JP2013202770A - 刃先交換式エンドミル及びこれに用いるエンドミル本体 - Google Patents

Abstract

【課題】切削インサートの種類を増大させることなく、ひいては切削インサートの管理や取り扱いを煩雑にすることなく、加工面の品位を十分に高めることができる刃先交換式エンドミル及びこれに用いるエンドミル本体を提供すること。
【解決手段】エンドミル本体に軸線方向にずらされて複数の切削インサートが装着されるとともに、軸線回りの回転軌跡で、これら切削インサートは互いの波形切れ刃１６の波形の位相を連続させるように配置されて、互いに波形の位相がずらされた波形切れ刃列を複数列形成し、切削インサートのうち、波形切れ刃列における軸線方向の先端部の波形切れ刃１６を構成する先端インサート３Ａが、互いに波形の位相が異なる少なくとも２つの波形切れ刃列Ｌ１、Ｌ２にそれぞれ配置されて同一形状とされているとともに、軸線に垂直な仮想平面ＶＳに対する波形切れ刃１６の傾斜が互いに異なるようにエンドミル本体に装着されることを特徴とする。
【選択図】図１５

Description

本発明は、波形切れ刃を有する複数の切削インサートがエンドミル本体に着脱可能に装着された刃先交換式エンドミル、及びこれに用いるエンドミル本体に関するものである。

従来、この種の刃先交換式エンドミルとして、例えば下記特許文献１に示されるような、円柱状をなし、その軸線回りに回転されるエンドミル本体と、前記エンドミル本体の外周に着脱可能に装着される複数の切削インサートとを備え、前記エンドミル本体の径方向外側に向けられた前記切削インサートの切れ刃が、前記軸線方向に向かうに従い凹凸する波形切れ刃とされており、前記エンドミル本体に前記軸線方向にずらされて複数の前記切削インサートが装着されるとともに、前記軸線回りの回転軌跡で、これら切削インサートは互いの前記波形切れ刃の波形の位相を連続させるように配置されて、波形切れ刃列を形成したラフィングエンドミルが知られている。

特許文献１のラフィングエンドミルにおいて、その図３等に示される例では、エンドミル本体の外周に、複数の切削インサートが螺旋状に配列されてなるインサート列が周方向に４つ設けられている一方、前記波形切れ刃列については、２つが形成されている。そして、一対の波形切れ刃列同士は、波形の位相が互いに１／２波長分ずらされており、つまり互いに逆位相とされている。

特開２００８−０６８３４５号公報

ところで、このように２つの波形切れ刃列を有するラフィングエンドミルにおいては、各波形切れ刃列の波形の位相を連続させるように切削インサートを配置するにあたって、当該切削インサートの種類として、一般に３種類が必要である。

具体的に、波形切れ刃列において、軸線方向の先端部以外の部位の波形切れ刃を構成する外周インサートとして１種類が必要であり、また、軸線方向の先端部の波形切れ刃を構成する先端インサートとしては、底刃に対して外周刃が波形の頂部（山部）から連なるように形状をそれぞれ確保しつつも、互いには波形の位相が異なるように、２種類が必要である。

しかしながら、このように波形切れ刃列の数に応じて先端インサートの種類が増大することは、切削インサートの管理や、取り扱い（ここで言う「取り扱い」とは、例えば切削インサートをエンドミル本体に装着する際の作業性などを差す）を鑑みると好ましくはない。特に、波形切れ刃列が３列以上となる場合には、このような問題が顕著となる。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、切削インサートの種類を増大させることなく、ひいては切削インサートの管理や取り扱いを煩雑にすることなく、加工面の品位を十分に高めることができる刃先交換式エンドミル及びこれに用いるエンドミル本体を提供することを目的としている。

このような課題を解決して、前記目的を達成するために、本発明は以下の手段を提案している。
すなわち、本発明は、円柱状をなし、その軸線回りに回転されるエンドミル本体と、前記エンドミル本体の外周に着脱可能に装着される複数の切削インサートと、を備えた刃先交換式エンドミルであって、前記エンドミル本体の径方向外側に向けられた前記切削インサートの切れ刃が、前記軸線方向に向かうに従い凹凸する波形切れ刃とされており、前記エンドミル本体に前記軸線方向にずらされて複数の前記切削インサートが装着されるとともに、前記軸線回りの回転軌跡で、これら切削インサートは互いの前記波形切れ刃の波形の位相を連続させるように配置されて、波形切れ刃列を形成し、前記波形切れ刃列は、互いに波形の位相がずらされて複数列形成されており、前記切削インサートは、前記波形切れ刃列における前記軸線方向の先端部以外の部位の波形切れ刃を構成する外周インサートと、前記波形切れ刃列における前記軸線方向の先端部の波形切れ刃を構成する先端インサートと、を備え、互いに波形の位相が異なる少なくとも２つの前記波形切れ刃列にそれぞれ配置された前記先端インサート同士が、同一形状とされているとともに、前記エンドミル本体の工具回転方向から見て、前記軸線に垂直な仮想平面に対する前記波形切れ刃の傾斜が互いに異なるように前記エンドミル本体に装着されることを特徴とする。

本発明の刃先交換式エンドミルによれば、エンドミル本体の径方向外側に向けられた切削インサートの切れ刃（つまり外周刃）が、軸線方向に向かうに従い凹凸する波形切れ刃とされているので、該波形切れ刃が被削材に食い付く際、その切れ刃全長が一度に食い付くことなく、波形の各山部から徐々に被削材に食い付くことになるとともに、切屑も細かくなって分断されやすいため、衝撃緩和や切削負荷の低減、切屑処理性の向上などの効果が得られる。

また、エンドミル本体に軸線方向にずらされて複数の切削インサートが装着されるとともに、これら切削インサートの波形切れ刃が、軸線回りの回転軌跡で互いの波形の位相を連続させるように配置されることにより波形切れ刃列を形成しているので、切削インサートの切れ刃に部分的に過大な切削負荷がかかるようなことが防止されて、工具寿命が延長されるとともに、振動の発生なども防止され、切削加工が円滑に行われて、加工面の品位が高められる。

具体的に、例えば本発明とは異なり、波形切れ刃列が形成されることなく、波形が部分的に分断されたり位相が不連続である場合、これら分断箇所や不連続箇所に配置された切削インサートの切れ刃部分は、他の切れ刃部分に比べて切削量が多くなり、過大な切削負荷がかかることとなって、工具寿命が短縮されるおそれがある。またこの場合、エンドミル本体の回転に合わせて周期的に切削負荷の高い部位が出現して振動が生じるなど、被削材の加工面品位への影響も考えられる。
一方、本発明によれば、波形の位相が連続する波形切れ刃列が形成されているので、工具寿命が延長されるとともに、高品位な切削加工が安定して維持される。

また、このような波形切れ刃列が、互いに波形の位相がずらされて複数列形成されているので、加工面品位がより高められる。
具体的に、例えば本発明とは異なり、波形切れ刃列が１列のみ形成されている場合には、該波形切れ刃列の軸線回りの回転軌跡から被削材の加工面に投影（転写）された波形の凹凸が、目立ちやすくなる。
一方、本発明によれば、波形切れ刃列が複数列形成されているとともに、これら波形切れ刃列同士の位相が互いにずらされているので、これら波形切れ刃列のうち、一の波形切れ刃列の回転軌跡から加工面に投影された凹凸（具体的にはその凸部）が、他の波形切れ刃列によってそれぞれ切削されてより平滑な加工面となり、加工品位が高められる。

そして、互いに波形の位相が異なる少なくとも２つの波形切れ刃列にそれぞれ配置され、かつ、互いに同一形状とされた先端インサート同士が、エンドミル本体の工具回転方向から見て、軸線に垂直な仮想平面に対する波形切れ刃の傾斜が互いに異なるようにエンドミル本体に装着されているので、下記の顕著な効果を奏する。

