JP2013232596A - 太陽電池モジュールの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】製造工程における太陽電池モジュールの表面への傷や汚れの付着を防止して、外観品質の高い太陽電池モジュールを作製可能な太陽電池モジュールの製造方法を得ること。
【解決手段】透光性基板２の受光面側に静電気を利用して保護シート２１を貼付する保護シート貼付工程と、前記透光性基板２の裏面側に、受光面側封止材と太陽電池アレイ１０と裏面側封止材とバックシート４とをこの順で積層して積層体を形成する積層工程と、前記積層体をラミネートするラミネート工程と、前記保護シート２１を剥離する剥離工程と、を含み、前記保護シート貼付工程では、前記透光性基板２の外形から一部がはみ出した状態で前記保護シート２１を貼付し、前記積層工程では、前記透光性基板２の外形からはみ出した前記保護シート２１の第１折り曲げ部２１を折り曲げて前記積層体の一部に固定する。
【選択図】図１

Description

本発明は、太陽電池モジュールの製造方法に関する。

太陽電池モジュールの生産工程においては、太陽電池モジュールの受光面側を保護するための透光性基板を下にして生産ラインに流すため、透光性基板の受光面側の表面が生産ラインのローラーやコンベアベルトに直接接触する。このため、透光性基板がローラーやコンベアベルトよりも硬い材質からなる場合は、ローラーやコンベアベルトが透光性基板と擦れて削れることで、透光性基板の表面にローラーやコンベアベルトのゴムや樹脂カスなどの汚れが付着する。逆に、透光性基板がローラーやコンベアベルトよりも柔らかい材質からなる場合は、ローラーやコンベアベルトが透光性基板と擦れることによる透光性基板の表面への傷付きが懸念される。

ここで、透光性基板の表面に汚れの付着や傷付きがある場合には、太陽光が透光性基板を透過しにくくなるため目標の透過率を満足できなくなる可能性がある。また、透光性基板の表面に反射防止用の表面コーティング剤が塗布されている場合は、屈折率の低下により、汚れや傷が目立ちやすくなる。

このため、透光性基板の表面に保護シートを貼ることにより、透光性基板の表面の品質を保つことが一般的に行われている。保護シートの貼り付けには、保護シートの端部をテープで固定する方法や、あらかじめ全面に粘着材を塗布した保護シートを使用する方法がある。また、粘着材を塗布した保護シートは、ガラスに直接貼り付けて使用される（たとえば、特許文献１参照）。

特開２００７−２４６５８９号公報

しかしながら、上記従来の技術のように透光性基板に粘着材を使用した保護シートを透光性基板に直接貼り付ける場合には、保護シートの剥離時に透光性基板の表面にテープの粘着材カスが残る、という問題があった。

一方、粘着剤を使用せずに静電気のみで透光性基板に保護シートを接着させようとすると、生産ライン内において太陽電池モジュールをラミネートする際に発生する静電気により保護シートが透光性基板から剥がれてしまう、という問題があった。

本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、製造工程における太陽電池モジュールの表面への傷や汚れの付着を防止して、外観品質の高い太陽電池モジュールを作製可能な太陽電池モジュールの製造方法を得ることを目的とする。

上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明にかかる太陽電池モジュールの製造方法は、透光性を有する第１の保護部材の受光面側に静電気を利用して保護シートを貼付する保護シート貼付工程と、前記第１の保護部材の裏面側に、受光面側封止材と太陽電池アレイと裏面側封止材と第２の保護部材とをこの順で積層して積層体を形成する積層工程と、前記積層体をラミネートするラミネート工程と、前記保護シートを剥離する剥離工程と、を含み、前記保護シート貼付工程では、前記第１の保護部材の外形から一部がはみ出した状態で前記保護シートを貼付し、前記積層工程では、前記第１の保護部材の外形からはみ出した前記保護シートの一部を折り曲げて前記積層体の一部に固定すること、を特徴とする。

