JP2013208870A - 突起付き樹脂層を有したシート材及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】生地などのシート材を接着するに際して、仮接着と本接着とを段階的に分けて行うような場合に好適に採用できるようにする。
【解決手段】柔軟素材により形成されたシート基材２と、シート基材２の一方面に面状に均した状態で熱可塑性樹脂により形成された樹脂ベース層４と、樹脂ベース層４から部分的に突出する状態でこの樹脂ベース層４と同質の熱可塑性樹脂により一体形成された樹脂突起５とを有した構成とする。
【選択図】図１

Description

本発明は、突起付き樹脂層を有したシート材及びその製造方法に関するものである。

生地を接合するにあたり、縫製に代えて接着剤により接着する方法が採用されることがあり、従来、生地に接着剤を塗布し、貼り合わせる作業を行うための布接着装置が提案されている（特許文献１参照）。この布接着装置は、生地送りを一方向へしか行えないものであり、従って接着剤の塗布領域も直線的になることが限定される。
なお、接着に用いる接着剤には、接着速度や接着強度、生地とのなじみ性などの面で熱可塑性の樹脂材を用いるのが好適であることを、本発明者は知見している。

特開２０１０−１７９２１１号公報

接着剤を塗布する段階の生地は、衣類の身頃や袖などを作成するための特徴的な形状に裁断されていることがある。この場合、生地に対して接着剤を塗布する位置や塗布領域の形状なども、特徴的形状に沿った複雑なものとなる。それ故、このような場合に、特許文献１で開示された布接着装置を用いることはできず、生地に接着剤を塗布したり、貼り合わせたりする作業は作業者が手作業で行うのが一般的とされていた。

一方で、生地には、繊維特性に加え、漂白などの前処理や乾燥などの後処置といった各種処理を原因として伸縮が生じている。生地ごとに生じた伸縮度合いは一様でない。そのために、接着しようとする２枚以上の生地相互間、又は１枚の生地の中での貼り合わせ箇所相互間において、接着代の形状が完全に一致しない場合は意外と多い。加えて、前記したように生地に接着剤を塗布したり、貼り合わせたりする作業は作業者の手作業であるのが普通であるから、その作業精度を高めるには自ずと限度がある。

このようなことから、生地を接着する場合には、予め点付け状（小面積）の仮接着を行ってから、接着箇所同士の位置合わせ状況を確認する作業を行い、そのうえで確認作業に合格したものについて、本来の広い接着面積で本接着を行う、という手順を採用するのが望まれる。これであれば、確認作業を不合格となったものについて仮接着箇所を剥がし、再度、仮接着をやり直せるものであり、生地の歩留まりが徒に低下するのを防止できるからである。

しかしながら、仮接着と本接着とを２段階に分けて実施しようとしても、接着剤の塗布作業を２段階に分けることはできない（仮接着した箇所を一旦、剥がして、本接着用の接着剤を塗布するようなことは甚だ非合理的である）ため、仮接着と本接着とを２段階に分けることは実質的に不可能とされていた。
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、生地などのシート材を接着するに際して、仮接着と本接着とを段階的に分けて行うような場合に好適に採用できるものとした突起付き樹脂層を有したシート材及びその製造方法を提供することを目的とする。

また本発明は、シート材としての表面性状に立体性を持たせるものとして、このシート材を用いて衣類などを製作したときにマッサージ効果、保温効果、滑り止め効果、着脱容易性、立体感を伴う審美性などを得られるようにした突起付き樹脂層を有したシート材及びその製造方法を提供することを目的とする。

前記目的を達成するために、本発明は次の手段を講じた。
即ち、本発明に係る突起付き樹脂層を有したシート材では、柔軟素材により形成されたシート材と、前記シート材の一方面に面状に均した状態で形成された樹脂ベース層と、前記樹脂ベース層から部分的に突出する状態で当該樹脂ベース層と同質の樹脂材により一体形成された樹脂突起と、を有していることを特徴とする。

