数の前記リベットが互いに離隔しつつ前記第1部材にかしめ締結されており、少なくとも1の前記リベットにおける少なくとも前記第1部材と接触する部分に、絶縁層が形成されてよい。上記第3観点に係るリベットは、少なくとも前記第1部材と接触する部分に、絶縁層が形成されてよい。上記構成によれば、複数のリベットを設けることで、各リベットにかかる荷重を低減することができ、リベットを介した第1及び第2部材の接合強度を向上させることができる。また、複数のリベットを設ける場合において、1のリベットを第2部材にスポット溶接した後に当該リベットに隣接して配置されたリベットを第2部材にスポット溶接する際、溶接電流が既に溶接されたリベットに向かって流れ易い。そのため、溶接が適切に行われず、リベットの第2部材に対する接合強度が低下し得る。これに対し、上記構成によれば、絶縁層の存在により、溶接電流が既に溶接されたリベットに向かって流れるのが防止される。これにより、上記の問題を軽減することができる。
上記第1及び第2観点では、前記対向面に凹部が形成されており、前記頭部における前記第1部材の前記表面と対向する面に、前記軸部の軸線と平行な方向から見て前記対向面に形成された凹部と重なる溝が形成されてよい。上記構成によれば、凹部を容易に形成することができる。
上記第1及び第2観点では、前記第1部材がアルミニウム合金から構成され、前記リベット及び前記第2部材が鋼から構成されてよい。上記第3観点に係るリベットは、鋼から構成されてよい。上記構成によれば、第1部材を比較的軽量なアルミニウム合金で構成し、第2部材を比較的低コストな鋼で構成することで、異材接合体の軽量化及び低コスト化の両方を実現することができる。
第1部材に予め孔を形成する工程や据え込み加工の設備が不要であると共に、金属間化合物の生成及び第1部材の軟化を抑制し、異材接合体全体の高い強度を確保することができる。
(a)は、本発明の一実施形態に係る異材接合体を示す部分断面図である。(b)は、本発明の一実施形態に係る異材接合体用構造体を示す部分断面図である。(c)は、本発明の一実施形態に係る異材接合体用リベットを示す斜視図である。 本発明の一実施形態に係る異材接合体を製造する際に、各リベットを第2部材にスポット溶接する工程を示す部分断面図である。 本発明の一実施形態に係る異材接合体用構造体及び異材接合体の製造方法を示すフロー図である。 本発明の一実施形態に係る異材接合体の製造工程を示す図であり、(a)はリベットを第1部材の表面に配置する工程を示す部分断面図、(b)はプレス加工によってリベットを第1部材にかしめ締結すると共に第1部材の裏面に凹部を形成する工程を示す部分断面図である。 リベットの軸部先端の周面に形成される凹部の変形例を示す部分拡大断面図である。
以下、本発明の好適な実施の形態について説明する。
先ず、本発明の一実施形態に係る異材接合体10について説明する。
異材接合体10は、図1(a)及び図2に示すように、第1部材1、第2部材2、及び、複数のリベット3を含む。第1部材1及び第2部材2は、共に板状である。第1部材1は、金属材料から構成されている。リベット3は、第1部材1を構成する金属材料よりも軟化温度が高い金属材料から構成されている。第2部材2は、リベット3を構成する金属材料と主成分が同一の金属材料から構成されている。本実施形態において、第1部材1はアルミニウム合金、リベット3及び第2部材2は鋼から構成されている。リベット3及び第2部材2を構成する鋼の軟化温度(例えば略1000℃)は、第1部材1を構成するアルミニウム合金の軟化温度(例えば略300〜400℃)よりも高い。
各リベット3は、円盤状の頭部3a、及び、頭部3aから延出した略円柱状の軸部3bを有する。各リベット3は、頭部3aが第1部材1の表面1aに配置され、且つ、軸部3bが表面1aから裏面1bに亘って第1部材1を貫通している。裏面1bは、第1部材1における表面1aとは反対側の面である。複数のリベット3は、図2に示すように、互いに離隔しつつ、第1部材1における軸部3bの周囲部分が塑性流動することで、第1部材1に対して抜去されないよう強固にかしめ締結されている。
