JP2013191615A - 希土類永久磁石及び希土類永久磁石の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】磁石原料を磁石粉末に粉砕し、粉砕された磁石粉末とバインダーとを混合することによりコンパウンド12を生成する。そして、生成したコンパウンド12をホットメルト成形によって支持基材13上にシート状に成形したグリーンシート14を作製する。その後、成形したグリーンシート14を加熱して軟化させるとともに、加熱されたグリーンシート14を複数枚積層した状態で磁場を印加することにより磁場配向を行い、更に、磁場配向後のグリーンシート14を焼結することにより永久磁石1を製造する。
【選択図】図4
Description
また、グリーンシートを磁場配向する際には、グリーンシートを複数枚積層した状態で行うので、多数枚のグリーンシートに対して一の工程で同時にC軸配向が可能となり、製造効率を大幅に上昇させることが可能となる。更に、ホットメルト成形により成形したグリーンシートは、スラリーから成形する場合と比較して積層した場合であってもグリーンシートの変形等が生じ難く、適切に複数枚のグリーンシートを積層することが可能となる。
また、グリーンシートを磁場配向する際には、グリーンシートを複数枚積層した状態で行うので、多数枚のグリーンシートに対して一の工程で同時にC軸配向が可能となり、製造効率を大幅に上昇させることが可能となる。更に、ホットメルト成形により成形したグリーンシートは、スラリーから成形する場合と比較して積層した場合であってもグリーンシートの変形等が生じ難く、適切に複数枚のグリーンシートを積層することが可能となる。
先ず、本発明に係る永久磁石1の構成について説明する。図1は本発明に係る永久磁石1を示した全体図である。尚、図1に示す永久磁石1は扇型形状を備えるが、永久磁石1の形状は打ち抜き形状によって変化する。
本発明に係る永久磁石1はNd−Fe−B系の異方性磁石である。尚、各成分の含有量はNd:27〜40wt%、B:0.8〜2wt%、Fe(電解鉄):60〜70wt%とする。また、磁気特性向上の為、Dy、Tb、Co、Cu、Al、Si、Ga、Nb、V、Pr、Mo、Zr、Ta、Ti、W、Ag、Bi、Zn、Mg等の他元素を少量含んでも良い。図1は本実施形態に係る永久磁石1を示した全体図である。
更に、バインダーに樹脂を用いる場合には、構造中に酸素原子を含まず、且つ解重合性のあるポリマーを用いるのが好ましい。また、後述のようにホットメルト成形によりグリーンシートを成形する場合には、成形されたグリーンシートを加熱して軟化した状態で磁場配向を行う為に、熱可塑性樹脂が用いられる。具体的には以下の一般式(1)に示されるモノマーから選ばれる1種又は2種以上の重合体又は共重合体からなるポリマーが該当する。
尚、バインダーに用いる樹脂としては、磁場配向を適切に行う為に250℃以下で軟化する熱可塑性樹脂、より具体的にはガラス転移点又は融点が250℃以下の熱可塑性樹脂を用いることが望ましい。
次に、本発明に係る永久磁石1の製造方法について図2を用いて説明する。図2は本実施形態に係る永久磁石1の製造工程を示した説明図である。
図3に示すようにスロットダイ方式に用いられるダイ15は、ブロック16、17を互いに重ね合わせることにより形成されており、ブロック16、17との間の間隙によってスリット18やキャビティ(液溜まり)19を形成する。キャビティ19はブロック17に設けられた供給口20に連通される。そして、供給口20はギアポンプ(図示せず)等によって構成される塗布液の供給系へと接続されており、キャビティ19には供給口20を介して、計量された流体状のコンパウンド12が定量ポンプ等により供給される。更に、キャビティ19に供給された流体状のコンパウンド12はスリット18へ送液されて単位時間一定量で幅方向に均一な圧力でスリット18の吐出口21から予め設定された塗布幅により吐出される。一方で、支持基材13はコーティングロール22の回転に伴って予め設定された速度で連続搬送される。その結果、吐出した流体状のコンパウンド12が支持基材13に対して所定厚さで塗布され、その後、放熱して凝固することにより支持基材13上に長尺シート状のグリーンシート14が成形される。
