JP2013209704A - 溶融鉄の精錬方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】反応容器内に収容される溶銑26の浴面に向けて、上吹きランス3から燃料と燃焼用酸化性ガスとを供給して、火炎を形成し、この火炎で加熱しながら粉状精錬剤28を吹き付けつつ、精錬用酸化性ガス供給流路から溶銑26の浴面に向けて精錬用酸化性ガスを供給する。下記の式を満足する。
1.0≦(G/F)/(G/F)st≦5.0
但し、G:燃焼用酸化性ガス供給速度(Nm3/分)、
F:燃料ガス供給速度(Nm3/分)、
(G/F)st:燃料ガスの化学量論値と、該燃料ガスを完全燃焼するために必要となる燃焼用酸化性ガスの化学量論値との比、である。
【選択図】 図1
Description
(1)粉状精錬剤供給流路と、燃料ガス供給流路と、燃料ガスの燃焼用酸化性ガス供給流路と、精錬用酸化性ガス供給流路とを別々に有する上吹きランスを用いて、前記燃料ガス供給流路から燃料ガスを供給し、かつ、前記燃焼用酸化性ガス供給流路から燃焼用酸化性ガスを供給して、反応容器に収容される溶融鉄の浴面に向けて前記上吹きランスのノズル前面に火炎を形成し、酸化鉄と石灰系媒溶剤と可燃性物質とのうちの少なくとも1種類を含む粉状精錬剤を、不活性ガスとともに前記粉状精錬剤供給流路から溶融鉄の浴面に向けて供給して、該粉状精錬剤を、前記火炎で加熱しながら、溶融鉄の浴面に向けて吹き付けつつ、前記精錬用酸化性ガス供給流路から溶融鉄の浴面に向けて精錬用酸化性ガスを供給する溶融鉄の精錬方法であって、燃料ガスと燃焼用酸化性ガスとの流量比を下記の(1)式を満足するように、調整しつつ前記火炎を形成することを特徴とする溶融鉄の精錬方法。
1.0≦(G/F)/(G/F)st≦5.0 ・・・(1)
但し、(1)式において、G:燃焼用酸化性ガス供給速度(Nm3/分)、
F:燃料ガス供給速度(Nm3/分)、
(G/F)st:燃料ガスと、該燃料ガスを完全燃焼するために必要となる燃焼用酸化性ガスとの化学量論係数との比、である。
(2)燃焼用酸化性ガス吐出流速が下記の(2)式を満足するように、前記燃焼用酸化性ガス供給速度Gを調整することを特徴とする上記(1)に記載の溶融鉄の精錬方法。
1.0≦VG/C≦3.0 ・・・(2)
但し、(2)式において、VG:燃焼用酸化性ガスの吐出流速(Nm/秒)、
C:音速(Nm/秒)、である。
(3)前記溶融鉄が溶銑であり、前記精錬用酸化性ガスを供給して行う溶融鉄の精錬は、溶銑の脱燐処理であることを特徴とする上記(1)または上記(2)に記載の溶融鉄の精錬方法。
G:上吹きランスの燃焼用酸化性ガス供給速度(Nm3/分)
F:上吹きランスの燃料ガス供給速度(Nm3/分)
(G/F)st:燃料ガスと、該燃料ガスを完全燃焼するために必要となる燃焼用酸化性ガスとの化学量論係数との比。
VG:燃焼用酸化性ガスの吐出流速(Nm/秒)
C:音速(Nm/秒)
VG/Cの値が1.0を下回ると、燃料ガスと燃焼用酸化性ガスとの混合状態が悪くなり、フリーボードの小さい反応容器であっても、溶銑(溶融鉄)26の浴面と上吹きランス3の先端との間の空間内で燃料ガスが完全燃焼しにくい。また、VG/Cの値が3.0を超えると、燃料ガスが溶銑26の浴面に到達する前に、燃え尽きやすく、粉状精錬剤28への着熱効率が悪くなる。その結果、溶銑(溶融鉄)への着熱効率も悪くなり、熱余裕を向上させることが難しい。ひいては、溶銑26(溶融鉄)に鉄スクラップなどの冷鉄源を加える場合には、その冷鉄源の配合比率を高めにくくなる。