前記樹脂ベース層及び前記樹脂突起は熱可塑性樹脂により形成されているものとするのが好適である。
前記樹脂突起は点状に突出形成されており、且つ複数が分散配置とされて突起群を形成しているか又は列状に配置されて突起列を形成しているものとすることができる。
前記樹脂突起は、前記樹脂ベース層から突出する輪郭部が凹アール面によって囲まれたものとするのが好適である。

前記樹脂突起には、突出高さが最も高い先付け突起と、この先付け突起よりも突出高さが低い次位突起とが設けられたものとできる。
この場合、前記先付け突起と次位突起とが混在して配置されているものとしてもよい。
本発明に係る突起付き樹脂層を有したシート材は、加熱押圧を行うことによって最初に被接合物に当接して仮接着状態を生起可能とされた樹脂突起と、前記樹脂突起が加熱溶融された後に更に加熱押圧を行うことによって前記被接合物に当接して本接着状態を生起可能となるように前記樹脂突起よりも低位に形成された樹脂ベースとを有した構成としたものでもよい。

一方、本発明に係る突起付き樹脂層を有したシート材の製造方法では、テーブル面まで貫通する吸引孔を有したテーブルに対してそのテーブル面へ柔軟性素材により形成されたシート材を当接させ、前記テーブルの吸引孔内を負圧状態にすることでシート材が吸引孔に対応した部分に窪みを形成させると共に、前記テーブルの吸引孔内を負圧状態にするのと先行、後行又は並行させて前記テーブルに当接させたシート材に加熱溶融状態とさせた熱可塑性樹脂を塗布し、前記熱可塑性樹脂が前記窪み内に流入し且つ塗布上面を平坦化する状況下で当該熱可塑性樹脂が硬化を開始する温度以下になるように冷却し、前記熱可塑性樹脂が硬化を開始後に前記テーブルの吸引孔内の負圧化を解除し、前記シート材に生じた吸引孔内への窪みを復元させることによりシート材の一方面に面状に均された樹脂ベース層とこの樹脂ベース層から部分的に突出する同質の樹脂突起とを有する樹脂層を形成させることを特徴としている。

本発明に係る突起付き樹脂層を有したシート材及びその製造方法は、生地などのシート材を接着するに際して、仮接着と本接着とを段階的に分けて行うような場合に好適に採用できる。また、シート材としての表面性状に立体性を持たせることができ、このシート材を用いて衣類などを製作したときにマッサージ効果、保温効果、滑り止め効果、着脱容易性、立体感を伴う審美性などを得ることができる。

本発明に係る突起付き樹脂層を有したシート材を示した側断面図である。 図１の要部拡大図である。 シート材における使用方法の一例として仮接着状態にする場合を示した側断面図である。 シート材における使用方法の一例として本接着状態にする場合を示した側断面図である。 シート材の製造方法を示した側断面図である。 シート材の製造方法を示した側断面図である。 シート材の製造に用いるテーブルの一例を示した要部斜視図である。 シート材の製造に用いるテーブルの別例を示した要部斜視図である。 本発明に係る突起付き樹脂層を有したシート材の第２実施形態を示した側断面図である。 シート材における使用方法の一例として接着力の弱い仮接着状態にする場合を示した側断面図である。

以下、本発明の実施の形態を、図面に基づき説明する。
図１及び図２は、本発明に係る突起付き樹脂層を有したシート材１（以下、「樹脂突起付きシート１」と言う）を示しており、また図３及び図４は、この樹脂突起付きシート１
の使用例を示している。図１に示すように、この樹脂突起付きシート１はシート基材２と、このシート基材２の一方面に設けられた樹脂層３とを有している。

