JP2013224926A - シール検査装置 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明の目的は、フィルムの色などに影響されることなく、種々のフィルムのシールを検査できる装置を提供することにある。
【解決手段】フィルムのシール検査装置１０は、エアノズル１２を備えた気体吹き付け手段１４、気体の振動を検出するセンサ１６、シールの不良の有無を判定する判定手段１８を備える。シール２４に気体Ａを吹き付け、不良部分２４ｂのフィルム２０が上方にめくれたりして変形する。この変形することによって生じる振動を利用するため、フィルム２０の印刷に関係なくシール２４の良否を判定する。
【選択図】図１

Description

本発明は、接着剤などによるシールの検査装置に関するものである。

従来、容器の外周にフィルムが取り付けられている。取り付ける方法は、フィルムの側部同士を接着剤等で接合して円筒状にして、容器に被せる。被せられたフィルムを加熱収縮させると、フィルムが容器の外周に取り付けられる。接着剤等で接合した部分をシールとし、シールは帯状になっている。

シールが不良であると、フィルムがはがれるおそれがある。そのため、フィルムのシールを検査する必要がある。たとえば、下記の特許文献１にフィルムのシールを検査する装置が開示されている。下記の特許文献１は、シールに光を照射して反射光を利用して、シールの幅を検査している。

しかし、色、模様、文字、絵図などのフィルムへの印刷によって反射光が異なり、設定が複雑になったり、検査ができなくなる場合がある。シールの幅が狭くなれば不良であるが、それ以外に接着剤が分散されるなどの不良もあり、特許文献１の装置が種々の不良に対応できるか不明である。

特開２０１１−０３３４５９号公報

本発明の目的は、フィルムの色などに影響されることなく、種々のフィルムのシールを検査できる装置を提供することにある。

本発明は、フィルムを接合したシール検査装置であって、前記シールにエアノズルから気体を吹き付ける手段と、前記シールへの気体の吹きつけによる気体の振動を検出するセンサと、前記検出した気体の振動からシールの不良の有無を判定する手段とを備える。

エアノズルからシールに気体を吹き付け、シールのフィルムを振動させる。気体が振動し、センサでその振動を検出する。検出した気体の振動からシールの不良を判定する。

前記センサは複数であり、それらのセンサが並べられる。前記センサはコンデンサマイクを含む。

前記エアノズルが複数であり、エアノズルごとにシールに吹き付ける気体の角度、高さ、距離、またはそれらの少なくとも１つが異なる。

前記センサに気体の振動を伝達するガイドをさらに備える。

前記フィルムがフィルムの移送手段によって送られており、前記気体吹き付け手段とセンサがフィルムの送られる経路の複数の位置にそれぞれ配置されても良い。前記測距手段が、気体吹き付け手段とセンサの配置された位置同士の距離をフィルムが送られたことを測定し、前記判定手段が、全ての位置で不良と判定されたときに、シールの不良と判定する。

前記センサが複数の位置に配置され、一のセンサがシールへの気体の吹きつけによる気体の振動を検出できる位置に配置され、他のセンサがシールへの気体の吹きつけによる気体の振動を検出できない位置に配置されても良い。前記一のセンサがシールへの気体の吹きつけによる気体の振動を検出し、他のセンサがシールへの気体の吹きつけによる気体の振動を検出しないとき、前記判定手段がシールの不良と判定する。

本発明は、シールに気体を吹き付けることによって生じる振動を検出しているため、フィルムの印刷に関係なくシールの不良を検出することができる。複数のセンサを使用することによって、シール以外の外的要因による振動を取り除くことができる。エアノズルを複数にして、種々の方向から気体をシールに吹き付けることによって、種々の不良やフィルムで振動を発生させることができる。気体の振動を伝達するガイドをさらに備えることによって、気体の振動が伝達されやすくなり、微小な振動の変化をセンサが検知することができる。