図1に示す精錬設備1と同様の反応容器設備を用いて、燃焼用酸化性ガス供給量(Nm3/分)及び燃焼用酸化性ガスの噴出速度(吐出速度(Nm/秒))を変化させた場合の火炎長さを調査した。精錬設備1の反応容器2は、200トンの溶融鉄を収容することができる。上吹きランス高さdが0.5〜2.0mの範囲となる位置に上吹きランス3を配置した。同じ寸法を有するランス本体14を複数用意し、それぞれ設計変更がなされた複数のランスチップ15を用意した。
理論燃焼比が1である場合には、理論燃焼比「(G/F)/(G/F)st=1」とした以外は実験1と同様の条件で、燃料ガスや燃料ガス燃焼用酸化性ガスの気体を供給して上吹きランス3の下端部に火炎を形成した。(G/F)/(G/F)st=1の場合には、l=0.9mとなる。粉状精錬剤に着熱させた。上吹きランス高さdが変更されている各条件における、溶銑への着熱量は、溶鉄の温度上昇から算出した。ランス高さdに対する火炎長さlの値(l/d)と、火炎長さlとランス高さdとが等しい場合(l/d=1)を基準とした着熱量に対する、各値(l/d)における着熱量の値(着熱指数)との関係を図4に示す。火炎による着熱された粉状精錬剤による溶銑への着熱が、着熱指数0.8を超えると一応、効率のよい着熱が達成されたと想定するが、図4によれば、そのような(l/d)の値は、0.8〜1.2の範囲となったことが確認される。
2 反応容器
3 上吹きランス
4 粉状精錬剤供給管
4A 精錬剤搬送用ガス供給管
5 燃料ガス供給管
6 燃焼用酸化性ガス供給管
7 精錬用酸化性ガス供給管
13 ディスペンサー
14 ランス本体
15 ランスチップ
16 中心孔
17 燃料ガス噴射孔
18 燃焼用酸化性ガス噴射孔
19 周囲孔
20 最内管
21 仕切り管
22 内管
23 中管
24 外管
25 最外管
26 溶銑
27 スラグ
28 粉状精錬剤
31 粉状精錬剤供給流路
32 燃料ガス供給流路
33 燃焼用酸化性ガス供給流路
34 精錬用酸化性ガス供給流路
Claims (3)
- 粉状精錬剤供給流路と、燃料ガス供給流路と、燃料ガスの燃焼用酸化性ガス供給流路と、精錬用酸化性ガス供給流路とを別々に有する上吹きランスを用いて、前記燃料ガス供給流路から燃料ガスを供給し、かつ、前記燃焼用酸化性ガス供給流路から燃焼用酸化性ガスを供給して、反応容器に収容される溶融鉄の浴面に向けて前記上吹きランスのノズル前面に火炎を形成し、
酸化鉄と石灰系媒溶剤と可燃性物質とのうちの少なくとも1種類を含む粉状精錬剤を、不活性ガスとともに前記粉状精錬剤供給流路から溶融鉄の浴面に向けて供給して、該粉状精錬剤を、前記火炎で加熱しながら、溶融鉄の浴面に向けて吹き付けつつ、前記精錬用酸化性ガス供給流路から溶融鉄の浴面に向けて精錬用酸化性ガスを供給する溶融鉄の精錬方法であって、
燃料ガスと燃焼用酸化性ガスとの流量比を下記の(1)式を満足するように、調整しつつ前記火炎を形成することを特徴とする溶融鉄の精錬方法。
1.0≦(G/F)/(G/F)st≦5.0 ・・・(1)
但し、(1)式において、G:燃焼用酸化性ガス供給速度(Nm3/分)、
F:燃料ガス供給速度(Nm3/分)、
(G/F)st:燃料ガスと、該燃料ガスを完全燃焼するために必要となる燃焼用酸化性ガスとの化学量論係数との比、である。 - 燃焼用酸化性ガス吐出流速が下記の(2)式を満足するように、前記燃焼用酸化性ガス供給速度Gを調整することを特徴とする請求項1に記載の溶融鉄の精錬方法。
1.0≦VG/C≦3.0 ・・・(2)
但し、(2)式において、VG:燃焼用酸化性ガスの吐出流速(Nm/秒)、
C:音速(Nm/秒)、である。 - 前記溶融鉄が溶銑であり、前記精錬用酸化性ガスを供給して行う溶融鉄の精錬は、溶銑の脱燐処理であることを特徴とする請求項1または請求項2に記載の溶融鉄の精錬方法。
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