JP2013537579A

JP2013537579A - カラー調整可能な蛍光粉及びその製造方法

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Publication number: JP2013537579A
Application number: JP2013524327A
Authority: JP
Inventors: 明杰周; ▲てぃん▼ ▲呂▼; ▲いえ▼ 文王; 文波 ▲馬▼
Original assignee: ▲海▼洋王照明科技股▲ふん▼有限公司
Priority date: 2010-08-16
Filing date: 2010-08-16
Publication date: 2013-10-03
Also published as: EP2607450A1; CN102933689A; US20130126786A1; EP2607450A4; CN102933689B; WO2012022019A1

Abstract

本発明は、化学一般式が（Ｙ_ａＧｄ_ｂＥｕ_ｃ）_２Ｏ_３・ｘＺｎ_{（１−ｍ）}Ａｌ_ｍＯであり、式中、０≦ａ≦０．９９、０≦ｂ≦０．９９、０．０１≦ｃ≦０．０８、ａ＋ｂ＋ｃ＝１であり、ａとｂとが同時に０であることはなく、ｘはＺｎ_{（１−ｍ）}Ａｌ_ｍＯと（Ｙ_ａＧｄ_ｂＥｕ_ｃ）_２Ｏ_３とのモル比であり、０．０１≦ｘ≦０．２０、０．００１≦ｍ≦０．０５である、カラー調整可能な蛍光粉を提供する。また、所望の成分を含有する混合溶液に、錯化剤を含有するアルコール・水混合溶液、界面活性剤を加入して得られた前駆体溶液をエージングし、焼成処理を行い、冷却して前記蛍光粉を得る工程を備える、上記蛍光粉の製造方法を提供する。
【選択図】図５

Description

本発明は、光電子及び照明の技術分野に属し、具体的には、カラー調整可能な蛍光粉及びその製造方法に関する。

高品質な表示及び照明デバイスの仕事・生活中への発展・応用がますます広くなるにつれて、高効率・長使用寿命の蛍光粉は、照明や表示デバイスにおける重要な構成部分となり、蛍光粉の性能は、デバイスの品質に影響を与える直接の要素になっている。特に、電界放出デバイスにおいて、電子が蛍光粉の表面に集積しやすくなって、電子ビームの衝撃能力が低くなることにより、デバイスの輝度が下げられるため、蛍光粉の導電性は、照明や表示デバイスの性能を制約する非常に重要な要素の一つとなっている。

現在採用する蛍光材料としては、硫化亜鉛、及び希土類イオンにより励起された酸化物、硫黄酸化物粉体である場合が多い。その中、硫化物蛍光粉は、発光輝度が高く、一定の導電性を持っているが、大型電子ビームの衝撃下で分解しやすく、蛍光粉の発光効率を低下させてしまう。酸化物蛍光粉は、安定性に優れるが、低圧電子ビームの衝撃下での発光効率が十分に高くならず、且つ材料がいずれも導電しない絶縁体であるため、その性能を改善・向上させる必要がある。これと同時に、高品質な照明や表示デバイスも蛍光粉に対しカラー調整可能の要求を提出したため、蛍光粉の高発光輝度を実現すると共に、蛍光粉の発光色の調整を実現することは、ずっと材料学、光電子工学及び照明技術分野における重要な研究課題となっていた。

前記事情に鑑み、本発明の目的は、発光輝度が高く、カラー調整可能な蛍光粉を提供することにある。

また、本発明の目的は、カラー調整可能な蛍光粉の製造方法を提供することにある。

本発明のカラー調整可能な蛍光粉は、化学一般式が（Ｙ_ａＧｄ_ｂＥｕ_ｃ）_２Ｏ_３・ｘＺｎ_{（１−ｍ）}Ａｌ_ｍＯである（式中、０≦ａ≦０．９９、０≦ｂ≦０．９９、０．０１≦ｃ≦０．０８、且つａ＋ｂ＋ｃ＝１であり、ａとｂが同時に０であることはなく、ｘはＺｎ_{（１−ｍ）}Ａｌ_ｍＯと（Ｙ_ａＧｄ_ｂＥｕ_ｃ）_２Ｏ_３とのモル比であり、０．０１≦ｘ≦０．２０、０．００１≦ｍ≦０．０５である。）ことを特徴とする。

また、本発明のカラー調整可能な蛍光粉の製造方法は、
Ｚｎ^２＋、Ａｌ^３＋溶液を調製し、及び、化学一般式（Ｙ_ａＧｄ_ｂＥｕ_ｃ）_２Ｏ_３における対応元素のモル比により、Ｙ^３＋、Ｅｕ^３＋、Ｇｄ^３＋溶液、又はＥｕ^３＋、Ｇｄ^３＋溶液、又はＹ^３＋、Ｅｕ^３＋溶液を調製する工程と、
化学一般式（Ｙ_ａＧｄ_ｂＥｕ_ｃ）_２Ｏ_３・ｘＺｎ_{（１−ｍ）}Ａｌ_ｍＯ（式中、０≦ａ≦０．９９、０≦ｂ≦０．９９、０．０１≦ｃ≦０．０８、且つａ＋ｂ＋ｃ＝１であり、ａとｂが同時に０であることはなく、ｘはＺｎ_{（１−ｍ）}Ａｌ_ｍＯと（Ｙ_ａＧｄ_ｂＥｕ_ｃ）_２Ｏ_３とのモル比であり、０．０１≦ｘ≦０．２０、０．００１≦ｍ≦０．０５である。）における対応のモル比により、上記各溶液を取り、錯化剤を含有するアルコール・水混合溶液、界面活性剤を加入して前駆体溶液を得る工程と、
前記前駆体溶液をエージングし、さらに焼成処理を行い、冷却した後研磨を行ってカラー調整可能な蛍光粉を得る工程と、
を備えることを特徴とする。

上記蛍光粉は導電物質であるＺｎＡｌＯを導入することで、蛍光粉の表面に蓄積した電子を効果的に導出することができ、且つ製造した蛍光粉の陰極線下での継続的発光輝度を向上して、既存の蛍光粉における導電性が低いという劣勢を改善することができ、更に、発光性能を有する導電材料の加入比率を調整し、及び陰極線の励起電圧を変えることにより、蛍光粉の発光色の調整を実現することができた。

本発明の実施例におけるカラー調整可能な蛍光粉の製造方法のフロー図である。本発明の実施例６で製造した蛍光粉の７ｋＶ陰極線下でのスペクトル図（ａ）、及び５ｋＶ陰極線下でのスペクトル図（ｂ）である。本発明の実施例６で製造したＹ_１．９０Ｅｕ_０．１０Ｏ_３・０．０５Ｚｎ_０．９７Ａｌ_０．０３Ｏ蛍光粉の５ｋＶ陰極線励起の下での色座標を示す図である。本発明の実施例６で製造したＹ_１．９０Ｅｕ_０．１０Ｏ_３・０．０５Ｚｎ_０．９７Ａｌ_０．０３Ｏ蛍光粉の７ｋＶ陰極線励起の下での色座標を示す図である。本発明の実施例５及び実施例６で製造した、異なる比率のＺｎ_０．９７Ａｌ_０．０３ＯをドープしたＹ_１．９０Ｅｕ_０．１０Ｏ_３蛍光粉の７ｋＶ陰極線励起の下でのスペクトル図である。その中で、ｃは、Ｙ_１．９０Ｅｕ_０．１０Ｏ_３・０．０３Ｚｎ_０．９７Ａｌ_０．０３Ｏ蛍光粉のスペクトル図であり、ｄは、Ｙ_１．９０Ｅｕ_０．１０Ｏ_３・０．０５Ｚｎ_０．９７Ａｌ_０．０３Ｏ蛍光粉のスペクトル図である。本発明の実施例５で製造したＹ_１．９０Ｅｕ_０．１０Ｏ_３・０．０３Ｚｎ_０．９７Ａｌ_０．０３Ｏ蛍光粉の７ｋＶ陰極線励起の下での色座標を示す図である。本発明の実施例６で製造したＹ_１．９０Ｅｕ_０．１０Ｏ_３・０．０５Ｚｎ_０．９７Ａｌ_０．０３Ｏ蛍光粉の７ｋＶ陰極線励起の下での色座標を示す図である。