本発明によれば、製造工程における太陽電池モジュールの表面への傷や汚れの付着を防止して、外観品質の高い太陽電池モジュールを作製可能である、という効果を奏する。

図１は、本発明の実施の形態１にかかる太陽電池モジュールの製造方法により作製された太陽電池モジュールの概略構成を示す要部断面図である。 図２は、本発明の実施の形態１にかかるアレイを受光面側から見た状態を模式的に示す平面図である。 図３−１は、従来のモジュールの組み立て方法を模式的に示す要部断面図である。 図３−２は、従来のモジュールの組み立て方法におけるアレイのストリング接続辺の近傍を拡大して示す要部拡大図である。 図４−１は、実施の形態１にかかるモジュールの組み立て工程を示す要部断面図である。 図４−２は、実施の形態１にかかるモジュールの組み立て工程を示す要部断面図である。 図４−３は、実施の形態１にかかるモジュールの組み立て工程を示す要部断面図である。 図４−４は、実施の形態１にかかるモジュールの組み立て工程を示す要部断面図である。 図４−５は、実施の形態１にかかるモジュールの組み立て工程を示す要部断面図である。 図５は、保護シートの大きさを透光性基板およびアレイと比較して示す模式図である。 図６は、実施の形態２における保護シートの大きさを透光性基板およびアレイと比較して示す模式図である。 図７−１は、実施の形態２にかかる太陽電池モジュールの製造方法を模式的に示す斜視図である。 図７−２は、実施の形態２にかかる太陽電池モジュールの製造方法を模式的に示す斜視図である。

以下に、本発明にかかる太陽電池モジュールの製造方法の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、本発明は以下の記述に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において適宜変更可能である。また、以下に示す図面においては、理解の容易のため、各部材の縮尺が実際とは異なる場合がある。各図面間においても同様である。また、平面図であっても、図面を見易くするためにハッチングを付す場合がある。

実施の形態１．
図１は、本発明の実施の形態１にかかる太陽電池モジュールの製造方法により作製された太陽電池モジュール１の概略構成を示す要部断面図である。実施の形態１にかかる太陽電池モジュール１（以下、モジュール１と呼ぶ）は、太陽電池アレイ１０（以下、アレイ１０と呼ぶ）を有する。図２は、実施の形態１にかかるアレイ１０を受光面側から見た状態を模式的に示す平面図である。実施の形態１にかかるアレイ１０は、複数の太陽電池セル１００（以下、セル１００と呼ぶ）が電気的に直列に接続されて構成されている。

まず、図１を参照してモジュール１の構成を説明する。モジュール１は、モジュール１のおもて面側（光入射側）に配置された表面側保護部材である透光性基板２とモジュール１の裏面側（光入射側と反対側）に配置された裏面側保護部材であるバックシート４との間に、封止材３が狭持されている。そして、封止材３の中にはアレイ１０および保護シート２１が封止されている。

透光性基板２は、封止材３に封止されたアレイ１０を保護する。透光性基板２には、たとえば表面モジュールガラスを用いることができるが、透光性を有する材料であれば例えば樹脂板などを使用してもよい。透光性基板２は、モジュール１の受光面側に位置する封止材３の外表面に固着されている。

また、透光性基板２の表面には、表面コーティング層５が形成されている。表面コーティング層５を構成する表面コーティング剤は、たとえばシリカやフッ素、酸化チタンなどを使用した無機系や、有機系のコーティング剤であり、主に反射防止膜や防汚(セルフクリーニング)膜として使用される。

封止材３は、アレイ１０全体を覆ってアレイ１０を封止し、例えばエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）等の透光性を有する樹脂が用いられる。

バックシート４は、封止材３に封止されたアレイ１０を保護する。バックシート４は、モジュール１の設置面側（裏面側）に位置する封止材３の外表面に固着されている。

保護シート２１は、たとえば１６０℃以上の温度に対する耐熱性を有するフィルムが好ましく、ＰＥＴやＰＶＦなどのフィルムからなる。保護シート２１の厚みは、たとえば２５μｍ〜１００μｍとされる。保護シート２１は、後述するようにセル１００に接続されたインターコネクタ１１同士は、インターコネクタ１１同士を電気的に接続するインターコネクタ間接線であるインターコネクタ１１ａを用いてはんだ付けにより電気的に接続された領域（インターコネクタ間接続部）を覆って、封止材により封止されている。

つぎに、図２を参照してアレイ１０の構成について説明する。図２は、アレイ１０の構成を示す平面図である。アレイ１０は、複数のセル１００が、モジュール１の面内方向において所定の距離だけ離間してマトリックス状に配置されてパッケージされている。所定の接続方向（図２におけるＸ方向）において隣接するセル１００同士は、セル間接続線であるインターコネクタ１１により電気的に直列に接続されている。ここでは、所定の接続方向（図２におけるＸ方向）において接続されたセル１００の単位をストリングＳと呼ぶ。図２においては、Ｃ１〜Ｃ１０のセル１００が電気的に直列に接続されて１つのストリングＳ１が構成されている。また、同様にして図２のＸ方向においてセル１００が１０個ずつ電気的に直列に接続されてストリングＳ２〜ストリングＳ６が構成されている。

