JP2013254559A - 面状発光装置および照明モジュール - Google Patents
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Abstract
【課題】発光の均一化を図ることができ、かつ全体の高輝度化が可能であり、薄型化にも対応できる面状発光装置の提供。
【解決手段】光源2と、光源2からの光が導入されて面方向に導かれるシート状の導光体3を備えた面状発光装置1。導光体3には、光源2からの導入光を散乱させて表面側から出射させる光取出部4が形成されている。光取出部4は、印刷によって形成された複数のドット状インク層4aからなる。ドット状インク層4aは、外径が10〜100μmであり、厚さが0.5〜10μmであり、5質量%以上の酸化チタンを含む。
【選択図】図1
【解決手段】光源2と、光源2からの光が導入されて面方向に導かれるシート状の導光体3を備えた面状発光装置1。導光体3には、光源2からの導入光を散乱させて表面側から出射させる光取出部4が形成されている。光取出部4は、印刷によって形成された複数のドット状インク層4aからなる。ドット状インク層4aは、外径が10〜100μmであり、厚さが0.5〜10μmであり、5質量%以上の酸化チタンを含む。
【選択図】図1
Description
本発明は、携帯電話、液晶テレビ、車載用ルームランプ等に用いられる面状発光装置および照明モジュールに関する。
図34は、面状発光装置の一例を示すもので、この面状発光装置201は、光源202と、シート状の導光体203とを有する。導光体203には、光取出部としての複数の凹部204が形成されている(特許文献1参照)。
しかしながら、面状発光装置201は、導光体203が薄くなると凹部204の形成が難しくなることから、薄型化には適していない。
図35は、面状発光装置の他の例を示すもので、この面状発光装置211は、光源212と、シート状の導光体213とを有する。導光体213には、光取出部としての乱反射パターン214が印刷により形成されている(特許文献2参照)。
乱反射パターン214は、光源212からの距離に応じて径が大きくなる複数の円形の乱反射点214aからなるため、光源212から遠い位置でも光取出量を確保できる。
しかしながら、面状発光装置201は、導光体203が薄くなると凹部204の形成が難しくなることから、薄型化には適していない。
図35は、面状発光装置の他の例を示すもので、この面状発光装置211は、光源212と、シート状の導光体213とを有する。導光体213には、光取出部としての乱反射パターン214が印刷により形成されている(特許文献2参照)。
乱反射パターン214は、光源212からの距離に応じて径が大きくなる複数の円形の乱反射点214aからなるため、光源212から遠い位置でも光取出量を確保できる。
しかしながら、面状発光装置211では、乱反射点214aの径が大きいと、これが局所的な発光点として視認されるため発光ムラが生じ、発光装置としての特性の点で問題があった。
拡散板を用いれば発光の均一化を図ることができるが、この場合には光が拡散板を透過するため全体の輝度レベルが低くなってしまう。また、装置の薄型化も難しくなる。
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、発光の均一化を図ることができ、かつ全体の高輝度化が可能であり、薄型化にも対応できる面状発光装置および照明モジュールを提供することを目的とする。
拡散板を用いれば発光の均一化を図ることができるが、この場合には光が拡散板を透過するため全体の輝度レベルが低くなってしまう。また、装置の薄型化も難しくなる。
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、発光の均一化を図ることができ、かつ全体の高輝度化が可能であり、薄型化にも対応できる面状発光装置および照明モジュールを提供することを目的とする。
本発明の面状発光装置は、光源と、前記光源からの光が導入されて面方向に導かれるシート状の導光体を備え、前記導光体のいずれか一方の面には、前記光源からの導入光を散乱させて出射させる光取出部が形成され、前記光取出部が、印刷によって形成された複数のドット状インク層からなり、前記ドット状インク層は、外径が10〜100μmであり、厚さが0.5〜10μmであり、5質量%以上の酸化チタンを含む。
前記酸化チタンは、ルチル型が好ましい。
前記複数のドット状インク層は、中心が正三角形格子の格子点に位置するように配置されていることが好ましい。
本発明の照明モジュールは、前記面状発光装置と、タッチパッドとを備えていることが好ましい。
前記導光体とタッチパッドとの間には、前記導光体からの漏光を反射する反射体を設けることができる。
前記酸化チタンは、ルチル型が好ましい。
前記複数のドット状インク層は、中心が正三角形格子の格子点に位置するように配置されていることが好ましい。
本発明の照明モジュールは、前記面状発光装置と、タッチパッドとを備えていることが好ましい。
前記導光体とタッチパッドとの間には、前記導光体からの漏光を反射する反射体を設けることができる。
本発明によれば、光取出部を構成するドット状インク層の外径が10〜100μmとされるので、各ドット状インク層が局所的な発光点として視認されるのを防ぐことができる。このため、発光ムラが生じるのを防止し、発光特性を良好にすることができる。
発光ムラが生じないため、拡散板が必要ないことから、全体の輝度レベルを高くでき、しかも装置の薄型化を図ることができる。
また、ドット状インク層の厚さが0.5〜10μmとされるので、十分な散乱光が得られ、高輝度化の点で有利である。また、ドット状インク層の耐久性を高めることができる。
本発明では、さらに、5質量%以上の酸化チタンの使用によって発光効率を高め、いっそうの高輝度化を図ることができる。
発光ムラが生じないため、拡散板が必要ないことから、全体の輝度レベルを高くでき、しかも装置の薄型化を図ることができる。
また、ドット状インク層の厚さが0.5〜10μmとされるので、十分な散乱光が得られ、高輝度化の点で有利である。また、ドット状インク層の耐久性を高めることができる。
本発明では、さらに、5質量%以上の酸化チタンの使用によって発光効率を高め、いっそうの高輝度化を図ることができる。
以下、本発明の実施形態について説明する。
図1は、本発明の第1実施形態である照明モジュール10の概略構成を示す図である。図2は、照明モジュール10の光源2および導光体3の要部を示す一部断面図である。
以下の説明において、上方および下方とは、図1における上方および下方をいう。
図1は、本発明の第1実施形態である照明モジュール10の概略構成を示す図である。図2は、照明モジュール10の光源2および導光体3の要部を示す一部断面図である。
以下の説明において、上方および下方とは、図1における上方および下方をいう。
図1に示すように、照明モジュール10は、面状発光装置1と、面状発光装置1の下面側に設けられた反射シート30(反射体)と、反射シート30の下面側に設けられたタッチパッド20(検知センサ)とを備えている。
面状発光装置1は、光源2と、シート状(または板状)の導光体3とを備えている。
光源2としては、発光ダイオード(以下、LEDという)(発光素子)を使用できる。
光源2は、高輝度タイプ、例えば光度50mcd以上(好ましくは1000〜3000mcd)のものが好適である。光源2の高さ寸法(図1および図2における上下方向の寸法)は例えば0.3〜2mmである。
図2に示すように、光源2は、発光面2aを導光体3の一端部3cの端面3eに対面させて設置される。
なお、光源2として使用される発光素子は、LEDに限らず、冷陰極管などでもよい。
光源2としては、発光ダイオード(以下、LEDという)(発光素子)を使用できる。
光源2は、高輝度タイプ、例えば光度50mcd以上(好ましくは1000〜3000mcd)のものが好適である。光源2の高さ寸法(図1および図2における上下方向の寸法)は例えば0.3〜2mmである。
図2に示すように、光源2は、発光面2aを導光体3の一端部3cの端面3eに対面させて設置される。
なお、光源2として使用される発光素子は、LEDに限らず、冷陰極管などでもよい。
導光体3は、透明な光透過性樹脂からなり、可撓性を有することが好ましい。
光透過性樹脂としては、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、シリコーン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリイミド樹脂、ポリメチルメタクリレート(PMMA)のエラストマー、ウレタンアクリレート等を用いることができる。
光透過性樹脂としては、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、シリコーン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリイミド樹脂、ポリメチルメタクリレート(PMMA)のエラストマー、ウレタンアクリレート等を用いることができる。
導光体3の厚さ、すなわち図2に示す厚さT1は、0.5mm以上(好ましくは0.7mm以上)とされる。
