JP2013220953A - 二酸化炭素分離回収装置 - Google Patents

Abstract

【課題】排気ガスが有する熱を有効活用しながら連続的にＣＯ₂を分離回収する。
【解決手段】ＣＯ₂を含む排気ガスから吸収材を用いてＣＯ₂を分離回収する二酸化炭素分離回収装置であって、吸収材を格納した回転体を連続回転させ、回転体の近傍に配置された排気ガス導入路を介して回転体の吸収材に排気ガスの熱を与えることにより排気ガス導入流路近傍部分の吸収材をＣＯ₂放出温度まで加熱し、回転体の吸収材がＣＯ₂放出温度よりも低いＣＯ₂吸収温度に下がったとき、排気ガスを吸収材と接触させることによりＣＯ₂を吸収材に吸収させ、ＣＯ₂の除去された排気ガスを回転体から外部へ放出し、回転体が回転することによりＣＯ₂を吸収した吸収材が排気ガス導入路近傍部分に近づき、ＣＯ₂を吸収した吸収材が排気ガスの熱によりＣＯ₂放出温度に再び設定された位置でＣＯ₂を放出して回転体の外部へ放出するようにする。
【選択図】 図２

Description

本発明は、二酸化炭素分離回収装置に関し、特に、二酸化炭素（以下、これをＣＯ₂ という。）を含んだ排気ガスからＣＯ₂ を分離・回収する場合に適用して好適なものである。

ＣＯ₂ は、地球温暖化の原因となる温室効果ガスの一つとして、排出量削減が課題となっている。ＣＯ₂ の大気中への排出量を削減する方法としては、例えば、火力発電所やガソリンエンジンなどのＣＯ₂ を含有する排気ガスを排出するＣＯ₂ 排出源において、排気ガス中のＣＯ₂ を分離・回収することにより、排出される排気ガス中にＣＯ₂ を含まなくする方法がある。

このようなＣＯ₂ を分離・回収する技術として、化学吸収法、物理吸収法、膜分離法、吸着分離法が実用化段階にあるとされている（例えば、非特許文献１参照）。例えば、アミン系の吸着液を用いた化学吸収法は、火力発電所などの大規模な二酸化炭素排出源からの回収に実用化されている。

しかしながら、燃料電池のような火力発電所などに比べて小型の規模でありながら、ＣＯ₂ を高濃度で含有する高温の排気ガスを常圧（大気圧）で排出する排出源においては、上述したＣＯ₂ の分離・回収技術にいくつかの問題がある。

まず、アミン系の吸着液を用いる化学吸収法では、当該吸着液がＣＯ₂ を分離・回収する温度が４０〜５０℃であるため、高温の排気ガスを一旦冷却してからＣＯ₂ を分離・回収する必要がある。

また、物理吸収法、吸着分離法、膜分離法では、高濃度のＣＯ₂ の排気ガスに用いることができるが、まず、効率の良いＣＯ₂ の分離・回収には高圧が必要であり、また、この場合においても、高温の排気ガスを一旦冷却してから分離・回収する必要がある。

ところが、例えば、出力が数〜数十ｋＷの固体酸化物形燃料電池（ＳＯＦＣ(Solid Oxide Fuel Cell)）では、火力発電所などに比べて小規模でありながら、ＣＯ₂ を高濃度で含有する高温の排気ガスを、高圧状態ではない常圧（大気圧）で排出するＣＯ₂ 排出源である。このため、上述した分離・回収技術では、排気ガスを冷却し、また、高圧にするなどの工程が必要となり、ＣＯ₂ を容易に分離・回収することができないという問題がある。

高温でＣＯ₂ を吸収できる固体のＣＯ₂ 吸収材（以下、これを固体吸収材という。）を用いることができれば、毒性のないドライプロセスで高純度のＣＯ₂ 回収が可能となる。さらに、燃料電池、特に運転温度の高い固体酸化物形燃料電池（ＳＯＦＣ）においては、運転温度と近い反応温度を持つＣＯ₂ 吸収材を用いたＣＯ₂ 分離・回収プロセスの実現により、ＣＯ₂ を吸収された後の排気ガスも高温であることから、排気ガスの熱を活用したメタン改質など付加価値を有するシステムを組めることが可能となる。

このため、固体のＣＯ₂ 吸収材を用いることで、固体酸化物形燃料電池（ＳＯＦＣ）による発電システムなどの小規模のＣＯ₂ 排出源からのＣＯ₂ 回収のためのエネルギー収支においても、アミン系吸収液などより優位なシステムが実現可能になる。

固体吸収材を用いたＣＯ₂ 分離装置としては、複数の提案が成されている（例えば、特許文献１、特許文献２参照）。しかしながら、特許文献１、２で提案された装置では、ＣＯ₂ を回収する排気ガスを、ＣＯ₂ 吸収材の吸収温度に合わせるための加熱が必要なことや、バルブ切換えなどの複雑な機構が必要なこと、エネルギー収支の面でコストの上昇を招くこと、などの問題があった。

一方、特に、バルブ切換えなどの複雑な機構が必要なことを改善することを主眼になされた二酸化炭素分離システムが提案されている（例えば、特許文献３参照）が、この二酸化炭素分離システムにおいて考案されている構造では、ＣＯ₂ の吸収放出を行う固体吸収材（特許文献３においては吸収分離剤と称する）の温度設定を行う位置が固体吸収材格納容器（ロータ）の左右部分で独立となっているために、排熱の有効利用という面では必ずしも効率的な構造となっていない。

また二酸化炭素分離システムでは、ＣＯ₂ を放出するための固体吸収材の温度設定のために、専用の加熱手段（燃焼方式、ＣＯ₂ 排出を伴う）を用意している。さらに、分離回収の処理を行うべき排気ガスの温度を（補助的であると推定されはするが）加熱手段の余熱を使って、ＣＯ₂ を吸収できる温度まで加熱することを改めて行っているということから判断して、そもそも排気ガスが持つ高温の余熱（排熱）を有効利用するという工夫がなされた構造とはなっておらず非効率である、という課題を有していた。

特開２００５−１６１２２０号公報 特開２００５−０７５６８３号公報 特開２００１−１１６４７６号公報

財団法人地球環境産業技術研究機構 編、「図解 ＣＯ２貯留テクノロジー」、株式会社工業調査会、初版２刷、２００８年。

ところで上述した特許文献１乃至３の装置では、排気ガスの余熱を有効利用しているとはいえず非効率であると共に、その構成が複雑であるという問題があった。

本発明は、上記の従来技術の問題点に鑑みてなされたものであり、発電システム等の高温の排気ガスが有する熱を有効活用しながら、当該排気ガスから連続的にＣＯ₂ を分離・回収し得る二酸化炭素分離回収装置を提案しようとするものである。