以下、本発明の目的、技術手段及び利点を更に明らかにするために、図面と実施例に基づいて、本発明をさらに詳細に説明する。ただし、ここで具体的に記載された実施例は、本発明を解釈するためのものに過ぎず、本発明はこれらに限定されるものではない。

本発明のカラー調整可能な蛍光粉は、化学一般式が（Ｙ_ａＧｄ_ｂＥｕ_ｃ）_２Ｏ_３・ｘＺｎ_{（１−ｍ）}Ａｌ_ｍＯであり、式中、０≦ａ≦０．９９、０≦ｂ≦０．９９、０．０１≦ｃ≦０．０８、且つａ＋ｂ＋ｃ＝１であり、ａ、ｂが同時に０であることはなく、ｘはＺｎ_{（１−ｍ）}Ａｌ_ｍＯと（Ｙ_ａＧｄ_ｂＥｕ_ｃ）_２Ｏ_３とのモル比であり、０．０１≦ｘ≦０．２０、０．００１≦ｍ≦０．０５であることを特徴とする。

（Ｙ_ａＧｄ_ｂＥｕ_ｃ）_２Ｏ_３・ｘＺｎ_{（１−ｍ）}Ａｌ_ｍＯ蛍光粉において、Ｚｎ_{（１−ｍ）}Ａｌ_ｍＯの配合比率が異なることにより、４００〜６００ｎｍにおけるＺｎ_{（１−ｍ）}Ａｌ_ｍＯの蛍光発光ピークと、６００〜６２５ｎｍにおける希土類蛍光発光ピークとの比が、それに対応して変更され、これにより、異なる配合比による蛍光粉カラーの調整を実現することができる。これと同時に、Ｚｎ_{（１−ｍ）}Ａｌ_ｍＯと希土類との蛍光発光の機序が異なるため、励起電圧を変更する場合、２つの発光ピーク強度の変化も異なることになり、異なる励起電圧により、蛍光粉のカラー調整を実現することができる。

蛍光粉において導電の機能を奏するＺｎ_{（１−ｍ）}Ａｌ_ｍＯは、化合物半導体であり、蛍光粉の表面に蓄積された電子を効果的に出導することができで、製造した蛍光粉の陰極線下での発光輝度を向上させることができる。

図１を参照して、本発明の実施例のカラー調整可能な蛍光粉の製造方法のフローを説明する。該製造方法は、
Ｓ０１：Ｚｎ^２＋、Ａｌ^３＋溶液を調製し、及び、化学一般式（Ｙ_ａＧｄ_ｂＥｕ_ｃ）_２Ｏ_３における対応元素のモル比により、Ｙ^３＋、Ｅｕ^３＋、Ｇｄ^３＋溶液、又はＥｕ^３＋、Ｇｄ^３＋溶液、又はＹ^３＋、Ｅｕ^３＋溶液を調製する工程と、
Ｓ０２：化学一般式（Ｙ_ａＧｄ_ｂＥｕ_ｃ）_２Ｏ_３・ｘＺｎ_{（１−ｍ）}Ａｌ_ｍＯ（式中、０≦ａ≦０．９９、０≦ｂ≦０．９９、０．０１≦ｃ≦０．０８、且つａ＋ｂ＋ｃ＝１であり、ａとｂが同時に０であることはなく、ｘがＺｎ_{（１−ｍ）}Ａｌ_ｍＯと（Ｙ_ａＧｄ_ｂＥｕ_ｃ）_２Ｏ_３とのモル比であり、０．０１≦ｘ≦０．２０、０．００１≦ｍ≦０．０５である。）における対応のモル比により、上記の各溶液を取り、錯化剤を含有するアルコール・水混合溶液、界面活性剤を加入して前駆体溶液を得る工程と、
Ｓ０３：前記前駆体溶液をエージングし、さらに焼成処理を行い、冷却した後研磨を行って、カラー調整可能な蛍光粉を製造する工程と、
を備える。

工程Ｓ０１において、Ｚｎ^２＋、Ａｌ^３＋溶液は、その対応する酢酸塩、硝酸塩、塩酸塩、及び硫酸塩などの可溶性塩を選択して調製してもよい。具体的には、適量の反応物を秤量して容器に入れ、溶液におけるＺｎ^２＋とＡｌ^３＋との合計濃度が０．１〜２．００ｍｏｌ／Ｌになり、且つＺｎ^２＋とＡｌ^３＋とのモル比が９９．９：０．１〜９５：５になるように、脱イオン水で溶解する。Ｙ^３＋、Ｅｕ^３＋、Ｇｄ^３＋溶液（Ｉ溶液）、又はＥｕ^３＋、Ｇｄ^３＋溶液（ＩＩ溶液）、又はＹ^３＋、Ｅｕ^３＋溶液（ＩＩＩ溶液）は、それぞれ対応する硝酸塩又は塩酸塩などの可溶性塩を選択して調製してもよく、希土類酸化物又は蓚酸塩を選択し原料として調製してもよい。可溶性塩を選択して調製する方法は、Ｚｎ^２＋、Ａｌ^３＋溶液と類似する。希土類酸化物又は蓚酸塩を選択し原料とする場合、具体的な工程は下記の通りである。即ち、１５℃〜１００℃で加熱し撹拌しながら、適量の希土類酸化物又は蓚酸塩を、分析用純度の塩酸（３６〜３７％、１１．７ｍｏｌ／Ｌ）又は分析用純度の硝酸（６５〜６８％、１４．４〜１５．２ｍｏｌ／Ｌ）で容器に溶解し、さらに脱イオン水を加入して所望の濃度に調製する。

工程Ｓ０２は、具体的に以下の通りである。即ち、適量の調製したＩ溶液、又はＩＩ溶液、又はＩＩＩ溶液を量り取り、Ｚｎ^２＋、Ａｌ^３＋のモル量と、Ｉ溶液、又はＩＩ溶液、又はＩＩＩ溶液のモル量との比が（０．０１〜０．２０）：１に維持できるように、調製したＺｎ^２＋、Ａｌ^３＋溶液を加入し、さらに、錯化剤を含有するアルコール・水混合溶液を加入して、０．１〜１．００ｍｏｌ／Ｌの、Ｚｎ^２＋、Ａｌ^３＋がドープされたＩ溶液、又はＩＩ溶液、又はＩＩＩ溶液のアルコール水溶液４０ｍＬを調製する。その中で、水とエタノールとの体積比を１：（１〜７）に、同時に、クエン酸と原料における金属イオンとのモル比を（１〜５）：１に維持する。さらに、界面活性剤の濃度が０．０５〜０．２０ｇ／ｍＬになるように、溶液に界面活性剤を加入する。調製したＺｎ^２＋、Ａｌ^３＋がドープされたＩ溶液、又はＩＩ溶液、又はＩＩＩ溶液のアルコール水溶液を、４０〜７０℃の水浴中で２〜６時間撹拌した後、６０〜１００℃の焙炉に入れて、４０〜６０時間エージングさせて、Ｚｎ^２＋、Ａｌ^３＋イオンがドープされたＩ溶液、又はＩＩ溶液、又はＩＩＩ溶液のコロイドを得る。その中で、用いる錯化剤は、分析用純度のクエン酸であることが好ましく、界面活性剤は、分析用純度のポリグリコール６０００、ポリグリコール８０００、ポリグリコール１００００、ポリグリコール２００００から選ばれる少なくとも１種であることが好ましい。