これによって、大面積化に対応できる高輝度タイプの大型LED等を光源2として使用する場合でも、光源2からの光の利用効率を高めることができる。これは、導光体3の厚さを上記範囲(0.5mm以上)とすると、端面3eの高さが光源2の高さ寸法に対して十分に大きくなるため、端面3eから導光体3内への光Lの入射率を高くできるからである。従って、輝度および照度を高めることができ、導光体3の大面積化を実現できる。
これに対し、導光体3の厚さが上記範囲を下回ると、高輝度タイプの光源を使用する場合に光の利用効率が低下し、輝度および照度が不十分になるおそれがある。
これによって、大面積化に対応できる高輝度タイプの大型LED等を光源2として使用する場合でも、光源2からの光の利用効率を高めることができる。これは、導光体3の厚さを上記範囲(0.5mm以上)とすると、端面3eの高さが光源2の高さ寸法に対して十分に大きくなるため、端面3eから導光体3内への光Lの入射率を高くできるからである。従って、輝度および照度を高めることができ、導光体3の大面積化を実現できる。
これに対し、導光体3の厚さが上記範囲を下回ると、高輝度タイプの光源を使用する場合に光の利用効率が低下し、輝度および照度が不十分になるおそれがある。
導光体3の厚さT1は、2mm以下(好ましくは1.5mm以下)とされる。
導光体3は、厚すぎるとタッチパッド20の入力センサの検出感度が低くなるが、導光体3の厚さを上記範囲(2mm以下)とすることによって、入力センサの検出感度を高めることができる。
例えば、静電容量式入力センサを用いる場合には、導光体3の厚さを上記範囲(2mm以下)とすることによって、入力センサに近接した位置での入力が可能となるため十分な検出感度が確保できる。また、抵抗膜式入力センサを用いる場合には、導光体3の厚さを上記範囲(2mm以下)とすることによって、導光体3が押圧により変形しやすくなるため、検出感度を高めることができる。
また、厚さを上記範囲(2mm以下)とすることによって、導光体3に十分な可撓性を与えることができるため、導光体3の形状の自由度が高くなり、組み立て時の導光体3の設置作業が容易となる。また、設置対象が平坦でない場合(例えば設置対象が円錐形である場合)でも、隙間なく設置することが可能となる。また、VIC加工や金型加工などによる導光体3の外形加工が容易になる。よって、製造作業性も良好になる。
以上より、導光体3の厚さを0.5mm以上、2mm以下とすることによって、十分な輝度および照度が得られ、かつ入力センサの検出感度を高めることができる。さらには、製造作業性も良好になる。
導光体3は、厚すぎるとタッチパッド20の入力センサの検出感度が低くなるが、導光体3の厚さを上記範囲(2mm以下)とすることによって、入力センサの検出感度を高めることができる。
例えば、静電容量式入力センサを用いる場合には、導光体3の厚さを上記範囲(2mm以下)とすることによって、入力センサに近接した位置での入力が可能となるため十分な検出感度が確保できる。また、抵抗膜式入力センサを用いる場合には、導光体3の厚さを上記範囲(2mm以下)とすることによって、導光体3が押圧により変形しやすくなるため、検出感度を高めることができる。
また、厚さを上記範囲(2mm以下)とすることによって、導光体3に十分な可撓性を与えることができるため、導光体3の形状の自由度が高くなり、組み立て時の導光体3の設置作業が容易となる。また、設置対象が平坦でない場合(例えば設置対象が円錐形である場合)でも、隙間なく設置することが可能となる。また、VIC加工や金型加工などによる導光体3の外形加工が容易になる。よって、製造作業性も良好になる。
以上より、導光体3の厚さを0.5mm以上、2mm以下とすることによって、十分な輝度および照度が得られ、かつ入力センサの検出感度を高めることができる。さらには、製造作業性も良好になる。
導光体3の厚さT1は、光源2の高さH1とほぼ同じとすることができる。
厚さT1と高さH1は異なっていてもよいが、厚さT1と高さH1との差は±0.3mm以内であることが好ましい。これによって、光源2から導光体3への光の入射率を高めることができる。
厚さT1と高さH1は異なっていてもよいが、厚さT1と高さH1との差は±0.3mm以内であることが好ましい。これによって、光源2から導光体3への光の入射率を高めることができる。
図1に示すように、導光体3の下面3a(一方の面、裏面)には、入射光を散乱させて導光体3の上面3b(他方の面、表面)側に取り出す(出射させる)光取出部4を形成することができる。光取出部4によって、目的とする部分(例えばタッチパッド20の操作キー部)を明るく表示することが可能となる。
光取出部4は、例えば印刷により形成された複数の微小ドット状のインク層(以下、単に微小ドットという)とすることができる。微小ドットは、下面3aから下方に突出する凸部である。各微小ドットの平面視形状は円形、楕円形、多角形(矩形等)など任意としてよい。微小ドットはスクリーン印刷法、グラビア印刷法、パッド印刷法などの印刷法により形成することができる。
微小ドットを構成するインクとしては、例えば顔料として酸化チタンを用いた白色インクが好適である。
なお、光取出部4は、導光体表面に形成された切り欠き、サンドブラスト等によって形成した粗面部などであってもよい。
光取出部4は、例えば印刷により形成された複数の微小ドット状のインク層(以下、単に微小ドットという)とすることができる。微小ドットは、下面3aから下方に突出する凸部である。各微小ドットの平面視形状は円形、楕円形、多角形(矩形等)など任意としてよい。微小ドットはスクリーン印刷法、グラビア印刷法、パッド印刷法などの印刷法により形成することができる。
微小ドットを構成するインクとしては、例えば顔料として酸化チタンを用いた白色インクが好適である。
なお、光取出部4は、導光体表面に形成された切り欠き、サンドブラスト等によって形成した粗面部などであってもよい。
図12に示す例の微小ドット4aは、平面視円形とされ、互いに同じ外径を有し、複数列からなるマトリクス状に配列されている。具体的には、微小ドット4aは、中心4bが正方形格子7の格子点7a(正方形格子7がなす正方形の頂点)に位置するように配置されている。
この例の微小ドット4aは、互いに平行な複数の列4A,4A,・・・をなし、隣り合う列4Aどうしの微小ドット4aの配列方向(図12の左右方向)位置は互いに同じである。
微小ドット4aは、互いに接した配置とすると、その部分で局所的に輝度が高くなる可能性があるため、互いに離間して配置するのが好ましい。
この例の微小ドット4aは、互いに平行な複数の列4A,4A,・・・をなし、隣り合う列4Aどうしの微小ドット4aの配列方向(図12の左右方向)位置は互いに同じである。
微小ドット4aは、互いに接した配置とすると、その部分で局所的に輝度が高くなる可能性があるため、互いに離間して配置するのが好ましい。
微小ドット4aは、図13に示すように配置してもよい。この例の微小ドット4aは、中心4bが正三角形格子8の格子点8a(正三角形格子8がなす正三角形の頂点)に位置するように配置されている。
この例では、隣り合う列4Aどうしの微小ドット4aの配列方向(図13の左右方向)の位置は互いに異なる。
図13に示す配置では、微小ドット4aを密に配置することができるため、光取出量を多くすることができる。
この例では、隣り合う列4Aどうしの微小ドット4aの配列方向(図13の左右方向)の位置は互いに異なる。
図13に示す配置では、微小ドット4aを密に配置することができるため、光取出量を多くすることができる。
例えば、外径50μmの微小ドット4aを、隣り合う微小ドット4a同士の間隔5μmとして図12に示す正方形格子7上に配置すると、単位面積当たりの微小ドット4aの面積比率は0.65となるのに対し、図13に示す正三角形格子8上に配置すると単位面積当たりの微小ドット4aの面積比率は0.75となる。図13に示す配置によれば、微小ドット4aの面積比率を大きくできるため、光取出量を多くできる。
図14は、光取出部4における微小ドット4aの分布の例を模式的に示す平面図である。
この図に示す例では、微小ドット4aは互いに同じ外径を有し、基本的には図13に示す正三角形格子に沿う配置であるが、光源2からの距離に応じてその形成密度が変化している。
すなわち、光源2からの距離が互いに異なる4つの領域A1〜A4のうち、光源2から最も離れた位置にある第1領域A1では、微小ドット4aは図13に示す正三角形格子に沿う配置とされている。以下、この配置を第1配置という。
第2領域A2では、微小ドット4aの配置は、第1配置から所定数の微小ドット4aを省いた第2配置とされている。第3領域A3では、微小ドット4aの配置は、第2配置からさらに所定数の微小ドット4aを省いた第3配置とされている。第4領域A4では、微小ドット4aの配置は、第3配置からさらに所定数の微小ドット4aを省いた第4配置とされている。第2〜第4配置で省かれる微小ドット4aの位置は局所に集中しないように選択される。
このように、光源2からの距離が大きくなるほど形成密度が高くなるように微小ドット4aを配置することによって、光源2から離れた位置でも十分な光取出量を確保できる。このため、輝度の均一化を図ることができる。
この図に示す例では、微小ドット4aは互いに同じ外径を有し、基本的には図13に示す正三角形格子に沿う配置であるが、光源2からの距離に応じてその形成密度が変化している。
すなわち、光源2からの距離が互いに異なる4つの領域A1〜A4のうち、光源2から最も離れた位置にある第1領域A1では、微小ドット4aは図13に示す正三角形格子に沿う配置とされている。以下、この配置を第1配置という。