上述した目的を達成するため、本発明においては、二酸化炭素（以下、ＣＯ₂ とする）を含む排気ガスから、当該ＣＯ₂ の吸収材を用いてＣＯ₂ を分離回収する二酸化炭素分離回収装置であって、前記吸収材を格納した円盤状もしくは円筒状の回転体と、前記回転体を連続回転させる回転手段と、前記回転体の近傍に配置された排気ガス導入路を介して当該回転体に格納されている前記吸収材に前記排気ガスの熱を与えることにより前記吸収材をＣＯ₂ 放出温度まで加熱するＣＯ₂ 放出温度加熱手段と、前記回転体に格納されている前記吸収材が前記ＣＯ₂ 放出温度よりも低いＣＯ₂ 吸収温度に下がったときに、前記排気ガスを前記吸収材と接触させることにより当該排気ガスのＣＯ₂ を当該吸収材に吸収させ、ＣＯ₂ の除去された排気ガスを前記回転体から外部へ放出する排気ガス放出経路と、前記回転体が回転することにより前記ＣＯ₂ を吸収した前記吸収材が前記排気ガス導入路に近づき、前記ＣＯ₂ を吸収した前記吸収材が前記ＣＯ₂ 放出温度加熱手段によってＣＯ₂ 放出温度に再び設定された位置でＣＯ₂ を放出し、当該ＣＯ₂ を前記回転体から外部へ放出するＣＯ₂ 放出経路とを備えるようにする。

また本発明においては、請求項１に記載の二酸化炭素分離回収装置であって、前記ＣＯ₂ 放出経路に対して、前記ＣＯ₂ を放出する際に流動を与えて物質移動抵抗を下げるため、ＣＯ₂ 供給源からＣＯ₂ キャリアガスを導入するキャリアガス導入経路を具備するようにする。

さらに本発明において、請求項２に記載の二酸化炭素分離回収装置であって、前記ＣＯ₂ 放出経路は、当該ＣＯ₂ 放出経路から外部へ放出される一部を前記キャリアガス導入経路に戻して再利用するようにする。

本発明によれば、回転体が回転しているため、回転体に格納された吸収材がＣＯ₂ 吸収温度のときに排気ガスを当該吸収材と接触させることにより排気ガスからＣＯ₂ を吸収材に吸収させた後、ＣＯ₂ を吸収した吸収材が排気ガス導入路に近づき、当該排気ガス導入路を流れる排気ガスの熱により再度ＣＯ₂ 放出温度まで加熱されたとき吸収材からＣＯ₂ を外部へ放出し、これを連続的に繰り返すことができるので、排気ガスが有する熱を有効活用しながら当該排気ガスから連続的に二酸化炭素を分離・回収することができる。

また本発明によれば、ＣＯ₂ 供給源からキャリアガス導入経路を介してＣＯ₂ キャリアガスをＣＯ₂ 放出経路へ導入することができるので、吸収材からのＣＯ₂ を効率的に外部へ放出することができる。

さらに本発明によれば、ＣＯ₂ 放出経路から外部へ放出される一部をキャリアガス導入経路に戻して再利用することができる。

本願発明の基本概念を示す略線的ブロック図である。 第１の実施の形態における連続ＣＯ₂ 分離回収装置の外観構成を示す略線的斜視図である。 第１の実施の形態における連続ＣＯ₂ 分離回収装置の縦断面構成を示す略線的断面図である。 ＣＯ₂ 吸収材格納円盤における回転摺動部の構造を示す正面図、断面図及び詳細図である。 第１の実施の形態における連続ＣＯ₂ 分離回収装置にキャリアガス導入経路を追加した場合の構成を示す略線的斜視図である。 第２の実施の形態における連続ＣＯ₂ 分離回収装置の外観構成を示す略線的斜視図である。 第２の実施の形態における連続ＣＯ₂ 分離回収装置にキャリアガス導入経路を追加した場合の構成を示す略線的斜視図である。 連続ＣＯ₂ 分離回収装置の実装例を示す略線的斜視図である。

（１）本願発明の基本概念
図１に示すように、本願発明の二酸化炭素分離回収システム１は、発電システム（内燃機関、ボイラ、燃料電池）等のようなＣＯ₂ 排出源２からのＣＯ₂ が含まれた排気ガスＧ１を連続ＣＯ₂ 分離回収装置３に導入し、当該ＣＯ₂ 分離回収装置３によりＣＯ₂ と、当該ＣＯ₂ だけを除去した後の排気ガスＧ２とに分離し、ＣＯ₂ と排気ガスＧ２とをそれぞれ別経路により排出することを基本概念とする。

また本発明では、連続ＣＯ₂ 分離回収装置３の説明に入る前に、当該連続ＣＯ₂ 分離回収装置３に用いられる固体のＣＯ₂ 吸収材について説明する。ＣＯ₂ 吸収材としては、リチウムジルコネート、アルカリ金属の酸化物またはアルカリ土類金属の酸化物を用いることができる。これらの化合物については、例えば、特許文献４（特開平９−９９２１４号公報）や特許文献５（特開平１０−１５２３０２号公報）において詳細が開示されている。

また同じくＣＯ₂ 吸収材として、リチウムシリケート、リチウムジルコネート、リチウムフェライトで代表されるリチウム複合酸化物などを使用することもできる。これらの酸化物については、例えば、特許文献６（特開２００６−２５５５６０号公報）において詳細が開示されている。

ここで、本発明に使用するＣＯ₂ 吸収材としては、例えば、リチウムシリケートをペレット状に加工したものを用いることが好適である。これは、ペレット状に加工されたリチウムシリケートは、表面積が大きくなり、排気ガスＧ１に含まれているＣＯ₂ が当該リチウムシリケートと接触し易く、化学反応が起こり易くなり、吸収が容易となるからである。

次に、二酸化炭素分離回収システム１で用いられる連続ＣＯ₂ 分離回収装置３の具体的構成を、第１の実施の形態及び第２の実施の形態において以下それぞれ説明する。

（２）第１の実施の形態
（２−１）第１の実施の形態における連続ＣＯ₂ 分離回収装置の構成
図２及び図３に示すように、連続ＣＯ₂ 分離回収装置３はペレット状のリチウムシリケートでなるＣＯ₂ 吸収材（図示せず）をその内部に格納した例えば７枚のＣＯ₂ 吸収材格納円盤１１が並設された構成を有している。