軸部3bは、頭部3aと接続する基端3b1、及び、基端3b1とは反対側の先端3b2を有する。
第2部材2は、軸部3bの先端3b2がスポット溶接されることで、リベット3を介して第1部材1と接合されている。
各リベット3における先端3b2の周面には、図2に示すように、環状の凹部3x1が形成されている。凹部3x1は、先端3b2から基端3b1に向かう方向(図1(a)において上方向)及び軸部3bの周面から軸部3bの軸線Oに向かう方向(図1(a)において、右側の凹部3x1では左方向、左側の凹部3x1では右方向)に凸となっている。
第1部材1の裏面1bにも、環状の凹部1xが形成されている。凹部1xは、第1部材1における各リベット3の先端3b2の周面と対向する対向面に、形成されている。第1部材1における凹部1xを画定する部分の硬度は、第1部材1における凹部1xを画定する部分以外の部分の硬度よりも高い。
各リベット3における先端3b2の周囲には、第1部材1、軸部3b、及び第2部材2と接する空間Sが設けられている。空間Sは、凹部1x,3x1によって構成されている。
ここで、図1(b)に示すように、第1部材1の裏面1bに沿った面内における空間Sの外径をd0(本実施形態では凹部1xの外径に相当)、先端3b2の径をd1、及び頭部3aの径をd2としたとき、下記式(1)の値が、10%以上100%以下であることが好ましく、20%以上50%以下であることがより好ましい。また、リベット3のみに着目し、上記「第1部材1の裏面1bに沿った面内における空間Sの外径」を「軸部3bと直交し且つ先端3b2を通る面内における凹部3x1の外径」と読み替えた場合でも、下記式(1)の値が、10%以上100%以下であることが好ましく、20%以上50%以下であることがより好ましい。
(d0−d1)/(d2−d1) ・・・(1)
頭部3aの底面には、溝3x2が形成されている。溝3x2は、基端3b1の周囲に、環状に形成されている。溝3x2は、軸部3bの軸線Oと平行な方向から見て凹部1xと重なる位置に設けられている。
図2に示すように、互いに隣接する2つのリベット3の一方には、絶縁層3yが形成されている。絶縁層3yは、当該リベット3における第1部材1と接触する部分(頭部3aの底面及び軸部3b周面)に形成されている。これにより、リベット3毎に順次上下に電極50a,50bを配置してスポット溶接を行う場合において、先に1の(図2の右側の)リベット3を第2部材2に溶接した後に当該リベット3に隣接して配置された(図2の左側の)リベット3を第2部材2に溶接する際、溶接電流が矢印50Yのように既に溶接された(図2の右側の)リベット3に向かって流れるのが防止される。このとき溶接電流は、絶縁層3yの存在により、矢印50Xのように、図2の左側のリベット3の頭部3aから軸部3bを通って当該軸部3bの先端3b2に向かって、適正に流れる。
スポット溶接時にリベット3が溶融して流れ出すことを防止するため、第1部材1の端部に最も近い位置に配置されたリベット3の軸中心から第1部材1の端部の縁までの距離は、少なくとも軸部3bの径の2.5倍程度確保することが好ましい。
次いで、本発明の一実施形態に係る異材接合体用構造体10xについて説明する。
異材接合体用構造体10xは、図1(b)に示すように、第1部材1及び複数のリベット3を含み、異材接合体10から第2部材2を省略したものである。異材接合体用構造体10xにおいても、先端3b2の周囲に、空間Sが設けられている。空間Sは、第1部材1及び軸部3bと接している。
次いで、異材接合体10及び異材接合体用構造体10xの製造方法について説明する。