工程Ｓ０３は、具体的に以下の通りである。即ち、前記のように調製したＺｎ^２＋、Ａｌ^３＋がドープされたＩ溶液、又はＩＩ溶液、又はＩＩＩ溶液を、１００〜２００℃焙炉に入れて、４８〜９６時間エージングし、ベーキング乾燥処理を行い、さらに、ベーキング乾燥した後の産物を鋼玉坩堝に入れ、空気雰囲気の下、８００〜１３００℃で０．５〜６時間焼成処理を行い、冷却し、研磨する。

このカラー調整可能な蛍光粉の製造方法はゾル−ゲル法を使用し、温度を制御し且つ各反応物を適当な比例で添加するのみで産物を得ることができる。このため、該カラー調整可能な蛍光粉の製造方法は、そのプロセスが簡単であり、設備に対する要求が低く、生産周期が短くなる。

以下、具体的な実施例を挙げて、カラー調整可能な蛍光粉の異なる構成及びその製造方法、並びにその性能などについて説明する。

実施例１
２１．９２８１ｇのＺｎ（ＣＨ_３ＣＯＯ）_２・２Ｈ_２Ｏ、０．０３７５ｇのＡｌ（ＮＯ_３）_３・９Ｈ_２Ｏを秤量し、１００ｍＬの脱イオン水に溶解して、１ｍｏｌ／ＬのＺｎ^２＋、Ａｌ^３＋水溶液を調製した。その中で、Ｚｎ^２＋とＡｌ^３＋とのモル比は９９．９：０．１であった。

３７．９１８０ｇのＹ（ＮＯ_３）_３・６Ｈ_２Ｏ、及び０．４４４１ｇのＥｕ（ＮＯ_３）_３・６Ｈ_２Ｏを秤量し、脱イオン水に溶解して、濃度１ｍｏｌ／ＬのＹ^３＋、Ｅｕ^３＋水溶液を調製した。その中で、Ｅｕ^３＋とＹ^３＋とのモル比は１：９９であった。

濃度１ｍｏｌ／ＬのＹ^３＋、Ｅｕ^３＋水溶液４ｍＬを量り取り、脱イオン水１ｍＬ、及び無水エタノール３５ｍＬを加入した後、さらに調製したＺｎ^２＋、Ａｌ^３＋水溶液０．４ｍＬ、クエン酸３．３８１７ｇ及び２ｇのポリグリコール１００００を加入し、６０℃水浴条件の下で４時間撹拌して、Ｚｎ^２＋、Ａｌ^３＋がドープされたＹ^３＋、Ｅｕ^３＋前駆体溶液を得、その後、該前駆体溶液を９０℃の焙炉に入れ、４０時間エージングして、均一なＺｎ^２＋、Ａｌ^３＋がドープされたＹ^３＋、Ｅｕ^３＋コロイドを得た。

得られたコロイドを１００℃の焙炉に入れ、４８時間乾燥した後、８００℃のマッフル炉で２時間保温し、冷却した後、研磨して、化学式がＹ_１．９８Ｅｕ_０．０２Ｏ_３・０．１Ｚｎ_{０．９９９}Ａｌ_{０．００１}Ｏである蛍光粉を製造した。

実施例２
４３．０２２０ｇのＺｎ（ＣＨ_３ＣＯＯ）_２・２Ｈ_２Ｏ、１．１５０２ｇのＺｎＳＯ_４・７Ｈ_２Ｏを秤量し、１００ｍＬの脱イオン水に溶解して、２ｍｏｌ／ＬのＺｎ^２＋、Ａｌ^３＋水溶液を調製した。その中で、Ｚｎ^２＋とＡｌ^３＋とのモル比は９８：２であった。

７６．５２５４ｇのＹ（ＮＯ_３）_３・６Ｈ_２Ｏ、及び０．８９２０ｇのＥｕ（ＮＯ_３）_３・６Ｈ_２Ｏを秤量し、脱イオン水に溶解して、濃度２ｍｏｌ／ＬのＹ^３＋、Ｅｕ^３＋水溶液を調製した。その中で、Ｅｕ^３＋とＹ^３＋とのモル比は１：９９であった。

濃度２．００ｍｏｌ／ＬのＹ^３＋、Ｅｕ^３＋水溶液２０ｍＬを量り取り、無水エタノール２０ｍＬ、調製したＺｎ^２＋、Ａｌ^３＋水溶液０．２ｍＬ、クエン酸７．７６２５ｇ及び８ｇのポリグリコール１００００を加入し、５０℃水浴条件の下で６時間撹拌して、Ｚｎ^２＋、Ａｌ^３＋がドープされたＹ^３＋、Ｅｕ^３＋前駆体溶液を得、その後、前駆体溶液を６０℃の焙炉に入れ、６０時間エージングして、Ｚｎ^２＋、Ａｌ^３＋がドープされたＹ^３＋、Ｅｕ^３＋コロイドを得た。

得られたコロイドを２００℃の焙炉に入れて５０時間乾燥した後、１０００℃のマッフル炉で３時間保温し、冷却した後、研磨して、化学式がＹ_１．９８Ｅｕ_０．０２Ｏ_３・０．０１Ｚｎ_０．９８Ａｌ_０．０２Ｏである蛍光粉を製造した。

実施例３
１０．５７６９ｇのＺｎＣｌ_２、０．９００３ｇのＡｌ（ＮＯ_３）_３・９Ｈ_２Ｏを秤量し、１００ｍＬの脱イオン水に溶解して、０．８ｍｏｌ／ＬのＺｎ^２＋、Ａｌ^３＋水溶液を調製した。その中で、Ｚｎ^２＋とＡｌ^３＋とのモル比は９７：３であった。

１８．７６７５ｇのＹ（ＮＯ_３）_３・６Ｈ_２Ｏ、及び０．４４６１ｇのＥｕ（ＮＯ_３）_３・６Ｈ_２Ｏを秤量し、脱イオン水に溶解して、濃度０．５ｍｏｌ／ＬのＹ^３＋、Ｅｕ^３＋水溶液を調製した。その中で、Ｅｕ^３＋とＹ^３＋とのモル比は１：４９であった。

濃度０．５０ｍｏｌ／ＬのＹ^３＋、Ｅｕ^３＋水溶液８ｍＬを量り取り、無水エタノール３２ｍＬ、調製したＺｎ^２＋、Ａｌ^３＋水溶液０．５ｍＬ、クエン酸４．２２７１ｇ及び４ｇのポリグリコール８０００を加入し、４０℃水浴条件の下で６時間撹拌して、Ｚｎ^２＋、Ａｌ^３＋がドープされたＹ^３＋、Ｅｕ^３＋前駆体溶液を得、その後、前駆体溶液を９０℃の焙炉に入れて６０時間エージングして、Ｚｎ^２＋、Ａｌ^３＋がドープされたＹ^３＋、Ｅｕ^３＋コロイドを得た。