すなわち、互いに同一形状とされつつもこのように前記仮想平面に対する波形切れ刃の傾斜が異なって（例えば、互いの波形切れ刃の同一部分における前記仮想平面に対する傾斜が異なって）エンドミル本体に装着される先端インサート同士（具体的には、共通品である例えば一対の先端インサート同士において、一方の先端インサートが、他方の先端インサートに対して傾斜させられてエンドミル本体に装着されている状態）においては、それぞれの波形切れ刃の例えば谷部同士の深さを合わせるように（互いの波形の振幅を合わせるように）、かつ、各波形が後端側に向けて連続するように、それぞれの後端側に外周インサートを配置すると、これら外周インサート同士の軸線方向の位置が、互いにずらされることになる。

つまり、共通品である同一形状の先端インサートを用いつつも、これら先端インサートの後端側にそれぞれ続く外周インサートの配置を互いに軸線方向にずらすことができる。すなわち、同一の先端インサートを用いて、個々には波形が連続して形成されつつも、互いには波形の位相が異なる複数の波形切れ刃列を、容易に構成できるのである。
このように、複数の波形切れ刃列を形成しつつも、先端インサートの種類としては、これら波形切れ刃列の数よりも少ない数とすることができ、よって先端インサートの種類を削減できる。
尚、波形切れ刃列において軸線方向の先端部以外の部位の波形を構成する外周インサートについては、例えば１種類で足りる。

従って、本発明によれば、切削インサートの種類を増大させることなく、ひいては切削インサートの管理や取り扱いを煩雑にすることなく、被削材食い付き時の衝撃緩和や切削負荷の低減、切屑処理性の向上などを図ることができ、加工面の品位を十分に高めることができるのである。

また、本発明の刃先交換式エンドミルにおいて、前記波形切れ刃列は、３列以上形成されていることとしてもよい。

この場合、３つの波形切れ刃列の波形の位相を、例えば互いに１／３波長分ずつずらすことで、一の波形切れ刃列の回転軌跡から加工面に投影された凹凸が、他の２つの波形切れ刃列によってそれぞれ略均等に切削されてさらに平滑な加工面となり、前述した効果がより顕著となる。

また、波形切れ刃列が２列形成されている場合（つまり２つの波形切れ刃列に対して、１種類の先端インサートを用いることにより両方の波形を成立させる場合）に比べて、先端インサートの形状を容易に設定しやすい。
具体的に、例えば波形切れ刃列が２列形成されている場合においては、加工面精度を確保するためにこれら波形切れ刃列同士を互いに逆位相とする（１／２波長分ずらす）ことが考えられる。しかしながら、この場合、１種類の先端インサートの波形切れ刃を傾斜させることで互いに逆位相となるように、２つの波形切れ刃列を形成することとなり、先端インサートの形状の設定が難しくなる可能性がある。

一方、波形切れ刃列が例えば３列の場合には、先端インサートが３種類未満（２種類以下）であれば本発明の効果が得られるから、先端インサートを２種類とした上で、これら先端インサートのうち１種類における波形切れ刃を傾斜させることで、互いに波形の位相が異なる３つの波形切れ刃列を容易に形成することができる。つまり、波形切れ刃列が３列以上であることによって、前述の効果を奏しつつ、先端インサートの形状の制約も低減されることになる。

尚、波形切れ刃列を２列とした場合においては、これら波形切れ刃列同士を１／２波長分ずらすように設定しなくても構わない（つまり逆位相にしなくてもよい）。具体的に、２つの波形切れ刃列同士を、例えば１／３波長分ずらすこととしてもよい。この場合には、波形切れ刃列が２列であっても、１種類の先端インサートの形状の設定が容易である。ただし、複数の波形切れ刃列の波形の位相が互いに等しくずらされている（互いに波形の凹凸を補完し合うように等間隔にずらされている）ことで、加工面品位をより向上できることから、好ましい。

また、本発明の刃先交換式エンドミルにおいて、１つの前記波形切れ刃列を構成するとともに、前記軸線方向に隣接する前記先端インサートと前記外周インサートとは、前記波形切れ刃の谷部同士を連続させるように前記エンドミル本体に配設されていることとしてもよい。

前述したように、先端インサートを傾斜させてその波形切れ刃を後端側の外周インサートの波形切れ刃に連続させた場合においては、波形の形状が若干いびつになることが考えられる。そこで、本発明のように、軸線方向に隣接する先端インサートと外周インサートとが、波形切れ刃の谷部同士を連続させていることによって、下記の効果を奏する。

すなわち、波形切れ刃が被削材から受ける切削負荷の大きさは、該波形切れ刃における山部に比べて谷部の方が小さくなることから、前述のように波形の形状が若干いびつとなった場合であっても、切削負荷の小さな谷部同士を連続させて波形切れ刃列を形成することで、先端インサートと外周インサートとの波形の繋ぎ部分における切れ刃のチッピング等が抑制されて、これら切削インサートの工具寿命が延長される。

また、本発明の刃先交換式エンドミルにおいて、前記先端インサートの波形切れ刃は、波形の１波長分未満の長さであることとしてもよい。

この場合、前述した効果が得られつつも、先端インサートの波形切れ刃を小さく形成できるとともに、該先端インサートの外形を小さくでき、製造コストが削減され、先端インサートの管理や取り扱いも容易となる。

また、本発明は、前述した刃先交換式エンドミルに用いるエンドミル本体であって、前記エンドミル本体には、前記切削インサートを装着するインサート取付座が複数形成されており、これらインサート取付座のうち、互いに同一形状である複数の前記先端インサートをそれぞれ装着する複数の先端インサート取付座同士が、互いの前記先端インサートの装着姿勢を異ならせるように形成されていることで、これら先端インサート取付座の前記先端インサート同士が、前記仮想平面に対する前記波形切れ刃の傾斜が互いに異なるように配置されることを特徴とする。

本発明のエンドミル本体によれば、同一形状（共通品）とされた先端インサートをそれぞれ装着する複数の先端インサート取付座同士が、互いの先端インサートの姿勢を異ならせるように形成されており、このような先端インサート取付座に先端インサートを装着するだけの簡単な作業によって、該先端インサート同士を前記仮想平面に対して波形切れ刃が所望の傾斜となるように配置することが可能であり、これにより前述した効果を確実に得ることができる。

本発明の刃先交換式エンドミル及びこれに用いるエンドミル本体によれば、切削インサートの種類を増大させることなく、ひいては切削インサートの管理や取り扱いを煩雑にすることなく、加工面の品位を十分に高めることができる。