シート基材２は、例えば生地などの柔軟素材により形成されたものであって、具体的な一例を挙げれば肌着類に使用される綿編地などとすることができる。ただ、シート基材２において、編地、織地、不織布等の組成的な構成は何ら限定されるものではなく、材質的な面でも天然材料や化繊材料など、何ら限定されるものではない。また、シート基材２の厚さや大きさ、形状等が何ら限定されないことは言うまでもない。

樹脂層３は、樹脂ベース層４と樹脂突起５とを有している。
樹脂ベース層４は、シート基材２の一部領域、又は全領域を覆うようにして面状に均した状態（平坦状態）に設けられたものである。この樹脂ベース層４の層厚は、シート基材２の面方向にわたって一定とするのが好適とされる。しかし、樹脂ベース層４の表面が平坦であれば、シート基材２を覆う領域の両端で層厚が異なる場合（シート基材２の一方面と樹脂ベース層４の表面とが面平行でない場合）も許容されるものとする。

なお、シート基材２の一方面を複数の区画に区割りして、各区画ごとに樹脂ベース層４を設けるようにすることも可能である。この場合、各区画ごとの樹脂ベース層４を異なる層厚として形成させることは当然に可能である。すなわち、樹脂ベース層４は、シート基材２における全ての領域にわたって表面を平坦にすることが要求されるものではない。
この樹脂ベース層４は熱可塑性樹脂により形成されている。熱可塑性樹脂として具体的な樹脂種が限定されるものではないが、強いて挙げれば、加熱軟化状態から冷却硬化するときに、自着性（他の物と接着する作用）及び強い接着力が生起する樹脂種であることが好適とされる。

これに対し、樹脂突起５は、樹脂ベース層４の表面から部分的に突出する状態に設けられたもので、樹脂ベース層４と同質の熱可塑性樹脂により形成されている。すなわち、樹脂層３（樹脂ベース層４及び樹脂突起５）は、その層全体として一体形成されたものであって、樹脂ベース層４と樹脂突起５との間に接合界面は生じていない。
本実施形態において、樹脂突起５は点状（ドット状）に突出形成されたものとしてあり、突出端が半球状であって且つ裾広がりとなっており、更に樹脂ベース層４から突出する輪郭部（裾端）には、この樹脂突起５を取り囲むようにして凹アール面６が形成されたものとしてある。樹脂突起５の直径は０．５〜３ｍｍ、突出高さについても０．５〜３ｍｍとした。しかし、これらはあくまでも一例であって、樹脂突起５の形状を含め、これらの寸法が限定されるものではない。

このような樹脂突起５は、樹脂ベース層４に対し、複数のものが互いに所定ピッチをおいて設けられたものとなっている。各樹脂突起５の配置は、複数の樹脂突起５が樹脂ベース層４の面方向で分散配置されることによって「突起群」を形成するようにしてもよいし、或いは、複数の樹脂突起５が一列又は複数列で直線状、又はクロス状に並んだ配置とされることで、「突起列」を形成するようにしてもよい。

一例として、樹脂突起５の直径を１ｍｍとする場合では、隣接させる樹脂突起５とのピッチを３ｍｍ程度に設定する場合などを挙げることができる。なお、言うまでもなく、複数の樹脂突起５を「突起群」として分布させるか「突起列」として分布させるかの違いや、樹脂突起５の隣接ピッチ（突出分布密度）をどの程度にするかは、樹脂突起５によって発現させようとする接着強度（後述する仮接着時の接着力など）の強弱や、接着面積の大小などにより、適宜選択し得るものである。

次に、本発明に係る樹脂突起付きシート１を使用する方法を説明する。
樹脂突起付きシート１の使用は、例えば、肩部分に袖グリ部（アームホール）が形成された身生地のうち、少なくとも袖グリ部まわりを樹脂突起付きシート１により作成するものにおいて、この身生地の袖グリ部（即ち、樹脂突起付きシート１）に、袖パーツとしての被接合物１０を取り付ける場合を例示することができる。