第2領域A2では、微小ドット4aの配置は、第1配置から所定数の微小ドット4aを省いた第2配置とされている。第3領域A3では、微小ドット4aの配置は、第2配置からさらに所定数の微小ドット4aを省いた第3配置とされている。第4領域A4では、微小ドット4aの配置は、第3配置からさらに所定数の微小ドット4aを省いた第4配置とされている。第2〜第4配置で省かれる微小ドット4aの位置は局所に集中しないように選択される。
このように、光源2からの距離が大きくなるほど形成密度が高くなるように微小ドット4aを配置することによって、光源2から離れた位置でも十分な光取出量を確保できる。このため、輝度の均一化を図ることができる。
図12に示すように、微小ドット4aの外径D1は10〜100μmとされる。
外径D1を100μm以下とすることによって、各微小ドット4aが局所的な発光点として視認されるのを防ぐことができる。このため、発光ムラが生じるのを防止し、発光特性を良好にすることができる。
発光ムラが生じないため拡散板が必要ないことから、全体の輝度レベルを高くでき、装置の薄型化の点でも有利である。
外径D1を100μm以下とすることによって、各微小ドット4aが局所的な発光点として視認されるのを防ぐことができる。このため、発光ムラが生じるのを防止し、発光特性を良好にすることができる。
発光ムラが生じないため拡散板が必要ないことから、全体の輝度レベルを高くでき、装置の薄型化の点でも有利である。
外径を上記範囲とした場合の効果を確認するため、外径100μmおよび150μmの微小ドット4aを有する面状発光装置1を作製し、複数の被験者に30cm離れた位置から観察させる試験を行った。その結果、外径150μmの微小ドット4aは70%の被験者が視認できたが、外径100μmの微小ドット4aはほとんどの被験者が視認できなかった。
この試験結果より、微小ドット4aの外径を100μm以下とすることによって、微小ドット4aが視認しにくくなることが確認された。
また、外径D1を10μm以上とすることによって、各微小ドット4aにおいて十分量の光を取り出すことができるため、光取出部4全体の輝度を高めることができる。
この試験結果より、微小ドット4aの外径を100μm以下とすることによって、微小ドット4aが視認しにくくなることが確認された。
また、外径D1を10μm以上とすることによって、各微小ドット4aにおいて十分量の光を取り出すことができるため、光取出部4全体の輝度を高めることができる。
なお、微小ドットが円形でない場合には、微小ドットの外径は、最大径、最小径、および平均径のうち1つとすることができる。例えば楕円形の微小ドットでは、長径と短径の平均値を外径とすることができる。また、正方形の微小ドットでは、最大径と最小径の平均値を外径とすることができる。
図15に示すように、微小ドット4aの厚さT2(高さ)は0.5〜10μmが好ましい。
微小ドット4aは厚くなりすぎると外力により破損しやすくなるが、厚さT2を10μm以下とすることによって破損を防ぎ、耐久性を高めることができる。
また、微小ドット4aは厚くなりすぎると、微小ドット4aに吸収される光が多くなって損失が増大するおそれがあるが、厚さT2を10μm以下とすることによって、損失増大を防ぐことができる。
微小ドット4aは厚くなりすぎると外力により破損しやすくなるが、厚さT2を10μm以下とすることによって破損を防ぎ、耐久性を高めることができる。
また、微小ドット4aは厚くなりすぎると、微小ドット4aに吸収される光が多くなって損失が増大するおそれがあるが、厚さT2を10μm以下とすることによって、損失増大を防ぐことができる。
図16に示すように、微小ドット4aは厚くなりすぎると、矢印で示す散乱光が導光体3に対し傾いた方向に多く出射するようになるため、導光体3を正面から見る利用者にとって輝度が低くなるというおそれがあるが、厚さT2を10μm以下とすれば、図15に示すように、傾斜成分が比較的少ない散乱光が得られるため、輝度を高めることができる。
微小ドット4aは、薄くなりすぎると十分な散乱光が得られなくなる可能性があるが、厚さT2を0.5μm以上とすることによって、十分な光の散乱を生じさせ、光取出量を多くし、輝度向上を図ることができる。
また、図17(a)に示すように、微小ドット4aは薄くなりすぎると、微小ドット4aを構成するインクに含まれるフィラー9の量が少なくなり、また微小ドット4a界面は導光体3の界面とほぼ平行になりやすくなる。
図17(b)に示すように、そのような微小ドット4aに光が進入すると直接微小ドット4a界面で全反射して導光体3内に戻る光が多くなり、光の散乱効率が悪くなる可能性がある。よって微小ドット4aは薄すぎないほうが望ましく、厚さ0.5μm以上が好適である。
図17(b)に示すように、そのような微小ドット4aに光が進入すると直接微小ドット4a界面で全反射して導光体3内に戻る光が多くなり、光の散乱効率が悪くなる可能性がある。よって微小ドット4aは薄すぎないほうが望ましく、厚さ0.5μm以上が好適である。
図15〜図17では、散乱光のうち、微小ドット4aが形成されている面側(図中上方)に出射する光(実線矢印で示す)を利用する場合が例示されているが、微小ドット4aが形成されている面とは反対面側(図中下方)に光を取り出す必要がある場合には、散乱光のうち下向きの光(2点鎖線で示す)を利用することができる。
微小ドット4aとは反対の面側(図中下方)に出射する光についても、微小ドット4aの厚さを上述の範囲とすることによって、傾斜成分の少ない散乱光が得られ、輝度を高めることができる。
図1に示す照明モジュールは、微小ドット4aが形成された面(下面3a)とは反対の面側に光が取り出される構造であり、図33に示す照明モジュール(後述)は、微小ドット4aが形成された面(上面3b)側に光が取り出される構造である。
微小ドット4aとは反対の面側(図中下方)に出射する光についても、微小ドット4aの厚さを上述の範囲とすることによって、傾斜成分の少ない散乱光が得られ、輝度を高めることができる。
図1に示す照明モジュールは、微小ドット4aが形成された面(下面3a)とは反対の面側に光が取り出される構造であり、図33に示す照明モジュール(後述)は、微小ドット4aが形成された面(上面3b)側に光が取り出される構造である。
また、導光体3が反射シート30に密着すると導光体3内の光の伝搬に影響が及ぶおそれがあるが(図20参照)、微小ドット4aの厚さを上記範囲(0.5〜10μm)とし、外径を上記範囲(10〜100μm)とすれば、導光体3の下面3aに十分な大きさの凸部が形成されることになるため、導光体3が反射シート30に密着しにくくなり、導光体3内の光の伝搬への悪影響を防ぐことができる。
また、面状発光装置1では、印刷により形成されたインク層により光取出部4を形成するので、光取出部を凹部で形成する場合とは異なり、薄い導光体3を使用できるため、面状発光装置1の薄型化に対応できる。
また、光取出部4を印刷により形成できるため、製造効率を高めることができる。
また、光取出部4を印刷により形成できるため、製造効率を高めることができる。
微小ドット4aを構成するインクには、酸化チタンが含まれることが好ましい。酸化チタンは白色顔料として機能するため、前記インクは白色を呈する。酸化チタンはフィラーとしても機能する。
酸化チタンの使用により、面状発光装置1における発光効率を高めることができる。
酸化チタンの使用により、面状発光装置1における発光効率を高めることができる。
図18は、濃度1〜50質量%のルチル型酸化チタンを含むインクを用いて、導光体3に微小ドット4a(面積比率0.5)を形成し、微小ドット4aからの出射光の輝度を測定した結果を示すものである。
この図に示すように、酸化チタン含有率は5質量%以上、特に5〜50質量%で高い輝度が得られる。また、含有率10〜40質量%ではさらに高い輝度が得られる。
この結果より、微小ドット4aを構成するインクに酸化チタンを添加することで、発光効率が高められることが確認された。酸化チタン含有率は、5〜50質量%以上、好ましくは10〜40質量%以上とすると高輝度が得られる。
この図に示すように、酸化チタン含有率は5質量%以上、特に5〜50質量%で高い輝度が得られる。また、含有率10〜40質量%ではさらに高い輝度が得られる。
この結果より、微小ドット4aを構成するインクに酸化チタンを添加することで、発光効率が高められることが確認された。酸化チタン含有率は、5〜50質量%以上、好ましくは10〜40質量%以上とすると高輝度が得られる。
微小ドット4aを構成するインクに添加する酸化チタンとしては、ルチル型、アナターゼ型等があり、特に、ルチル型の酸化チタンが好ましい。
図19は、ルチル型とアナターゼ型との比較試験の結果を示すグラフである。この試験では、ルチル型またはアナターゼ型の酸化チタン(20質量%)を含むインクを用いて、導光体3に微小ドット4a(面積比率0.5)を形成し、微小ドット4aからの出射光の輝度を測定した。
この図より、ルチル型酸化チタンを用いた場合は、アナターゼ型酸化チタンを用いた場合に比べて20Cd/m2程度高い輝度が得られたことがわかる。この結果より、ルチル型酸化チタンを用いることが輝度向上の点から好ましいことがわかる。
図19は、ルチル型とアナターゼ型との比較試験の結果を示すグラフである。この試験では、ルチル型またはアナターゼ型の酸化チタン(20質量%)を含むインクを用いて、導光体3に微小ドット4a(面積比率0.5)を形成し、微小ドット4aからの出射光の輝度を測定した。