本発明のシール検査装置の構成を示す図であり、（ａ）は上面から見た構成を示す図、（ｂ）は正面から見た構成を示す図である。 正常なシールを示す図であり、（ａ）は断面図、（ｂ）は上面図である。 シールの不良部分を示す図であり、（ａ）は断面図、（ｂ）は上面図、（ｃ）は気体の流れを示す図である。 シールの幅が足りない不良部分を示す図であり、（ａ）は断面図、（ｂ）は上面図、（ｃ）は気体の流れを示す図である。 シールの接合が点接合になった不良部分を示す図であり、（ａ）は断面図、（ｂ）は上面図、（ｃ）は気体の流れを示す図である。 （ａ）は１方向の気体によってフィルムが上方に凸になった図であり、（ｂ）は２方向の気体によってフィルムを振動させる図である。 フィルムを送る経路の複数の位置のそれぞれに気体を吹き付ける手段とセンサを配置した図である。 フィルムを送る経路とそれ以外の位置にセンサを配置した図である。 フィルムを送る経路の複数の位置のそれぞれに気体を吹き付ける手段とセンサを配置し、さらにそれ以外の位置にセンサを配置した図である。

本発明のシール検査装置について図面を使用して説明する。本発明はフィルムを接着剤などで接合したシールの良否を検査する。

図１のフィルムのシール検査装置１０は、エアノズル１２を備えた気体吹き付け手段１４、気体の振動を検出するセンサ１６、ガイド１７、シールの不良の有無を判定する判定手段１８を備える。なお、ガイド１７について、図１（ａ）では図１（ｂ）のＢ−Ｂ線の断面図になっており、図１（ｂ）では図１（ａ）のＡ−Ａ線の断面図になっている。

図２などに示すフィルム２０として、長尺フィルムが挙げられる。ロールに巻かれたフィルム２０を送り出しながら、フィルム２０の側部同士が重ね合わされ、接着剤２２または溶剤で接合する。２枚のフィルム２０の側部を接合しても良いし、１枚のフィルム２０の両側部を重ね合わせるように折り畳み、重ね合わされた部分を接合しても良い。接着剤２２などで接合した部分をシール２４とする。フィルム２０の側部に沿ってシール２４が形成されるため、シール２４は帯状になる。

本発明の検査装置１０は、フィルム２０が移送される途中で、シール２４を形成した後に検査する装置である。シール２４も移送方向に延びるように形成される。ガイドローラによってフィルム２０がばたつかないようにして、フィルム２０が一定の位置を通過するようにする。

フィルム２０の材料は、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）系の樹脂、ＰＥ（ポリエチレン）系の樹脂、ＰＳ（ポリスチレン）系の樹脂、ＰＰ（ポリプロピレン）系の樹脂、ＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）系の樹脂などが挙げられる。また、フィルム２０は熱収縮フィルムなどであっても良い。

接着剤２２として、ポリエーテルウレタンポリオールやポリイソシアネートが挙げられる。溶剤として、酢酸エチル、テトラヒドロフラン、ｎ−ヘキサン、メチルエチルケトン、ジオキソランまたはアセトンが挙げられる。接着剤２２または溶剤をフィルム２０に塗布した後、ニップロールに挟み込んで接合しても良い。

気体吹き付け手段１４は、コンプレッサ２６とエアノズル１２を有する。コンプレッサ２６は、所定の圧力で気体を送出する。コンプレッサ２６で所定圧力になった気体がチューブ２８を通り、エアノズル１２から吹き出される。エアノズル１２は、シール２４へ気体を吹き付ける方向、角度および位置を決定する。

エアノズル１２の吹き出し口の口径は約０．２〜０．５ｍｍであり、シール２４までの距離は約３〜２０ｍｍ、コンプレッサ２６の圧力は約０．１〜０．５ＭＰａである。エアノズル１２から気体Ａが吹き出すとき、センサ１６で検知される振動を発生しにくくし、不良部分のフィルム２０を振動させるように構成している。

図２に示すように、フィルム２０は平面状になっており、シール２４でフィルム２０が重ねられている。シール２４が正常であれば、フィルム２０同士が接着剤２２や溶剤で接合されている。シール２４が不良であれば、フィルム２０同士は接合されず、隙間３０が生じる（図３（ａ））。シール２４の正常部分を符号２４ａ、不良部分を符号２４ｂで示し、符号２４は符号２４ａと２４ｂを包括的に示す。

気体Ａの方向は、シール２４のフィルム２０の接合がおこなわれていない場合に、その不良部分２４ｂに気体Ａが入り込む方向である。さらに、不良部分２４ｂに気体Ａを入れるために、シール２４に対して斜め上方またはほぼ平行方向から気体Ａを吹き付ける。