７枚のＣＯ₂ 吸収材格納円盤１１は、その回転軸に、円筒状で貫通穴を有するステータ（固定子）１４が配置され、そのステータ１４に対してロータとしてのＣＯ₂ 吸収材格納円盤１１が摺動自在に矢印方向へ定速回転（時計回り）する。

７枚のＣＯ₂ 吸収材格納円盤１１の間には、それぞれ扇状の薄い流路（以下、これを扇状流路という。）１３が両隣のＣＯ₂ 吸収材格納円盤１１に挟まれた接触状態で６個設けられている。

６個の扇状流路１３は、その一方側と、排気ガス導入管１２とが接続されており、当該排気ガス導入管１２の排気ガス入口１２ＡからＣＯ₂ 排出源２（図１）の排気ガスＧ１（ＣＯ₂ を含む）を導入する。６個の扇状流路１３は、その他方側と、円筒状でなるステータ（固定子）１４の排気ガス導入部分１４Ａとが接続されており、ＣＯ₂ 排出源２からの排気ガスＧ１を排気ガス導入部分１４Ａを介してステータ１４内に流入させる。

このときステータ１４内に流入した排気ガスＧ１（ＣＯ₂ を含む）は、両隣のＣＯ₂ 吸収材格納円盤１１に挟まれた扇状流路１３から排気ガス導入部分１４Ａを通過するので、ＣＯ₂ 吸収材格納円盤１１の内部に格納されたＣＯ₂ 吸収材（図示せず）と直接接触することはない。

但し連続ＣＯ₂ 分離回収装置３は、扇状流路１３からステータ１４内に排気ガスＧ１が流入する際、扇状流路１３を介して両隣のＣＯ₂ 吸収材格納円盤１１に格納されているＣＯ₂ 吸収剤（図示せず）へ当該排気ガスＧ１の余熱（余剰エネルギー）だけを与えることにより、ＣＯ₂ 吸収材をＣＯ₂ 放出条件温度（例えば約８００℃）に到達させることができる。

なお扇状流路１３は、両隣のＣＯ₂ 吸収材格納円盤１１と対接したその表面部分にフィン（図示せず）の形成されたフィン構造が設けられている。これにより扇状流路１３は、当該扇状流路１３を流れる排気ガスＧ１の余熱をＣＯ₂ 吸収材格納円盤１１のＣＯ₂ 吸収材へ効率的に伝熱することができる。

連続ＣＯ₂ 分離回収装置３は、扇状流路１３の内部温度を熱電対（温度センサ）３２により監視しており、当該扇状流路１３の内部温度が約８００℃に到達していない場合、ＣＯ₂ 吸収材格納円盤１１のＣＯ₂ 吸収材をＣＯ₂ 放出条件温度（例えば約８００℃）に到達させることができないため、ブロワ２８を用いて、排気ガスＧ１を再加熱した熱風を扇状流路１３内へ吹き掛ける。

ステータ１４は、排気ガス導入部分１４Ａとほぼ対向したＣＯ₂ 吸収材格納円盤１１の円盤角度位置近傍に排気ガス排出部分１４Ｂを有し、当該排気ガス排出部分１４ＢがＣＯ₂ 吸収材格納円盤１１のＣＯ₂ 吸収流路１１Ａと接続されている。

従って、ＣＯ₂ 排出源２から排気ガス導入部分１４Ａを介してステータ１４内に流入した排気ガスＧ１は、当該ステータ１４の排気ガス排出部分１４ＢからＣＯ₂ 吸収材格納円盤１１のＣＯ₂ 吸収流路１１Ａを通過し、排気ガス排出管１６へ向かう。

ＣＯ₂ 吸収材格納円盤１１は、ＣＯ₂ 吸収流路１１ＡにＣＯ₂ 吸収材（図示せず）を格納しているため、当該ＣＯ₂ 吸収材がＣＯ₂ 吸収条件温度（例えば約６００℃）のとき、ステータ１４の排気ガス排出部分１４Ｂから流入した排気ガスＧ１からＣＯ₂ を効率良く吸収する。

ここでＣＯ₂ 吸収材は、先ほど、扇状流路１３を流れる排気ガスＧ１の余熱によりＣＯ₂ 放出条件温度（例えば約８００℃）に到達している。従って連続ＣＯ₂ 分離回収装置３では、７個のＣＯ₂ 吸収材格納円盤１１の間に配置された外気吹掛用ブロワ１７がＣＯ₂ 吸収流路１１Ａへ外気を拭き掛けることにより、ＣＯ₂ 吸収材をＣＯ₂ 吸収条件温度（約６００℃）になるように制御する。

連続ＣＯ₂ 分離回収装置３は、ＣＯ₂ 吸収流路１１Ａの内部温度を熱電対（温度センサ）３１により監視しており、当該ＣＯ₂ 吸収流路１１Ａの内部温度が約８００℃から約６００℃へ冷温されていない場合、ＣＯ₂ 吸収流路１１Ａ内のＣＯ₂ 吸収材をＣＯ₂ 吸収条件温度（例えば約６００℃）に低下させることができないため、ブロワ２８から冷風をＣＯ₂ 吸収流路１１Ａへ吹き掛ける。

なお７個のＣＯ₂ 吸収材格納円盤１１の側面には、外気吹掛用ブロワ１７からの外気が吹き掛けられる領域近辺に略扇状の金属板２１が貼り付けられており、互いに隣接した２枚の金属板２１により外気吹掛用の空気スリット２２が形成されている。

従って連続ＣＯ₂ 分離回収装置３では、第１のＣＯ₂ 吸収条件温度設定手段としての外気吹掛用ブロワ１７が空気スリット２２に低温の外気を吹き掛けることによりＣＯ₂ 吸収材をＣＯ₂ 吸収条件温度（約６００℃）に設定することができる。

但し、外気吹掛用ブロワ１７が形成する低温の外気流路は、ＣＯ₂ 吸収材格納円盤１１のＣＯ₂ 吸収流路１１Ａを流れる排気ガス流路（ＣＯ₂ 吸収材格納円盤１１内）とは分離されており、ＣＯ₂ 吸収材をＣＯ₂ 吸収条件温度（約６００℃）に設定するために使用された後の外気がそのまま外部へ放出される。