この図より、ルチル型酸化チタンを用いた場合は、アナターゼ型酸化チタンを用いた場合に比べて20Cd/m2程度高い輝度が得られたことがわかる。この結果より、ルチル型酸化チタンを用いることが輝度向上の点から好ましいことがわかる。
白色光を発光させるためには可視光全域を満遍なく散乱させる必要がある。ここで、散乱させる波長と、酸化チタンの粒径の関係を考慮すると、酸化チタンの粒径は10nm〜0.5μmであることが望ましい。
反射シート30は、導光体3から下方に漏れた光を上面30bで反射させ、導光体3に戻すためのものであって、例えばPET(ポリエチレンテレフタレート)などの樹脂からなるシート材である。反射シート30は反射性の点から白色であることが望ましい。反射シート30は導光体3の下面3a側に設けられている。
タッチパッド20は、入力センサ21と、その上に形成されたレジスト層22(被覆樹脂層)とを備えている。
入力センサ21は、人間の手指等の被検出体25の近接または接触を検出するセンサである。ここでは、入力センサ21は静電容量式の入力センサであって、基板23の上面23bに配線層24が設けられた構成である。
基板23は、例えばPETなどの樹脂で形成された板材である。基板23は、PEN(ポリエチレンナフタレート)、ポリイミド等からなるフレキシブル基板や、ガラスエポキシ樹脂等からなるリジッド基板であってもよい。
入力センサ21は、人間の手指等の被検出体25の近接または接触を検出するセンサである。ここでは、入力センサ21は静電容量式の入力センサであって、基板23の上面23bに配線層24が設けられた構成である。
基板23は、例えばPETなどの樹脂で形成された板材である。基板23は、PEN(ポリエチレンナフタレート)、ポリイミド等からなるフレキシブル基板や、ガラスエポキシ樹脂等からなるリジッド基板であってもよい。
配線層24は、例えば複数の電極24aを有する。人間の手指等の被検出体25が近づくと、被検出体25と電極24aとの間には静電容量が形成され、この静電容量は被検出体25と電極24aとの間の対向面積や離間距離によって変化する。このため、被検出体25と電極24aは可変容量部を形成する。
可変容量部の静電容量の変化は検出手段(図示略)で検出され、その検出値に基づいて制御部(図示略)で被検出体25による入力操作、その位置等が把握される。
可変容量部の静電容量の変化は検出手段(図示略)で検出され、その検出値に基づいて制御部(図示略)で被検出体25による入力操作、その位置等が把握される。
配線層24は、例えば、銀粒子を含む銀ペーストを基板23上にスクリーン印刷した後に加熱することで形成することができる。配線層24は、基板23に積層した銅箔をエッチングすることにより形成してもよい。
レジスト層22は、配線層24間の電気絶縁性を確保するとともに酸化を防止するもので、入力センサ21の上面(導光体3側の表面)側に、基板23の上面23bおよび配線層24を覆って形成される。レジスト層22としては、例えば汎用のソルダレジストを使用できる。
レジスト層22は、配線層24間の電気絶縁性を確保するとともに酸化を防止するもので、入力センサ21の上面(導光体3側の表面)側に、基板23の上面23bおよび配線層24を覆って形成される。レジスト層22としては、例えば汎用のソルダレジストを使用できる。
タッチパッド20に採用されている静電容量式の入力センサ21は、1枚の基板23と配線層24からなる単純な構造であるため、複数枚の基板を使用する方式のセンサに比べて薄型化が可能である。薄型化によりタッチパッド20に可撓性を与えることもできる。また、入力センサ21の構造が単純であるためコスト低減が可能であり、組み立て作業も容易となる。
図示例のタッチパッド20は静電容量式入力センサを採用しているが、他の方式、例えば抵抗膜式の入力センサを採用してもよい。また、感圧式のメンブレンスイッチを使用することもできる。抵抗膜式センサおよびメンブレンスイッチについては後述する。
導光体3と反射シート30とは、導光体3の下面3aの周縁部に形成された粘着層5によって互いに接着されている。
反射シート30とタッチパッド20とは、反射シート30の下面30aの周縁部に形成された粘着層6によって互いに接着されている。
粘着層5、6は、例えば、アクリル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、天然ゴム系粘着材、合成ゴム系粘着材などの粘着材を用いることができる。粘着層5、6としては、シート状基材の両面に、粘着材料を塗布した粘着材層が形成された、いわゆる両面テープ状とされたものも使用可能である。
反射シート30とタッチパッド20とは、反射シート30の下面30aの周縁部に形成された粘着層6によって互いに接着されている。
粘着層5、6は、例えば、アクリル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、天然ゴム系粘着材、合成ゴム系粘着材などの粘着材を用いることができる。粘着層5、6としては、シート状基材の両面に、粘着材料を塗布した粘着材層が形成された、いわゆる両面テープ状とされたものも使用可能である。
図2および図11に示すように、光源2からの光Lは、一端部3cの端面3eから導光体3に入射し、上面3b、下面3a等に反射しつつ他端部3dに向かって伝搬する。入射光の一部は、光取出部4で散乱して上面3b側に取り出される。
この照明モジュール10は、導光体3の厚さが0.5mm以上、2mm以下とされているので、高輝度タイプの大型の光源2を使用する場合でも、端面3eを通して導光体3内に導入される光の入射率を高め、光の利用効率を高めることができる。
また、面状発光装置1がタッチパッド20の上面側(外面側)に設けられるため、面状発光装置1からの光がタッチパッドによって遮られることがない。
従って、導光体3を大面積化した場合でも十分な輝度、照度を確保できる。
照明モジュール10では、さらに、導光体3の厚さを上記範囲とすることによって、タッチパッド20の入力センサ21の検出感度を高めることができる。
また、タッチパッド20が面状発光装置1の下面側(裏面側)に設置されるため、高価な透明タイプのタッチパッド20を使用する必要がない。このため、低コスト化を図ることができる。
また、照明モジュール10の製造にあたり導光体3の外形加工、設置などの作業が容易になるため、製造作業性も良好になる。
また、面状発光装置1がタッチパッド20の上面側(外面側)に設けられるため、面状発光装置1からの光がタッチパッドによって遮られることがない。
従って、導光体3を大面積化した場合でも十分な輝度、照度を確保できる。
照明モジュール10では、さらに、導光体3の厚さを上記範囲とすることによって、タッチパッド20の入力センサ21の検出感度を高めることができる。
また、タッチパッド20が面状発光装置1の下面側(裏面側)に設置されるため、高価な透明タイプのタッチパッド20を使用する必要がない。このため、低コスト化を図ることができる。
また、照明モジュール10の製造にあたり導光体3の外形加工、設置などの作業が容易になるため、製造作業性も良好になる。
図3は、本発明の第2実施形態である照明モジュール40の概略構成を示す図である。以下の説明において、第1実施形態との共通部分については同一符号を付してその説明を省略する場合がある。
照明モジュール40は、面状発光装置1と、面状発光装置1の下面側に設けられたタッチパッド20とを備えている。
タッチパッド20の入力センサ21の上面(導光体3側の表面)側に形成されたレジスト層22(被覆樹脂層)は、導光体3から下方に漏れた光を上面22aで反射させる反射体として機能する。レジスト層22は白色材料で構成することが好ましい。この白色材料としては、例えば顔料として酸化チタンを含むものが使用できる。レジスト層22に白色材料を使用すると、導光体3から漏れた光を反射させる効果を高めることができる。
レジスト層22を構成する白色材料としては、例えばアクリレート系樹脂20〜30質量%、ジエチレングリコールモノエチルエーテルアセテート20〜30質量%、および酸化チタン10〜20質量%を含むものを使用できる。
照明モジュール40は、面状発光装置1と、面状発光装置1の下面側に設けられたタッチパッド20とを備えている。
タッチパッド20の入力センサ21の上面(導光体3側の表面)側に形成されたレジスト層22(被覆樹脂層)は、導光体3から下方に漏れた光を上面22aで反射させる反射体として機能する。レジスト層22は白色材料で構成することが好ましい。この白色材料としては、例えば顔料として酸化チタンを含むものが使用できる。レジスト層22に白色材料を使用すると、導光体3から漏れた光を反射させる効果を高めることができる。
レジスト層22を構成する白色材料としては、例えばアクリレート系樹脂20〜30質量%、ジエチレングリコールモノエチルエーテルアセテート20〜30質量%、および酸化チタン10〜20質量%を含むものを使用できる。
照明モジュール40では、第1実施形態の照明モジュール10に比べ、面状発光装置1とタッチパッド20との間に反射シート30がないため、薄型化を図ることができる。また、反射シート30をタッチパッド20に接着するための粘着層が不要となるため、いっそうの薄型化が可能である。