まず、図３に示すように、樹脂突起付きシート１の樹脂層３（樹脂突起５）が設けられた面と被接合物１０とを当接させるように重ね合わせる。そして、この状態で樹脂突起５が軟化する程度（軟化の程度としては樹脂突起５に自着性が生起することを目安とする）
に、この樹脂突起５を直接的又は間接的に加熱する。このとき、樹脂突起５だけが軟化して、樹脂ベース層４は軟化しないようにする。また樹脂突起５は、突出形状を消失するほどの軟化はさせない（突出形状が残存する）ものとするのが望ましい。

なお、樹脂突起付きシート１と被接合物１０とを当接させるより前に、予め、樹脂突起５を加熱軟化させておき、その後に、樹脂突起付きシート１と被接合物１０とを当接させるようにしてもよい。
樹脂突起５の加熱は、被接合物１０に対して温風を吹き付けたり、アイロンなどの加熱体を押し付けたりすることで行うのが好適である。これは、樹脂層３のうちの樹脂突起５だけを軟化させ、樹脂ベース層４は軟化させないようにするためである。樹脂突起付きシート１と被接合物１０とを当接させるより前に樹脂突起５を加熱する場合であれば、樹脂突起５に対して直接、温風を吹き付けたり加熱体を押し付けたりすればよい。この場合、樹脂突起体積が樹脂ベース層４に比して小さいので、樹脂突起５側が先に昇温し、軟化状態になる現象を活用できることになる。

次に、樹脂突起５が軟化した状態で、樹脂突起付きシート１と被接合物１０とを相対的に対向押圧する。これは、前記したように被接合物１０をアイロンなどの加熱体で押圧する際に、樹脂突起付きシート１をアイロン台などで支持（バックアップ）させる、といった方法で簡単に実現可能である。この対向押圧を行うことで、図３又は図４に示すように、軟化した樹脂突起５はその突出端側の一部又は突出高さ全部を被接合物１０に馴染ませながら平坦化するように変形する。

この段階で樹脂突起付きシート１と被接合物１０との対向押圧を解除し、両者を押圧状態から解放する。また加熱を停止させて、軟化状態で変形した樹脂突起５が冷却を始めるようにさせる。この冷却は放冷による自然冷却方式としてもよいし、冷風を吹き付けるなどの強制冷却方式としてもよい。樹脂突起５はこの冷却時に自着性を生起しつつ硬化することになり、結果として、樹脂突起付きシート１と被接合物１０とが樹脂突起５を介した接着状態となる。

樹脂突起５による接着状態は、樹脂層３の全体面積からすれば、樹脂突起５が存在していた箇所（又は樹脂突起５が一部残存している場合はその残存箇所）に限定されることになる。すなわち、樹脂層３におけるその他の領域（樹脂ベース層４だけが存在している箇所）は非接着状態であるから、樹脂層３の全体面積に対して接着面積は小さく、これに比例して接着強度も小さく制限されたものと言うことができる。

このように接着面積を小さく制限した状態を、樹脂突起付きシート１と被接合物１０との「仮接着状態」とおくことができる。
すなわち、樹脂突起付きシート１と被接合物１０とを仮接着状態としたうえで、両者の貼り合わせ状態を確認し、この確認によって、樹脂突起付きシート１と被接合物１０との貼り合わせ状態に許容を超える位置ズレが発見された場合には、樹脂突起付きシート１と被接合物１０とを一旦、剥離させる（仮接着状態を解除させる）ようにする。

前記したように、樹脂突起付きシート１と被接合物１０との接着強度は小さいので、これらを剥離させるための力も、小さな力でよいことになる。また、小さな力で剥離させるので、樹脂突起付きシート１や被接合物１０は、組成（編組織又は織組織など）の変形を起こしたり繊維の局部的な伸びを起こしたりするおそれがない。
剥離した樹脂突起付きシート１と被接合物１０とは、再度、前記手順を繰り返して貼り直しを行えばよい。なお、このような貼り直しを行えるようにするためには、樹脂突起５の突出端側の一部だけを軟化させて仮接着状態を作り、樹脂突起５が一部残存するようにしておく（図３参照）のが好適と言える。すなわち、樹脂突起５が残存している間は何度でも貼り直し（樹脂突起付きシート１と被接合物１０との位置合わせ）が行えるものとなる。