本発明の一実施形態に係る刃先交換式エンドミルを工具先端側から見た正面図である。 図１の刃先交換式エンドミルを、（ａ）矢視Ａ方向から見た側面図、（ｂ）前記（ａ）に示される先端インサート３Ａの上面を正面に見た側面図である。 図１の刃先交換式エンドミルを、（ａ）矢視Ｂ方向から見た側面図、（ｂ）前記（ａ）に示される先端インサート３Ａの上面を正面に見た側面図である。 図１の刃先交換式エンドミルを、（ａ）矢視Ｃ方向から見た側面図、（ｂ）前記（ａ）に示される先端インサート３Ｂの上面を正面に見た側面図である。 刃先交換式エンドミルの切削インサートのうち、先端インサート３Ａを示す斜視図である。 先端インサート３Ａを示す（ａ）上面図、（ｂ）側面図、（ｃ）正面図である。 刃先交換式エンドミルの切削インサートのうち、先端インサート３Ｂを示す斜視図である。 先端インサート３Ｂを示す（ａ）上面図、（ｂ）側面図、（ｃ）正面図である。 刃先交換式エンドミルの切削インサートのうち、外周インサート３Ｃを示す斜視図である。 外周インサート３Ｃを示す（ａ）上面図、（ｂ）側面図、（ｃ）正面図である。 軸線回りの回転軌跡が波形切れ刃列Ｌ１をなす複数の切削インサートの配置を説明する図である。 軸線回りの回転軌跡が波形切れ刃列Ｌ２をなす複数の切削インサートの配置を説明する図である。 軸線回りの回転軌跡が波形切れ刃列Ｌ３をなす複数の切削インサートの配置を説明する図である。 互いに波形の位相がずらされた３つの波形切れ刃列Ｌ１〜Ｌ３を示す図である。 互いに波形の位相がずらされた複数の波形切れ刃列Ｌ１〜Ｌ３の、それぞれの波形の先端部分を拡大して示す図である。 （ａ）図２のＦ部を拡大して示す図、（ｂ）図３のＧ部を拡大して示す図である。 本発明の参考例である刃先交換式エンドミルを工具先端側から見た正面図である。 図１７の刃先交換式エンドミルを、（ａ）矢視Ｄ方向から見た側面図、（ｂ）前記（ａ）に示される先端インサート３Ａの上面を正面に見た側面図である。 図１７の刃先交換式エンドミルを、（ａ）矢視Ｅ方向から見た側面図、（ｂ）前記（ａ）に示される先端インサート３Ｂの上面を正面に見た側面図である。 軸線回りの回転軌跡が波形切れ刃列Ｌ１をなす複数の切削インサートの配置を説明する図である。 軸線回りの回転軌跡が波形切れ刃列Ｌ４をなす複数の切削インサートの配置を説明する図である。 互いに波形の位相がずらされた２つの波形切れ刃列Ｌ１、Ｌ４を示す図である。

以下、本発明の一実施形態に係る刃先交換式エンドミル１について、図面を参照して説明する。
図１〜図４に示されるように、本実施形態の刃先交換式エンドミル１は、波形切れ刃１６を有する荒削り用の切削インサート３が、円柱状をなすエンドミル本体（ホルダ）２の外周に着脱可能に複数装着された刃先交換式のラフィングエンドミルであり、具体的には、深切込み用エンドミルである。この刃先交換式エンドミル１は、エンドミル本体２の軸線Ｏ方向の後端部（図２〜図４における上端部）が、不図示の工作機械の主軸に回転可能に保持されて、その軸線Ｏ回りのうち工具回転方向Ｔに回転させられることにより、切削インサート３の切れ刃で被削材を切削（転削）加工する、刃先交換式の転削工具である。
尚、本明細書においては、エンドミル本体２の軸線Ｏ方向に沿う前記工作機械の主軸とは反対側（図２〜４における下側）を先端側といい、エンドミル本体２の前記主軸側（図２〜図４における上側）を後端側という。また、軸線Ｏに垂直な方向（軸線Ｏに直交する方向）を径方向といい、軸線Ｏ回りに周回する方向を周方向という。

エンドミル本体２は、鋼材等により形成されており、その外周には、螺旋状の切屑排出溝４が周方向に間隔をあけて複数条形成されている。切屑排出溝４は、エンドミル本体２の先端から後端側に向かうに従い漸次周方向に向かって捩れている。
具体的に、これら切屑排出溝４は、エンドミル本体２の先端面に開口されているとともに、後端側に向かうに従い漸次周方向のうち工具回転方向Ｔの後方側に向かって延びていて、本実施形態では３条が形成されている。つまり本実施形態の刃先交換式エンドミル１は、３フルートのエンドミル本体２を有している。

また、切屑排出溝４において工具回転方向Ｔ側を向く壁面には、凹状をなすインサート取付座５が互いに間隔をあけて複数形成されており、これらインサート取付座５には、クランプネジ６によって切削インサート３がそれぞれ着脱可能に取り付けられている。インサート取付座５は、螺旋状をなす切屑排出溝４の延在方向に沿って、互いに間隔をあけて配列されている。

切削インサート３は、超硬合金等の硬質材料により形成されており、エンドミル本体２の外周先端部に配置される２種類の先端インサート３Ａ、３Ｂと、エンドミル本体２の外周のうち先端部以外の部位に配置される１種類の外周インサート３Ｃとを備えている。本実施形態では、３つの切屑排出溝４のうち、２つの切屑排出溝４の先端部に先端インサート３Ａがそれぞれ配設され、１つの切屑排出溝４に先端インサート３Ｂが配設されている。また、３つの切屑排出溝４における先端部以外の部位には、複数の外周インサート３Ｃがそれぞれ配列されている。

図５〜図１０に示されるように、これら切削インサート３（３Ａ、３Ｂ、３Ｃ）はいずれも、略四角形の平板状をなすインサート本体７を備えており、該インサート本体７の厚さ方向を向く２つの四角形面のうち、一方が上面８とされ、他方は前記厚さ方向に垂直な平坦面とされてインサート取付座５への着座面９となっている。尚、ここでいう上面８とは、あくまでインサート本体７の一部位の名称であって、エンドミル本体２に対する切削インサート３の装着姿勢などを特定するものではない。具体的に、本実施形態では、切削インサート３はその上面８をエンドミル本体２の上方（後端側）ではなく、工具回転方向Ｔ前方側（軸線Ｏ回りであるエンドミル本体２の側方）へ向けて、該エンドミル本体２に装着される。また、インサート本体７においてこれら四角形面の周囲に配置される４つの周面はそれぞれ逃げ面１０とされている。

また、インサート本体７には、これら４つの逃げ面１０と上面８との交差稜線をなすように、切れ刃１１が形成されている。ここで、各逃げ面１０は、インサート本体７の厚さ方向に沿って上面８から着座面９側に向かうに従い漸次後退するポジ逃げ面とされていて、これら切削インサート３は、切れ刃１１に逃げ角が付与されたポジティブインサートとなっている。

また、インサート本体７における上面８の中央から着座面９の中央にかけては、クランプネジ６が挿通される取付孔１２が前記厚さ方向に貫通して形成されている。また、上面８における取付孔１２開口部周辺は、前記厚さ方向に垂直な円形状又は四角形状の平坦面とされたボス面１３となっている。

上面８においてボス面１３よりも外側に位置する領域には、逃げ面１０に達する凹部１４と凸部１５とが切れ刃１１に沿って交互に形成されており、これら凹部１４及び凸部１５が形成された上面８における周縁部分が、切れ刃１１のすくい面となっている。これら凹部１４と凸部１５とが逃げ面１０に交差して形成されることにより、切れ刃１１には、上面８の周回り方向に向かって前記厚さ方向に凹凸する波形切れ刃１６が形成されている。また、逃げ面１０がポジ逃げ面とされていることにより、波形切れ刃１６は、図６（ａ）、図８（ａ）及び図１０（ａ）に示される上面８に対向するインサート上面視においても、該上面８の内外に凹凸する波形状をなしている。

これら切削インサート３のうち２種類の先端インサート３Ａ、３Ｂは、図６（ａ）及び図８（ａ）に示されるインサート上面視において、上面８の角部が鋭角又は鈍角とされた略平行四辺形の平板状をなしている。これら先端インサート３Ａ、３Ｂは、取付孔１２の中心線回りに１８０°回転対称（２回対称）に形成されている。

先端インサート３Ａ、３Ｂの切れ刃１１において、平行四辺形状をなす上面８の一対の短辺部分には、前記波形切れ刃１６がそれぞれ形成されている。また、図６（ａ）及び図８（ａ）に示されるように、上面８の一対の長辺部分には、凹曲線状又は直線状をなす底刃１７がそれぞれ形成されている。

また、図６（ａ）及び図８（ａ）において、先端インサート３Ａ、３Ｂの切れ刃１１のうち、上面８の一対の鋭角な角部に対応する部分には、凸曲線状をなす先端コーナ刃１８がそれぞれ形成されている。先端コーナ刃１８における両端部は、波形切れ刃１６と底刃１７とにそれぞれ滑らかに連なっている。先端コーナ刃１８は、波形切れ刃１６がなす波形の一部を構成するように延びている。