７枚のＣＯ₂ 吸収材格納円盤１１のＣＯ₂ 吸収流路１１Ａは、排気ガス排出管１６とそれぞれ接続されており、当該７枚のＣＯ₂ 吸収材格納円盤１１のＣＯ₂ 吸収流路１１ＡでＣＯ₂ の吸収された後の排気ガスＧ２（ＣＯ₂ を含まない）を排気ガス出口１６Ａから外部へ排出する。

ところで連続ＣＯ₂ 分離回収装置３では、後述するように、ＣＯ₂ を吸収したＣＯ₂ 吸収材から吸収済みのＣＯ₂ を放出させ、当該放出させたＣＯ₂ を外部へ排出するため、７枚のＣＯ₂ 吸収材格納円盤１１の内周側にメッシュ状のメッシュ部分１１Ｂ（図３）が形成され、外部と連通するようにしておく必要がある。

しかしながら、連続ＣＯ₂ 分離回収装置３は、ＣＯ₂ 吸収材格納円盤１１のＣＯ₂ 吸収流路１１Ａにメッシュ部分１１Ｂが形成されたことにより、ステータ１４の排気ガス排出部分１４ＢからＣＯ₂ 吸収流路１１Ａへ流れる排気ガスＧ１（ＣＯ₂ を含む）がメッシュ部分１１Ｂを介してＣＯ₂ 吸収材格納円盤１１の外部へ漏洩する可能性が生じてしまう。

このような排気ガスＧ１（ＣＯ₂ を含む）の漏洩を少なくするため、連続ＣＯ₂ 分離回収装置３は排気ガス排出管１６の排気ガス出口１６Ａ近傍に設けられたブロワ１８（図３）により排気ガス出口側からＣＯ₂ 吸収流路１１Ａを吸引することにより、当該ＣＯ₂ 吸収流路１１Ａの内部を若干負圧に設定する。

これにより連続ＣＯ₂ 分離回収装置３は、ＣＯ₂ 吸収材格納円盤１１のＣＯ₂ 吸収流路１１Ａにメッシュ部分１１Ｂが形成されていても、負圧用ブロワ１８（図３）による当該メッシュ部分１１Ｂからの排気ガスＧ１（ＣＯ₂ を含む）の漏洩を防止し、ＣＯ₂ 吸収流路１１ＡのＣＯ₂ 吸収材により排気ガスＧ１からＣＯ₂ を効率的に吸収することができる。

ここで連続ＣＯ₂ 分離回収装置３は、負圧用ブロワ１８（図３）により当該メッシュ部分１１Ｂを介して吸引することにより外気を導入することになるため、当該外気によって約８００℃あったＣＯ₂ 吸収剤をＣＯ₂ 吸収流路１１Ａ内で温度低下させる。

従って連続ＣＯ₂ 分離回収装置３は、第１のＣＯ₂ 吸収条件温度設定手段としての外気吹掛用ブロワ１７が空気スリット２２に低温の外気を吹き掛けると共に、第２のＣＯ₂ 吸収条件温度設定手段としての負圧用ブロワ１８によりＣＯ₂ 吸収流路１１Ａ内へ外気を導入することによって、当該ＣＯ₂ 吸収流路１１Ａ内のＣＯ₂ 吸収材をＣＯ₂ 吸収条件温度（約６００℃）に設定するように制御する。

但し連続ＣＯ₂ 分離回収装置３は、負圧用ブロワ１８によるＣＯ₂ 吸収流路１１Ａ内への外気導入により、ＣＯ₂ 吸収流路１１Ａのメッシュ部分１１Ｂから排気ガスＧ１（ＣＯ₂ を含む）の漏洩を防しながら、ＣＯ₂ 吸収材を約８００℃から約６００℃へ温度低下させることができるのであれば、必ずしも第１のＣＯ₂ 吸収条件温度設定手段としての外気吹掛用ブロワ１７を用いる必要はない。

連続ＣＯ₂ 分離回収装置３は、ＣＯ₂ 吸収材格納円盤１１のＣＯ₂ 吸収流路１１Ａ内のＣＯ₂ 吸収材をＣＯ₂ 吸収条件温度（約６００℃）に設定した後、当該ＣＯ₂ 吸収流路１１Ａにステータ１４からの排気ガスＧ１（ＣＯ₂ を含む）を通過させることにより、当該排気ガスＧ１に含まれているＣＯ₂ をＣＯ₂ 吸収材に効率良く吸収させ、ＣＯ₂ が吸収された後の当該ＣＯ₂ が除去された排気ガスＧ２を排気ガス排出管１６の排気ガス出口１６Ａから外部へ排出する。

ところで連続ＣＯ₂ 分離回収装置３は、７個のＣＯ₂ 吸収材格納円盤１１が定速回転したとき、７個のＣＯ₂ 吸収材格納円盤１１の間に配置された６個の扇状流路１３とＣＯ₂ 吸収流路１１Ａとが一時的に隣り合った状態となるため、当該扇状流路１３内を流れる高温の排気ガスＧ１の余熱によりＣＯ₂ 吸収流路１１Ａ内のＣＯ₂ 吸収材の温度を再び上昇させる。

そして連続ＣＯ₂ 分離回収装置３は、７個のＣＯ₂ 吸収材格納円盤１１が定速回転してＣＯ₂ 吸収流路１１Ａが扇状流路１３付近を回転通過し終える回転角度位置近傍でＣＯ₂ 吸収流路１１Ａ内のＣＯ₂ 吸収材がＣＯ₂ 放出条件温度（約８００℃）程度にまで再び上昇し、当該ＣＯ₂ 吸収材に吸収済みのＣＯ₂ を放出させる。

ＣＯ₂ 吸収材から放出されたＣＯ₂ は、７個のＣＯ₂ 吸収材格納円盤１１内にそれぞれ設けられた７個のＣＯ₂ 放出管２６からＣＯ₂ 放出経路２７を介してＣＯ₂ 吸収材格納円盤１１の外部へ排出される。因みに連続ＣＯ₂ 分離回収装置３では、ＣＯ₂ 放出管２６からＣＯ₂ 放出経路２７を介してＣＯ₂ を排出する圧力が不十分な場合、ＣＯ₂ 放出経路の出口付近に設けたブロワ（図示せず）によりＣＯ₂ を吸引して強制的に排出するようにしても良い。