（１）シール２４が正常である場合、気体Ａは下側のフィルム２０から上側のフィルム２０へ流れる。シール２４の上方を気体Ａが通過するだけであり、気体Ａの振動が非常に小さい。（２）シール２４が不良であって、フィルム２０の端部同士が接合されていない場合、その不良部分２４ｂに気体Ａが入り込む（図３）。気体Ａによって上側のフィルム２０が上方にめくれたりして変形する。そのときシール２４のフィルム２０が振動し、その影響で気体が振動する。上側のフィルム２０が振動する以外に、上側のフィルム２０がばたつき、下側のフィルム２０に当たって両フィルム２０が振動する場合もある。あるいはその不良部分２４ｂによって気体Ａの向きが変化する（図３）。気体Ａの振動がマイク１６に到達する場合もある。

上記（１）、（２）のように、シール２４の正常部分２４ａと不良部分２４ｂで気体Ａを吹き付けたときの気体の振動が異なる。シール２４の振動の違いを利用することで、シール２４の良否を判定できる。物体の振動によって生じる気体の振動は音波を含むが、本発明における気体の振動は可聴域の振動に限定されない。

エアノズル１２を２本にして、２方向からシール２４に気体Ａを吹き付ける。フィルム２０の上方から見て、たとえば、一方のエアノズル１２がシール２４の延びる方向に対して９０°の角度から気体Ａを吹き付ける。他方のエアノズル１２がシール２４の延びる方向に対して９０°以外の角度（たとえば５０°など）から気体Ａを吹き付ける。エアノズル１２ごとにコンプレッサ２６を備えても良いし、１つのコンプレッサ２６から２つのエアノズル１２に分岐させて気体Ａを吹き出させても良い。

２方向から気体Ａを吹き付けることによって、不良部分２４ｂに確実に気体を入り込ませる。あるいは不良部分２４ｂによって気体Ａの向きを変化させる。たとえば、図４の様な接着剤２２の幅が狭い不良部分２４ｂであっても、一方の気体Ａでフィルム２０の一部がめくれ、他方の気体Ａでフィルム２０を振動させる。あるいは気体Ａの向きを変化させる。図５のような接着剤２２などが分散したり、気泡が生じたりして点接合になった場合、上側のフィルム２０の一部がめくれて振動したり、両フィルム２０が当たって振動する。あるいは気体Ａの向きを変化させる。

さらに、エアノズル１２が２本であり、角度を異ならせる以外に、エアノズル１２ごとにシール２４に対する高さを変更したり、距離をずらしたりしても良い。エアノズル１２ごとに、角度、高さ、距離、またはそれらの少なくとも１つを異ならせることによって、不良部分２４ｂを確実に振動させるようにする。

図３以降で気体Ａの流れを１本で示しているが、２本の気体の流れの中で、図３（ｃ）に示すように、少なくとも１本の気体Ａが不良部分２４ｂを突き抜く方向になっている。不良部分２４ｂを気体Ａが突き抜ける方が、フィルム２０を変形させて振動させやすい。図４（ｃ）や図５（ｃ）のように、不良部分２４ｂを気体Ａが突き抜けなくても、気体Ａの方向は、不良部分２４ｂを突き抜ける方向にする。

また、フィルム２０の剛性が非常に小さいと、１方向の気体Ａでは、フィルム２０を押し上げるだけの場合がある（図６（ａ））。このとき、フィルム２０の振動が小さく、センサ１６で検出できない場合がある。２方向から気体Ａを吹き付けることによって、一方の気体Ａがフィルム２０の動きを規制し、他方の気体Ａが不良部分２４ｂを突き抜ける（図６（ｂ））。フィルム２０を振動させることができる。なお、図６（ｂ）では不良部分２４ｂを突き抜ける気体Ａのみを示している。

センサ１６は、フィルム２０の振動あるいは気体Ａの向きの変化によって空間中を伝わる気体の振動を検出する。たとえば、センサ１６としてコンデンサマイクが挙げられる。コンデンサマイクは、振動によって２枚の電極の間隔が変化し、電極間の容量が変化する。このことによって、コンデンサマイクから出力される信号（出力電圧）が変化する。必要に応じて増幅器で信号を増幅しても良い。フィルム２０の振動あるいは気体Ａの向きの変化によって生じる気体の振動を検出するため、フィルム２０の印刷に関係なく検査をおこなうことができる。