反射シート30がないため、入力センサ21に近接した位置での入力が可能となることから、タッチパッド20の入力センサ21の検出感度をさらに高めることができる。また、薄型化により照明モジュール40の可撓性を高めることができる。
さらに、レジスト層22を反射体として機能させることにより、反射性能を低下させずに薄型化を図ることができる。
また、第1実施形態の照明モジュール10に比べて構造が簡略であるため、部品点数が少なく、コストおよび製造作業性の点で有利である。
反射シート30がないため、入力センサ21に近接した位置での入力が可能となることから、タッチパッド20の入力センサ21の検出感度をさらに高めることができる。また、薄型化により照明モジュール40の可撓性を高めることができる。
さらに、レジスト層22を反射体として機能させることにより、反射性能を低下させずに薄型化を図ることができる。
また、第1実施形態の照明モジュール10に比べて構造が簡略であるため、部品点数が少なく、コストおよび製造作業性の点で有利である。
タッチパッド20に採用されている静電容量式の入力センサ21は、1枚の基板23と配線層24からなる単純な構造であるため、複数枚の基板を使用する方式のセンサに比べて薄型化が可能である。従って、照明モジュール40をさらに薄型化することができる。
図3では、静電容量式の入力センサ21が採用されているが、他の方式、例えば抵抗膜式の入力センサを採用してもよい。
図4は、抵抗膜式入力センサを用いたタッチパッドの一例を示すもので、このタッチパッド60(検知センサ)は、対向面61aに透明導電膜63が形成された上部基板61と、対向面62aに透明導電膜64が形成された下部基板62とを備えている。
下部基板62の透明導電膜64上には複数のドットスペーサ66が形成されている。上部基板61と下部基板62は、透明導電膜63、64が間隔をおいて向かい合うように配置される。
上部基板61の上面61bには、反射層65(反射体)が形成されている。反射層65は、導光体3から下方に漏れた光を反射させる反射体として機能する。反射層65には前記白色材料を使用すると、導光体3から漏れた光を反射させる効果を高めることができる。符号67は粘着層である。
タッチパッド60では、例えば被検出体25(図1参照)によってタッチパッド60が下方に押圧されることにより、上部基板61が下方に撓み、透明導電膜63、64同士が接触して導通がなされ、入力操作等が検出される。
図4は、抵抗膜式入力センサを用いたタッチパッドの一例を示すもので、このタッチパッド60(検知センサ)は、対向面61aに透明導電膜63が形成された上部基板61と、対向面62aに透明導電膜64が形成された下部基板62とを備えている。
下部基板62の透明導電膜64上には複数のドットスペーサ66が形成されている。上部基板61と下部基板62は、透明導電膜63、64が間隔をおいて向かい合うように配置される。
上部基板61の上面61bには、反射層65(反射体)が形成されている。反射層65は、導光体3から下方に漏れた光を反射させる反射体として機能する。反射層65には前記白色材料を使用すると、導光体3から漏れた光を反射させる効果を高めることができる。符号67は粘着層である。
タッチパッド60では、例えば被検出体25(図1参照)によってタッチパッド60が下方に押圧されることにより、上部基板61が下方に撓み、透明導電膜63、64同士が接触して導通がなされ、入力操作等が検出される。
本発明では、タッチパッド20に代えて、感圧式のメンブレンスイッチ(検知センサ)を使用することもできる。
図5は、感圧式のメンブレンスイッチ70を示すもので、このメンブレンスイッチ70は、対向面71aに配線層73および上部電極76が形成された上部基板71と、対向面72aに配線層74および下部電極77が形成された下部基板72とを備えている。
上部基板71と下部基板72は、電極76、77が間隔をおいて向かい合うように配置される。
上部基板71の上面71bにはレジスト層75(被覆樹脂層)が形成されている。レジスト層75は、導光体3から下方に漏れた光を反射させる反射体として機能する。レジスト層75に前記白色材料を使用すると、導光体3から漏れた光を反射させる効果を高めることができる。符号78は粘着層である。
このメンブレンスイッチ70では、被検出体25(図1参照)による押圧によって上部基板71が下方に撓むと、上部電極76が下部電極77に当接し、これらが導通して入力操作等が検出される。
図5は、感圧式のメンブレンスイッチ70を示すもので、このメンブレンスイッチ70は、対向面71aに配線層73および上部電極76が形成された上部基板71と、対向面72aに配線層74および下部電極77が形成された下部基板72とを備えている。
上部基板71と下部基板72は、電極76、77が間隔をおいて向かい合うように配置される。
上部基板71の上面71bにはレジスト層75(被覆樹脂層)が形成されている。レジスト層75は、導光体3から下方に漏れた光を反射させる反射体として機能する。レジスト層75に前記白色材料を使用すると、導光体3から漏れた光を反射させる効果を高めることができる。符号78は粘着層である。
このメンブレンスイッチ70では、被検出体25(図1参照)による押圧によって上部基板71が下方に撓むと、上部電極76が下部電極77に当接し、これらが導通して入力操作等が検出される。
第1および第2実施形態の照明モジュール10、40は、面状発光装置1が最も外面側(上面側)に位置するため、導光体3には外力が加えられやすい構造である。
図6は、導光体3を保護する構造を設けた例を示すもので、この例では、導光体3の上面3bに保護層50が設けられている。保護層50は、例えばフッ素樹脂からなる。
保護層50によって、導光体3の上面3bが傷ついたり汚れが付着するのを防止できる。
図6は、導光体3を保護する構造を設けた例を示すもので、この例では、導光体3の上面3bに保護層50が設けられている。保護層50は、例えばフッ素樹脂からなる。
保護層50によって、導光体3の上面3bが傷ついたり汚れが付着するのを防止できる。
次に、照明モジュール10における導光体3の厚さの影響についての試験結果を説明する。
(試験例1)
図1に示すように、平面視矩形のウレタン系樹脂製の導光体3(長さ100mm、幅50mm)と、光源2(LED、高さ0.6mm、光度2400mcd)とを備えた面状発光装置1を作製した。
光源2は、導光体3の一方の長辺をなす縁部に、この縁部に沿って21個の前記LEDを等間隔に配置した構成とした。
面状発光装置1の下面側にはPETからなる反射シート30を設置した。
(試験例1)
図1に示すように、平面視矩形のウレタン系樹脂製の導光体3(長さ100mm、幅50mm)と、光源2(LED、高さ0.6mm、光度2400mcd)とを備えた面状発光装置1を作製した。
光源2は、導光体3の一方の長辺をなす縁部に、この縁部に沿って21個の前記LEDを等間隔に配置した構成とした。
面状発光装置1の下面側にはPETからなる反射シート30を設置した。
(試験例2)
光源2として、高さ0.8mm、光度2500mcdのLEDを用いたこと以外は試験例1と同様の面状発光装置1を作製した。
光源2として、高さ0.8mm、光度2500mcdのLEDを用いたこと以外は試験例1と同様の面状発光装置1を作製した。
(試験例3)
光源2として、高さ1.2mm、光度1500mcdのLEDを用いたこと以外は試験例1と同様の面状発光装置1を作製した。
光源2として、高さ1.2mm、光度1500mcdのLEDを用いたこと以外は試験例1と同様の面状発光装置1を作製した。
各試験例について、導光体3の上面3b中央部の輝度と、上面3bから上方に60cmの位置での照度を測定した。輝度、照度の測定結果、および光度寄与効率(光源2の単位光度(1cd)が照度(50cm)に寄与する効率)を表1に示す。光度寄与効率は図7にも示す。
表1および図7より、導光体3の厚さを0.5mm以上とすることで輝度、照度、光度寄与効率とも優れた結果が得られたことがわかる。
(試験例4)
図1に示すように、静電容量式センサを採用したタッチパッド20を用いた照明モジュール10を作製した。導光体3の比誘電率は7、レジスト層22の比誘電率は27とした。導光体3面積は0.0001m2、レジスト層22の厚さは0.01mmとした。
タッチパッド20は、PETからなる基板23(厚さ75μm)の上面23bに、銀ペーストを用いて配線層24(厚さ10μm)を形成し、その上にレジスト層22(厚さ30μm)を形成した構成(全体厚さ105μm)とした。
導光体3の厚さが静電容量に及ぼす影響を調べた結果を図8に示す。
この図に示すように、導光体3の厚さを2mm以下としたときに、好ましい静電容量(10pF以上)が得られた。
図1に示すように、静電容量式センサを採用したタッチパッド20を用いた照明モジュール10を作製した。導光体3の比誘電率は7、レジスト層22の比誘電率は27とした。導光体3面積は0.0001m2、レジスト層22の厚さは0.01mmとした。
タッチパッド20は、PETからなる基板23(厚さ75μm)の上面23bに、銀ペーストを用いて配線層24(厚さ10μm)を形成し、その上にレジスト層22(厚さ30μm)を形成した構成(全体厚さ105μm)とした。
導光体3の厚さが静電容量に及ぼす影響を調べた結果を図8に示す。
この図に示すように、導光体3の厚さを2mm以下としたときに、好ましい静電容量(10pF以上)が得られた。
(試験例5)
図4に示すように、抵抗膜式センサを採用したタッチパッド60を使用すること以外は試験例4と同様にして照明モジュール10を作製した。