連続ＣＯ₂ 分離回収装置３は、扇状流路１３を流れる排気ガスＧ１だけではＣＯ₂ 吸収材格納円盤１１に格納されているＣＯ₂ 吸収材（図示せず）をＣＯ₂ 放出条件温度（例えば８００℃）に到達させることが出来ない場合、ＣＯ₂ 吸収材格納円盤１１のＣＯ₂ 放出管２６の入口近傍に設けた電気ヒーター２８によりＣＯ₂ 吸収材をＣＯ₂ 放出条件温度（例えば８００℃）に到達させるようにしても良い。

続いて、ＣＯ₂ 吸収材格納円盤１１を回転させる一方、当該ＣＯ₂ 吸収材格納円盤１１内を流れる排気ガスＧ１のシール（封止）構造について、図４を用いて説明する。

ＣＯ₂ 吸収材を格納しているＣＯ₂ 吸収材格納円盤１１は、内周側の円盤側面にメッシュ部分１１Ｂが形成されており、そのメッシュ部分１１Ｂに対する負圧用ブロワ１８（図１）の負圧により排気ガスＧ１をＣＯ₂ 吸収流路１１Ａから漏洩させることのないガス流路が確保されている。また同時にＣＯ₂ 吸収材格納円盤１１は、当該ＣＯ₂ 吸収材格納円盤１１全体を覆うためのケーシング３６に収納されている。

ＣＯ₂ 吸収材格納円盤１１は、ステータ１４の排気ガス排出部分１４Ｂ近傍で、当該ステータ１４がセラミックボールベアリング３３によって回転支持される。さらにＣＯ₂ 吸収材格納円盤１１は、排気ガス排出部分１４Ｂ近傍に、複数のフィン状の円周板が向き合い互いに噛み合うことにより排気ガスＧ１の流路抵抗を生じさせるマルチフィン構造１１Ｃが形成されており、当該排気ガスＧ１がＣＯ₂ 吸収流路１１Ａから外部へ更に漏洩し難い構造としている。

なおＣＯ₂ 吸収材格納円盤１１のＣＯ₂ 放出管２６は、ケーシング３６の後方から外部へ突出した状態で設けられており、ＣＯ₂ 吸収材に吸収されたＣＯ₂ を当該ＣＯ₂ 放出管２６から外部へ排出させる。

さらに図２との対応部分に同一符号を付した図５に示すように、連続ＣＯ₂ 分離回収装置３は、ＣＯ₂ 吸収材格納円盤１１のＣＯ₂ 吸収材から放出したＣＯ₂ をＣＯ₂ 放出管２６及びＣＯ₂ 放出経路２７経由で外部へ排出する際に、流動を与えて物質移動抵抗を下げるため、当該ＣＯ₂ 放出管２６の入口近傍で、ＣＯ₂ 吸収材格納円盤１１の対向位置に、外部のＣＯ₂ 供給源（図示せず）からＣＯ₂ キャリアガスを導入するためのＣＯ₂ キャリアガス導入管４６の出口を配置する。

これにより連続ＣＯ₂ 分離回収装置３は、ＣＯ₂ 供給源及びキャリアガス導入管４６から導入されるＣＯ₂ キャリアガスにより、ＣＯ₂ 吸収材格納円盤１１のＣＯ₂ 吸収材から放出したＣＯ₂ の外部への強制流れを形成し、ＣＯ₂ 排出の効率化を一段と図ることができる。

連続ＣＯ₂ 分離回収装置３は、キャリアガス導入管４６から導入されるＣＯ₂ キャリアガスを節約するため、ＣＯ₂ 放出経路２７から排出されるＣＯ₂ ガスの一部をＣＯ₂ キャリアガスとしてキャリアガス導入管４６の入口へと戻し、再利用を図ることもできる。

このような構成の連続ＣＯ₂ 分離回収装置３は、図８に示すように、例えば、固体酸化物型燃料電池（ＳＯＦＣ）発電システム２００から発生する排気ガスと、それが有する余熱を処理・利用するために、固体酸化物型燃料電池（ＳＯＦＣ）発電システム２００の（発電）モジュール２０１の上部に設置されることが想定される。

そして連続ＣＯ₂ 分離回収装置３は、当該連続ＣＯ₂ 分離回収装置３に対して排気ガス入出口、ＣＯ₂ 放出口、並びに必要な断熱材２０２、２０３等により覆われるような構造とすることにより、ＣＯ₂ を連続的かつ高効率に分離・回収することができる。

（２−２）第１の実施の形態における作用及び効果
以上の構成において連続ＣＯ₂ 分離回収装置３は、排気ガス導入管１２の排気ガス入口１２ＡからＣＯ₂ 排出源２（図１）の排気ガスＧ１（ＣＯ₂ を含む）を扇状流路１３に流入し、ステータ１４の内部からＣＯ₂ 吸収材格納円盤１１のＣＯ₂ 吸収流路１１Ａへと排気ガスＧ１を流させる。

このとき連続ＣＯ₂ 分離回収装置３は、第１のＣＯ₂ 吸収条件温度設定手段としての外気吹掛用ブロワ１７及び又は第２のＣＯ₂ 吸収条件温度設定手段としての負圧用ブロワ１８によりＣＯ₂ 吸収流路１１Ａ内のＣＯ₂ 吸収材をＣＯ₂ 吸収条件温度（約６００℃）に設定しているので、排気ガスＧ１（ＣＯ₂ を含む）からＣＯ₂ を効率的に分離してＣＯ₂ 吸収材に吸収させ、ＣＯ₂ の除去された後の排気ガスＧ２だけを排気ガス排出管１６の排気ガス出口１６Ａから外部へ排出することができる。

連続ＣＯ₂ 分離回収装置３は、ＣＯ₂ 吸収材格納円盤１１が定速回転しているため、当該ＣＯ₂ 吸収材格納円盤１１のＣＯ₂ 吸収流路１１Ａが扇状流路１３と一時的に隣り合った状態となり、当該扇状流路１３内を流れる高温の排気ガスＧ１の余熱により、ＣＯ₂ 吸収流路１１Ａ内のＣＯ₂ 吸収材をＣＯ₂ 放出条件温度（約８００℃）にまで再び上昇させ、当該ＣＯ₂ 吸収材から吸収済みのＣＯ₂ を放出させ、ＣＯ₂ 放出管２６及びＣＯ₂ 放出経路２７経由で外部へ排出することができる。