得られたコロイドを１５０℃の焙炉に入れて９６時間乾燥した後、１３００℃のマッフル炉で０．５時間保温し、冷却した後、研磨して化学式がＹ_１．９６Ｅｕ_０．０４Ｏ_３・０．１Ｚｎ_０．９７Ａｌ_０．０３Ｏである蛍光粉を製造した。

実施例４
２２．３１４７ｇのＺｎＳＯ_４・７Ｈ_２Ｏ、０．５７９４ｇのＡｌＣｌ_３・６Ｈ_２Ｏを秤量し、１００ｍＬの脱イオン水に溶解して、０．８ｍｏｌ／ＬのＺｎ^２＋、Ａｌ^３＋水溶液を調製した。その中で、Ｚｎ^２＋とＡｌ^３＋とのモル比は９７：３であった。

濃度１．００ｍｏｌ／ＬのＹ^３＋、Ｅｕ^３＋水溶液２０ｍＬを量り取り、無水エタノール２０ｍＬ、調製したＺｎ^２＋、Ａｌ^３＋水溶液１．２５ｍＬ、クエン酸４．０３４９ｇ及び５ｇのポリグリコール２００００を加入し、６０℃水浴条件の下で４時間撹拌して、Ｚｎ^２＋、Ａｌ^３＋がドープされたＹ^３＋、Ｅｕ^３＋前駆体溶液を得、その後、前駆体溶液を８０℃の焙炉に入れて５６時間エージングしてＺｎ^２＋、Ａｌ^３＋がドープされたＹ^３＋、Ｅｕ^３＋コロイドを得た。

得られたコロイドを１００℃の焙炉に入れて９６時間乾燥した後、８００℃のマッフル炉で６時間保温し、冷却した後、研磨して化学式がＹ_１．９８Ｅｕ_０．０２Ｏ_３・０．０５Ｚｎ_０．９７Ａｌ_０．０３Ｏである蛍光粉を製造した。

実施例５
２２．３１４７ｇのＺｎＳＯ_４・７Ｈ_２Ｏ、０．５７９４ｇのＡｌＣｌ_３・６Ｈ_２Ｏを秤量し、１００ｍＬの脱イオン水に溶解して、０．８ｍｏｌ／ＬのＺｎ^２＋、Ａｌ^３＋水溶液を調製した。その中で、Ｚｎ^２＋とＡｌ^３＋とのモル比は９７：３であった。

２８．６８９９ｇの蓚酸イットリウム、及び１．７２０１ｇの蓚酸ユウロピウムを秤量し、１５℃で撹拌する条件の下で、２０ｍＬの硝酸に溶解し、さらに１００ｍＬになるまで脱イオン水を加入して、濃度１ｍｏｌ／ＬのＹ^３＋、Ｅｕ^３＋水溶液を調製した。その中で、Ｅｕ^３＋とＹ^３＋とのモル比は１：１９であった。

濃度１．００ｍｏｌ／ＬのＹ^３＋、Ｅｕ^３＋水溶液２０ｍＬを量り取り、無水エタノール２０ｍＬ、調製したＺｎ^２＋、Ａｌ^３＋水溶液０．７５ｍＬ、クエン酸７．９１６２ｇ及び４ｇのポリグリコール１００００を加入し、７０℃水浴条件の下で４時間撹拌して、Ｚｎ^２＋、Ａｌ^３＋がドープされたＹ^３＋、Ｅｕ^３＋前駆体溶液を得、その後、前駆体溶液を６０℃の焙炉に入れて６０時間エージングして、Ｚｎ^２＋、Ａｌ^３＋がドープされたＹ^３＋、Ｅｕ^３＋コロイドを得た。

得られたコロイドを１００℃の焙炉に入れて５６時間乾燥し、その後、１０００℃のマッフル炉で２時間保温し、冷却した後、研磨して化学式がＹ_１．９０Ｅｕ_０．１０Ｏ_３・０．０３Ｚｎ_０．９７Ａｌ_０．０３Ｏである蛍光粉を製造した。

実施例６
２２．３１４７ｇのＺｎＳＯ_４・７Ｈ_２Ｏ、０．５７９４ｇのＡｌＣｌ_３・６Ｈ_２Ｏを秤量し、１００ｍＬの脱イオン水に溶解して、０．８ｍｏｌ／ＬのＺｎ^２＋、Ａｌ^３＋水溶液を調製した。その中で、Ｚｎ^２＋とＡｌ^３＋とのモル比は９７：３であった。

濃度１．００ｍｏｌ／ＬのＹ^３＋、Ｅｕ^３＋水溶液２０ｍＬを量り取り、無水エタノール２０ｍＬ、調製したＺｎ^２＋、Ａｌ^３＋水溶液１．２５ｍＬ、クエン酸７．９１６２ｇ及び４ｇのポリグリコール１００００を加入し、７０℃水浴条件の下で４時間撹拌して、Ｚｎ^２＋、Ａｌ^３＋がドープされたＹ^３＋、Ｅｕ^３＋前駆体溶液を得、その後、前駆体溶液を６０℃の焙炉に入れて６０時間エージングしてＺｎ^２＋、Ａｌ^３＋がドープされたＹ^３＋、Ｅｕ^３＋コロイドを得た。

得られたコロイドを１００℃の焙炉に入れて５６時間乾燥し、その後、１０００℃のマッフル炉で２時間保温し、冷却した後、研磨して化学式がＹ_１．９０Ｅｕ_０．１０Ｏ_３・０．０５Ｚｎ_０．９７Ａｌ_０．０３Ｏである蛍光粉を製造した。

実施例７
２１．９２８１ｇのＺｎ（ＣＨ_３ＣＯＯ）_２・２Ｈ_２Ｏ、０．０３７５ｇのＡｌ（ＮＯ_３）_３・９Ｈ_２Ｏを秤量し、１００ｍＬの脱イオン水に溶解して、１ｍｏｌ／ＬのＺｎ^２＋、Ａｌ^３＋水溶液を調製した。その中で、Ｚｎ^２＋とＡｌ^３＋とのモル比は９９．９：０．１であった。

１０．７２６０ｇのＹ_２Ｏ_３、及び０．８７９８ｇのＥｕ_２Ｏ_３を秤量し、６０℃で撹拌する条件の下で、２７ｍＬの塩酸に溶解し、さらに１００ｍＬになるまで脱イオン水を加入して、濃度１ｍｏｌ／ＬのＹ^３＋、Ｅｕ^３＋水溶液を調製した。その中で、Ｅｕ^３＋とＹ^３＋とのモル比は１：１９であった。

濃度１．００ｍｏｌ／ＬのＹ^３＋、Ｅｕ^３＋水溶液８ｍＬを量り取り、無水エタノール３２ｍＬ、調製したＺｎ^２＋、Ａｌ^３＋水溶液１．６ｍＬ、クエン酸７．３７８１ｇ及び７ｇのポリグリコール６０００を加入し、６０℃水浴条件の下で４時間撹拌して、Ｚｎ^２＋、Ａｌ^３＋がドープされたＹ^３＋、Ｅｕ^３＋前駆体溶液を得、その後、前駆体溶液を７０℃の焙炉に入れて６０時間エージングしてＺｎ^２＋、Ａｌ^３＋がドープされたＹ^３＋、Ｅｕ^３＋コロイドを得た。