また、アレイ１０におけるストリングＳの端部においては、異なるストリングＳの端部に位置するインターコネクタ１１同士がインターコネクタ１１ａにより電気的に直列に接続されている。図２では、Ｘ方向においてストリングＳの端部に位置するセル１００に接続されたインターコネクタ１１は、図２におけるＹ方向における他のストリングＳの端部に位置するセル１００に接続されたインターコネクタ１１との間で、インターコネクタ１１ａにより電気的に直列に接続されている。これにより、多数のセル１００同士が電気的に直列に接続されてアレイ１０が構成されている。

インターコネクタ１１同士およびセル１００とインターコネクタ１１とは、半田付けにより接続されている。なお、以降においては、アレイ１０において異なるストリングＳの端部に位置するインターコネクタ１１同士がインターコネクタ１１ａにより電気的に接続される側の辺をストリング接続辺と呼ぶ場合がある。インターコネクタ１１およびインターコネクタ１１ａには、例えば導線が用いられる。

セル１００としては、例えば結晶系等の公知の太陽電池セルを用いることができる。結晶系太陽電池セルとしては、例えば半導体ウェハを用いた単結晶シリコン太陽電池セル、多結晶シリコン太陽電池セルなどが挙げられるが、これに限定されるものではない。

つぎに、モジュール１の製造方法について説明する。まず、公知の方法により複数のセル１００を作製する。つぎに、セル１００を用いてアレイ１０を作製する。アレイ１０は、複数のセル１００を所定の距離を離してマトリックス状に配置し、隣接するセル１００同士をインターコネクタ１１により電気的に接続してストリングＳを作製する。また、アレイ１０の端部においては、異なるストリングＳの端部に位置するインターコネクタ１１同士をインターコネクタ１１ａにより電気的に直列に接続する。インターコネクタ１１同士およびセル１００とインターコネクタ１１との接続は、半田付けにより行われる。

つぎに、モジュール１の組み立て工程を実施する。まず、比較のために従来のモジュールの組み立て方法について説明する。図３−１は、従来のモジュールの組み立て方法を模式的に示す要部断面図である。また、図３−２は、アレイ１０のストリング接続辺の近傍を拡大して示す要部拡大図であり、図２における領域Ａに対応する領域を拡大して示す。

従来のモジュールの組み立て方法では、表面コーティング層５が一面側に塗布された透光性基板２が、図３−１に示すようにローラーやコンベアベルトなどからなる生産ラインの搬送治具３１上に載置される。また、表面コーティング層５は透光性基板２における空気に触れる側の面に塗布されていければ効果を発揮しない。このため、透光性基板２は、表面コーティング層５が搬送治具３１に対向するように載置され、表面コーティング層５はローラーやコンベアベルトに接触することになる。

つぎに、透光性基板２上にＥＶＡ樹脂等からなる受光面側封止材３ａ、アレイ１０、ＥＶＡ樹脂等からなる裏面側封止材３ｂ、バックシート４がこの順で積層される。ここで、アレイ１０の作製において、人の手作業による半田付け部分は半田突起ができ易く、この半田突起によりバックシート４に穴が空いて絶縁不良となるおそれがある。このため、図３−２に示すように絶縁シート４１を半田付け部に被せることで対策を行っている。すなわち、インターコネクタ間接線であるインターコネクタ１１ａを用いてインターコネクタ１１同士が電気的に接続された部分（インターコネクタ間接続部）の上に絶縁シート４１を被せている。絶縁シートとしては、封止材とＰＥＴやフッ素の単層フィルムを積層したシートなどが用いられる。

つぎに、この積層体を例えば真空中で加熱プレスするラミネート工程が実施される。これにより、透光性基板２からバックシート４までが一体化する。つぎに、一体化した積層体を透光性基板２の外形寸法でトリミングして成形する。

このような従来のモジュールの組み立て方法では、表面コーティング層５の表面に保護フィルムを貼らない場合は、表面コーティング層５が生産ラインの搬送治具３１に直接接触するため、表面コーティング層５の表面傷が生じる。

一方、表面コーティング層５の表面に保護フィルムを貼った場合でも、粘着材を使用した保護シートを直接貼り付けると、保護シートの剥離時に表面コーティング層５の表面にテープの粘着材カスが残る、という問題があった。また、粘着剤を使用せずに静電気のみで表面コーティング層５に保護シートを接着させようとすると、生産ライン内において太陽電池モジュールをラミネートする際に発生する静電気により保護シートが剥がれてしまう、という問題があった。