このように連続ＣＯ₂ 分離回収装置３は、ＣＯ₂ 吸収材格納円盤１１が定速回転していることにより、排気ガスＧ１（ＣＯ₂ を含む）のＣＯ₂ をＣＯ₂ 吸収条件温度（約６００℃）に設定したＣＯ₂ 吸収材に吸収させ、当該ＣＯ₂ の除去された後の排気ガスＧ２を外部へ排出した後、当該排気ガスＧ１の余熱によりＣＯ₂ 放出条件温度（約８００℃）程度にまで再び到達させた使用済みのＣＯ₂ 吸収材からＣＯ₂ を放出させて外部へ排出する流れを繰り返し連続的に実行することができる。

以上の構成によれば、連続ＣＯ₂ 分離回収装置３は、排気ガスＧ１の余熱を有効活用しながら、当該排気ガスＧ１に含まれているＣＯ₂ を連続的かつ高効率で分離・回収することができる。

（３）第２の実施の形態
（３−１）第２の実施の形態における連続ＣＯ₂ 分離回収装置の構成
図３との対応部分に同一符号を付した図６（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、連続ＣＯ₂ 分離回収装置３はペレット状のリチウムシリケートでなるＣＯ₂ 吸収材（図示せず）をその内部に格納した中空状円筒５１を有している。なお、第２の実施の形態における連続ＣＯ₂ 分離回収装置３では、第１の実施の形態における連続ＣＯ₂ 分離回収装置３と相違する点を中心に説明する。

連続ＣＯ₂ 分離回収装置３では、当該中空状円筒５１の回転軸に円筒状で貫通穴を有するステータ（固定子）５２が配置され、そのステータ５２に対してロータとしての中空状円筒５１が摺動自在に矢印方向へ定速回転（時計回り）する。

中空状円筒５１には、当該中空状円筒５１の端面と接触状態で配置された扇状の薄い流路（以下、これを扇状流路という。）５３が設けられ、一方側の排気ガス入口５３ＡからＣＯ₂ 排出源２（図１）の排気ガスＧ１（ＣＯ₂ を含む）を導入する。

扇状流路５３は、その他方側の排気ガス排出部分５３Ｂと、円筒状でなるステータ（固定子）５２の排気ガス導入部分５２Ａとが接続されており、ＣＯ₂ 排出源２からの排気ガスＧ１を排気ガス排出部分５３Ｂ及びステータ５２の排気ガス導入部分５２Ａを介して当該ステータ５２内に流入させる。

このときステータ５２内に流入した排気ガスＧ１（ＣＯ₂ を含む）は、中空状円筒５１の外側で隣接した扇状流路５３から排気ガス導入部分５２Ａを通過するため、ＣＯ₂ 吸収材（図示せず）を格納している中空状円筒５１の内部を通過することがないまま、ステータ５２内に流入される。

従って、この排気ガスＧ１（ＣＯ₂ を含む）は中空状円筒５１の回転軸周辺のステータ５２内に流入する手前までは、中空状円筒５１の内部に格納されたＣＯ₂ 吸収材（図示せず）と直接接触することはない。

但し連続ＣＯ₂ 分離回収装置３は、扇状流路５３からステータ５２内に排気ガスＧ１が流入する際、扇状流路５３を介して中空状円筒５１に格納されているＣＯ₂ 吸収材（図示せず）へ当該排気ガスＧ１の余熱（余剰エネルギー）だけを与え、ＣＯ₂ 吸収材をＣＯ₂ 放出条件温度（例えば約８００℃）に到達させることができる。

なお扇状流路５３は、中空状円筒５１と対接したその表面部分にフィン（図示せず）の形成されたフィン構造が形成されている。これにより連続ＣＯ₂ 分離回収装置３は、扇状流路５３を流れる排気ガスＧ１の余熱を効率的に中空状円筒５１のＣＯ₂ 吸収材へ伝熱することができる。

ステータ５２は、排気ガス導入部分５２Ａとほぼ対向した中空状円筒５１の円筒角度位置近傍に排気ガス排出部分５２Ｂを有し、当該排気ガス排出部分５２Ｂが中空状円筒５１のＣＯ₂ 吸収流路５１Ａと接続されている。

従って、ＣＯ₂ 排出源２からの排気ガス導入部分５２Ａを介してステータ５２内に流入した排気ガスＧ１は、当該ステータ５２の排気ガス排出部分５２Ｂから中空状円筒５１のＣＯ₂ 吸収流路５１Ａを通過し、排気ガス排出管５７へ向かう。

中空状円筒５１は、ＣＯ₂ 吸収流路５１Ａの内部にＣＯ₂ 吸収材（図示せず）を格納しているため、当該ＣＯ₂ 吸収材がＣＯ₂ 吸収条件温度（例えば約６００℃）のとき、ステータ５２の排気ガス排出部分５２Ｂから流入した排気ガスＧ１からＣＯ₂ を効率良く吸収することができる。

ここでＣＯ₂ 吸収材は、先ほど、扇状流路５３を流れる排気ガスＧ１の余熱によりＣＯ₂ 放出条件温度（例えば約８００℃）に到達している。従って連続ＣＯ₂ 分離回収装置３は、中空状円筒５１のＣＯ₂ 吸収流路５１Ａの外周を包み込むように金属板で形成された空気スリット５５に対して外気吹掛用ブロワ１７から外気を拭き掛けることにより、ＣＯ₂ 吸収流路５１ＡのＣＯ₂ 吸収材をＣＯ₂ 吸収条件温度（約６００℃）になるように制御する。

但し、外気吹掛用ブロワ１７が形成する低温の外気流路は、中空状円筒５１のＣＯ₂ 吸収流路５１Ａを流れる排気ガス流路（ＣＯ₂ 吸収材格納円盤１１内）とは分離されており、ＣＯ₂ 吸収材をＣＯ₂ 吸収条件温度（約６００℃）に設定するために使用された後の外気はその後外部へ排出される。

中空状円筒５１のＣＯ₂ 吸収流路５１Ａは、排気ガス排出管５７と接続されており、当該ＣＯ₂ 吸収流路５１ＡのＣＯ₂ 吸収材によりＣＯ₂ の吸収された後の排気ガスＧ２（ＣＯ₂ を含まない）を排気ガス出口５７Ａから外部へ排出する。

ここで連続ＣＯ₂ 分離回収装置３では、既にＣＯ₂ を吸収した使用済みのＣＯ₂ 吸収材からＣＯ₂ を放出させ、当該放出したＣＯ₂ を外部へ排出する必要があり、そのため、中空状円筒５１の内周側にメッシュ状のメッシュ部分５１Ｂが形成され、外部と連通している。