得られたコロイドを１２０℃の焙炉に入れて４８時間乾燥した後、１０００℃のマッフル炉で２時間保温し、冷却した後、研磨して化学式がＹ_１．９０Ｅｕ_０．１０Ｏ_３・０．２Ｚｎ_{０．９９９}Ａｌ_{０．００１}Ｏである蛍光粉を製造した。

実施例８
２．８８５７ｇのＺｎ（ＮＯ_３）_２・６Ｈ_２Ｏ、０．０７２４ｇのＡｌＣｌ_３・６Ｈ_２Ｏを秤量し、１００ｍＬの脱イオン水に溶解して、０．１ｍｏｌ／ＬのＺｎ^２＋、Ａｌ^３＋水溶液を調製した。その中で、Ｚｎ^２＋とＡｌ^３＋とのモル比は９７：３であった。

４２．４２８１ｇのＧｄ（ＮＯ_３）_３・６Ｈ_２Ｏ、及び２．６７６０ｇのＥｕ（ＮＯ_３）_３・６Ｈ_２Ｏを秤量し、脱イオン水に溶解して、濃度０．１ｍｏｌ／ＬのＧｄ^３＋、Ｅｕ^３＋水溶液１Ｌを調製した。その中で、Ｅｕ^３＋とＧｄ^３＋とのモル比は３：４７であった。

濃度０．１ｍｏｌ／ＬのＧｄ^３＋、Ｅｕ^３＋水溶液２０ｍＬを量り取り、無水エタノール２０ｍＬ、調製したＺｎ^２＋、Ａｌ^３＋水溶液１．６ｍＬ、クエン酸２．０７５１ｇ及び５ｇのポリグリコール１００００を加入し、７０℃水浴条件の下で２時間撹拌して、Ｚｎ^２＋、Ａｌ^３＋がドープされたＧｄ^３＋、Ｅｕ^３＋前駆体溶液を得、その後、前駆体溶液を９０℃の焙炉に入れて４０時間エージングしてＺｎ^２＋、Ａｌ^３＋がドープされたＧｄ^３＋、Ｅｕ^３＋コロイドを得た。

得られたコロイドを１３０℃の焙炉に入れ、５９時間乾燥した後、１１００℃のマッフル炉で２時間保温し、冷却した後、研磨して化学式がＧｄ_１．８８Ｅｕ_０．１２Ｏ_３・０．０８Ｚｎ_０．９７Ａｌ_０．０３Ｏである蛍光粉を製造した。

実施例９
１４．１３０８ｇのＺｎ（ＮＯ_３）_２・６Ｈ_２Ｏ、０．９３７８ｇのＡｌ（ＮＯ_３）_３・９Ｈ_２Ｏを秤量し、１００ｍＬの脱イオン水に溶解して、０．５ｍｏｌ／ＬのＺｎ^２＋、Ａｌ^３＋水溶液を調製した。その中で、Ｚｎ^２＋とＡｌ^３＋とのモル比は９５：５であった。

２２．１１６６ｇのＧｄ（ＮＯ_３）_３・６Ｈ_２Ｏ、及び０．４４６１ｇのＥｕ（ＮＯ_３）_３・６Ｈ_２Ｏを秤量し、脱イオン水に溶解して、濃度０．５ｍｏｌ／ＬのＧｄ^３＋、Ｅｕ^３＋水溶液を調製した。その中で、Ｅｕ^３＋とＧｄ^３＋とのモル比は１：４９であった。

濃度０．５ｍｏｌ／ＬのＧｄ^３＋、Ｅｕ^３＋水溶液１０ｍＬを量り取り、脱イオン水８ｍＬ、及び無水エタノール２２ｍＬを加入した後、さらに調製したＺｎ^２＋、Ａｌ^３＋水溶液０．６ｍＬ、クエン酸３．０５５０ｇ及び４ｇのポリグリコール１００００を加入し、５０℃水浴条件の下で６時間撹拌して、Ｚｎ^２＋、Ａｌ^３＋がドープされたＧｄ^３＋、Ｅｕ^３＋前駆体溶液を得、その後、前駆体溶液を１００℃の焙炉に入れて４０時間エージングして、Ｚｎ^２＋、Ａｌ^３＋がドープされたＧｄ^３＋、Ｅｕ^３＋コロイドを得た。

得られたコロイドを１３０℃の焙炉に入れ、５９時間乾燥した後、１２００℃のマッフル炉で２時間保温し、冷却した後、研磨して化学式がＧｄ_１．９６Ｅｕ_０．０４Ｏ_３・０．０６Ｚｎ_０．９５Ａｌ_０．０５Ｏである蛍光粉を製造した。

実施例１０
２１．９２８１ｇのＺｎ（ＣＨ_３ＣＯＯ）_２・２Ｈ_２Ｏ、０．０３７５ｇのＡｌ（ＮＯ_３）_３・９Ｈ_２Ｏを秤量し、１００ｍＬの脱イオン水に溶解して、１ｍｏｌ／ＬのＺｎ^２＋、Ａｌ^３＋水溶液を調製した。その中で、Ｚｎ^２＋とＡｌ^３＋とのモル比は９９．９：０．１であった。

６２．５６７０ｇの蓚酸ガドリニウム、及び１．７２０１ｇの蓚酸ユウロピウムを秤量し、６０℃で撹拌する条件の下で、２０ｍＬの硝酸に溶解し、さらに１００ｍＬになるまで脱イオン水を加入して、濃度１ｍｏｌ／ＬのＧｄ^３＋、Ｅｕ^３＋水溶液を調製した。その中で、Ｅｕ^３＋とＧｄ^３＋とのモル比は１：１９であった。

濃度１ｍｏｌ／ＬのＧｄ^３＋、Ｅｕ^３＋水溶液８ｍＬを量り取り、無水エタノール３２ｍＬ、調製したＺｎ^２＋、Ａｌ^３＋水溶液０．４ｍＬ、クエン酸３．２２８０ｇ及び４ｇのポリグリコール１００００を加入し、７０℃水浴条件の下で６時間撹拌して、Ｚｎ^２＋、Ａｌ^３＋がドープされたＧｄ^３＋、Ｅｕ^３＋前駆体溶液を得、その後、前駆体溶液を９０℃の焙炉に入れ、６０時間エージングして、Ｚｎ^２＋、Ａｌ^３＋がドープされたＧｄ^３＋、Ｅｕ^３＋コロイドを得た。

得られたコロイドを１３０℃の焙炉に入れ、５９時間乾燥した後、１２００℃のマッフル炉で２時間保温し、冷却した後、研磨して化学式がＧｄ_１．９Ｅｕ_０．１Ｏ_３・０．０５Ｚｎ_{０．９９９}Ａｌ_{０．００１}Ｏである蛍光粉を製造した。

実施例１１
２１．９２８１ｇのＺｎ（ＣＨ_３ＣＯＯ）_２・２Ｈ_２Ｏ、０．０３７５ｇのＡｌ（ＮＯ_３）_３・９Ｈ_２Ｏを秤量し、１００ｍＬの脱イオン水に溶解して、１ｍｏｌ／ＬのＺｎ^２＋、Ａｌ^３＋水溶液を調製した。その中で、Ｚｎ^２＋とＡｌ^３＋とのモル比は９９．９：０．１であった。

３４．４３７５ｇのＹ_２Ｏ_３、及び０．８７９８ｇのＥｕ_２Ｏ_３を秤量し、４０℃で撹拌する条件の下で、２０ｍＬの硝酸に溶解し、さらに１００ｍＬになるまで脱イオン水を加入して、濃度１ｍｏｌ／ＬのＧｄ^３＋、Ｅｕ^３＋水溶液を調製した。その中で、Ｅｕ^３＋とＧｄ^３＋とのモル比は１：１９であった。