つぎに、実施の形態１にかかるモジュール１の組み立て工程について図４−１〜図４−５を参照して説明する。図４−１〜図４−５は、実施の形態１にかかるモジュール１の組み立て工程を示す要部断面図である。まず、図４−１に示すように、表面コーティング層５が一面側に塗布された透光性基板２の表面コーティング層５に略長方形状の保護シート２１が静電気により貼付される。保護シート２１は、たとえばラミネート工程の１６０℃以上の温度に対する耐熱性を有するフィルムが好ましく、ＰＥＴ（polyethylene terephthalate）やＰＶＦ（polyvinyl fluoride）などのフィルムを用いる。保護シート２１の厚みは、たとえば２５μｍ〜１００μｍとされる。保護シート２１は、生産ラインのローラーやコンベアベルト上を流すには十分な接着力で静電気により表面コーティング層５に接着される。

ここで、保護シート２１は、アレイ１０のストリング接続辺に対応する一対の辺に、透光性基板２の外形からはみ出した一対の第１折り曲げ部２１ａを有している。また、保護シート２１における、アレイ１０のストリング接続辺に対応しない一対の辺（第１折り曲げ部２１ａを有さない一対の辺）は、透光性基板２と略同一の大きさとされる。したがって、保護シート２１が表面コーティング層５の表面に貼付された状態において、一対の第１折り曲げ部２１ａは、表面コーティング層５（透光性基板２）の外形からはみ出した状態とされる。

図５は、保護シート２１の大きさを透光性基板２およびアレイ１０と比較して示す模式図である。保護シート２１における、ストリングＳの延在方向（（図５におけるＸ方向））に対応する辺、すなわち対向する一対の第１折り曲げ部２１ａを繋ぐ辺の寸法は、透光性基板２よりも折り曲げ部の幅Ｌ１の２倍分だけ大きくされる。第１折り曲げ部の幅Ｌ１は、ストリングＳの延在方向に沿う方向の長さである。第１折り曲げ部の幅Ｌ１は、たとえば８ｍｍ〜２５ｍｍ(透光性基板２の厚み＋受光面側封止材３ａ上における透光性基板２の端面からセル１００までの沿面距離)とされる。なお、これは、透光性基板２の厚みが３．２ｍｍ、受光面側封止材３ａの厚みが０．６ｍｍ、アレイ１０の厚みが０．２ｍｍ、裏面側封止材３ｂの厚みが０．４ｍｍ、バックシート４の厚みが０．１ｍｍ、の場合の例示である。また、保護シート２１における第１折り曲げ部２１ａが設けられていない他の一対の辺は、透光性基板２と略同一の大きさとされる。

つぎに、図４−２に示すように、保護シート２１が貼付された透光性基板２が、保護シート２１がローラーやコンベアベルトからなる生産ラインの搬送治具３１に対向するように搬送治具３１上に載置される。このとき、表面コーティング層５に貼付された保護シート２１の表面が生産ラインの搬送治具３１に接触するため、表面コーティング層５は生産ラインの搬送治具３１に接しない。以降の工程では、ローラーやコンベアベルトからなる生産ラインの搬送治具３１により透光性基板２が搬送されて各工程が実施される。

つぎに、図４−３に示すように、透光性基板２上にＥＶＡ樹脂等からなる受光面側封止材３ａ、アレイ１０がこの順で積層される。このとき、受光面側封止材３ａは、透光性基板２の外形からはみ出して積層される。また、アレイ１０は、保護シート２１において第１折り曲げ部２１ａが設けられた側の辺（折り曲げ片）にストリング接続辺が対応するように積層される。

つぎに、図４−３に示すように、アレイ１０のストリング接続辺において、透光性基板２の外形からはみ出している保護シート２１の第１折り曲げ部２１ａを透光性基板２の側面および受光面側封止材３ａの側面に沿って折り曲げ、さらに受光面側封止材３ａの上面側に折り曲げて、セル１０のストリングＳ同士を接続するインターコネクタ１１ａの上に被せるように配置する。すなわち、受光面側封止材３ａは折り返されて、アレイ１０においてインターコネクタ間接線であるインターコネクタ１１ａを用いてインターコネクタ１１同士が電気的に接続された部分（インターコネクタ間接続部）を覆う。このとき、テープやフィルムなどを使用して第１折り曲げ部２１ａを受光面側封止材３ａなどに固定してもよい。テープとしてはたとえばアクリル、ゴム、ウレタン系の粘着剤が、フィルムとしてはたとえばポリエステルフィルム、フッ素系フィルムが、耐熱性を有するため好ましい。

また、保護シート２１における第１折り曲げ部２１ａが設けられていない他の一対の辺は、透光性基板２と略同一の大きさとされるため、折り曲げは行わず、テープなどによる固定も行わない。