図１の検査装置１０は、２個のセンサ１６を並べている。たとえば、フィルム２０の移送される方向に約２０ｍｍの間隔で並べる。フィルム２０の振動あるいは気体Ａの向きの変化による振動以外の振動（ノイズ）をキャンセルするためである。

気体Ａがシール２４以外の場所に拡散しないように、ガイド１７を設ける。ガイド１７は、エアノズル１２の前方、側方および上方に適宜設ける。ガイド１７が気体Ａを内部に閉じこめることによって、センサ１６が気体の振動を検出しやすくなる。シール２４の位置や状況を確認するために、ガイド１７は透明の板で構成しても良い。

気体の振動を伝達するガイド１７は、気体Ａの向きの変化による気体の振動の変化を効率よくセンサ１６に伝達する。エアノズル１２から気体Ａが吹き出すとき、不良部分がある場合に気体の振動がガイド１７の表面で反射するなどして、ガイド１７がない場合に比べ、センサ１６に気体の振動がより多く伝達される。

ガイド１７を備えることによって、気体Ａの向きの変化を確実にセンサ１６に伝達する。たとえば、図６（ａ）の様なフィルム２０の剛性が非常に小さく、シール２４の上方を気体Ａが向きを変化して通過するだけであっても、気体Ａの向きの変化による気体の振動の変化を効率よくセンサ１６に伝達する。

気体の振動を伝達するガイド１７は、センサ１６を覆う構成に限定されない。気体Ａの向きの変化による気体の振動の変化を効率よくセンサ１６に伝達するのであれば、シール２４の上方に１枚のプレートを設置するだけでも良い。

気体の振動が生じる要因として、シール２４とそれ以外の外的要因（屋外からの騒音など）が挙げられる。なお、シール２４は、気体Ａが吹き付けられて振動の生じる部分であり、以下同じである。センサ１６までの距離は、シール２４が外的要因よりも非常に近い。そのため、外的要因から２個のセンサ１６を見るとほぼ同位置である。外的要因からの振動を検出した際に、センサ１６で出力された信号に差が出ない。一方、シール２４から２個のセンサ１６を見ると、各センサ１６までの距離が異なる。シール２４からの振動を検出した際に、センサ１６から出力された信号に差が生じる。

シール２４が正常な場合の振動を必要以上に大きくならないように、エアノズル１２の吹き出し口や気体圧を最適化し、正常部分２４ａと不良部分２４ｂとの気体の振動の差を大きくすることができる。なお、シール２４からの気体に差が出る位置に、センサ１６を並べる。

判定手段１８は、センサ１６の出力を受けてシール２４の不良の有無を判定する手段である。また、判定手段１８は、判定をおこなう前に、２個のセンサ１６の出力の差分を取って、シール２４以外の外的要因から発生した振動を除去するフィルタ手段を備える。差分が０になれば外的要因による振動であり、差分が０にならなければシール２４の振動である。シール２４の振動の場合に、不良の有無を判定する。たとえば、センサ１６の出力が所定の範囲から外れた場合に不良と判定する。

また、判定手段１８は、不良の有無だけではなく、不良の位置を求める手段を含める。フィルム２０が所定の移動速度で送出されており、フィルム２０の速度と不良を判定した時間から、フィルム２０のどの位置のシール２４が不良になっているかを求める。あるいは、シール加工装置本体からの測長信号をもとに、フィルム２０のどの位置のシール部分２４が不良になっているかを求める。判定手段１８は、コンピュータなどのハードウェア、ソフトウェア、またはその両方によって構成することができる。不良位置をコンピュータのモニタなどで表示しても良い。

以上のように、シール２４に気体Ａを吹き付け、不良部分２４ｂのフィルム２０が上方にめくれたりして変形する。本発明は、この変形することによって生じる振動を利用するため、フィルム２０の印刷に関係なくシール２４の良否を判定することができる。