連続ＣＯ₂ 分離回収装置３は、中空状円筒５１のＣＯ₂ 吸収流路５１Ａ内のＣＯ₂ 吸収材をＣＯ₂ 吸収条件温度（約６００℃）に設定した後、当該ＣＯ₂ 吸収流路５１Ａにステータ５２からの排気ガスＧ１（ＣＯ₂ を含む）を通過させることにより、当該排気ガスＧ１に含まれているＣＯ₂ をＣＯ₂ 吸収材に効率良く吸収させ、ＣＯ₂ が吸収された後の当該ＣＯ₂ が除去された排気ガスＧ２を排気ガス排出管５７の排気ガス出口５７Ａから外部へ排出する。

ところで連続ＣＯ₂ 分離回収装置３は、中空状円筒５１が定速回転したとき、当該中空状円筒５１が扇状流路５３と一時的に隣り合った状態となるため、当該扇状流路５３内を流れる高温の排気ガスＧ１の余熱によりＣＯ₂ 吸収流路５１Ａ内のＣＯ₂ 吸収材の温度を再び上昇させる。

そして連続ＣＯ₂ 分離回収装置３は、中空状円筒５１が定速回転してＣＯ₂ 吸収流路５１Ａが扇状流路５３を回転通過し終える回転角度位置付近でＣＯ₂ 吸収流路５１Ａ内のＣＯ₂ 吸収材がＣＯ₂ 放出条件温度（約８００℃）程度にまで上昇し、当該ＣＯ₂ 吸収材に吸収されているＣＯ₂ を放出させる。

ＣＯ₂ 吸収材から放出されたＣＯ₂ は、中空状円筒５１のメッシュ部分５１Ｂ及び中空状円筒５１内に設けられたＣＯ₂ 放出管５９から当該中空状円筒５１の外部へ排出される。因みに、ＣＯ₂ 放出管５９からＣＯ₂ を排出する圧力が不十分な場合、連続ＣＯ₂ 分離回収装置３は、ＣＯ₂ 放出管５９の出口付近に設けたブロワ（図示せず）によりＣＯ₂ を吸引して強制的に排出するようにしても良い。

連続ＣＯ₂ 分離回収装置３は、扇状流路５３を流れる排気ガスＧ１だけでは中空状円筒５１に格納されているＣＯ₂ 吸収材（図示せず）をＣＯ₂ 放出条件温度（例えば８００℃）に到達させることが出来ない場合、ＣＯ₂ 放出管５９の入口近傍に設けた電気ヒーター（図示せず）によりＣＯ₂ 吸収材をＣＯ₂ 放出条件温度（例えば８００℃）に到達させるようにしても良い。

また、連続ＣＯ₂ 分離回収装置３の中空状円筒５１は、第１の実施の形態と同様に、ステータ５２の排気ガス排出部分５２Ｂ近傍で、複数のフィン状の円周板が互いに向き合って噛み合うことにより排気ガスの流路抵抗を生じさせるマルチフィン構造（図示せず）が形成されており、当該排気ガスＧ１がＣＯ₂ 吸収流路１１Ａから漏洩し難い構造としている。

さらに図６との対応部分に同一符号を付した図７に示すように、連続ＣＯ₂ 分離回収装置３は、中空状円筒５１のＣＯ₂ 吸収材から放出したＣＯ₂ をＣＯ₂ 放出管５９経由で外部へ排出する際に、流動を与えて物質移動抵抗を下げるため、当該ＣＯ₂ 放出管５９の入口近傍で、中空状円筒５１の対向位置に、外部のＣＯ₂ 供給源（図示せず）からＣＯ₂ キャリアガスを導入するためのＣＯ₂ キャリアガス導入管６０の出口を配置する。

これにより連続ＣＯ₂ 分離回収装置３は、キャリアガス導入管６０から導入されるＣＯ₂ キャリアガスにより、中空状円筒５１のＣＯ₂ 吸収材から放出したＣＯ₂ の外部への強制流れを形成し、ＣＯ₂ 排出の効率化を一段と図ることができる。

なお連続ＣＯ₂ 分離回収装置３は、キャリアガス導入管６０から導入されるＣＯ₂ キャリアガスを節約するため、ＣＯ₂ 放出経路５９から排出されるＣＯ₂ ガスの一部をＣＯ₂ キャリアガスとしてキャリアガス導入管６０の入口へと戻し、再利用を図るようにすることもできる。

このような構成の連続ＣＯ₂ 分離回収装置３は、図８に示したように、例えば、固体酸化物型燃料電池（ＳＯＦＣ）発電システム２００から発生する排気ガスと、それが有する余熱を処理・利用するために、固体酸化物型燃料電池（ＳＯＦＣ）発電システム２００の（発電）モジュール２０１の上部に設置されることが想定される。

そして連続ＣＯ₂ 分離回収装置３は、当該連続ＣＯ₂ 分離回収装置３に対して排気ガス入出口、ＣＯ₂ 放出口、並びに必要な断熱材２０２、２０３等により覆われるような構造とすることにより、ＣＯ₂ を連続的かつ高効率に分離・回収することができる。

（３−２）第２の実施の形態における作用及び効果
以上の構成において連続ＣＯ₂ 分離回収装置３は、扇状流路５３の排気ガス入口５３ＡからＣＯ₂ 排出源２（図１）の排気ガスＧ１（ＣＯ₂ を含む）を当該扇状流路１３に流入し、ステータ５２の内部から中空状円筒５１のＣＯ₂ 吸収流路５１Ａへと排気ガスＧ１を流させる。

このとき連続ＣＯ₂ 分離回収装置３は、第１のＣＯ₂ 吸収条件温度設定手段としての外気吹掛用ブロワ１７によりＣＯ₂ 吸収流路５１Ａ内のＣＯ₂ 吸収材をＣＯ₂ 吸収条件温度（約６００℃）に設定しているので、排気ガスＧ１（ＣＯ₂ を含む）からＣＯ₂ を効率よく分離してＣＯ₂ 吸収材に吸収させ、ＣＯ₂ の除去された後の排気ガスＧ２だけを排気ガス排出管５７の排気ガス出口５７Ａから外部へ排出することができる。

そして連続ＣＯ₂ 分離回収装置３は、中空状円筒５１が定速回転しているため、当該中空状円筒５１のＣＯ₂ 吸収流路５１Ａが扇状流路５３と一時的に隣り合った状態となり、当該扇状流路５３内を流れる高温の排気ガスＧ１の余熱により、ＣＯ₂ 吸収流路５１Ａ内のＣＯ₂ 吸収材をＣＯ₂ 放出条件温度（約８００℃）程度にまで再び上昇させ、当該ＣＯ₂ 吸収材に吸収されているＣＯ₂ を放出させ、ＣＯ₂ 放出管５９経由で外部へ排出することができる。