一方で、樹脂突起付きシート１と被接合物１０との貼り合わせ状態が規定に合格していることが確認された場合は、樹脂突起付きシート１の樹脂層３（基本的には樹脂ベース層４であるが樹脂突起５が一部残存している場合にはこの樹脂突起５をも含む）を加熱軟化させると共に、樹脂突起付きシート１と被接合物１０とを相対的に対向押圧させる。
これにより、軟化して平坦化した樹脂突起５だけでなく、当初、樹脂突起５よりも低位に形成されていた樹脂ベース層４も、軟化したうえで被接合物１０に当接するようになる。この状態で樹脂突起付きシート１と被接合物１０との対向押圧を解除し、加熱を停止させて樹脂層３（樹脂ベース層４など）を冷却硬化させる。

かくして、樹脂突起付きシート１と被接合物１０とは、樹脂層３の全量（樹脂ベース層４及び樹脂突起５）によって生起される接着強度で接着された状態（本接着状態）となる。この本接着状態下の接着面積は、樹脂突起付きシート１に樹脂層３を設けた全体面積に及ぶので、前記仮接着状態よりも強い接着強度であることは言うまでもない。
また、この本接着状態では樹脂突起５が突起形状を消失しているので、シート基材２と被接合物１０との間に形成される接着層に空気が取り残されることはない。しかも、樹脂突起５だけでなく、樹脂ベース層４をも含めた樹脂層３全体として、シート基材２に含浸又は介在して接着層を形成することになるので、強力な接着力が得られるものとなっている。

なお、仮接着状態と本接着状態とは、一つの樹脂層３として同じ領域内に形成させることができるものである。そのため、樹脂突起付きシート１はもとより、被接合物１０にあっても、仮接着を行うための領域と本接着を行う領域とを各別に設ける必要がない。それ故、材料の無駄を省くことができるうえに、本接着を行った後に仮接着領域を切除するような手間も一切不要であるといった利点が得られるものである。

仮接着状態では、樹脂突起５による点付け状態が得られることになるので、シート基材２としての伸び性を邪魔しにくい利点が得られ、樹脂突起付きシート１と被接合物１０とを接合状態にしているにも拘わらず、伸び性を利用して好適な取り扱いができるという利点も得られる。
次に、樹脂突起付きシート１の製造方法を説明する。

図５（Ａ）に示すように、平坦なテーブル面５０ａを有したテーブル５０に対して、そのテーブル面５０ａにシート基材２を広げて支持（当接）させる。図７にも示すように、このテーブル５０には、テーブル面５０ａまで貫通する吸引孔５１が形成されている。
テーブル５０において、吸引孔５１の形成数や配置などは、樹脂ベース層４に対する樹脂突起５の形成数や配置との間で、同一条件に合わせるものとする。また、吸引孔５１の孔径は、形成しようとする樹脂突起５の大きさ（直径）を基準として、これにシート基材２の厚さを考慮して決定する（後述するように、吸引孔５１内へシート基材２の一部を吸引して窪み５３を形成させるため）。

なお、樹脂ベース層４から樹脂突起５が突出する輪郭部に凹アール面６（図２参照）を形成させる場合では、テーブル面５０ａで開口する吸引孔５１の開口縁部に対して、面取り状のザグリ部５１ａを形成しておくのが好適となる。
テーブル５０のテーブル面５０ａにシート基材２を支持させた後は、図５（Ｂ）に示すように、テーブル５０の吸引孔５１内をテーブル面５０ａとは反対側（図５（Ｂ）の下側）から吸引するなどして、当該吸引孔５１内を負圧状態にする。