フィルム２０に気体Ａを吹き付けたときの振動を検出できるのであれば、センサ１６の数は限定されない。シール２４からの気体の振動が検出しやすいように、センサ１６の指向性を高めても良い。また、不良部分２４ｂに気体Ａを吹き付けたときに可聴域の振動が生じるのであれば、通常のマイクをセンサ１６として使用してもよい。

シール２４の不良部分２４ｂに気体Ａを吹き込み、フィルム２０を振動させることができれば、エアノズル１２の本数は限定されない。１本のエアノズル１２であっても良いし、複数本のエアノズル１２であっても良い。複数本のエアノズル１２の場合、各エアノズル１２から吹き出される気体Ａの角度、高さ、距離、またはそれらの少なくとも１つを変えることによって、フィルム２０に振動を生じさせやすくしても良い。また、各エアノズル１２から吹き出される気体Ａの圧力を異ならせても良い。

エアノズル１２が１本であった場合、シール２４に対して９０°の角度で気体Ａを吹き付ける以外に、他の角度から気体Ａを吹き付けても良い。フィルム２０によって振動の仕方が異なり、フィルム２０に合わせて気体Ａを吹き付ける角度を調節する。

フィルム２０に吹き付ける気体Ａは、常に一定圧力で吹き出すことに限定されない。間欠的に気体Ａを吹き出したり、時間的にコンプレッサ２６の圧力を変化させながら気体Ａを吹き出しても良い。

フィルム２０に吹き付ける気体Ａの種類は、通常は空気でよいが、フィルム２０の種類によって変更しても良い。たとえば、フィルム２０が酸化などの化学変化をおこしやすい材料で形成されていれば、気体Ａとして不活性ガスを使用する。不活性ガスは、窒素ガス、アルゴンガス、炭酸ガス、またはこれらの混合ガスなどである。

長尺フィルムの側部が接合される例を示したが、一方のフィルム２０の側部が他方のフィルム２０の任意の部分に接合される場合であっても良い。また、１枚のフィルム２０が板などの他の部材に接合される場合であっても良い。

フィルム２０が移動する途中に検査をおこなう以外に、エアノズル１２とセンサ１６が移動しながら検査をおこなう構成であっても良い。

フィルム２０が長尺のフィルム２０である場合、一のローラから他のローラにフィルム２０を巻き替えるなど、フィルム２０を移送手段によってフィルム２０を送る途中で検査をおこなう。この場合、フィルム２０を送る経路（生産パス）の複数の位置でシール２４に気体Ａを吹き付け、センサ１６で気体Ａの振動を検出しても良い。

図７のシール検査装置４０は、フィルム２０が送られている途中の複数の位置Ｐ１，Ｐ２にそれぞれ気体吹き付け手段１４とセンサ１６を配置する。各位置Ｐ１，Ｐ２の気体吹き付け手段１４とセンサ１６は、上記実施例と同様に複数である。各位置Ｐ１，Ｐ２のセンサ１６で検出された気体Ａの振動が判定手段１８に入力される。判定手段１８は、全てのセンサ１６の出力を使用してシール不良の判定をおこなう。なお、一の位置のエアノズル１２から噴き出した気体Ａによる振動が、他の位置Ｐ２のセンサ１６に影響しないように、各位置Ｐ１，Ｐ２の間隔を調節する。

フィルム２０が送られており、フィルム２０の経路の複数の位置でエアノズル１２から気体Ａを吹き付け、シール２４の不良によって起こる気体Ａの振動をセンサ１６で検出する。検査は上記実施例と同様に、判定手段１８は、各位置Ｐ１，Ｐ２でのセンサ１６の出力の差分を取り、各位置Ｐ１，Ｐ２での不良を判定する。さらに判定手段１８は、表１に示すように全ての位置Ｐ１，Ｐ２で不良と判定した場合に、最終的に不良と判定する。

判定手段１８は、上述した各位置Ｐ１，Ｐ２での不良の判定が、シール２４の同じ位置になるようにする。そのため、フィルム２０の移動距離を測定する測距手段４２を備える。例えば、フィルム２０にローラを接触させ、ローラの回転による発生パルス数によってフィルム２０の移動距離を求める。ローラの回転による発生パルス数はエンコーダなどで求める。その際、１パルスあたりの移動量はあらかじめ機械的な構成により決まる。測距手段４２が、一の位置Ｐ１から他の位置Ｐ２までフィルム２０のある部分が送られたことを測定することにより、全ての位置Ｐ１，Ｐ２でシール２４の同じ部分に不良が有るか否かを検出することができる。