つぎに、図４−４に示すように、インターコネクタ１１ａの上に被せられた第１折り曲げ部２１ａ上およびアレイ１０上に重ねて、ＥＶＡ樹脂等からなる裏面側封止材３ｂ、バックシート４がこの順で積層される。このとき、裏面側封止材３ｂおよびバックシート４は受光面側封止材３ａと同等の大きさとされ、受光面側封止材３ａと同様に透光性基板２の外形からはみ出して積層される。これにより、インターコネクタ１１ａの上に被せられた保護シート２１の第１折り曲げ部２１ａは、裏面側封止材３ｂおよびバックシート４の自重により、インターコネクタ１１ａと裏面側封止材３ｂとの間に挟み込まれた状態で固定される。これにより、後工程であるラミネート工程で発生する静電気により保護シート２１が透光性基板２から剥がれることを防止できる。

また、裏面側封止材３ｂおよびバックシート４の自重で第１折り曲げ部２１ａが固定されない場合は、テープやフィルムなどを使用して第１折り曲げ部２１ａを受光面側封止材３ａや裏面側封止材３ｂなどに固定してもよい。テープとしてはたとえばアクリル、ゴム、ウレタン系の粘着剤が、フィルムとしてはたとえばポリエステルフィルム、フッ素系フィルムが、耐熱性を有するため好ましい。

つぎに、この積層体を例えば真空中で加熱プレスするラミネート工程を実施することにより、図４−５に示すように透光性基板２からバックシート４までが一体化し、受光面側封止材３ａと裏面側封止材３ｂとが一体化した封止材３の中にアレイ１０および保護シート２１の第１折り曲げ部２１ａの一部が封止される。

つぎに、一体化した積層体を透光性基板２の外形寸法に合わせて成形するトリミングを実施し、透光性基板２の外形寸法より大きい不要な封止材３（受光面側封止材３ａ、裏面側封止材３ｂ）およびバックシート４を切断してモジュール１が得られる。また、この際、モジュール１の側面にある保護シート２１が同時に切断され、保護シート２１は、封止材３の中に封止された保護シート２１（第１折り曲げ部２１ａ）と、透光性基板２（表面コーティング層５）に貼付されている保護シート２１とが分断される。そして、透光性基板２（表面コーティング層５）に貼付されている保護シート２１を剥がすことにより、図１に示される構成を有する実施の形態１にかかるモジュール１が得られる。

なお、保護シート２１の分断後は、表面コーティング層５に貼付されている保護シート２１は剥がしても構わないが、静電気により生産ラインのローラーやコンベアベルト上を流すには十分の接着力で透光性基板２（表面コーティング層５）と接着されているため、後に行われる電流−電圧測定（Ｉ−Ｖ測定）やフレーム圧入の前まで剥がさなくてもよい。

また、表面コーティング層５に貼付されている保護シート２１を剥がした後は、表面コーティング層５の表面は静電気を帯びている。このため、保護シート２１の剥離工程に静電除去処理を実施することにより、その後の工程で埃などの汚れを吸い付けないようにすることが好ましい。

その後、モジュール１は、電流−電圧測定（Ｉ−Ｖ測定）等の特性検査やフレームへの圧入が行われて製品化される。

上述したように、実施の形態１にかかる太陽電池モジュールの製造方法においては、表面コーティング層５の表面を保護シート２１により保護した状態でモジュールの組み立て工程を実施するため、製造工程における表面コーティング層５の表面への傷や汚れの付着を防止してモジュール１を作製することができる。

また、実施の形態１にかかる太陽電池モジュールの製造方法においては、インターコネクタ間接続部の半田付け部（突起）に被せた保護シート２１の第１折り曲げ部２１ａは、裏面側封止材３ｂおよびバックシート４の自重により、アレイ１０におけるインターコネクタ間接続部と裏面側封止材３ｂとの間に挟み込まれた状態で固定される。これにより、保護シート２１は、生産ライン内にて容易に剥がれることが防止され、ラミネート工程で発生する静電気により保護シート２１が表面コーティング層５から剥がれることを防止できる。

また、実施の形態１にかかる太陽電池モジュールの製造方法においては、従来、アレイ１０においてインターコネクタ間接線であるインターコネクタ１１ａを用いてインターコネクタ１１同士が電気的に接続された部分（インターコネクタ間接続部）に被せていた絶縁シートの代わりに、透光性基板２（表面コーティング層５）の表面を保護する保護シート２１の一部を用いることにより、上記絶縁シートと同様にインターコネクタ間接続部の半田付け部（突起）に起因した絶縁不良の発生を防止できる。これにより、絶縁用シートの代替として保護シート２１を活用でき、モジュール１の製造に使用する部品点数を低減できるため、コストの低減可能である。