これにより、テーブル面５０ａ上のシート基材２は、吸引孔５１に対応する部分で当該吸引孔５１内へ引き込まれるようになって、この引き込まれ部分に窪み５３が形成されるようになる。
そして、このように吸引孔５１内を負圧状態にするのと先行、後行又は並行させて、図６（Ａ）に示すように、加熱溶融状態とさせた熱可塑性樹脂３Ｘをシート基材２に塗布する。なお、テーブル５０へ支持させる前のシート基材２に対して予め、熱可塑性樹脂３Ｘを塗布しておいてもよいし、テーブル５０へシート基材２を支持させた後に熱可塑性樹脂３Ｘを塗布するようにしてもよい。

ここにおいて、熱可塑性樹脂３Ｘは、シート基材２への塗布時には加熱溶融させておく必要があるが、テーブル５０へ支持させる前のシート基材２に熱可塑性樹脂３Ｘを塗布しておく場合では、熱可塑性樹脂３Ｘは、テーブル５０へ支持させるまで塗布時における加熱溶融状態を維持させておくようにする。但し、熱可塑性樹脂３Ｘを一旦冷却させることも可能（シート基材２に熱可塑性樹脂３Ｘを塗布した素材シート（中間品）として保管し
ておくことなどが可能）であるため、このような場合には、テーブル５０へシート基材２を支持させた後、改めて熱可塑性樹脂３Ｘを加熱溶融させるようにする。

更に付言すると、テーブル５０へシート基材２を支持させた後に熱可塑性樹脂３Ｘを塗布する場合にあって、熱可塑性樹脂３Ｘの塗布タイミングと吸引孔５１内の負圧化を行うタイミングとは、いずれが先となってもよいし、同時でもよい。
要は、シート基材２に塗布した熱可塑性樹脂３Ｘが加熱溶融している状況と、吸引孔５１内を負圧化させる状況とが、同時に得られるようにすればよいものであって、これらの状況にするまでの手順は何ら限定されない。

シート基材２に対する熱可塑性樹脂３Ｘの塗布方法としては、特に限定されるものではない。例えば、熱可塑性樹脂３Ｘの粘度特性や塗布面積、塗布速度などに応じて、ノズル吐出方式、スプレー掛け方式、刷毛塗り方式、流し掛け方式などから適宜選択して採用すればよい。
そして、シート基材２に塗布した熱可塑性樹脂３Ｘが窪み５３内に流入し、且つ塗布上面が平坦化されるようになった後、熱可塑性樹脂３Ｘを自然冷却又は強制冷却によって冷却させる。なお、窪み５３内に対する熱可塑性樹脂３Ｘの流入や、塗布上面の平坦化を確実にするため、熱可塑性樹脂３Ｘの塗布上面をスキージやローラー等によって均すようにしてもよい。

熱可塑性樹脂３Ｘの冷却過程で、この熱可塑性樹脂３Ｘが少なくとも硬化を開始する温度以下になった状態で、吸引孔５１内の負圧化を解除する。
次に、図６（Ｂ）に示すように、シート基材２に生じた吸引孔５１内への窪み５３を復元させる（元の平坦な状態に戻す）。この窪み５３の復元は、シート基材２の形状回復力に委ねるものとしてもよいが、負圧解除後の吸引孔５１に対して加圧空気を吹き込むようにすることで行うのが好ましい。

なお、テーブル５０からシート基材２を取り出した後に、シート基材２（当然に、熱可塑性樹脂３Ｘの塗布面では無い方の面）に加圧空気を吹き付けたり、ローラ扱きを行ったりすることで、窪み５３を復元させるようにしてもよい。
このようにしてシート基材２に生じた窪み５３を復元させれば、窪み５３内に滞留した熱可塑性樹脂３Ｘが押し返されて、樹脂塗布面で突起状に突出することになる。その結果、図１に示したように、シート基材２の一方面に、面状に均された樹脂ベース層４とこの樹脂ベース層４から部分的に突出する同質の樹脂突起５とを有する樹脂層３が形成されることになり、樹脂突起付きシート１が構成されるものとなる。