異材接合体10を製造するには、先ず、異材接合体用構造体10xを製造し、その後、異材接合体用構造体10xにおける各リベット3を第2部材2にスポット溶接し、リベット3を介して第1部材1と第2部材2とを互いに接合するという工程が必要となる。
異材接合体用構造体10xを製造するには、先ず、例えば、切削、研削等の機械加工、又は、鍛造により、複数のリベット3のそれぞれに凹部3x1及び溝3x2を形成する(図3のS1)。S1の後、用意したリベット3の半数において、頭部3aの底面及び軸部3b周面に、絶縁層3yを形成する(S2)。S2では、絶縁性を有する塗料をリベット3の上記各面に塗布することで、絶縁層3yを形成してよい(例えば、ジオメット(登録商標)処理やディスゴ(登録商標)処理を採用してよい)。
S2の後、図4(a)に示すように、第1部材1の表面1aに先端3b2が対向するように、リベット3を配置する(S3)。このとき、S2で絶縁層3yを形成したリベット3と、絶縁層3yを形成していないリベット3とを交互に配置する。
S3の後、図4(b)に示すように、プレス加工を行い、リベット3を第1部材1にかしめ締結すると共に、凹部1xを形成する(S4)。S4では、先ず、各リベット3において、頭部3aの表面に上側プレス部材60a、第1部材1の裏面1bに下側プレス部材60bをそれぞれ配置する。下側プレス部材60bにおける裏面1bと接触する部分には、他の部分よりも外径が小さい縮径部60pが設けられている。縮径部60pの外径は、凹部1xの外径と同じである。下側プレス部材60bは、軸部3bの径と略同一径の穴60xを有し、穴60xと軸部3bとが位置合わせされるように配置される。そして、下側プレス部材60bを静止させた状態で、上側プレス部材60aを下降させる。すると、軸部3bが表面1aから裏面1bに亘って第1部材1を貫通し、頭部3aが表面1aに配置される。またこのとき、第1部材1における軸部3bの周囲部分が塑性流動する。その後、上側プレス部材60aを静止させた状態で、下側プレス部材60bを上昇させる。すると、縮径部60pの押圧によって裏面1bに凹部1xが形成されると共に、溝3x2に第1部材1が入り込む。このようにして、複数のリベット3が互いに離隔しつつ第1部材1にかしめ締結されると共に、複数のリベット3それぞれにおける先端3b2の周囲に、凹部1x,3x1によって構成される空間Sが設けられる。また、プレス加工により凹部1xを形成したことで、第1部材1における凹部1xを画定する部分の硬度は、第1部材1における凹部1xを画定する部分以外の部分の硬度よりも高くなる。
なお、リベット3の先端3b2のサイズ、形状等によっては、プレス加工のみでリベット3を第1部材1に貫通させることが困難な場合があり得る。このような場合には、第1部材1の裏面1bにおける先端3b2が配置されるべき位置に予めコイニング加工等で凹部を設けておき、その後プレス加工を行うことが好ましい。
以上の工程(S1〜S4)により、異材接合体用構造体10xが完成する。
異材接合体10を製造するには、S4の後、さらに、図2に示すように、第1部材1の裏面1bと対向するように第2部材2を配置する(S5)。S5の後、複数のリベット3それぞれにおける先端3b2の周囲に、凹部1x,3x1によって構成される空間Sを確保しつつ、第2部材2に先端3b2をスポット溶接する(S6)。
以上の工程(S1〜S6)により、異材接合体10が完成する。
以上に述べたように、本実施形態に係る異材接合体10、異材接合体用構造体10x、及び、異材接合体用リベット3によれば、第2部材2を構成する金属材料と主成分が同一の金属材料から構成されたリベット3を第1部材1にかしめ締結し、リベット3の先端3b2を第2部材2にスポット溶接することで、金属間化合物の生成を抑制することができる。また、第1部材1に予め孔を形成する工程や据え込み加工の設備が不要である。さらに、凹部1x,3x1によって先端3b2の周囲に空間Sが確保されるため、スポット溶接の際に先端3b2に生じる熱が第1部材1における軸部3b周囲の部分に伝わるのが抑制され、第1部材1の軟化を抑制することができる。したがって、本実施形態によれば、第1部材1に予め孔を形成する工程や据え込み加工の設備が不要であると共に、金属間化合物の生成及び第1部材1の軟化を抑制し、異材接合体10全体の高い強度を確保することができる。