図５〜図８に示されるように、先端インサート３Ａ、３Ｂのインサート本体７において波形切れ刃１６に対応する部位には、上面８の周方向に沿って隣接して凸部１５と凹部１４が１つずつ配置されており、これにより波形切れ刃１６には、連続する波形の山部と谷部が１つずつ形成されている。これら先端インサート３Ａ、３Ｂの各波形切れ刃１６の高さ又は深さ（つまり振幅）は、互いに略同一とされている。また、先端インサート３Ａ、３Ｂの波形切れ刃１６は、その切れ刃全長が、該波形切れ刃１６がなす波形の１波長分未満の長さとされている。

先端インサート３Ａ、３Ｂにおいて、波形切れ刃１６の波形の山部となる凸部１５は、インサート本体７の前記鋭角な角部に隣接するように配置されているとともに、波形切れ刃１６の山部と先端コーナ刃１８とは、互いの前記厚さ方向に沿う位置（高さ）が略同一とされて連なっている。

すなわち、先端インサート３Ａ、３Ｂの切れ刃１１において、前記短辺部分には、先端コーナ刃１８、波形切れ刃１６の山部、谷部がこの順に連なっており、先端コーナ刃１８と波形切れ刃１６の山部とを繋ぐ切れ刃１１部分（先端コーナ刃１８と波形切れ刃１６とを連結して直線状に延びる部分）は、先端インサート３Ｂよりも先端インサート３Ａが長くなっている（図６及び図８を参照）。

具体的に、図５〜図８に示されるように、先端インサート３Ａにおいて波形切れ刃１６を形成する凸部１５は、先端インサート３Ｂにおいて波形切れ刃１６を形成する凸部１５よりも、上面８周方向に沿う長さが長くなっている。また、これら先端インサート３Ａ、３Ｂの各波形切れ刃１６がなすそれぞれの波形は、ともに先端コーナ刃１８に隣接する波形の山部から始まって、インサート本体７の前記鈍角な角部に向けて延びている一方で、先端インサート３Ａ、３Ｂの先端コーナ刃１８同士の位置を合わせたときに、互いに波形の位相が異なるように設定されている。

また、図６（ｃ）及び図８（ｃ）に示されるように、先端インサート３Ａ、３Ｂの切れ刃１１のうち底刃１７は、先端コーナ刃１８から前記鈍角な角部に向かって離間するに従い漸次前記厚さ方向の上面８から着座面９側に向けて傾斜するように延びている。

これら切削インサート３のうち１種類の外周インサート３Ｃは、図１０（ａ）に示されるインサート上面視において、上面８が略正方形とされた平板状をなしている。外周インサート３Ｃは、取付孔１２の中心線回りに９０°回転対称（４回対称）に形成されている。

外周インサート３Ｃの切れ刃１１において、正方形状をなす上面８の四辺には、前記波形切れ刃１６がそれぞれ形成されている。
また、図１０（ａ）に示される上面視において、外周インサート３Ｃの切れ刃１１のうち、上面８の４つの角部に対応する部分には、凸曲線状をなすコーナ刃１９がそれぞれ形成されている。尚、特に図示しないが、隣り合う逃げ面１０同士の間のコーナ部を正面に見た側面視においては、コーナ刃１９は凹曲線状をなしている。図１０（ａ）に示されるように、コーナ刃１９における両端部は、上面８の角部を挟んで隣り合う一対の波形切れ刃１６にそれぞれ滑らかに連なっている。コーナ刃１９は、波形切れ刃１６がなす波形の一部を構成するように延びている。

図９及び図１０に示されるように、外周インサート３Ｃのインサート本体７における上面８の外周縁部には、該上面８の周方向に沿って隣接して凹部１４と凸部１５が交互に複数配置されてすくい面を構成しており、これにより波形切れ刃１６には、連続する波形の山部と谷部が複数形成されている。具体的に、本実施形態の外周インサート３Ｃでは、上面８の隣り合う前記角部同士の間には、３つの凹部１４と２つの凸部１５が交互に配列されており、これにより一定の振幅で一定の波長とされた波形切れ刃１６が形成されている。

外周インサート３Ｃのインサート本体７において、上面８の角部に対応する部位には、波形切れ刃１６の波形の谷部となる凹部１４が配置されている。そして、前記コーナ刃１９は、波形切れ刃１６の波形の谷部に滑らかに連なっており、波形切れ刃１６の谷部の最深部とコーナ刃１９とは、互いの前記厚さ方向に沿う位置（高さ）が略同一とされている。

このように構成された切削インサート３（３Ａ、３Ｂ、３Ｃ）は、図２〜図４に示されるように、その切れ刃１１のうち波形切れ刃１６が、軸線Ｏに垂直な径方向の外側に向けられて、エンドミル本体２のインサート取付座５に装着される。具体的に、エンドミル本体２に装着された切削インサート３の波形切れ刃１６は、軸線Ｏ方向に向かうに従い凹凸するように延びているとともに、該エンドミル本体２の外周面から径方向外側に突出して配置される。
尚、エンドミル本体２に装着された切削インサート３のうち、先端インサート３Ａ、３Ｂは、エンドミル本体２の先端面から底刃１７及び先端コーナ刃１８が先端側に突出して配置される。

図１１〜図１４に示されるように、エンドミル本体２に装着された複数の切削インサート３は、切屑排出溝４ごとに配列されていて、これにより本実施形態では３つのインサート列が形成される。こうして取り付けられた切削インサート３のうち、先端インサート３Ａ、３Ｂは、エンドミル本体２の先端外周側に向けられた先端コーナ刃１８の軸線Ｏ方向の位置及び径方向の位置が、互いに等しくされている。また、これら切削インサート３Ａ、３Ｂ、３Ｃの外周刃となる波形切れ刃１６は、工具回転方向Ｔの前方から後方側に見て、概ね軸線Ｏに平行となるように延びており、従ってこれら波形切れ刃１６は、軸線Ｏ回りの回転軌跡が、該軸線Ｏを中心とした円筒状をなすことになる。

図１４に示されるように、エンドミル本体２に装着された各切削インサート３Ａ、３Ｂ、３Ｃの上面８は、軸線Ｏ方向（図１４における上下方向）においては切屑排出溝４の捩れ角（図中に符号４で示される実線が上下方向に対して傾斜する角度）よりは小さな角度で後端側（図１４における上側）に向かうに従い工具回転方向Ｔの後方側に向けて傾斜させられて、正のアキシャルレーキ角が与えられている。つまり、エンドミル本体２に配設される各切削インサート３Ａ、３Ｂ、３Ｃの上面８には、軸線Ｏ方向の後端側に向かうに従い漸次工具回転方向Ｔの後方側に向かって傾斜する設置角が与えられている。また、径方向においては、該径方向内側に向かうに従い工具回転方向Ｔ側に向けて傾斜させられて、負のラジアルレーキ角が与えられている。ただし、上面８のアキシャルレーキ角及びラジアルレーキ角の正負については、本実施形態に限定されるものではない。

そして、エンドミル本体２には、軸線Ｏ方向にずらされて複数の切削インサート３が装着されるとともに、軸線Ｏ回りの回転軌跡で、これら切削インサート３は互いの波形切れ刃１６の波形の位相を連続させるように配置されて、波形切れ刃列を形成している。また、この波形切れ刃列は、互いに波形の位相がずらされて複数列形成されている。

具体的に、本実施形態では、３つのインサート列にそれぞれ配列された切削インサート３が、各インサート列に対応して波形切れ刃列をそれぞれ形成している。つまり、本実施形態では、３つの切屑排出溝４に対応して、３つの波形切れ刃列Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３が形成されている。そして、これら３つの波形切れ刃列Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３同士は、互いに波形の位相が１／３波長分ずつずらされている。