タッチパッド60は、ITOからなる透明導電膜63が形成された上部基板61(合計厚さ180μm)と、ITOからなる透明導電膜64が形成された下部基板62(合計厚さ180μm)とを備え、上部基板61の上面61bに反射層65(厚さ30μm)を形成した構成(全体厚さ520μm)とした。向かい合う透明導電膜63、64の間隔は130μmとした。
導光体3に下方への荷重を加え、透明導電膜63、64の導通が得られたときの荷重をON荷重として記録した。導光体3の厚さがON荷重に及ぼす影響を調べた結果を図9に示す。
この図に示すように、導光体3の厚さを2mm以下としたときに、好ましいON荷重(2N以下)が得られた。
図4に示すように、抵抗膜式センサを採用したタッチパッド60を使用すること以外は試験例4と同様にして照明モジュール10を作製した。
タッチパッド60は、ITOからなる透明導電膜63が形成された上部基板61(合計厚さ180μm)と、ITOからなる透明導電膜64が形成された下部基板62(合計厚さ180μm)とを備え、上部基板61の上面61bに反射層65(厚さ30μm)を形成した構成(全体厚さ520μm)とした。向かい合う透明導電膜63、64の間隔は130μmとした。
導光体3に下方への荷重を加え、透明導電膜63、64の導通が得られたときの荷重をON荷重として記録した。導光体3の厚さがON荷重に及ぼす影響を調べた結果を図9に示す。
この図に示すように、導光体3の厚さを2mm以下としたときに、好ましいON荷重(2N以下)が得られた。
(試験例6)
図5に示すように、メンブレンスイッチを採用すること以外は試験例4と同様にして照明モジュール10を作製した。
メンブレンスイッチ70は、配線層73(厚さ10μm)および上部電極76が形成された上部基板71(厚さ75μm)と、配線層74(厚さ10μm)および下部電極77が形成された下部基板72(厚さ75μm)とを備え、上部基板71の上面71bに反射層75(厚さ30μm)を形成した構成(全体厚さ250μm)とした。向かい合う基板71、72の間隔は70μmとした。
導光体3の厚さがON荷重に及ぼす影響を調べた。結果を図10に示す。
この図に示すように、導光体3の厚さを2mm以下としたときに、好ましいON荷重(7N以下)が得られた。
図5に示すように、メンブレンスイッチを採用すること以外は試験例4と同様にして照明モジュール10を作製した。
メンブレンスイッチ70は、配線層73(厚さ10μm)および上部電極76が形成された上部基板71(厚さ75μm)と、配線層74(厚さ10μm)および下部電極77が形成された下部基板72(厚さ75μm)とを備え、上部基板71の上面71bに反射層75(厚さ30μm)を形成した構成(全体厚さ250μm)とした。向かい合う基板71、72の間隔は70μmとした。
導光体3の厚さがON荷重に及ぼす影響を調べた。結果を図10に示す。
この図に示すように、導光体3の厚さを2mm以下としたときに、好ましいON荷重(7N以下)が得られた。
試験例1〜6の結果より、導光体の厚さを0.5〜2mmとすることによって、十分な輝度、照度を確保でき、かつ検知センサの検出感度を高めることができることがわかった。
次に、本発明の第3実施形態について説明する。第1実施形態または第2実施形態との共通部分については同一符号を付してその説明を省略する場合がある。
図20は、本発明の第3実施形態の照明モジュール110の概略構成を示す図である。図21は、面状発光装置101の要部を示す断面図である。図22は、タッチパッド20を示す断面図である。
面状発光装置101は、光源2と、シート状(または板状)の導光体3と、導光体3の下面3a(一方の面)に形成された低屈折率層104とを備えている。
図21に示すように、光源2は、発光面2aを導光体3の一端部3cの端面3eに対面させて設置され、光をこの端面3eから導光体3に入射させることができる。光源2からの光は、導光体3の一端部3cから他端部3d(図20参照)に向けて、導光体3の上面3b、下面3a等に反射しつつ伝搬する。
以下、一端部3cから他端部3dに向かう方向(図20においては右方)を、導光方向Xということがある。
図20は、本発明の第3実施形態の照明モジュール110の概略構成を示す図である。図21は、面状発光装置101の要部を示す断面図である。図22は、タッチパッド20を示す断面図である。
面状発光装置101は、光源2と、シート状(または板状)の導光体3と、導光体3の下面3a(一方の面)に形成された低屈折率層104とを備えている。
図21に示すように、光源2は、発光面2aを導光体3の一端部3cの端面3eに対面させて設置され、光をこの端面3eから導光体3に入射させることができる。光源2からの光は、導光体3の一端部3cから他端部3d(図20参照)に向けて、導光体3の上面3b、下面3a等に反射しつつ伝搬する。
以下、一端部3cから他端部3dに向かう方向(図20においては右方)を、導光方向Xということがある。
図21に示すように、低屈折率層104は、導光体3より屈折率が低い材料からなる層であり、例えばフッ素樹脂が使用できる。
低屈折率層104の屈折率は、導光体3の屈折率に応じて設定することができる。この屈折率は低いほど好ましく、例えば1.4以下(例えば1〜1.4)とすることができる。
低屈折率層104の厚さは、例えば0.01〜0.03mmとすることができる。
低屈折率層104の屈折率は、導光体3の屈折率に応じて設定することができる。この屈折率は低いほど好ましく、例えば1.4以下(例えば1〜1.4)とすることができる。
低屈折率層104の厚さは、例えば0.01〜0.03mmとすることができる。
低屈折率層104は、導光体3の下面3aの一部領域(以下、形成領域A1)にのみ形成されている。低屈折率層104が形成されていない領域を非形成領域A2という。
形成領域A1と非形成領域A2は導光方向Xの位置が異なり、非形成領域A2は、形成領域A1に比べて光源2から離れた位置にある。
図示例では、非形成領域A2は、形成領域A1に対し導光方向Xに隣接している。具体的には、形成領域A1は、導光体3の下面3aのうち一端部3cから導光方向Xに所定距離の範囲の領域であり、非形成領域A2はそれ以外の領域、すなわち低屈折率層104の導光方向Xの先端部104dから他端部3dに至る領域である。
形成領域A1と非形成領域A2は導光方向Xの位置が異なり、非形成領域A2は、形成領域A1に比べて光源2から離れた位置にある。
図示例では、非形成領域A2は、形成領域A1に対し導光方向Xに隣接している。具体的には、形成領域A1は、導光体3の下面3aのうち一端部3cから導光方向Xに所定距離の範囲の領域であり、非形成領域A2はそれ以外の領域、すなわち低屈折率層104の導光方向Xの先端部104dから他端部3dに至る領域である。
なお、図示例では、非形成領域A2の全域が形成領域A1に比べて光源2から遠い位置にあるが、非形成領域A2は、少なくとも一部が形成領域A1に比べ光源2から遠い位置にあればよい。
形成領域A1の低屈折率層104の下面104a(導光体3側とは反対の面)および非形成領域A2の導光体3の下面3aには、入射光を散乱させて導光体3の上面3b(他方の面)側(図20の矢印参照)に取り出す(出射させる)光取出部105を形成することができる。
図20および図21では、光取出部105は形成領域A1の下面104aおよび非形成領域A2の下面3aの全領域に形成されているが、光取出部105は下面3a、104aの一部領域に形成してもよい。光取出部105は、例えば印刷により下面3a、104aの一部領域に形成された複数の微小ドット状のインク層とすることができる。各微小ドット状のインク層の平面視形状は円形、楕円形、多角形(矩形等)など任意としてよい。
光取出部105は第1および第2実施形態の光取出部4と同様の構成としてもよい。
図20および図21では、光取出部105は形成領域A1の下面104aおよび非形成領域A2の下面3aの全領域に形成されているが、光取出部105は下面3a、104aの一部領域に形成してもよい。光取出部105は、例えば印刷により下面3a、104aの一部領域に形成された複数の微小ドット状のインク層とすることができる。各微小ドット状のインク層の平面視形状は円形、楕円形、多角形(矩形等)など任意としてよい。
光取出部105は第1および第2実施形態の光取出部4と同様の構成としてもよい。
図22に示すように、タッチパッド20は、入力センサ21と、その上に形成されたレジスト層22(被覆樹脂層)とを備えている。図示例では、入力センサ21は静電容量式の入力センサであって、基板23の上面23bに配線層24が設けられた構成である。
導光体3の上面3bには、例えばフッ素樹脂からなる保護層50を設けることができる。保護層50によって、導光体3の上面3bが傷ついたり汚れが付着するのを防止できる。
導光体3の上面3bには、例えばフッ素樹脂からなる保護層50を設けることができる。保護層50によって、導光体3の上面3bが傷ついたり汚れが付着するのを防止できる。
面状発光装置101と反射シート30とは、面状発光装置101の周縁部(低屈折率層104の下面104aおよび導光体3の下面3aの周縁部)に形成された粘着層106によって互いに接着されている。
反射シート30とタッチパッド20とは、反射シート30の下面30aに形成された粘着層107によって互いに接着されている。