Ｐ１とＰ２の距離は設計時に既知であり、例えばＬ１であるとする。シール２４の有る位置がＰ１で不良と判定されたとする。この判定の後、測距手段４２で求めた距離がＬ１になったときにＰ２での不良であるか否かを求める。シール２４の検査された位置は、Ｐ１とＰ２で同じになる。全ての位置Ｐ１，Ｐ２でシール２４が不良となれば、不良と判定する。

また、測距手段４２として計時手段を用いても良い。フィルム２０を送る速度が一定であれば、Ｐ１からＰ２まで移動する時間は一定である。例えば、Ｐ１からＰ２までフィルム２０の送られる時間がｔであるとする。Ｐ１で不良を検出した時間がｔ１であれば、ｔ１＋ｔになったときにＰ２で不良と判定すれば不良とする。

複数の位置Ｐ１，Ｐ２で気体Ａの振動の検出をおこなうことにより、判定の精度を高めることができる。例えば、一箇所だけで気体Ａの振動を検出しても他の位置で気体Ａの振動を検出しなければ、何らかの外的要因が考えられるためであり、検出の精度が上がる。

図７では気体吹き付け手段１４やセンサ１６を配置した位置Ｐ１，Ｐ２が２箇所であったが、さらに増えても良い。センサ１６等を配置する位置の数が増えたとしても、全ての位置で不良と判定されたときに不良とし、任意の位置で不良と判定されなければ、一部の位置で不良と判定されても不良と判定しない。上記の実施例のように、各位置Ｐ１，Ｐ２において振動を伝達するガイド１７を設けても良い。

各位置Ｐ１，Ｐ２での不良の判定と総合的な不良の判定を１箇所の判定手段１８でおこなったが、各判定を別々の判定手段１８でおこなっても良い。各位置Ｐ１，Ｐ２での不良の判定は、各位置Ｐ１，Ｐ２に実施例１などの判定手段１８を設けておこなう。総合的な不良の判定をおこなう判定手段１８を別途設け、その判定手段１８でおこなう。

図８のシール検査装置５０は、フィルム２０が送られる経路（生産パス）中の位置Ｐ３とそれ以外の位置Ｐ４にセンサ１６を配置している。フィルム２０の経路では、実施例１と同様に、気体吹き付け手段１４とセンサ１６がそれぞれ複数設けられる。シール２４に対してエアノズル１２から気体Ａを吹き付ける。位置Ｐ３では、センサ１６がシール２４への気体Ａの吹きつけによる気体Ａの振動を検出できる。

位置Ｐ４は、センサ１６のみが配置される。各位置Ｐ３，Ｐ４のセンサ１６は同じものを使用する。位置Ｐ４では、センサ１６がシール２４への気体Ａの吹きつけによる気体Ａの振動を検出できない。なお、位置Ｐ３のセンサ１６を一のセンサとし、位置Ｐ４のセンサ１６を他のセンサとする。

判定手段１８は、上記の実施例と同様に、位置Ｐ３の一のセンサ１６の出力同士の差分を取ることによって不良の判定をおこなう。しかし、位置Ｐ４にある他のセンサ１６が気体Ａの振動を検出した場合、位置Ｐ３での不良の判定において、外的要因が含まれている。したがって判定手段１８は、表２のように、一のセンサ１６のみが気体Ａの振動を検出した場合に、不良と判定する。外的要因を排除でき、不良の判定精度を高めることができる。

なお、位置Ｐ４に配置されたセンサ１６は、位置Ｐ３と同数にしても良い。位置Ｐ３から気体吹き付け手段１４を除いた構成にする。判定手段１８は他のセンサ１６の出力同士の差分を取り、外的要因による振動を検出する。上記のように、差分が０になれば外的要因による振動である。判定手段１８は外的要因が有ったとして、位置Ｐ３で不良を判定しても、不良としない。

図８において、生産パスにある気体吹き付け手段１４とセンサ１６は一箇所の位置Ｐ３に配置されたが、複数の位置に配置されても良い。また、生産パス以外のセンサ１６も複数の位置に配置されても良い。各位置Ｐ３，Ｐ４において振動を伝達するガイド１７を設けても良い。