これら波形切れ刃列Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３のうち、図１１と図１２に示される波形切れ刃列Ｌ１、Ｌ２においては、エンドミル本体２の先端部に先端インサート３Ａが配置されるとともに、その後端側に向けて複数の外周インサート３Ｃが配列されており、波形切れ刃列Ｌ３においては、エンドミル本体２の先端部に先端インサート３Ｂが配置されるとともに、その後端側に向けて複数の外周インサート３Ｃが配列されている。各波形切れ刃列Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３において、外周インサート３Ｃは、軸線Ｏ方向の先端部以外の部位の波形切れ刃１６を構成しており、先端インサート３Ａ、３Ｂは、軸線Ｏ方向の先端部の波形切れ刃１６を構成している。

ここで、１つの切屑排出溝４に着目すると、該切屑排出溝４の先端部に配置される先端インサート３Ａ又は３Ｂの波形切れ刃１６は、その工具回転方向Ｔ後方側に隣り合う外周インサート３Ｃの波形切れ刃１６に対して、回転軌跡の一部を軸線Ｏ方向にオーバーラップさせつつ、該回転軌跡の波形の位相を連続させている。また、この外周インサート３の波形切れ刃１６は、その工具回転方向Ｔ後方側に隣り合う他の外周インサート３Ｃの波形切れ刃１６に対して、回転軌跡の一部を軸線Ｏ方向にオーバーラップさせつつ、該回転軌跡の波形の位相を連続させている。

すなわち、１つ（同一）の波形切れ刃列を構成するとともに、軸線Ｏ回りの回転軌跡で軸線Ｏ方向に隣接する先端インサート３Ａ又は３Ｂと、外周インサート３Ｃとは、互いの波形切れ刃１６の谷部同士を連続させるようにエンドミル本体２に配設されている。また同様に、前記回転軌跡で軸線Ｏ方向に隣接する外周インサート３Ｃ同士も、互いに波形切れ刃１６の谷部同士を連続させるように配設されている。

また、図１５に示されるように、各波形切れ刃列Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３がなす波形の先端形状は、底刃１７に対して外周刃が波形の頂部（山部）から連なるように形成されている。すなわち、波形の先端形状は、底刃１７から径方向外側に向けて突出するように形成された先端コーナ刃１８を起点として、その後端側の波形切れ刃１６へと連なっている。尚、底刃１７は、先端コーナ刃１８から径方向内側へ向かうに従い漸次軸線Ｏ方向の後端側に向かって傾斜している。

そして、図１４及び図１５に示されるように、互いに波形の位相が異なる２つの波形切れ刃列Ｌ１、Ｌ２にそれぞれ配置された先端インサート３Ａ同士は、前述のように互いに同一形状とされている一方で、エンドミル本体２の工具回転方向Ｔから見て（図１５に示されるように、工具回転方向Ｔの前方から後方側へ向かって上面８を正面に見て）、軸線Ｏに垂直な仮想平面ＶＳに対する波形切れ刃１６の傾斜が互いに異なるようにエンドミル本体２に装着されている。尚、ここで言う「傾斜」とは、仮想平面ＶＳと波形切れ刃１６との間に形成される角度を表しており、直角をも含む概念である。

具体的に、波形切れ刃列Ｌ１、Ｌ２の先端インサート３Ａを、上面８を正面に見たときに、波形切れ刃列Ｌ１を構成する先端インサート３Ａの波形切れ刃１６は、軸線Ｏにほぼ平行となるように延びている（軸線Ｏ方向は図１５においては上下方向であり、波形切れ刃列Ｌ１の先端インサート３Ａの波形切れ刃１６は、この上下方向にほぼ沿うように延びている）。一方、波形切れ刃列Ｌ２を構成する先端インサート３Ａの波形切れ刃１６は、軸線Ｏ方向の先端から後端側（図１５における上側）に向かうに従い漸次径方向内側（図１５における左側）に向かって傾斜するように延びている。つまり、これら２つの波形切れ刃列Ｌ１、Ｌ２の先端インサート３Ａ同士のうち、一方の先端インサート３Ａは他方の先端インサート３Ａに対して、取付孔１２の中心線回りに回転させられるように傾けられている。

ここで、図１５及び図１６に符号θ１で示されるものは、波形切れ刃列Ｌ１の先端インサート３Ａにおいてエンドミル本体２の径方向外側に向けられた波形切れ刃１６の直線状部分（該波形切れ刃１６において先端コーナ刃１８に隣接して直線状に延びる部分）が、軸線Ｏに垂直な仮想平面ＶＳに対して傾斜する角度であり、符号θ２で示されるものは、波形切れ刃列Ｌ２の先端インサート３Ａにおいてエンドミル本体２の径方向外側に向けられた波形切れ刃１６の直線状部分が、仮想平面ＶＳに対して傾斜する角度である。そして、これら角度θ１と角度θ２とは互いに異なっているとともに、波形切れ刃列Ｌ１、Ｌ２の先端インサート３Ａ同士は、仮想平面ＶＳに対する波形切れ刃１６の傾斜が互いに異なるようにエンドミル本体２に装着されている。

また、波形切れ刃列Ｌ１、Ｌ２の各先端インサート３Ａの後端側にそれぞれ連なる外周インサート３Ｃ同士は、各先端インサート３Ａの波形切れ刃１６に対して自身の波形切れ刃１６の波形の位相を合わせるように、かつ、波形の振幅も合わせるように、軸線Ｏ方向に互いに位相が１／３波長分ずらされて配置されている。

また、波形切れ刃列Ｌ３に配置された先端インサート３Ｂは、前述した２つの先端インサート３Ａに対して、波形切れ刃１６の波形の位相が軸線Ｏ方向にそれぞれ１／３波長分ずつずらされている。またこれにより、この先端インサート３Ｂの後端側に連なる外周インサート３Ｃも、２つの先端インサート３Ａの後端側にそれぞれ連なる各外周インサート３Ｃに対して、波形切れ刃１６の位相が軸線Ｏ方向にそれぞれ１／３波長分ずつずらされている。

尚、図１５に示される先端インサート３Ｂの状態は、その波形切れ刃１６の波形の位相が、波形切れ刃列Ｌ１の波形の位相に対して１／２波長分ずらされたものとなっているが、前述した波形切れ刃列Ｌ２の先端インサート３Ａ同様に、波形切れ刃１６の延在する向きを傾けるとともにその後端側に連なる外周インサート３Ｃの軸線Ｏ方向の配置を変えることにより、波形切れ刃列Ｌ１に対して２／３波長分（１／３波長分とも言える）ずらされたものとなる。

また、この刃先交換式エンドミル１では、エンドミル本体２の複数のインサート取付座５に所定の切削インサート３（３Ａ、３Ｂ、３Ｃ）をそれぞれ装着することで、特に切削インサート３の装着姿勢を調整することなく、前述した波形切れ刃列Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３が形成されるようになっている。

具体的に、図２（ａ）（ｂ）、図３（ａ）（ｂ）及び図１６（ａ）（ｂ）において、波形切れ刃列Ｌ１、Ｌ２の軸線Ｏ方向の先端部の波形切れ刃１６を構成する各先端インサート３Ａは、前記複数のインサート取付座５のうち、波形切れ刃列Ｌ１、Ｌ２の各切屑排出溝４に対応して軸線Ｏ方向の先端部に位置する先端インサート取付座５Ａにそれぞれ装着されている。ここで、波形切れ刃列Ｌ１、Ｌ２の各先端インサート取付座５Ａにおいて、工具先端側（図１６（ａ）（ｂ）における下側）を向く壁面２１と、工具径方向外側（図１６（ａ）（ｂ）における右側）を向く壁面２２には、先端インサート３Ａの逃げ面１０がそれぞれ当接され、また各先端インサート取付座５Ａにおいて、工具回転方向Ｔを向く取付面２３には、先端インサート３Ａの着座面９が当接される（図２（ａ）及び図３（ａ）を参照）。