第1部材1における凹部1xを画定する部分の硬度を高くしたことで、スポット溶接の際に第1部材1の当該部分に熱が伝わったとしても、当該部分の強度低下が抑制され、異材接合体10全体の高い強度を確実に確保することができる。
複数のリベット3を設けることで、各リベット3にかかる荷重を低減することができ、リベット3を介した第1及び第2部材1,2の接合強度を向上させることができる。さらに、絶縁層3yを形成したことで、溶接電流が図2の矢印50Yのように既に溶接されたリベット3に向かって流れるのが防止されるため、リベット3の第2部材2に対する接合強度の低下を抑制することができる。
リベット3に溝3x2が形成されていることで、凹部1xを容易に形成することができる。当該効果は、第1部材1の厚みが小さい場合に特に顕著に得ることができる。
第1部材1を比較的軽量なアルミニウム合金で構成し、第2部材2を比較的低コストな鋼で構成することで、異材接合体10の軽量化及び低コスト化の両方を実現することができる。
リベット3の軸部3bにおける先端3b2の周面に凹部3x1を設けたことで、スポット溶接において軸線Oを中心とした溶接部をより確実に形成することができる。
上記式(1)の数値を10%以上100%以下(より好ましくは20%以上50%以下)に限定することで、リベット3の第1部材1に対するかしめ締結力の確保と第1部材1の軟化防止との両方をより確実に実現することができる。
複数のリベット3を設けた構成において、各リベット3の先端3b2の周囲に空間Sを確保することで、各リベット3の軸部3b周囲における第1部材1の軟化を抑制し、異材接合体10全体の高い強度を確実に確保することができる。
S4において、リベット3のかしめ締結と凹部1xの形成とをプレス加工により同時に行うことで、製造工程の簡素化が実現される。
続いて、本発明を実施例により具体的に説明する。
本発明の実施例1〜5及び比較例1では、JIS規格のアルミニウム材AA6022(厚み1mm、調質T4)から構成された板状の第1部材、軟鋼製のリベット、及び、JIS規格のSPCC(厚み1mm)から構成された板状の第2部材を用いた。そして、油圧プレスによりリベットを第1部材にかしめ締結することで異材接合体用構造体を製造した後、第2部材を第1部材の裏面と対向するように配置し、リベットと第2部材とを一対の電極で挟持しつつ7000A,200msec,電極加圧力3kNの条件下でリベットを第2部材にスポット溶接した。
Figure 2014000580
実施例1は、リベットの軸部先端の周面に凹部が形成され且つ第1部材の対向面に凹部が形成されていない。実施例2は、リベットの軸部先端の周面に凹部が形成されておらず且つ第1部材の対向面に凹部が形成されている。実施例3,4,5は、リベットの軸部先端の周面及び第1部材の対向面の両方に凹部が形成されている。比較例1は、凹部が形成されていない。実施例1,3〜5のリベットは、頭部の径=10mm、軸部の径=6mmであり、軸部先端の周面に形成された凹部の深さ=0.3mmである。式(1)の値の算出にあたり、実施例1ではリベットの軸部の径をd0、実施例2〜5では第1部材の凹部の外径をd0とした。
表1に示す「硬度比」は、第1部材における異なる2つの位置での硬度の比である。具体的には、リベットをスポット溶接した後、第1部材におけるリベットの軸部の周面から1mm離隔した位置でのビッカース硬度Hv0、及び、第1部材におけるリベットの軸部の周面から15mm離隔した位置でのビッカース硬度Htを計測し、Hv0/Htを硬度比とした。硬度比の値が小さいほど、第1部材における軸部周囲の部分が軟化していると評価される。