このような製造方法であると、ドット印刷で樹脂突起５を形成させる場合に比べ、ノズルの上下動などを行う必要がないために作業効率が飛躍的に高くなる利点がある。
また、スクリーン印刷で樹脂突起５を形成させる場合に比べ、マスクを不要化できるためにランニングコストの低廉化が図れると共に、樹脂突起５の配置パターンに自由度を持たせられる（吸引孔５１の使用・不使用を切り替えるだけでよい）などの利点がある。

ところで、樹脂突起５は、点状（ドット状）に突出形成されたものとすることが限定されるものではない。例えば、樹脂突起付きシート１の製造に用いるテーブル５０を、図８に示すような格子状（又は直線の溝状）の成形凹部５５が形成されたテーブル面５０ａを備えたものとすることで、樹脂突起５を格子状、又は直線の堤状に突出したものとして形成させることが可能である。

また、図７に示したテーブル５０を用いて樹脂突起付きシート１を製造する場合にあって、吸引孔５１のうち、所定数（所定配置）の吸引孔５１に対する負圧（吸引圧）と、その他の吸引孔５１に対する負圧（吸引圧）との間に差圧を生じさせるようにすると、各吸引孔５１相互間では、シート基材２に生じる窪み５３の深さが異なるようになる。
このようにすると、熱可塑性樹脂３Ｘの塗布と、その後の窪み５３の復元とを行うことにより形成される樹脂突起５には、図９に示すように、突出高さｈａの大きな先付け突起５Ａと、この先付け突起５Ａよりも低い突出高さｈｂの次位突起５Ｂとが生じるようになる。

そのため、このような先付け突起５Ａ及び次位突起５Ｂとが混在する樹脂突起付きシー
ト１を使用する場合は、第１段階として、先付け突起５Ａが被接合物１０と当接する状況が得られ、また第２段階として、更に押圧力を強めることによって次位突起５Ｂが被接合物１０と当接する状況が得られるものとなる。従って、このような樹脂突起付きシート１では、樹脂ベース層４を含めて少なくとも３段階（３回）の接着状態（接着強度）を切り替えられるものとなる。

なお、このように突出高さの異なる先付け突起５Ａ及び次位突起５Ｂを形成させる場合に限らず、図９に示すように、樹脂突起付きシート１を使用するに際して、樹脂突起５のうち、所定数（所定配置）の樹脂突起５だけを押圧する方法を採用すれば、被接合物１０との接着状態（接着強度）を３段階以上に調節することができるものとなる。
ところで、本発明は、前記実施形態に限定されるものではなく、実施の形態に応じて適宜変更可能である。

例えば、シート基材２は、製造時において吸引が可能となるような柔軟性(変形可能性)及び吸引性を有するものであれば、樹脂シート（フィルムを含む）や紙などとしてもよい。
樹脂突起付きシート１の使用方法としては、前記したような仮接着状態と本接着状態とを使い分けるような方法の他に、以下のような方法を提案することができる。

すなわち、樹脂層３は、樹脂突起５が凸部であり、樹脂突起５の設けられていない部分（樹脂ベース層４のみの部分）が凹部であるので、この樹脂層３の表面は全体として凹凸面を形成していることになるが、このような凹凸面を利用して滑り止め作用を得ることができる。
また、樹脂突起５が残存する状態のまま、被接合物１０との貼り合わせを行うようにすれば、樹脂突起付きシート１と被接合物１０との貼り合わせ界面間に樹脂突起５の突出量に伴った空気層を形成させることができる。このような空気層により、保温性能や防音性能を得ることができる。