また、図４（ａ）（ｂ）において、波形切れ刃列Ｌ３の軸線Ｏ方向の先端部の波形切れ刃１６を構成する先端インサート３Ｂは、前記複数のインサート取付座５のうち、波形切れ刃列Ｌ３の切屑排出溝４に対応して軸線Ｏ方向の先端部に位置する先端インサート取付座５Ｂに装着されている。ここで、波形切れ刃列Ｌ３の先端インサート取付座５Ｂにおいて、工具先端側を向く壁面２１と、工具径方向外側を向く壁面２２には、先端インサート３Ｂの逃げ面１０がそれぞれ当接され、また先端インサート取付座５Ｂにおいて、工具回転方向Ｔを向く取付面２３には、先端インサート３Ｂの着座面９が当接される。
尚、先端インサート取付座５Ａ、５Ｂに対する先端インサート３Ａ、３Ｂの装着姿勢は、取付面２３に対して着座面９が当接されるとともに、壁面２１、２２の少なくともいずれかに対して逃げ面１０が当接された状態で、該先端インサート３Ａ、３Ｂの取付孔１２にクランプネジ６を挿通しねじ込むことによって決まることから、例えば、これら壁面２１、２２のうち壁面２１が設けられていなくても構わない。また、特に図示しないが、着座面９と取付面２３に凹部と凸部が形成され、これら凹部及び凸部が互いに係合することで先端インサート取付座５Ａ、５Ｂに対する先端インサート３Ａ、３Ｂの装着姿勢が決まる（先端インサート取付座５Ａ、５Ｂに対して、先端インサート３Ａ、３Ｂの取付孔１２回りの回転移動等が規制される）ように構成してもよく、この場合は、逃げ面１０が壁面２１、２２の両方に当接されなくても構わない。

また、図２（ａ）（ｂ）、図３（ａ）（ｂ）及び図４（ａ）（ｂ）において、外周インサート３Ｃは、前記複数のインサート取付座５のうち、軸線Ｏ方向の先端部以外に位置する外周インサート取付座５Ｃに装着されている。ここで、外周インサート取付座５Ｃにおいて、工具後端側を向く壁面２４と、工具径方向外側を向く壁面２５には、外周インサート３Ｃの逃げ面１０がそれぞれ当接され、また外周インサート取付座５Ｃにおいて、工具回転方向Ｔを向く取付面２６には、外周インサート３Ｃの着座面９が当接される。
尚、外周インサート取付座５Ｃに対する外周インサート３Ｃの装着姿勢は、取付面２６に対して着座面９が当接されるとともに、壁面２４、２５の少なくともいずれかに対して逃げ面１０が当接された状態で、該外周インサート３Ｃの取付孔１２にクランプネジ６を挿通しねじ込むことによって決まることから、例えば、これら壁面２４、２５のうち壁面２４が設けられていなくても構わない。また、特に図示しないが、着座面９と取付面２６に凹部と凸部が形成され、これら凹部及び凸部が互いに係合することで外周インサート取付座５Ｃに対する外周インサート３Ｃの装着姿勢が決まる（外周インサート取付座５Ｃに対して、外周インサート３Ｃの取付孔１２回りの回転移動等が規制される）ように構成してもよく、この場合は、逃げ面１０が壁面２４、２５の両方に当接されなくても構わない。

このように、各インサート取付座５の壁面２１、２２、２４、２５及び取付面２３、２６に、各切削インサート３の逃げ面１０及び着座面９が当接されることで、それぞれのインサート取付座５に対して切削インサート３が位置決めされた状態とされて、クランプネジ６により固定されている。

そして、図１６（ａ）（ｂ）に示されるように、エンドミル本体２は、これらインサート取付座５のうち、互いに同一形状である複数の先端インサート３Ａをそれぞれ装着する複数の先端インサート取付座５Ａ同士が、互いの先端インサート３Ａの装着姿勢を異ならせるように形成されていることで、これら先端インサート取付座５Ａの先端インサート３Ａ同士が、前記仮想平面ＶＳに対する波形切れ刃１６の傾斜が互いに異なるように配置される。

以上説明した本実施形態の刃先交換式エンドミル１によれば、エンドミル本体２の径方向外側に向けられた切削インサート３の切れ刃１１（つまり外周刃）が、軸線Ｏ方向に向かうに従い凹凸する波形切れ刃１６とされているので、該波形切れ刃１６が被削材に食い付く際、その切れ刃全長が一度に食い付くことなく、波形の各山部から徐々に被削材に食い付くことになるとともに、切屑も細かくなって分断されやすいため、衝撃緩和や切削負荷の低減、切屑処理性の向上などの効果が得られる。

また、エンドミル本体２に軸線Ｏ方向にずらされて複数の切削インサート３が装着されるとともに、これら切削インサート３の波形切れ刃１６が、軸線Ｏ回りの回転軌跡で互いの波形の位相を連続させるように配置されることにより波形切れ刃列Ｌ１〜Ｌ３を形成しているので、切削インサート３の切れ刃１１（波形切れ刃１６）に部分的に過大な切削負荷がかかるようなことが防止されて、工具寿命が延長されるとともに、振動の発生なども防止され、切削加工が円滑に行われて、加工面の品位が高められる。

具体的に、例えば本実施形態とは異なり、波形切れ刃列が形成されることなく、波形が部分的に分断されたり位相が不連続である場合、これら分断箇所や不連続箇所に配置された切削インサートの切れ刃部分は、他の切れ刃部分に比べて切削量が多くなり、過大な切削負荷がかかることとなって、工具寿命が短縮されるおそれがある。またこの場合、エンドミル本体の回転に合わせて周期的に切削負荷の高い部位が出現して振動が生じるなど、被削材の加工面品位への影響も考えられる。
一方、本実施形態によれば、波形の位相が連続する波形切れ刃列Ｌ１〜Ｌ３が形成されているので、特に先端刃付近（先端インサート３Ａ、３Ｂ）の工具寿命が延長されるとともに、高品位な切削加工が安定して維持される。

また、このような波形切れ刃列Ｌ１〜Ｌ３が、互いに波形の位相がずらされて複数列形成されているので、加工面品位がより高められる。
具体的に、例えば本実施形態とは異なり、波形切れ刃列が１列のみ形成されている場合には、該波形切れ刃列の軸線Ｏ回りの回転軌跡から被削材の加工面に投影（転写）された波形の凹凸が、目立ちやすくなる。
一方、本実施形態によれば、波形切れ刃列が複数列形成されて、波形切れ刃列Ｌ１〜Ｌ３とされているとともに、これら波形切れ刃列Ｌ１〜Ｌ３同士の位相が互いにずらされている。よって、これら波形切れ刃列Ｌ１〜Ｌ３のうち、一の波形切れ刃列の回転軌跡から加工面に投影された凹凸（具体的にはその凸部）が、他の波形切れ刃列によってそれぞれ切削されてより平滑な加工面となり、加工品位が高められる。

そして、互いに波形の位相が異なる２つの波形切れ刃列Ｌ１、Ｌ２にそれぞれ配置され、かつ、互いに同一形状とされた先端インサート３Ａ同士が、エンドミル本体２の工具回転方向Ｔから見て、軸線Ｏに垂直な仮想平面ＶＳに対する波形切れ刃１６の傾斜が互いに異なるようにエンドミル本体２に装着されているので、下記の顕著な効果を奏する。