表1に示す「かしめ締結力」は、以下のように評価したものである。即ち、油圧プレスによりリベットを第1部材にかしめ締結することで異材接合体用構造体を製造した後、リベットを第2部材にスポット溶接する前に、荷重試験機に異材接合体用構造体をセットした。そして、リベットの軸部先端に、リベットの軸部先端から頭部に向かう方向の荷重を付与し、リベットが第1部材から抜去される荷重を測定した。当該荷重が0.4kN以上の場合は○、0.4kN未満の場合は×、と評価した。
表1から、実施例1〜5は、硬度比の値が85〜98%と比較的大きく、第1部材における軸部周囲の部分の軟化が抑制されたことが分かる。一方、比較例1は、硬度比の値が60%と比較的小さく、第1部材における軸部周囲の部分が実施例1〜5に比べて軟化したことが分かる。これは、比較例1では、凹部が形成されていないので、リベットの軸部先端の周囲に空間が確保されず、スポット溶接の際にリベットの軸部先端に生じる熱が、第1部材における軸部周囲の部分に伝わり易いためと推察される。
また、表1から、実施例5は、実施例1〜4に比べて、かしめ締結力が弱いことが分かる。これは、実施例5では、第1部材の対向面に形成された凹部の外径が比較的大きく、式(1)の値が100%を超えているためと推察される。
以上、本発明の好適な実施の形態について説明したが、本発明は上述の実施形態や実施例に限られるものではなく、特許請求の範囲に記載した限りにおいて様々な設計変更が可能なものである。
第1部材、第2部材、及びリベットを構成する金属材料は、アルミニウム合金や鋼に限定されず、リベットを構成する金属材料が第1部材を構成する金属よりも軟化温度が高く且つ第2部材を構成する金属材料がリベットを構成する金属材料と主成分が同一である限りは、任意の金属材料であってよい。例えば、リベット及び第2部材を構成する金属材料は、同種又は同一組成であることに限定されず、主成分が同一であればよい。主成分が同一の金属材料としては、例えば、鉄基合金である普通鋼、特殊鋼、めっき鋼、高張力鋼、ステンレス、軟鋼等、又は、アルミ基合金であるJIS規格の1000〜8000系合金等が挙げられる。
第1部材及び第2部材は、板状であることに限定されず、例えば、円筒や角筒等の中空状であってもよく、また、押出材、鋳物等であってもよい。
リベットの頭部の横断面形状、軸部先端の第2部材と接触する部分の形状、第1部材の裏面に沿った面内における空間(リベットの軸部先端の周面に形成された凹部、第1部材の対向面に形成された凹部等)の外形は、円形に限定されず、例えば楕円、多角形等であってもよい。リベットの頭部の横断面形状、軸部先端の第2部材と接触する部分の形状、上記空間の外形が円形以外の場合、d0,d1,d2において、当該形状に内接する円の径を適用すればよい。
リベットの軸部先端の周面に形成された凹部は、任意の形状であってよい。例えば、当該凹部は、上述の実施形態のように断面が曲線で構成されるものに限定されず、図5(a)のように断面が直線で構成されるものであってもよい。図5(a)では、軸部103bの先端103b2の周面に、先端103b2から基端に向かう方向(図5(a)において上方向)及び軸部103bの周面から軸部103bの軸線Oに向かう方向(図5(a)において、右側の凹部では左方向、左側の凹部では右方向)に凸となる凹部103xが形成されている。また、当該凹部は、リベットの軸部先端から基端に向かう方向及び軸部の周面から軸部の軸線に向かう方向に凸となる形状に限定されず、図5(b),(c)のように上記方向に凸とならない形状であってもよい。図5(b)では、軸部203bの先端203b2の周面に、先端203b2が先細り状になるように、凹部203xが形成されている。図5(c)では、軸部303bの先端303b2の周面に、先端303b2近傍が湾曲状になるように、凹部303xが形成されている。