濃度１．００ｍｏｌ／ＬのＧｄ^３＋、Ｅｕ^３＋水溶液２０ｍＬを量り取り、無水エタノール２０ｍＬ、調製したＺｎ^２＋、Ａｌ^３＋水溶液０．２ｍＬ、クエン酸１１．７５９０ｇ及び４ｇのポリグリコール１００００を加入し、６０℃水浴条件の下で４時間撹拌して、Ｚｎ^２＋、Ａｌ^３＋がドープされたＧｄ^３＋、Ｅｕ^３＋前駆体溶液を得、その後、前駆体溶液を８０℃の焙炉に入れ、５６時間エージングしてＺｎ^２＋、Ａｌ^３＋がドープされたＧｄ^３＋、Ｅｕ^３＋コロイドを得た。

得られたコロイドを１００℃の焙炉に入れ、５０時間乾燥した後、８００℃のマッフル炉で２時間保温し、冷却した後、研磨して化学式がＧｄ_１．９Ｅｕ_０．１Ｏ_３・０．０１Ｚｎ_{０．９９９}Ａｌ_{０．００１}Ｏである蛍光粉を製造した。

実施例１２
２．８８５７ｇのＺｎ（ＮＯ_３）_２・６Ｈ_２Ｏ、０．０７２４ｇのＡｌＣｌ_３・６Ｈ_２Ｏを秤量し、１００ｍＬの脱イオン水に溶解して、０．１ｍｏｌ／ＬのＺｎ^２＋、Ａｌ^３＋水溶液を調製した。その中で、Ｚｎ^２＋とＡｌ^３＋とのモル比は９７：３であった。

３４．１９６４ｇのＧｄＣｌ_３、及び２．８１５４ｇのＥｕＣｌ_３を秤量し、１５℃で撹拌する条件の下で脱イオン水に溶解して、濃度０．１ｍｏｌ／ＬのＧｄ^３＋、Ｅｕ^３＋水溶液１Ｌを調製した。その中で、Ｅｕ^３＋とＧｄ^３＋とのモル比は２：２３であった。

濃度０．１ｍｏｌ／ＬのＧｄ^３＋、Ｅｕ^３＋水溶液２０ｍＬを量り取り、無水エタノール２０ｍＬ、調製したＺｎ^２＋、Ａｌ^３＋水溶液２ｍＬ、クエン酸０．８４５４ｇ及び４ｇのポリグリコール１００００を加入し、６０℃水浴条件の下で４時間撹拌して、Ｚｎ^２＋、Ａｌ^３＋がドープされたＧｄ^３＋、Ｅｕ^３＋前駆体溶液を得、その後、前駆体溶液を６０℃の焙炉に入れ、６０時間エージングしてＺｎ^２＋、Ａｌ^３＋がドープされたＧｄ^３＋、Ｅｕ^３＋コロイドを得た。

得られたコロイドを１００℃の焙炉に入れ、４８時間乾燥した後、１２００℃のマッフル炉で２時間保温し、冷却した後、研磨して化学式がＧｄ１．８４Ｅｕ_０．１６Ｏ_３・０．１Ｚｎ_０．９７Ａｌ_０．０３Ｏである蛍光粉を製造した。

実施例１３
１４．１３０８ｇのＺｎ（ＮＯ_３）_２・６Ｈ_２Ｏ、０．９３７８ｇのＡｌ（ＮＯ_３）_３・９Ｈ_２Ｏを秤量し、１００ｍＬの脱イオン水に溶解して、０．５ｍｏｌ／ＬのＺｎ^２＋、Ａｌ^３＋水溶液を調製した。その中で、Ｚｎ^２＋とＡｌ^３＋とのモル比は９５：５であった。

３．４４７１ｇのＹ（ＮＯ_３）_３・６Ｈ_２Ｏ、１８．０５４４ｇのＧｄ（ＮＯ_３）_３・６Ｈ_２Ｏ、及び０．４４６１ｇのＥｕ（ＮＯ_３）_３・６Ｈ_２Ｏを秤量し、脱イオン水に溶解して、濃度０．５ｍｏｌ／ＬのＹ^３＋、Ｇｄ^３＋、Ｅｕ^３＋水溶液を調製した。その中で、Ｙ^３＋、Ｇｄ^３＋、Ｅｕ^３＋のモル比は１８：８０：２であった。

濃度０．５ｍｏｌ／ＬのＹ^３＋、Ｇｄ^３＋、Ｅｕ^３＋水溶液１０ｍＬを量り取り、脱イオン水５ｍＬ、無水エタノール２５ｍＬ、調製したＺｎ^２＋、Ａｌ^３＋水溶液１．５ｍＬ、クエン酸２．２０９６ｇ及び４ｇのポリグリコール１００００を加入し、６０℃水浴条件の下で４時間撹拌して、Ｚｎ^２＋、Ａｌ^３＋がドープされたＹ^３＋、Ｇｄ^３＋、Ｅｕ^３＋前駆体溶液を得、その後、前駆体溶液を７０℃の焙炉に入れ、６０時間エージングしてＺｎ^２＋、Ａｌ^３＋がドープされたＹ^３＋、Ｇｄ^３＋、Ｅｕ^３＋のコロイドを得た。

得られたコロイドを１５０℃の焙炉に入れ、７５時間乾燥した後、１２００℃のマッフル炉で２時間保温し、冷却した後、研磨して化学式がＹ０．３６Ｇｄ_１．６Ｅｕ_０．０４Ｏ_３・０．１５Ｚｎ_０．９５Ａｌ_０．０５Ｏである蛍光粉を製造した。

実施例１４
４３．０２２０ｇのＺｎ（ＣＨ_３ＣＯＯ）_２・２Ｈ_２Ｏ、１．１５０２ｇのＡｌ_２（ＳＯ_４）_３を秤量し、１００ｍＬの脱イオン水に溶解して、２ｍｏｌ／ＬのＺｎ^２＋、Ａｌ^３＋水溶液を調製した。その中で、Ｚｎ^２＋とＡｌ^３＋とのモル比は９８：２であった。

３．４４７１ｇのＹ（ＮＯ_３）_３・６Ｈ_２Ｏ、４０．６２２４ｇのＧｄ（ＮＯ_３）_３・６Ｈ_２Ｏ、及び０．４４４１ｇのＥｕ（ＮＯ_３）_３・６Ｈ_２Ｏを秤量し、脱イオン水に溶解して、濃度１ｍｏｌ／ＬのＹ^３＋、Ｇｄ^３＋、Ｅｕ^３＋水溶液を調製した。その中で、Ｙ^３＋、Ｇｄ^３＋、Ｅｕ^３＋のモル比は９：９０：１であった。

濃度１．００ｍｏｌ／ＬのＹ^３＋、Ｇｄ^３＋、Ｅｕ^３＋水溶液８ｍＬを量り取り、無水エタノール３２ｍＬ、調製したＺｎ^２＋、Ａｌ^３＋水溶液０．２ｍＬ、クエン酸３．２２８０ｇ及び４ｇのポリグリコール１００００を加入し、６０℃水浴条件の下で４時間撹拌して、Ｚｎ^２＋、Ａｌ^３＋がドープされたＹ^３＋、Ｇｄ^３＋、Ｅｕ^３＋前駆体溶液を得、その後、前駆体溶液を７０℃の焙炉に入れ、６０時間エージングしてＺｎ^２＋、Ａｌ^３＋がドープされたＹ^３＋、Ｇｄ^３＋、Ｅｕ^３＋のコロイドを得た。