したがって、実施の形態１にかかる太陽電池モジュールの製造方法によれば、製造工程における太陽電池モジュールの表面への傷や汚れの付着を防止して、外観品質の高い太陽電池モジュールを作製できる。

なお、上記においては、表面コーティング層５の表面に保護シート２１を貼る場合について説明したが、透光性基板２の表面に表面コーティング層５が設けられていない場合は、透光性基板２の受光面側に保護シート２１を貼ればよい。この場合も上記と同様の効果が得られる。

実施の形態２．
実施の形態２では、実施の形態１にかかる太陽電池モジュールの製造方法の変形例について説明する。まず、実施の形態１の場合と同様にしてアレイ１０が作製される。つぎに、実施の形態１の場合と同様にして、表面コーティング層５が一面側に塗布された透光性基板２の表面コーティング層５の表面に略長方形状の保護シート１２１が静電気により貼付される。ここで、実施の形態２においては、保護シート１２１として４辺の全てに折り曲げ部が設けられた保護シートを用いる。すなわち、実施の形態２における保護シート１２１は、実施の形態１の場合と同じ一対の第１折り曲げ部２１ａと、一対の第２折り曲げ部２１ｂとを備える。一対の第２折り曲げ部２１ｂは、保護シート１２１において第１折り曲げ部２１ａが設けられていない一対の辺の端部に設けられている。

図６は、実施の形態２における保護シート１２１の大きさを透光性基板２およびアレイ１０と比較して示す模式図である。保護シート１２１における、ストリングＳの延在方向（図６におけるＸ方向）に対応する辺、すなわち対向する一対の第１折り曲げ部２１ａ間を繋ぐ方向の辺の寸法は、透光性基板２よりも第１折り曲げ部２１ａの幅Ｌ１の２倍分だけ大きくされる。第１折り曲げ部の幅Ｌ１は、ストリングＳの延在方向に沿う方向の長さである。第１折り曲げ部の幅Ｌ１は、たとえば８ｍｍ〜２５ｍｍ(透光性基板２の厚み＋光面側封止材３ａ上における透光性基板２の端面からセル１００までの沿面距離)とされる。なお、これは、透光性基板２の厚みが３．２ｍｍ、受光面側封止材３ａの厚みが０．６ｍｍ、アレイ１０の厚みが０．２ｍｍ、裏面側封止材３ｂの厚みが０．４ｍｍ、バックシート４の厚みが０．１ｍｍ、の場合の例示である。

また、保護シート１２１における、ストリングＳの延在方向（図６におけるＸ方向）に対応する辺と直交する辺、すなわち対向する一対の第２折り曲げ部２１ｂを繋ぐ方向（図６におけるＹ方向）の辺の寸法は、透光性基板２よりも第２折り曲げ部２１ｂの幅Ｌ２の２倍分だけ大きくされる。折り曲げ部の幅Ｌ２は、ストリングＳの延在方向に対応する辺と直交する方向の長さである。第２折り曲げ部の幅Ｌ２は、たとえば８ｍｍ〜２５ｍｍとされる。

したがって、実施の形態２における保護シート１２１は、４辺とも透光性基板２より大きな寸法とされている。このような形状の保護シート１２１のカット（成形）は、トムソン型でカットすることが量産性を考慮したうえで最適である。

図７−１および図７−２は、実施の形態２にかかる太陽電池モジュールの製造方法を模式的に示す斜視図である。表面コーティング層５に保護シート１２１が貼付された後、図７−１に示すように透光性基板２の外形からはみ出している保護シート１２１の第１折り曲げ部２１ａおよび第２折り曲げ部２１ｂを透光性基板２の側面に沿って折り曲げて立ち上げられ、第１折り曲げ部２１ａおよび第２折り曲げ部２１ｂからなり透光性基板２の外形を囲う枠部が形成される。枠部は、透光性基板２の上面から突出している。

第１折り曲げ部２１ａおよび第２折り曲げ部２１ｂを立ち上げた後は、第１折り曲げ部２１ａと第２折り曲げ部２１ｂとがテープなどにより固定される。但し、保護シートが１２１が薄い場合や、第１折り曲げ部２１ａおよび第２折り曲げ部２１ｂのサイズが大きい場合などには、テープ固定では保護シート１２１が撓る可能性があるため、冶具などを使用して固定すればよい。