粘着層106、107は、例えば、アクリル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、天然ゴム系粘着材、合成ゴム系粘着材などの粘着材を用いることができる。粘着層106、107としては、シート状基材の両面に、粘着材料を塗布した粘着材層が形成された、いわゆる両面テープ状とされたものも使用可能である。
反射シート30とタッチパッド20とは、反射シート30の下面30aに形成された粘着層107によって互いに接着されている。
粘着層106、107は、例えば、アクリル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、天然ゴム系粘着材、合成ゴム系粘着材などの粘着材を用いることができる。粘着層106、107としては、シート状基材の両面に、粘着材料を塗布した粘着材層が形成された、いわゆる両面テープ状とされたものも使用可能である。
図21に示すように、光源2からの光は、一端部3cの端面3eから導光体3に入射する。
形成領域A1では、導光体3に入射された光のうち高次モード光L1(伝搬角が大きい光)は、低屈折率層104に入射する際に低次モード光L2(伝搬角が小さい光)に変換される。
低次モード光L2は散乱しても外部に出射しにくいことから、光取出部105における外部への出射量(光取出量)は低く抑えられる。このため、形成領域A1では、導光体3内で高次モードとなる光の損失が抑えられる。低屈折率層104内の光L2は下面104aで反射する。
光L2は、導光体3に入射する際に再び高次モード光L1となって導光体3の上面3bで反射し、低屈折率層104に入射する際に低次モード光L2となって低屈折率層104の下面104aで反射する過程を繰り返しつつ、図21の右方向に向けて伝搬する。
形成領域A1では、導光体3に入射された光のうち高次モード光L1(伝搬角が大きい光)は、低屈折率層104に入射する際に低次モード光L2(伝搬角が小さい光)に変換される。
低次モード光L2は散乱しても外部に出射しにくいことから、光取出部105における外部への出射量(光取出量)は低く抑えられる。このため、形成領域A1では、導光体3内で高次モードとなる光の損失が抑えられる。低屈折率層104内の光L2は下面104aで反射する。
光L2は、導光体3に入射する際に再び高次モード光L1となって導光体3の上面3bで反射し、低屈折率層104に入射する際に低次モード光L2となって低屈折率層104の下面104aで反射する過程を繰り返しつつ、図21の右方向に向けて伝搬する。
非形成領域A2では、光L1は高次モードのまま導光体3内で上面3b、下面3a等に反射しつつ他端部3dに向けて伝搬する。高次モード光は散乱すると外部に出射しやすいことから、光取出部105における外部への出射量(光取出量)は多くなる。
上述のように、形成領域A1で高次モード光が失われないため、非形成領域A2に導入される光には高次モード光が多く含まれることから、光取出部105における光取出量を高くできる。
上述のように、形成領域A1で高次モード光が失われないため、非形成領域A2に導入される光には高次モード光が多く含まれることから、光取出部105における光取出量を高くできる。
面状発光装置101は、低屈折率層104が導光体3の下面3aの一部領域にのみ形成され、非形成領域A2は形成領域A1に比べて光源2から離れた位置にあるので、光源2に近い領域で光取出量を低く抑えるとともに、光源2から遠い領域で光取出量を高くできる。このため、輝度の均一化を図る上で有効である。
以下、面状発光装置101の作用効果について、図23〜図30を参照して詳しく説明する。
(試験例7)
図23に示すように、導光体3(屈折率1.49)の上面3bに光取出部105が形成された面状発光装置101Aを想定した。導光体3は長さ50mm、幅10mm、厚さ0.5mmとした。低屈折率層104は、導光体3の一端部3cから他端方向に長さ25mmの範囲の領域A1に形成することを想定した。
図24に示す符号Lは、導光体3に入射された光のうち高次モード光(伝搬角が大きい光)を示すものである。光Lは導光体3内で上面3b、下面3a等に反射しつつ他端部3dに向けて伝搬する。高次モード光は伝搬角が大きいため、光取出部105における散乱によって導光体3の外部に出射しやすい。このため、面状発光装置101Aでは、一端部3cに近い位置で光取出部105から外部への出射量(光取出量)が多くなる。
(試験例7)
図23に示すように、導光体3(屈折率1.49)の上面3bに光取出部105が形成された面状発光装置101Aを想定した。導光体3は長さ50mm、幅10mm、厚さ0.5mmとした。低屈折率層104は、導光体3の一端部3cから他端方向に長さ25mmの範囲の領域A1に形成することを想定した。
図24に示す符号Lは、導光体3に入射された光のうち高次モード光(伝搬角が大きい光)を示すものである。光Lは導光体3内で上面3b、下面3a等に反射しつつ他端部3dに向けて伝搬する。高次モード光は伝搬角が大きいため、光取出部105における散乱によって導光体3の外部に出射しやすい。このため、面状発光装置101Aでは、一端部3cに近い位置で光取出部105から外部への出射量(光取出量)が多くなる。
図25(a)は、シミュレーションによって得られた輝度分布を示す平面図である。本シミュレーションでは、光源2からの光(投入光量0.55(lm))を、一端部3cの端面から導光体3に入射させることを想定した。この図より、面状発光装置101Aでは、一端部3cに近い位置で、光取出量が非常に多くなる部位、いわゆるホットスポットS1が生じることがわかる。
図25(b)に示すように、一端部3cからの距離3mmの位置(第1位置P1)での輝度は730cd/m2であった。一端部3cからの距離28mmの位置(第2位置P2)での輝度は64cd/m2であった。
図25(b)に示すように、一端部3cからの距離3mmの位置(第1位置P1)での輝度は730cd/m2であった。一端部3cからの距離28mmの位置(第2位置P2)での輝度は64cd/m2であった。
(試験例8)
図26に示すように、導光体3の上面3bに、全域にわたり低屈折率層104(屈折率1.4)が形成され、低屈折率層104の上面104bに光取出部105が形成された面状発光装置101Bを想定した。
図27に示す符号L1は導光体3に入射された光のうち高次モード光(伝搬角が大きい光)を示すものである。光L1は低屈折率層104に入射する際に低次モード光L2(伝搬角が小さい光)に変換される。
低次モード光L2は散乱しても外部に出射しにくいことから、光取出部105における外部への出射量(光取出量)は低く抑えられる。このため、面状発光装置101Bでは、導光体3内で高次モードとなる光の損失が抑えられる。低屈折率層104内の光L2は上面104bで反射する。
光L2は、導光体3に入射する際に再び高次モード光L1となって導光体3の下面3aで反射し、低屈折率層104に入射する際に低次モード光L2となって低屈折率層104の上面104bで反射する過程を繰り返しつつ、図27の右方向に向けて伝搬する。
図26に示すように、導光体3の上面3bに、全域にわたり低屈折率層104(屈折率1.4)が形成され、低屈折率層104の上面104bに光取出部105が形成された面状発光装置101Bを想定した。
図27に示す符号L1は導光体3に入射された光のうち高次モード光(伝搬角が大きい光)を示すものである。光L1は低屈折率層104に入射する際に低次モード光L2(伝搬角が小さい光)に変換される。
低次モード光L2は散乱しても外部に出射しにくいことから、光取出部105における外部への出射量(光取出量)は低く抑えられる。このため、面状発光装置101Bでは、導光体3内で高次モードとなる光の損失が抑えられる。低屈折率層104内の光L2は上面104bで反射する。
光L2は、導光体3に入射する際に再び高次モード光L1となって導光体3の下面3aで反射し、低屈折率層104に入射する際に低次モード光L2となって低屈折率層104の上面104bで反射する過程を繰り返しつつ、図27の右方向に向けて伝搬する。
図28は、試験例7と同様のシミュレーションによって得られた輝度分布を示す平面図である。この図より、面状発光装置101Bでは、一端部3cに近い位置でのホットスポットS1は、試験例7に比べて小さいことがわかる。
第1位置P1(図25(b)参照)での輝度は407cd/m2であった。第2位置P2での輝度は18cd/m2であった。
第1位置P1(図25(b)参照)での輝度は407cd/m2であった。第2位置P2での輝度は18cd/m2であった。
(試験例9)
図29に示すように、導光体3の上面3bの一部領域(形成領域A1)のみに低屈折率層104(屈折率1.4)が形成され、形成領域A1の低屈折率層104の上面104bと非形成領域A2の導光体3の上面3bに光取出部105が形成された面状発光装置101Cを想定した。形成領域A1は一端部3cから所定距離の範囲の領域である。
形成領域A1では、高次モード光L1は、低屈折率層104に入射する際に低次モード光L2に変換される。低次モード光L2は散乱しても外部に出射しにくいことから、光取出部105における外部への出射量(光取出量)は低く抑えられる。このため、形成領域A1では、導光体3内で高次モードとなる光の損失が抑えられる。低屈折率層104内の光L2は上面104bで反射する。
光L2は、導光体3に入射する際に再び高次モード光L1となって導光体3の下面3aで反射し、低屈折率層104に入射する際に低次モード光L2となって低屈折率層104の上面104bで反射する過程を繰り返しつつ、図29の右方向に向けて伝搬する。