得られたコロイドを１２０℃の焙炉に入れ、４８時間乾燥し、その後、１０００℃のマッフル炉で２時間保温し、冷却した後、研磨して化学式がＹ_０．１８Ｇｄ_１．８Ｅｕ_０．０２Ｏ_３・０．０５Ｚｎ_０．９８Ａｌ_０．０２Ｏである蛍光粉を製造した。

実施例１５
２１．９２８１ｇのＺｎ（ＣＨ_３ＣＯＯ）_２・２Ｈ_２Ｏ、０．０３７５ｇのＡｌ（ＮＯ_３）_３・９Ｈ_２Ｏを秤量し、１００ｍＬの脱イオン水に溶解して、１ｍｏｌ／ＬのＺｎ^２＋、Ａｌ^３＋水溶液１００ｍＬを調製した。その中で、Ｚｎ^２＋とＡｌ^３＋とのモル比は９９．９：０．１であった。

３０．２０００ｇの蓚酸イットリウム、２９．６３７０ｇの蓚酸ガドリニウム、及び１．７２０１ｇの蓚酸ユウロピウムを秤量し、６０℃で撹拌する条件の下で、２７ｍＬの塩酸に溶解し、さらに１００ｍＬになるまで脱イオン水を加入して、濃度１ｍｏｌ／ＬのＹ^３＋、Ｇｄ^３＋、Ｅｕ^３＋水溶液を調製した。その中で、Ｙ^３＋、Ｇｄ^３＋、Ｅｕ^３＋のモル比は５０：４５：５であった。

濃度１．００ｍｏｌ／ＬのＹ^３＋、Ｇｄ^３＋、Ｅｕ^３＋水溶液４ｍＬを量り取り、脱イオン水６ｍＬ、無水エタノール３０ｍＬ、調製したＺｎ^２＋、Ａｌ^３＋水溶液０．４８ｍＬ、クエン酸２．５８２４ｇ及び４ｇのポリグリコール１００００を加入し、６０℃水浴条件の下で４時間撹拌して、Ｚｎ^２＋、Ａｌ^３＋がドープされたＹ^３＋、Ｇｄ^３＋、Ｅｕ^３＋前駆体溶液を得、その後、前駆体溶液を７０℃の焙炉に入れ、６０時間エージングしてＺｎ^２＋、Ａｌ^３＋がドープされたＹ^３＋、Ｇｄ^３＋、Ｅｕ^３＋のコロイドを得た。

得られたコロイドを１２０℃の焙炉に入れて４８時間乾燥し、その後、１０００℃のマッフル炉で２時間保温し、冷却した後、研磨して化学式がＹ_１Ｇｄ_０．９Ｅｕ_０．１Ｏ_３・０．１２Ｚｎ_{０．９９９}Ａｌ_{０．００１}Ｏである蛍光粉を製造した。

実施例１６
４３．０２２０ｇのＺｎ（ＣＨ_３ＣＯＯ）_２・２Ｈ_２Ｏ、１．１５０２ｇのＡｌ_２（ＳＯ_４）_３を秤量し、１００ｍＬの脱イオン水に溶解して、２ｍｏｌ／ＬのＺｎ^２＋、Ａｌ^３＋水溶液を調製した。その中で、Ｚｎ^２＋とＡｌ^３＋とのモル比は９８：２であった。

１９．１９３９ｇのＹ_２Ｏ_３、３．６２５０ｇのＧｄ_２Ｏ_３、及び０．８７９８ｇのＥｕ_２Ｏ_３を秤量し、６０℃で撹拌する条件の下で、２７ｍＬの塩酸に溶解し、さらに１００ｍＬになるまで脱イオン水を加入して、濃度１ｍｏｌ／ＬのＹ^３＋、Ｇｄ^３＋、Ｅｕ^３＋水溶液１００ｍＬを調製した。その中で、Ｙ^３＋、Ｇｄ^３＋、Ｅｕ^３＋のモル比は８５：１０：５であった。

濃度１．００ｍｏｌ／ＬのＹ^３＋、Ｇｄ^３＋、Ｅｕ^３＋水溶液１０ｍＬを量り取り、脱イオン水１０ｍＬ、無水エタノール２０ｍＬ、調製したＺｎ^２＋、Ａｌ^３＋水溶液０．２ｍＬ、クエン酸３．９９６５ｇ及び４ｇのポリグリコール１００００を加入し、６０℃水浴条件の下で４時間撹拌して、Ｚｎ^２＋、Ａｌ^３＋がドープされたＹ^３＋、Ｇｄ^３＋、Ｅｕ^３＋前駆体溶液を得、その後、前駆体溶液を７０℃の焙炉に入れ、６０時間エージングしてＺｎ^２＋、Ａｌ^３＋がドープされたＹ^３＋、Ｇｄ^３＋、Ｅｕ^３＋のコロイドを得た。

得られたコロイドを１２０℃の焙炉に入れて４８時間乾燥し、その後、１３００℃のマッフル炉で２時間保温し、冷却した後、研磨して化学式がＹ_１．７Ｇｄ_０．２Ｅｕ_０．１Ｏ_３・０．１Ｚｎ_０．９８Ａｌ_０．０２Ｏである蛍光粉を製造した。

実施例６を例にして、図２に、実施例６で製造したＹ_１．９０Ｅｕ_０．１０Ｏ_３・０．０５Ｚｎ_０．９７Ａｌ_０．０３Ｏ蛍光粉の陰極線励起の下でのスペクトル図を示した。図２において、ａは実施例６で製造した試料の７ｋＶ下でのスペクトル図であり、ｂは実施例６で製造した試料の５ｋＶ下でのスペクトル図である。これらのスペクトル図は、島津製作所製ＲＦ−５３０１ＰＣ分光計で分析して得られたものである。図３は、本発明の実施例６で製造したＹ_１．９０Ｅｕ_０．１０Ｏ_３・０．０５Ｚｎ_０．９７Ａｌ_０．０３Ｏ蛍光粉の５ｋＶ陰極線励起の下での色座標を示す図であり、図４は、本発明の実施例６で製造したＹ_１．９０Ｅｕ_０．１０Ｏ_３・０．０５Ｚｎ_０．９７Ａｌ_０．０３Ｏ蛍光粉の７ｋＶ陰極線励起の下での色座標を示す図である。図３及び図４から分かるように、製造した蛍光粉は、電圧が異なる陰極線励起の下でカラー調整が実現できた。図３の色座標は、Ｘ＝０．３４０６、Ｙ＝０．４０７４であり、図４の色座標は、Ｘ＝０．３３５７、Ｙ＝０．４１３６であった。