つぎに、図７−２に示すように、透光性基板２上にＥＶＡ樹脂等からなる受光面側封止材３ａ、アレイ１０、裏面側封止材３ｂ、バックシート４がこの順で積層される。実施の形態２では、受光面側封止材３ａ、裏面側封止材３ｂおよびバックシート４の大きさは、部に入るように、透光性基板２と同等の外形サイズとされる。これにより、トリミング工程が省略できる。

アレイ１０は、ストリング接続辺が、保護シート１２１において第１折り曲げ部２１ａが設けられた側の辺（折り曲げ片）に対応するように積層される。このとき、立ち上げた第１折り曲げ部２１ａおよび第２折り曲げ部２１ｂにより形成された枠内に入るように受光面側封止材３ａ、アレイ１０、裏面側封止材３ｂ、バックシート４を位置決めすることにより、各部材の位置決めが容易になり、透光性基板２に対する所定の位置からずれることなく積層できる。

つぎに、第１折り曲げ部２１ａおよび第２折り曲げ部２１ｂの上部をバックシート４の外表面に折り曲げた後、第１折り曲げ部２１ａおよび第２折り曲げ部２１ｂをバックシート４の外表面にテープやフィルを使用して固定する。テープとしてはたとえばアクリル、ゴム、ウレタン系の粘着剤が、フィルムとしてはたとえばポリエステルフィルム、フッ素系フィルムが、耐熱性を有するため好ましい。

また、テープよる第１折り曲げ部２１ａおよび第２折り曲げ部２１ｂの固定時は、受光面側封止材３ａ、アレイ１０、裏面側封止材３ｂ、バックシート４の積層体の側面と、保護フィルム１２１の折り込み面との間に隙間が生じないように固定する。これにより、アチのラミネート工程のプレス時に受光面側封止材３ａ、裏面側封止材３ｂが流れ出すことを塞き止めることができる。

なお、プレス時に受光面側封止材３ａ、裏面側封止材３ｂを塞き止めた部分の第１折り曲げ部２１ａおよび第２折り曲げ部２１ｂは受光面側封止材３ａ、裏面側封止材３ｂと多少接着するが、接着強度が低いため簡易に剥がすことが可能である。また、剥離が困難な場合は、剥離剤をあらかじめ塗布しておくことが好ましい。

つぎに、この積層体を例えば真空中で加熱プレスするラミネート工程を実施することにより、透光性基板２からバックシート４までが一体化し、受光面側封止材３ａと裏面側封止材３ｂとが一体化した封止材３の中にアレイ１０が封止される。そして、モジュールに貼付されている保護シート１２１を剥がすことにより、保護シート２１の一部が封止されてないこと以外は図１に示される構成を有する実施の形態２にかかるモジュールが得られる。

実施の形態２では、受光面側封止材３ａ、裏面側封止材３ｂおよびバックシート４の大きさは、透光性基板２と同等の外形サイズとされているため、透光性基板２の外形寸法より大きい不要部分を切断するトリミング工程は省略できる。

その後、モジュールに貼付されている保護シート１２１は剥がしても構わないが、静電気により生産ラインのローラーやコンベアベルト上を流すには十分の接着力で透光性基板２（表面コーティング層５）と接着されているため、後に行われる電流−電圧測定（Ｉ−Ｖ測定）やフレーム圧入の前まで剥がさなくてもよい。

また、モジュールに貼付されている保護シート１２１を剥がした後は、表面コーティング層５の表面は静電気を帯びている。このため、保護シート１２１の剥離工程に静電除去処理を実施することにより、その後の工程で埃などの汚れを吸い付けないようにすることが好ましい。

その後、モジュールは、電流−電圧測定（Ｉ−Ｖ測定）等の特性検査やフレームへの圧入が行われて製品化される。

上述したように、実施の形態２にかかる太陽電池モジュールの製造方法においては、実施の形態１と同様に、表面コーティング層５の表面を保護シート１２１により保護した状態でモジュールの組み立て工程を実施するため、製造工程における表面コーティング層５の表面への傷や汚れの付着を防止してモジュールを作製することができる。

また、実施の形態２にかかる太陽電池モジュールの製造方法においては、第１折り曲げ部２１ａおよび第２折り曲げ部２１ｂの上部をバックシート４の外表面に固定される。これにより、保護シート２１は、生産ライン内にて容易に剥がれることが防止され、ラミネート工程で発生する静電気により保護シート２１が表面コーティング層５から剥がれることを防止できる。