このように連続ＣＯ₂ 分離回収装置３は、中空状円筒５１が定速回転していることにより、排気ガスＧ１（ＣＯ₂ を含む）のＣＯ₂ をＣＯ₂ 吸収条件温度（約６００℃）に設定したＣＯ₂ 吸収材に吸収させて当該ＣＯ₂ の除去された後の排気ガスＧ２を外部へ排出した後、当該排気ガスＧ１の余熱によりＣＯ₂ 放出条件温度（約８００℃）程度にまで再度到達させた使用済みのＣＯ₂ 吸収材からＣＯ₂ を放出させて外部へ排出する流れを繰り返し連続的に実行することができる。

以上の構成によれば、連続ＣＯ₂ 分離回収装置３は、排気ガスＧ１の余熱を有効活用しながら、当該排気ガスＧ１に含まれているＣＯ₂ を連続的かつ高効率で分離・回収することができる。

（４）他の実施の形態
なお、上述した第１の実施の形態においては、連続ＣＯ₂ 分離回収装置３が回転体として７枚のＣＯ₂ 吸収材格納円盤１１を並設した構成を有するようにした場合について述べたが、本発明はこれに限るものではなく、ＣＯ₂ 吸収材格納円盤１１を１枚以上必要枚だけ並設した構成を有するようにしても良い。

また、上述した第１の実施の形態においては、回転手段として、ステータ１４とロータとしてのＣＯ₂ 吸収材格納円盤１１により、当該ステータ１４に対して当該ＣＯ₂ 吸収材格納円盤１１を定速回転させるようにした場合について述べたが、本発明はこれに限るものではなく、回転機から歯車やベルト・チェーンなどの動力伝達手段を介して（モータ以外の駆動手段によって）定速回転させるようにしても良い。

さらに、上述した第２の実施の形態においては、回転手段として、ステータ５２とロータとしての中空状円筒５１により、当該ステータ５２に対して当該中空状円筒５１を定速回転させるようにした場合について述べたが、本発明はこれに限るものではなく、回転機から歯車やベルト・チェーンなどの動力伝達手段を介して（モータ以外の駆動手段によって）定速回転させるようにしても良い。

さらに上述した第１及び第２の実施の形態においては、ＣＯ₂ 放出温度加熱手段としての扇状流路１３、５３及び排気ガスＧ１の余熱により、ＣＯ₂ 吸収材格納円盤１１及び中空状円筒５１のＣＯ₂ 吸収材をＣＯ₂ 放出条件温度（約８００℃）に設定するようにした場合について述べたが、本発明はこれに限るものではない。実際には、ＣＯ₂ を最も効率的に放出できる温度条件に設定することが最適であり、また、そこから多少誤差をもって設定されたとしても機能しないというものではない。

さらに上述した第１の実施の形態においては、負圧用ブロワ１８によるＣＯ₂ 吸収流路１１Ａ内への外気導入、または第１のＣＯ₂ 吸収条件温度設定手段としての外気吹掛用ブロワ１７により、ＣＯ₂ 吸収材を約８００℃から約６００℃へ温度低下させるようにした場合について述べたが、本発明はこれに限るものではない。実際には、ＣＯ₂ を最も効率的に吸収できる温度条件に設定することが最適であり、また、そこから多少誤差をもって設定されたとしても機能しないというものではない。

１…連続ＣＯ₂ 分離回収システム、２…ＣＯ₂ 排出源、３…連続ＣＯ₂ 分離回収装置、１１…ＣＯ₂ 吸収材格納円盤、１２…排気ガス導入管、１３、５３…扇状流路、１４、５２…ステータ、１６…排気ガス排出管、１７…外気吹掛用ブロワ、１８…負圧用ブロワ、２１…金属板、２２…空気スリット、２６、５９…ＣＯ₂ 放出管、２７…ＣＯ₂ 放出経路、２８…ブロワ、３１、３２…熱電対（温度センサ）３３…セラミックボールベアリング、３６…ケーシング、４６、６０…キャリアガス導入管、５１…中空状円筒、５７…排気ガス排出管、２００…固体酸化物型燃料電池（ＳＯＦＣ）発電システム、２０１…（発電）モジュール、２０２、２０３…断熱材。

Claims (3)

1. 二酸化炭素（以下、ＣＯ₂ とする）を含む排気ガスから、当該ＣＯ₂ の吸収材を用いてＣＯ₂ を分離回収する二酸化炭素分離回収装置であって、
   前記吸収材を格納した円盤状もしくは円筒状の回転体と、
   前記回転体を連続回転させる回転手段と、
   前記回転体の近傍に配置された排気ガス導入路を介して当該回転体に格納されている前記吸収材に前記排気ガスの熱を与えることにより前記吸収材をＣＯ₂ 放出温度まで加熱するＣＯ₂ 放出温度加熱手段と、
   前記回転体に格納されている前記吸収材が前記ＣＯ₂ 放出温度よりも低いＣＯ₂ 吸収温度に下がったときに、前記排気ガスを前記吸収材と接触させることにより当該排気ガスのＣＯ₂ を当該吸収材に吸収させ、ＣＯ₂ の除去された排気ガスを前記回転体から外部へ放出する排気ガス放出経路と、
   前記回転体が回転することにより、前記ＣＯ₂ を吸収した前記吸収材が前記排気ガス導入路に近づき、前記ＣＯ₂ を吸収した前記吸収材が前記ＣＯ₂ 放出温度加熱手段によってＣＯ₂ 放出温度に再び設定された位置でＣＯ₂ を放出し、当該ＣＯ₂ を前記回転体から外部へ放出するＣＯ₂ 放出経路と
   を備えたことを特徴とする二酸化炭素分離回収装置。
2. 請求項１に記載の二酸化炭素分離回収装置であって、
   前記ＣＯ₂ 放出経路に対して、前記ＣＯ₂ を放出する際に流動を与えて物質移動抵抗を下げるため、ＣＯ₂ 供給源からＣＯ₂ キャリアガスを導入するキャリアガス導入経路を具備する二酸化炭素分離回収装置。
3. 請求項２に記載の二酸化炭素分離回収装置であって、
   前記ＣＯ₂ 放出経路は、当該ＣＯ₂ 放出経路から外部へ放出される一部を前記キャリアガス導入経路に戻して再利用することを特徴とする二酸化炭素分離回収装置。

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