すなわち、互いに同一形状とされつつもこのように前記仮想平面ＶＳに対する波形切れ刃１６の傾斜が異なって（例えば、互いの波形切れ刃１６の同一部分（本実施形態においては前記直線状部分）における仮想平面ＶＳに対する傾斜が異なって）エンドミル本体２に装着される先端インサート３Ａ同士（具体的には、図１５及び図１６（ａ）（ｂ）に示されるように、共通品である一対の先端インサート３Ａ同士において、一方の先端インサート３Ａが、他方の先端インサート３Ａに対して傾斜させられてエンドミル本体２に装着されている状態）においては、それぞれの波形切れ刃１６の谷部同士の深さを合わせるように（互いの波形の振幅を合わせるように）、かつ、各波形が後端側に向けて連続するように、それぞれの後端側に外周インサート３Ｃを配置すると、これら外周インサート３Ｃ同士の軸線Ｏ方向の位置が、互いにずらされることになる。

つまり、共通品である同一形状の先端インサート３Ａを用いつつも、これら先端インサート３Ａの後端側にそれぞれ続く外周インサート３Ｃの配置を互いに軸線Ｏ方向にずらすことができる。すなわち、同一の先端インサート３Ａを用いて、個々には波形が連続して形成されつつも、互いには波形の位相が異なる複数の波形切れ刃列Ｌ１、Ｌ２を、容易に構成できるのである。
このように、複数の波形切れ刃列Ｌ１〜Ｌ３を形成しつつも、先端インサート３Ａ、３Ｂの種類としては、これら波形切れ刃列Ｌ１〜Ｌ３の数よりも少ない数とすることができ、よって先端インサートの種類を削減できる。
尚、波形切れ刃列Ｌ１〜Ｌ３において軸線Ｏ方向の先端部以外の部位の波形を構成する外周インサート３Ｃについては、本実施形態で説明したように１種類で足りる。

従って、本実施形態によれば、切削インサート３の種類を増大させることなく、ひいては切削インサートの管理や取り扱いを煩雑にすることなく、被削材食い付き時の衝撃緩和や切削負荷の低減、切屑処理性の向上などを図ることができ、加工面の品位を十分に高めることができるのである。

また、本実施形態では、波形切れ刃列Ｌ１〜Ｌ３が、３列形成されているので、３つの波形切れ刃列Ｌ１〜Ｌ３の波形の位相を、互いに１／３波長分ずつずらすことで、一の波形切れ刃列の回転軌跡から加工面に投影された凹凸が、他の２つの波形切れ刃列によってそれぞれ略均等に切削されてさらに平滑な加工面となり、前述した効果がより顕著となる。

また、波形切れ刃列が２列形成されている場合（つまり２つの波形切れ刃列に対して、１種類の先端インサートを用いることにより両方の波形を成立させる場合）に比べて、先端インサート３Ａ、３Ｂの形状を容易に設定しやすい。
具体的に、例えば波形切れ刃列が２列形成されている場合においては、加工面精度を確保するためにこれら波形切れ刃列同士を互いに逆位相とする（１／２波長分ずらす）ことが考えられる。しかしながら、この場合、１種類の先端インサートの波形切れ刃１６を傾斜させることで互いに逆位相となるように、２つの波形切れ刃列を形成することとなり、先端インサートの形状の設定が難しくなる可能性がある。

一方、波形切れ刃列が３列の場合には、先端インサートが３種類未満（２種類以下）であれば本発明の効果が得られるから、本実施形態のように先端インサートを２種類とした上で、これら先端インサート３Ａ、３Ｂのうち１種類（本実施形態では先端インサート３Ａ）における波形切れ刃１６を傾斜させることで、互いに波形の位相が異なる３つの波形切れ刃列Ｌ１〜Ｌ３を容易に形成することができる。
尚、波形切れ刃列の数は本実施形態で説明した３列に限定されるものではないが、３列以上とすることで、前述した効果が確実に得られやすくなることから、好ましい。つまり、波形切れ刃列が３列以上であることによって、前述の効果を奏しつつ、先端インサートの形状の制約も低減されることになる。

尚、波形切れ刃列を２列とした場合においては、これら波形切れ刃列同士を１／２波長分ずらすように設定しなくても構わない（つまり逆位相にしなくてもよい）。具体的に、２つの波形切れ刃列同士を、例えば１／３波長分ずらすこととしてもよい。この場合には、波形切れ刃列が２列であっても、１種類の先端インサートの形状の設定が容易である。ただし、本実施形態で説明したように、複数の波形切れ刃列の波形の位相が互いに等しくずらされている（互いに波形の凹凸を補完し合うように軸線Ｏ方向に等間隔にずらされている）ことで、加工面品位をより向上できることから、好ましい。

また、前述した波形切れ刃列Ｌ２のように、先端インサート３Ａを傾斜させて、その波形切れ刃１６を後端側の外周インサート３Ｃの波形切れ刃１６に連続させた場合においては、波形の形状が若干いびつになることが考えられる。そこで、本実施形態で説明したように、軸線Ｏ回りの回転軌跡で軸線Ｏ方向に隣接する先端インサート３Ａと外周インサート３Ｃとが、波形切れ刃１６の谷部同士を連続させていることによって、下記の効果を奏する。

すなわち、波形切れ刃１６が被削材から受ける切削負荷の大きさは、該波形切れ刃１６における山部に比べて谷部の方が小さくなることから、前述のように波形の形状が若干いびつとなった場合であっても、切削負荷の小さな谷部同士を連続させて波形切れ刃列Ｌ２を形成することで、先端インサート３Ａと外周インサート３Ｃとの波形の繋ぎ部分における切れ刃１１のチッピング等が抑制されて、これら切削インサート３Ａ、３Ｃの工具寿命が延長される。

尚、本実施形態においては、軸線Ｏ回りの回転軌跡で軸線Ｏ方向に隣接する先端インサート３Ｂと外周インサート３Ｃについても、互いの波形切れ刃１６の谷部同士を連続させており、また、前記回転軌跡で軸線Ｏ方向に隣接する外周インサート３Ｃ同士も、互いの波形切れ刃１６の谷部同士を連続させているので、これら谷部同士の繋ぎ部分においても切削負荷が低減されて、チッピング等が抑制されている。

また、先端インサート３Ａ、３Ｂの波形切れ刃１６は、波形の１波長分未満の長さであるので、前述した効果が得られつつも、先端インサート３Ａ、３Ｂの波形切れ刃１６を小さく形成できるとともに、該先端インサート３Ａ、３Ｂの外形を小さくでき、製造コストが削減され、先端インサート３Ａ、３Ｂの管理や取り扱いも容易である。

また、本実施形態のエンドミル本体２によれば、同一形状（共通品）とされた先端インサート３Ａをそれぞれ装着する複数の先端インサート取付座５Ａ同士が、互いの先端インサート３Ａの姿勢を異ならせるように形成されており、このような先端インサート取付座５Ａに先端インサート３Ａを装着するだけの簡単な作業によって、該先端インサート３Ａ同士を前記仮想平面ＶＳに対して波形切れ刃１６が所望の傾斜となるように配置することが可能であり、これにより前述した効果を確実に得ることができる。

尚、本発明は前述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。

例えば、前述の実施形態では、刃先交換式エンドミル１は深切込み用エンドミルであり、波形切れ刃列Ｌ１〜Ｌ３には、複数の外周インサート３Ｃがそれぞれ配列されているとしたが、これに限定されるものではない。すなわち、波形切れ刃列Ｌ１〜Ｌ３に配置される外周インサート３Ｃは、それぞれ１つずつであっても構わない。