実施例６のシール検査装置４０と実施例７のシール検査装置５０を組み合わせても良い。図９のシール検査装置６０のように、フィルム２０の経路の複数箇所Ｐ１，Ｐ２でエアノズル１２からシール２４に気体Ａを吹き付ける。さらにフィルム２０の搬送経路以外の位置Ｐ４にもセンサ１６を配置する。表３に示すように、フィルム２０の経路にある位置Ｐ１，Ｐ２で不良を判定し、かつ経路に無いセンサ１６が振動を検出しなかった場合に、不良と判定する。

その他、本発明は、その主旨を逸脱しない範囲で当業者の知識に基づき種々の改良、修正、変更を加えた態様で実施できるものである。各実施例は独立的または排他的なものではなく、各実施例は適宜組み合わせて実施できるものである。

１０、４０、５０、６０：シール検査装置
１２：エアノズル
１４：気体吹き付け手段
１６：センサ
１７：ガイド
１８：判定手段
２０：フィルム
２２：接着剤
２４：シール
２４ａ：正常部分
２４ｂ：不良部分
２６：コンプレッサ
２８：チューブ
３０：隙間
４２：測距手段

Claims (13)

1. フィルムを接合したシールの検査装置であって、
   前記シールへエアノズルから気体を吹き付ける気体吹き付け手段と、
   前記シールへの気体の吹きつけによる気体の振動を検出するセンサと、
   前記検出した気体の振動からシールの不良の有無を判定する判定手段と、
   を備えたシール検査装置。
2. 前記センサが複数である請求項１のシール検査装置。
3. 前記エアノズルが複数であり、シールに対する各エアノズルから吹き付ける気体の角度、高さ、距離、またはそれらの少なくとも１つが異なる請求項１または２のシール検査装置。
4. 前記センサに気体の振動を伝達するガイドを備えた請求項１から３のいずれかのシール検査装置。
5. 前記センサがコンデンサマイクを含む請求項１から４のいずれかのシール検査装置。
6. フィルムを接合したシールの検査装置であって、
   前記シールへエアノズルから気体を吹き付ける気体吹き付け手段と、
   前記シールへの気体の吹きつけによる気体の振動を検出するセンサと、
   前記検出した気体の振動からシールの不良の有無を判定する判定手段と、
   前記フィルムを送るフィルムの移送手段と、
   前記フィルムの送られた距離を測定する測距手段と、
   を備え、
   前記気体吹き付け手段とセンサがフィルムの送られる経路の複数の位置にそれぞれ配置されるシール検査装置。
7. 前記測距手段が、気体吹き付け手段とセンサの配置された位置同士の距離をフィルムが送られたことを測定し、
   前記判定手段が、全ての位置で不良と判定されたときに、シールの不良と判定する
   請求項６のシール検査装置。
8. フィルムを接合したシールの検査装置であって、
   前記シールへエアノズルから気体を吹き付ける気体吹き付け手段と、
   気体の振動を検出するセンサと、
   前記検出した気体の振動からシールの不良の有無を判定する判定手段と、
   を備え、
   前記センサが複数の位置に配置され、一のセンサがシールへの気体の吹きつけによる気体の振動を検出できる位置に配置され、他のセンサがシールへの気体の吹きつけによる気体の振動を検出できない位置に配置されるシール検査装置。
9. 前記一のセンサがシールへの気体の吹きつけによる気体の振動を検出し、他のセンサがシールへの気体の吹きつけによる気体の振動を検出しないとき、前記判定手段がシールの不良と判定する請求項８のシール検査装置。
10. 各位置における前記センサが複数である請求項６から９のいずれかのシール検査装置。
11. 各位置における前記エアノズルが複数であり、シールに対する各エアノズルから吹き付ける気体の角度、高さ、距離、またはそれらの少なくとも１つが異なる請求項６から１０のいずれかのシール検査装置。
12. 各位置における前記センサに気体の振動を伝達するガイドを備えた請求項６から１１のいずれかのシール検査装置。
13. 前記センサがコンデンサマイクを含む請求項６から１２のいずれかのシール検査装置。

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