異材接合体又は異材接合体用構造体において、リベットの数は1以上の任意の数であってよく、リベットの配置態様も任意である。また、異材接合体又は異材接合体用構造体に複数のリベットを設けた場合に、各リベットの先端の周囲に空間が設けられることに限定されず、少なくとも1のリベットの先端の周囲に空間が設けられてよい。絶縁層は、少なくとも1のリベットにおける、少なくとも第1部材と接触する部分に、形成されればよい。例えば、上述の実施形態では互いに隣接する2つのリベットの一方に絶縁層を形成しているが、3つ置き、又は、全てのリベットに絶縁層を形成してもよい。また、1のリベットにおいて、第1部材と接触する部分以外の部分(例えば、頭部の表面等)にも、絶縁層を形成してよい。
絶縁層は、溶接電流が既に溶接されたリベットに向かって流れるのを防止できる限り、電気を完全に通さない層に限定されない。絶縁層の材料としては、溶接電流が既に溶接されたリベットに向かって流れるのを防止できる程度の電気抵抗を有する材料を、適宜選択してよい。
絶縁層の形成にあたっては、ジオメット(登録商標)処理やディスゴ(登録商標)処理に限定されず、これら以外の任意の手法(例えば、亜鉛メッキ後にクロメート処理を行う手法等)を採用してよい。
第1部材に凹部が設けられる場合において、リベットの頭部に溝を設けなくてもよい。
第1部材における凹部を画定する部分の硬度は、第1部材における凹部を画定する部分以外の部分の硬度よりも高いことに限定されない。凹部は、プレス加工ではなく、切削等の機械加工により形成されてもよい。
リベットのかしめ締結と第1部材における凹部の形成とは、同時に行うことに限定されず、リベットのかしめ締結の後に第1部材に凹部を形成してもよい。
凹部は、リベットの軸部先端の周面、及び、第1部材の対向面の少なくとも一方に形成されればよい。つまり、リベットの軸部先端の周面に凹部が形成され且つ第1部材の対向面に凹部が形成されていない形態、及び、リベットの軸部先端の周面に凹部が形成されておらず且つ第1部材の対向面に凹部が形成されている形態も、本発明に該当する。なお、上記各形態においても、上記式(1)の値が、10%以上100%以下であることが好ましく、20%以上50%以下であることがより好ましい。式(1)の値の算出にあたり、上記2つの形態のうち、前者の形態ではリベットの軸部の径をd0、後者の形態では第1部材の凹部の外径をd0とする。
1 第1部材
1a 表面
1b 裏面
1x 凹部
2 第2部材
3 リベット
3a 頭部
3b 軸部
3b2 先端
3x1 凹部
3x2 溝
3y 絶縁層
10 異材接合体
10x 異材接合体用構造体

Claims (15)

  1. 金属材料から構成された第1部材と、
    前記第1部材を構成する金属材料よりも軟化温度が高い金属材料から構成され、頭部及び前記頭部から延出した軸部を有するリベットであって、前記頭部が前記第1部材の表面に配置され且つ前記軸部が前記第1部材の前記表面から裏面に亘って前記第1部材を貫通し、前記第1部材にかしめ締結された、リベットと、
    前記リベットを構成する金属材料と主成分が同一の金属材料から構成され、前記軸部の先端がスポット溶接されることで、前記リベットを介して前記第1部材と接合された、第2部材と、を備え、
    前記軸部における前記先端の周面、及び、前記第1部材における前記周面と対向する対向面の少なくとも一方に、凹部が形成されていることを特徴とする、異材接合体。
  2. 前記対向面に凹部が形成されており、
    前記第1部材における前記凹部を画定する部分の硬度が、前記第1部材における前記凹部を画定する部分以外の部分の硬度よりも高いことを特徴とする、請求項1に記載の異材接合体。
  3. 複数の前記リベットが互いに離隔しつつ前記第1部材にかしめ締結されており、
    少なくとも1の前記リベットにおける少なくとも前記第1部材と接触する部分に、絶縁層が形成されていることを特徴とする、請求項1に記載の異材接合体。