樹脂突起付きシート１により、樹脂層３が内面を向くようにして衣類を作成すれば、樹脂突起５が肌面と接触する（被接合物１０は省略）状態にすることができる。この場合では、樹脂突起付きシート１と肌面との接触面間に樹脂突起５の突出量に伴った空気層を形成できることになる。
従って、このような空気層により、マッサージ効果や保温効果を得ることができる。また、樹脂突起付きシート１と肌面との接触が樹脂突起５を介して行われることになるから、肌触り感が良好となり、着脱（脱いだり着たり）も容易になるという利点も得られるものである。

その他、樹脂突起付きシート１は、樹脂突起５によって審美的な外観を得るような使用方法も可能である。

１ シート材（樹脂突起付きシート）
２ シート基材
３ 樹脂層
３Ｘ 熱可塑性樹脂
４ 樹脂ベース層
５ 樹脂突起
５Ａ 先付け突起
５Ｂ 次位突起
６ 凹アール面
１０ 被接合物
５０ テーブル
５０ａ テーブル面
５１ 吸引孔
５１ａ ザグリ部
５３ 窪み
５５ 成形凹部

Claims (8)

1. 柔軟素材により形成されたシート基材と、
   前記シート基材の一方面に面状に均した状態で形成された樹脂ベース層と、
   前記樹脂ベース層から部分的に突出する状態で当該樹脂ベース層と同質の樹脂材により一体形成された樹脂突起と、を有している
   ことを特徴とする突起付き樹脂層を有したシート材。
2. 前記樹脂ベース層及び前記樹脂突起は熱可塑性樹脂により形成されていることを特徴とする請求項１記載の突起付き樹脂層を有したシート材。
3. 前記樹脂突起は点状に突出形成されており且つ複数が分散配置とされて突起群を形成しているか又は列状に配置されて突起列を形成していることを特徴とする請求項１又は請求項２記載の突起付き樹脂層を有したシート材。
4. 前記樹脂突起は、前記樹脂ベース層から突出する輪郭部が凹アール面によって囲まれていることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載の突起付き樹脂層を有したシート材。
5. 前記樹脂突起には、突出高さが最も高い先付け突起と、この先付け突起よりも突出高さが低い次位突起とが設けられていることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載の突起付き樹脂層を有したシート材。
6. 前記先付け突起と次位突起とが混在して配置されていることを特徴とする請求項５記載の突起付き樹脂層を有したシート材。
7. 加熱押圧を行うことによって最初に被接合物に当接して仮接着状態を生起可能とされた樹脂突起と、
   前記樹脂突起が加熱溶融された後に更に加熱押圧を行うことによって前記被接合物に当接して本接着状態を生起可能となるように前記樹脂突起よりも低位に形成された樹脂ベースとを有していることを特徴とする突起付き樹脂層を有したシート材。
8. テーブル面まで貫通する吸引孔を有したテーブルに対してそのテーブル面へ柔軟性素材により形成されたシート材を当接させ、
   前記テーブルの吸引孔内を負圧状態にすることでシート材が吸引孔に対応した部分に窪みを形成させると共に、
   前記テーブルの吸引孔内を負圧状態にするのと先行、後行又は並行させて前記テーブルに当接させたシート材に加熱溶融状態とさせた熱可塑性樹脂を塗布し、
   前記熱可塑性樹脂が前記窪み内に流入し且つ塗布上面を平坦化する状況下で当該熱可塑性樹脂が硬化を開始する温度以下になるように冷却し、
   前記熱可塑性樹脂が硬化を開始後に前記テーブルの吸引孔内の負圧化を解除し、
   前記シート材に生じた吸引孔内への窪みを復元させることによりシート材の一方面に面状に均された樹脂ベース層とこの樹脂ベース層から部分的に突出する同質の樹脂突起とを有する樹脂層を形成させる
   ことを特徴とする突起付き樹脂層を有したシート材の製造方法。

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