図29に示すように、導光体3の上面3bの一部領域(形成領域A1)のみに低屈折率層104(屈折率1.4)が形成され、形成領域A1の低屈折率層104の上面104bと非形成領域A2の導光体3の上面3bに光取出部105が形成された面状発光装置101Cを想定した。形成領域A1は一端部3cから所定距離の範囲の領域である。
形成領域A1では、高次モード光L1は、低屈折率層104に入射する際に低次モード光L2に変換される。低次モード光L2は散乱しても外部に出射しにくいことから、光取出部105における外部への出射量(光取出量)は低く抑えられる。このため、形成領域A1では、導光体3内で高次モードとなる光の損失が抑えられる。低屈折率層104内の光L2は上面104bで反射する。
光L2は、導光体3に入射する際に再び高次モード光L1となって導光体3の下面3aで反射し、低屈折率層104に入射する際に低次モード光L2となって低屈折率層104の上面104bで反射する過程を繰り返しつつ、図29の右方向に向けて伝搬する。
非形成領域A2では、光L1は高次モードのまま導光体3内で上面3b、下面3a等に反射しつつ他端部3dに向けて伝搬する。高次モード光は散乱すると外部に出射しやすいことから、光取出部105における外部への出射量(光取出量)は多くなる。
図30は、試験例7と同様のシミュレーションによって得られた輝度分布を示す平面図である。
第1位置P1(形成領域A1内)(図25(b)参照)での輝度は407cd/m2であった。第2位置P2(非形成領域A2内)での輝度は129cd/m2であった。
試験例7〜9で得られた輝度を表2に示す。
第1位置P1(形成領域A1内)(図25(b)参照)での輝度は407cd/m2であった。第2位置P2(非形成領域A2内)での輝度は129cd/m2であった。
試験例7〜9で得られた輝度を表2に示す。
表2に示すように、低屈折率層104を設けた試験例8、9では、第1位置P1における輝度が試験例7に比べて低いことから、低屈折率層104を用いることによって光源2に近い位置での光取出量を抑えることができることがわかる。
また、いずれの試験例でも、第2位置P2における輝度は第1位置P1における輝度より低いことから、光源2から離れるに従って光は減衰することが示された。
導光体3の全域に低屈折率層104を形成した試験例8では、第2位置P2における輝度が試験例7に比べて低くなったことから、低屈折率層104は光閉じ込め効果が高いことがわかる。
試験例9における第2位置P2での輝度は試験例8に比べて高いことから、第2位置P2(非形成領域A2)での光取出量を高めることができることがわかる。
また、いずれの試験例でも、第2位置P2における輝度は第1位置P1における輝度より低いことから、光源2から離れるに従って光は減衰することが示された。
導光体3の全域に低屈折率層104を形成した試験例8では、第2位置P2における輝度が試験例7に比べて低くなったことから、低屈折率層104は光閉じ込め効果が高いことがわかる。
試験例9における第2位置P2での輝度は試験例8に比べて高いことから、第2位置P2(非形成領域A2)での光取出量を高めることができることがわかる。
これらの試験結果より、低屈折率層104が導光体3の下面3aの一部領域にのみ形成された試験例9では、光源2に近い領域で光取出量を低く抑えるとともに、光源2から遠い領域で光取出量を高くできるため、輝度の均一化が可能となることがわかる。
図20に示す例では、面状発光装置101は照明モジュール110に適用されているが、これに限らず、液晶テレビや車載用ルームランプなどに適用することもできる。面状発光装置101は輝度の均一化が可能となるため、大面積化が要求される用途の場合に特に有効である。
図31は、本発明の第4実施形態である照明モジュール140の概略構成を示す図である。
照明モジュール140は、面状発光装置101と、面状発光装置101の下面側に設けられたタッチパッド20とを備えている。
タッチパッド20の入力センサ21の上面(導光体3側の表面)側に形成されたレジスト層22は、導光体3から下方に漏れた光を反射させて導光体3に戻す反射体として機能する。タッチパッド20のレジスト層22(被覆樹脂層)(図22参照)は白色材料で構成することが好ましい。この白色材料としては、顔料として酸化チタンを含むものが使用できる。
照明モジュール140は、面状発光装置101と、面状発光装置101の下面側に設けられたタッチパッド20とを備えている。
タッチパッド20の入力センサ21の上面(導光体3側の表面)側に形成されたレジスト層22は、導光体3から下方に漏れた光を反射させて導光体3に戻す反射体として機能する。タッチパッド20のレジスト層22(被覆樹脂層)(図22参照)は白色材料で構成することが好ましい。この白色材料としては、顔料として酸化チタンを含むものが使用できる。
照明モジュール140では、照明モジュール110に比べ、面状発光装置101とタッチパッド20との間に反射シート30がないため、薄型化を図ることができる。また、タッチパッド20の入力センサ21の検出感度をさらに高めることができる。また、構造が簡略であるためコストおよび製造作業性の点で有利である。
図32は、本発明の第5実施形態である照明モジュール160の概略構成を示す図である。
照明モジュール160は、面状発光装置161以外は照明モジュール110と同じ構成である。
面状発光装置161は、低屈折率層104および光取出部105が導光体3の上面3b側に設けられている点で面状発光装置101と異なる。
面状発光装置161では、導光体3の上面3bの一部領域(形成領域A1)のみに低屈折率層104が形成されている。形成領域A1の低屈折率層104の上面104bと非形成領域A2の導光体3の上面3bには光取出部105が形成されている。形成領域A1は一端部3cから所定距離の範囲の領域である。
照明モジュール160は、面状発光装置161以外は照明モジュール110と同じ構成である。
面状発光装置161は、低屈折率層104および光取出部105が導光体3の上面3b側に設けられている点で面状発光装置101と異なる。
面状発光装置161では、導光体3の上面3bの一部領域(形成領域A1)のみに低屈折率層104が形成されている。形成領域A1の低屈折率層104の上面104bと非形成領域A2の導光体3の上面3bには光取出部105が形成されている。形成領域A1は一端部3cから所定距離の範囲の領域である。
面状発光装置161においても、面状発光装置101と同様に、光源2に近い形成領域A1で光取出量を低く抑えるとともに、光源2から遠い非形成領域A2で光取出量を高くできるため、輝度の均一化を図ることができる。
なお、光取出部は、上面3b、104bに形成された切り欠き、粗面部などの凹凸部であってもよい。粗面部の形成にはナノインプリントやサンドブラストを採用できる。
図1では、光取出部4が導光体3の下面3aに設けられているが、図33に示すように、光取出部4は上面3bに設けることもできる。この例においても、導光体3内の光の一部を光取出部4で上方に取り出すことができる。
1、101、161・・・面状発光装置、2・・・光源、3・・・導光体、3a・・・下面(一方の面)、3b・・・上面(他方の面)、4、105・・・光取出部、4a・・・微小ドット(ドット状インク層)、4b・・・微小ドットの中心、8・・・正三角形格子、8a・・・格子点、10、40、110、140、160・・・照明モジュール、20、60・・・タッチパッド(検知センサ)、70・・・メンブレンスイッチ(検知センサ)、30・・・反射シート(反射体)、50・・・保護層、104・・・低屈折率層、X・・・導光方向(光が導かれる方向)。
Claims (5)
- 光源と、
前記光源からの光が導入されて面方向に導かれるシート状の導光体を備え、
前記導光体のいずれか一方の面(3a、3b)には、前記光源からの導入光を散乱させて出射させる光取出部が形成され、
前記光取出部が、印刷によって形成された複数のドット状インク層からなり、
前記ドット状インク層は、外径が10〜100μmであり、厚さが0.5〜10μmであり、5質量%以上の酸化チタンを含むことを特徴とする面状発光装置。 - 前記酸化チタンがルチル型であることを特徴とする請求項1に記載の面状発光装置。
- 前記複数のドット状インク層は、中心が正三角形格子の格子点に位置するように配置されていることを特徴とする請求項1または2に記載の面状発光装置。
- 請求項1〜3のうちいずれか1項に記載の面状発光装置と、タッチパッドと、を備えていることを特徴とする照明モジュール。
- 前記導光体とタッチパッドとの間には、前記導光体からの漏光を反射する反射体が設けられていることを特徴とする請求項4に記載の照明モジュール。
Priority Applications (2)
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JP2010203762A JP2013254559A (ja) | 2010-09-10 | 2010-09-10 | 面状発光装置および照明モジュール |
PCT/JP2011/070643 WO2012033206A1 (ja) | 2010-09-10 | 2011-09-09 | 面状発光装置および照明モジュール |
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