  4. 前記対向面に凹部が形成されており、
    前記第1部材における前記凹部を画定する部分の硬度が、前記第1部材における前記凹部を画定する部分以外の部分の硬度よりも高く、
    複数の前記リベットが互いに離隔しつつ前記第1部材にかしめ締結されており、
    少なくとも1の前記リベットにおける少なくとも前記第1部材と接触する部分に、絶縁層が形成されていることを特徴とする、請求項1に記載の異材接合体。
  5. 前記対向面に凹部が形成されており、
    前記頭部における前記第1部材の前記表面と対向する面に、前記軸部の軸線と平行な方向から見て前記対向面に形成された凹部と重なる溝が形成されていることを特徴とする、請求項1に記載の異材接合体。
  6. 前記第1部材がアルミニウム合金から構成され、前記リベット及び前記第2部材が鋼から構成されていることを特徴とする、請求項1〜5のいずれか一項に記載の異材接合体。
  7. 金属材料から構成された第1部材と、
    前記第1部材を構成する金属材料よりも軟化温度が高い金属材料から構成され、頭部及び前記頭部から延出した軸部を有するリベットであって、前記頭部が前記第1部材の表面に配置され且つ前記軸部が前記第1部材の前記表面から裏面に亘って前記第1部材を貫通し、前記第1部材にかしめ締結された、リベットと、を備え、
    前記軸部における前記先端の周面、及び、前記第1部材における前記周面と対向する対向面の少なくとも一方に、凹部が形成されていることを特徴とする、異材接合体用構造体。
  8. 前記対向面に凹部が形成されており、
    前記第1部材における前記凹部を画定する部分の硬度が、前記第1部材における前記凹部を画定する部分以外の部分の硬度よりも高いことを特徴とする、請求項7に記載の異材接合体用構造体。
  9. 複数の前記リベットが互いに離隔しつつ前記第1部材にかしめ締結されており、
    少なくとも1の前記リベットにおける少なくとも前記第1部材と接触する部分に、絶縁層が形成されていることを特徴とする、請求項7に記載の異材接合体用構造体。
  10. 前記対向面に凹部が形成されており、
    前記第1部材における前記凹部を画定する部分の硬度が、前記第1部材における前記凹部を画定する部分以外の部分の硬度よりも高く、
    複数の前記リベットが互いに離隔しつつ前記第1部材にかしめ締結されており、
    少なくとも1の前記リベットにおける少なくとも前記第1部材と接触する部分に、絶縁層が形成されていることを特徴とする、請求項7に記載の異材接合体用構造体。
  11. 前記対向面に凹部が形成されており、
    前記頭部における前記第1部材の前記表面と対向する面に、前記軸部の軸線と平行な方向から見て前記対向面に形成された凹部と重なる溝が形成されていることを特徴とする、請求項7に記載の異材接合体用構造体。
  12. 前記第1部材がアルミニウム合金から構成され、前記リベットが鋼から構成されていることを特徴とする、請求項7〜11のいずれか一項に記載の異材接合体用構造体。
  13. 頭部及び前記頭部から延出した軸部を有すると共に、前記頭部が金属材料から構成された第1部材の表面に配置され且つ前記軸部が前記第1部材の前記表面から裏面に亘って前記第1部材を貫通し、前記第1部材にかしめ締結される、リベットであって、
    前記第1部材を構成する金属材料よりも軟化温度が高い金属材料から構成され、
    前記軸部における先端の周面に凹部が形成されていることを特徴とする、異材接合体用リベット。
  14. 少なくとも前記第1部材と接触する部分に、絶縁層が形成されていることを特徴とする、請求項13に記載のリベット。
  15. 鋼から構成されていることを特徴とする、請求項13又は14に記載のリベット。
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