また、前述の実施形態では、互いに波形の位相が異なる２つの波形切れ刃列Ｌ１、Ｌ２にそれぞれ配置された先端インサート３Ａ同士が共通品（同一形状）とされており、エンドミル本体２の工具回転方向Ｔから見て、これら先端インサート３Ａが、軸線Ｏに垂直な仮想平面ＶＳに対する波形切れ刃１６の傾斜が互いに異なるようにエンドミル本体２に装着されているとしたが、これに限定されるものではない。すなわち、本発明は、互いに波形の位相が異なる少なくとも２つの波形切れ刃列にそれぞれ配置された先端インサート同士が共通品とされて、これら先端インサートが、前記仮想平面ＶＳに対して互いに波形切れ刃１６の傾斜が異なるように配設されていればよいことから、前述した３つの波形切れ刃列Ｌ１〜Ｌ３すべてに、共通品の先端インサート３Ａがそれぞれ配設されて、前記仮想平面ＶＳに対する波形切れ刃１６の傾斜が互いに異なっていても構わない。尚、前述した実施形態では、波形切れ刃１６の直線状部分と仮想平面ＶＳとの間に形成される角度θ１と角度θ２とが異なっている例について説明したが、これに限定されるものではなく、先端インサート３Ａ同士は、波形切れ刃１６の前記直線状部分以外の部位において、互いの傾斜が異なっていてもよい。
また、先端インサート３Ａを共通品として用いる代わりに、先端インサート３Ｂを共通品として用いることとしても構わない。

また、前述の実施形態では、切屑排出溝４が３条形成された３フルートのエンドミル本体２を用いて説明したが、例えば、切屑排出溝４が２条形成された２フルートのエンドミル本体２や、切屑排出溝４が４条以上形成された４フルート以上のエンドミル本体２であっても構わない。尚、４フルートのエンドミル本体２においては、例えば４つの波形切れ刃列のうち、２つの波形切れ刃列に先端インサート３Ａを用いるとともにこれらを互いに傾斜させた姿勢で装着し、残り２つの波形切れ刃列に先端インサート３Ｂを用いるとともにこれらを互いに傾斜させた姿勢で装着することとしてもよく、或いは、４つの波形切れ刃列のうち、３つの波形切れ刃列に先端インサート３Ａ（又は３Ｂ）を用い、残り１つの波形切れ刃列に先端インサート３Ｂ（又は３Ａ）を用いることとしてもよい。
つまり本発明は、前述の実施形態で説明したように波形切れ刃列の数に対して先端インサートの種類を削減できれば効果が得られていると言えるから、波形切れ刃列と先端インサートとの組み合わせは種々に設定可能であって、特に説明していない５フルート以上のものについても同様である。尚、例えば３フルート以上など、フルート数が多くなるに従いその効果が顕著に得られやすくなる。

また、各切屑排出溝４のインサート列ごとに、波形切れ刃列Ｌ１〜Ｌ３が形成されているとしたが、これに限定されるものではない。すなわち、各切屑排出溝４のインサート列ごとに波形切れ刃列が形成されていなくてもよく、従って、例えば４つの切屑排出溝４に対して、波形切れ刃列が２つ形成されていてもよい。

また、３つの波形切れ刃列Ｌ１〜Ｌ３同士は、互いに波形の位相が１／３波長分ずつずらされているとしたが、これら波形の位相は均等にずらされていなくてもよい。

また、切削インサート３が、エンドミル本体２のインサート取付座５にクランプネジ６によって取り付けられることとしたが、それ以外のクサビ部材等によって着脱可能に装着される構成であってもよい。

ここで、図１７〜図２２に示される刃先交換式エンドミル３０は、本実施形態の参考例である。この参考例では、エンドミル本体２に切屑排出溝４が２条形成されているとともに、波形切れ刃列は、互いに波形の位相がずらされて２列形成されており、先端インサートとしても２種類（前述の先端インサート３Ａ、３Ｂ）が用いられている。

図２２に示されるように、２つの波形切れ刃列Ｌ１、Ｌ４は、互いに波形の位相が１／２波長分ずらされて、逆位相となっている。これら２つの波形切れ刃列Ｌ１、Ｌ４のうち、波形切れ刃列Ｌ１については、前述の実施形態で説明したものと同一であるので、その説明を省略する。波形切れ刃列Ｌ４については、先端部に先端インサート３Ｂが配置され、その後端側に複数の外周インサート３Ｃが配列されている点においては前述した波形切れ刃列Ｌ３と同様であるが、先端インサート３Ｂの前記仮想平面ＶＳに対する波形切れ刃１６の傾斜において、これら波形切れ刃列Ｌ３、Ｌ４同士は互いに異なっている。すなわち、波形切れ刃列Ｌ３に配設される先端インサート３Ｂのエンドミル本体２への装着姿勢に対して、波形切れ刃列Ｌ４に配設される先端インサート３Ｂは傾けられている。

この参考例で説明した２フルートのエンドミル本体２と、前述の実施形態で説明した３フルートのエンドミル本体２とは、各切削インサート３Ａ、３Ｂ、３Ｃを共用できるようになっている。そして、これらエンドミル本体２に形成された波形切れ刃列Ｌ１〜Ｌ４（計４種類）に対して、先端インサート３Ａ、３Ｂ（計２種類）で対応可能であり、このようにシリーズ品とされた刃先交換式エンドミル１、３０に本発明を適用することによって、さらなる効果が得られることになる。

１ 刃先交換式エンドミル
２ エンドミル本体
３ 切削インサート
３Ａ 先端インサート
３Ｃ 外周インサート
５ インサート取付座
５Ａ 先端インサート取付座
１１ 切れ刃
１６ 波形切れ刃
Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３ 波形切れ刃列
Ｏ 軸線
Ｔ 工具回転方向
ＶＳ 軸線Ｏに垂直な仮想平面

Claims (5)

1. 円柱状をなし、その軸線回りに回転されるエンドミル本体と、
   前記エンドミル本体の外周に着脱可能に装着される複数の切削インサートと、を備えた刃先交換式エンドミルであって、
   前記エンドミル本体の径方向外側に向けられた前記切削インサートの切れ刃が、前記軸線方向に向かうに従い凹凸する波形切れ刃とされており、
   前記エンドミル本体に前記軸線方向にずらされて複数の前記切削インサートが装着されるとともに、前記軸線回りの回転軌跡で、これら切削インサートは互いの前記波形切れ刃の波形の位相を連続させるように配置されて、波形切れ刃列を形成し、
   前記波形切れ刃列は、互いに波形の位相がずらされて複数列形成されており、
   前記切削インサートは、
   前記波形切れ刃列における前記軸線方向の先端部以外の部位の波形切れ刃を構成する外周インサートと、
   前記波形切れ刃列における前記軸線方向の先端部の波形切れ刃を構成する先端インサートと、を備え、
   互いに波形の位相が異なる少なくとも２つの前記波形切れ刃列にそれぞれ配置された前記先端インサート同士が、同一形状とされているとともに、前記エンドミル本体の工具回転方向から見て、前記軸線に垂直な仮想平面に対する前記波形切れ刃の傾斜が互いに異なるように前記エンドミル本体に装着されることを特徴とする刃先交換式エンドミル。
2. 請求項１に記載の刃先交換式エンドミルであって、
   前記波形切れ刃列は、３列以上形成されていることを特徴とする刃先交換式エンドミル。
3. 請求項１又は２に記載の刃先交換式エンドミルであって、
   １つの前記波形切れ刃列を構成するとともに、前記軸線方向に隣接する前記先端インサートと前記外周インサートとは、前記波形切れ刃の谷部同士を連続させるように前記エンドミル本体に配設されていることを特徴とする刃先交換式エンドミル。
4. 請求項１〜３のいずれか一項に記載の刃先交換式エンドミルであって、
   前記先端インサートの波形切れ刃は、波形の１波長分未満の長さであることを特徴とする刃先交換式エンドミル。
5. 前記エンドミル本体には、前記切削インサートを装着するインサート取付座が複数形成されており、
   これらインサート取付座のうち、互いに同一形状である複数の前記先端インサートをそれぞれ装着する複数の先端インサート取付座同士が、互いの前記先端インサートの装着姿勢を異ならせるように形成されていることで、これら先端インサート取付座の前記先端インサート同士が、前記仮想平面に対する前記波形切れ刃の傾斜が互いに異なるように配置されることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の刃先交換式エンドミルに用いるエンドミル本体。

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