また、実施の形態２にかかる太陽電池モジュールの製造方法においては、立ち上げた第１折り曲げ部２１ａおよび第２折り曲げ部２１ｂにより形成された枠内に入るように受光面側封止材３ａ、アレイ１０、裏面側封止材３ｂおよびバックシート４を位置決めするため、各部材の位置決めが容易になり、透光性基板２に対する所定の位置からずれることなく、効率良く各部材を積層できる。これにより、生産タクトダウンが可能である。

また、実施の形態２にかかる太陽電池モジュールの製造方法においては、受光面側封止材３ａ、アレイ１０、裏面側封止材３ｂおよびバックシート４の大きさを、立ち上げた第１折り曲げ部２１ａおよび第２折り曲げ部２１ｂにより形成された枠内に入るように透光性基板２と略同等の大きさとするため、材料の削減およびトリミング工程の廃止による生産タクトダウンが可能である。

したがって、実施の形態２にかかる太陽電池モジュールの製造方法によれば、製造工程における太陽電池モジュールの表面への傷や汚れの付着を防止して、外観品質の高い太陽電池モジュールを作製できる。

また、実施の形態１と実施の形態２の形態を組み合わせてもよい。実施の形態１の場合と同様に、従来、アレイ１０においてインターコネクタ間接線であるインターコネクタ１１ａを用いてインターコネクタ１１同士が電気的に接続された部分（インターコネクタ間接続部）に被せていた絶縁シートの代わりに、第１折り曲げ部２１ａを用いることにより、上記絶縁シートと同様にインターコネクタ間接続部の半田付け部（突起）に起因した絶縁不良の発生を防止できる。これにより、絶縁用シートの代替として保護シート１２１を活用でき、モジュールの製造に使用する部品点数を低減できるため、コストの低減可能である。

以上のように、本発明にかかる太陽電池モジュールの製造方法は、品質に優れた太陽電池モジュールの製造に有用である。

１ 太陽電池モジュール（モジュール）
２ 透光性基板
３ 封止材
３ａ 受光面側封止材
３ｂ 裏面側封止材
４ バックシート
５ 表面コーティング層
１０ 太陽電池アレイ（アレイ）
１１ インターコネクタ
２１ 保護シート
２１ａ 第１折り曲げ部
２１ｂ 第２折り曲げ部
３１ 搬送治具
１００ 太陽電池セル（セル）
１２１ 保護シート
Ｌ１ 第１折り曲げ部の幅
Ｌ２ 第２折り曲げ部の幅
Ｓ ストリング

Claims (5)

1. 透光性を有する第１の保護部材の受光面側に静電気を利用して保護シートを貼付する保護シート貼付工程と、
   前記第１の保護部材の裏面側に、受光面側封止材と太陽電池アレイと裏面側封止材と第２の保護部材とをこの順で積層して積層体を形成する積層工程と、
   前記積層体をラミネートするラミネート工程と、
   前記保護シートを剥離する剥離工程と、
   を含み、
   前記保護シート貼付工程では、前記第１の保護部材の外形から一部がはみ出した状態で前記保護シートを貼付し、
   前記積層工程では、前記第１の保護部材の外形からはみ出した前記保護シートの一部を折り曲げて前記積層体の一部に固定すること、
   を特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。
2. 外形寸法が前記第１の保護部材の外形寸法よりも大きい前記保護シートを前記第１の保護部材の受光面側の全面に貼付すること、
   を特徴とする請求項１に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
3. 前記太陽電池アレイは、電気的に接続された複数の太陽電池セルを含む複数の太陽電池ストリング同士が接続線により電気的に接続された接続部を有し、
   前記積層工程では、前記第１の保護部材の外形からはみ出した前記保護シートの一部を前記接続領域上に被せた後に裏面側封止材を積層して、前記保護シートの一部を前記接続と裏面側封止材との間に挟んで固定すること、
   を特徴とする請求項１または２に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
4. 前記積層工程では、前記第１の保護部材の外形からはみ出した前記保護シートの一部を前記第２の保護部材の外表面に固定すること、
   を特徴とする請求項１〜３のいずれか１つに記載の太陽電池モジュールの製造方法。
5. 前記受光面側封止材と前記太陽電池アレイと前記裏面側封止材と前記第２の保護部材とが前記第１の保護部材の外形寸法以下の外形寸法を有し、
   前記積層工程では、前記第１の保護部材の外形からはみ出した前記保護シートの一部を前記第１の保護部材の側面に沿って折り曲げた後に、前記受光面側封止材と前記太陽電池アレイと前記裏面側封止材と前記第２の保護部材とを積層すること、
   を特徴とする請求項４に記載の太陽電池モジュールの製造方法。

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