図５は、本発明の実施例５及び実施例６で製造した、異なる比例のＺｎ_０．９７Ａｌ_０．０３ＯがドープされたＹ_１．９０Ｅｕ_０．１０Ｏ_３蛍光粉の７ｋＶ陰極線励起の下でのスペクトル図であり、その中で、ｃは、Ｙ_１．９０Ｅｕ_０．１０Ｏ_３・０．０３Ｚｎ_０．９７Ａｌ_０．０３Ｏ蛍光粉の発光スペクトルであり、ｄは、Ｙ_１．９０Ｅｕ_０．１０Ｏ_３・０．０５Ｚｎ_０．９７Ａｌ_０．０３Ｏ蛍光粉の発光スペクトルである。これらのスペクトル図は、島津製作所製ＲＦ−５３０１ＰＣ分光計で分析して得られたものである。図から分かるように、ＺｎＡｌＯが蛍光粉の表面に蓄積された電子を効果的に導出することができるため、調製した蛍光粉の陰極線励起下での発光輝度を向上することができた。図６は、本発明の実施例５で製造したＹ_１．９０Ｅｕ_０．１０Ｏ_３・０．０３Ｚｎ_０．９７Ａｌ_０．０３Ｏ蛍光粉の７ｋＶ陰極線励起の下での色座標を示す図であり、図７は、本発明の実施例６で製造したＹ_１．９０Ｅｕ_０．１０Ｏ_３・０．０５Ｚｎ_０．９７Ａｌ_０．０３Ｏ蛍光粉の７ｋＶ陰極線励起の下での色座標を示す図である。図６及び図７から分かるように、異なる比例のＺｎ_{（１−ｍ）}Ａｌ_ｍＯがドープされた蛍光粉は、発光色の調整を実現することができた。その中で、図６の色座標はＸ＝０．５１８９、Ｙ＝０．３７８１であり、図７の色座標はＸ＝０．３３５７、Ｙ＝０．４１３６であった。

実施例及び比較例の結果から分かるように、カラー調整可能な蛍光粉の製造方法において、ゾルーゲル法を用い、反応原料の配合比を制御することで、発光性能に優れたカラー調整可能な蛍光粉を製造することができ、その製造プロセスが簡単で、コストが低廉であり、幅広い産業への応用が期待できる。

以上は、本発明の好ましい実施例に過ぎず、本発明はこれらに限定されるものではない。本発明の要旨を逸脱しない範囲内で行なった任意の変更・同等の入替・改良などは、すべて本発明の保護範囲に含まれるべきである。

３２．９７５０ｇの蓚酸ガドリニウム、及び１．７２０１ｇの蓚酸ユウロピウムを秤量し、６０℃で撹拌する条件の下で、２０ｍＬの硝酸に溶解し、さらに１００ｍＬになるまで脱イオン水を加入して、濃度１ｍｏｌ／ＬのＧｄ^３＋、Ｅｕ^３＋水溶液を調製した。その中で、Ｅｕ^３＋とＧｄ^３＋とのモル比は１：１９であった。

１７．２１８０ｇのＧｄ _２Ｏ _３、及び０．８７９８ｇのＥｕ_２Ｏ_３を秤量し、４０℃で撹拌する条件の下で、２０ｍＬの硝酸に溶解し、さらに１００ｍＬになるまで脱イオン水を加入して、濃度１ｍｏｌ／ＬのＧｄ^３＋、Ｅｕ^３＋水溶液を調製した。その中で、Ｅｕ^３＋とＧｄ^３＋とのモル比は１：１９であった。

Claims

化学一般式が（Ｙ_ａＧｄ_ｂＥｕ_ｃ）_２Ｏ_３・ｘＺｎ_{（１−ｍ）}Ａｌ_ｍＯである、カラー調整可能な蛍光粉。
（式中、０≦ａ≦０．９９、０≦ｂ≦０．９９、０．０１≦ｃ≦０．０８、且つａ＋ｂ＋ｃ＝１であり、ａとｂが同時に０であることはなく、ｘは、Ｚｎ_{（１−ｍ）}Ａｌ_ｍＯと（Ｙ_ａＧｄ_ｂＥｕ_ｃ）_２Ｏ_３とのモル比であり、０．０１≦ｘ≦０．２０、０．００１≦ｍ≦０．０５である。）
Ｚｎ^２＋、Ａｌ^３＋溶液を調製し、及び、化学一般式（Ｙ_ａＧｄ_ｂＥｕ_ｃ）_２Ｏ_３における対応元素のモル比により、Ｙ^３＋、Ｅｕ^３＋、Ｇｄ^３＋溶液、又はＥｕ^３＋、Ｇｄ^３＋溶液、又はＹ^３＋、Ｅｕ^３＋溶液を調製する工程と、
化学一般式（Ｙ_ａＧｄ_ｂＥｕ_ｃ）_２Ｏ_３・ｘＺｎ_{（１−ｍ）}Ａｌ_ｍＯ（式中、０≦ａ≦０．９９、０≦ｂ≦０．９９、０．０１≦ｃ≦０．０８、且つａ＋ｂ＋ｃ＝１であり、ａとｂが同時に０であることはなく、ｘは、Ｚｎ_{（１−ｍ）}Ａｌ_ｍＯと（Ｙ_ａＧｄ_ｂＥｕ_ｃ）_２Ｏ_３とのモル比であり、０．０１≦ｘ≦０．２０、０．００１≦ｍ≦０．０５である。）における対応元素のモル比により、上記の各溶液を取り、錯化剤を含有するアルコール・水混合溶液、界面活性剤を加入して前駆体溶液を得る工程と、
上記前駆体溶液をエージングし、さらに焼成処理を行い、冷却した後研磨を行って前記カラー調整可能な蛍光粉を製造する工程と、
を備える、カラー調整可能な蛍光粉の製造方法。
前記Ｚｎ^２＋、Ａｌ^３＋溶液は、それぞれ、可溶性の亜鉛塩、アルミニウム塩を用いて調製し、
前記可溶性の亜鉛塩、アルミニウム塩は、それぞれの対応する酢酸塩、硝酸塩、塩酸塩、及び硫酸塩から選ばれる少なくとも１種であることを特徴とする、請求項２に記載のカラー調整可能な蛍光粉の製造方法。
前記Ｙ^３＋、Ｅｕ^３＋、Ｇｄ^３＋溶液、又はＥｕ^３＋、Ｇｄ^３＋溶液、又はＹ^３＋、Ｅｕ^３＋溶液は、それぞれの対応する可溶性塩を用いて調整し、
前記可溶性塩は、硝酸塩、塩酸塩から選ばれる少なくとも１種であることを特徴とする、請求項２に記載のカラー調整可能な蛍光粉の製造方法。
前記Ｙ^３＋、Ｅｕ^３＋、Ｇｄ^３＋溶液、又はＥｕ^３＋、Ｇｄ^３＋溶液、又はＹ^３＋、Ｅｕ^３＋溶液を調製する工程は、希土類酸化物又は蓚酸塩を原料とし、１５℃〜１００℃で撹拌する条件の下で、希土類酸化物又は蓚酸塩を、塩酸又は硝酸で溶解する工程であることを特徴とする、請求項２に記載のカラー調整可能な蛍光粉の製造方法。
前記錯化剤がクエン酸であることを特徴とする、請求項２に記載のカラー調整可能な蛍光粉の製造方法。
前記アルコール・水混合液は、エタノールと水との混合液であり、水とエタノールの体積比が１：１〜７であることを特徴とする、請求項２に記載のカラー調整可能な蛍光粉の製造方法。
前記界面活性剤は、ポリグリコール６０００、ポリグリコール８０００、ポリグリコール１００００、ポリグリコール２００００から選ばれる少なくとも１種であることを特徴とする、請求項２に記載のカラー調整可能な蛍光粉の製造方法。
前記エージングは、前駆体溶液を１００〜２００℃の焙炉に入れて４８〜９６時間エージングすることを特徴とする、請求項２に記載のカラー調整可能な蛍光粉の製造方法。
前記焼成処理は、８００〜１３００℃で０．５〜６時間加熱することを特徴とする、請求項２に記載のカラー調整可能な蛍光粉の製造方法。