また、磁場配向した後に行うグリーンシート14の放熱及び凝固は、搬送状態で行うことが好ましい。それによって、製造工程をより効率化することが可能となる。
図6に示すように、加熱装置41は発熱体となる平板部材42の内部に略U字型の空洞43を形成し、空洞43内に所定温度(例えば100〜300℃)に加熱された熱媒体であるシリコーンオイルを循環させる構成とする。そして、図4に示すホットプレート31の代わりに、加熱装置41をソレノイド30内においてグリーンシート14に対して上下一対に配置する。それによって、連続搬送されるグリーンシート14を、熱媒体により発熱された平板部材42を介して加熱し、軟化させる。尚、平板部材42はグリーンシート14に対して当接させても良いし、所定間隔離間させて配置しても良い。そして、軟化したグリーンシート14の周囲に配置されたソレノイド30によって、グリーンシート14の面内方向且つ長さ方向(図4の矢印32方向)に対して磁場が印加され、グリーンシート14に対して適切に均一な磁場を配向させることが可能となる。尚、図6に示すような熱媒体を用いた加熱装置41では、一般的なホットプレート31のように内部に電熱線を有さないので、磁場中に配置した場合であってもローレンツ力によって電熱線が振動したり切断される虞が無く、適切にグリーンシート14の加熱を行うことが可能となる。また、電流による制御を行う場合には、電源のON又はOFFで電熱線が振動することにより疲労破壊の原因となる問題が有るが、熱媒体を熱源とした加熱装置41を用いることによって、そのような問題を解消することが可能となる。
また、特に磁石原料を有機溶媒中で湿式粉砕により粉砕した場合には、有機溶媒を構成する有機化合物の熱分解温度且つバインダー分解温度で仮焼処理を行う。それによって、残留した有機溶媒についても除去することが可能となる。有機化合物の熱分解温度については、用いる有機溶媒の種類によって決定されるが、上記バインダー分解温度であれば基本的に有機化合物の熱分解についても行うことが可能となる。
図7に示すようにSPS焼結を行う場合には、先ず、グラファイト製の焼結型51に成形体48を設置する。尚、上述した仮焼処理についても成形体48を焼結型51に設置した状態で行っても良い。そして、焼結型51に設置された成形体48を真空チャンパー52内に保持し、同じくグラファイト製の上部パンチ53と下部パンチ54をセットする。そして、上部パンチ53に接続された上部パンチ電極55と下部パンチ54に接続された下部パンチ電極56とを用いて、低電圧且つ高電流の直流パルス電圧・電流を印加する。それと同時に、上部パンチ53及び下部パンチ54に対して加圧機構(図示せず)を用いて夫々上下方向から荷重を付加する。その結果、焼結型51内に設置された成形体48は、加圧されつつ焼結が行われる。また、生産性を向上させる為に、複数(例えば10個)の成形体に対して同時にSPS焼結を行うことが好ましい。尚、複数の成形体48に対して同時にSPS焼結を行う場合には、一の空間に複数の成形体48を配置しても良いし、成形体48毎に異なる空間に配置するようにしても良い。尚、成形体48毎に異なる空間に配置する場合には、空間毎に成形体48を加圧する上部パンチ53や下部パンチ54は各空間の間で一体とする(即ち同時に加圧ができる)ように構成する。
尚、具体的な焼結条件を以下に示す。
加圧値:1MPa
焼結温度:940℃まで10℃/分で上昇させ、5分保持
雰囲気:数Pa以下の真空雰囲気
(実施例1)
実施例はNd−Fe−B系磁石であり、合金組成はwt%でNd/Fe/B=32.7/65.96/1.34とする。また、バインダーとしてはポリイソブチレン(PIB)を用いた。また、加熱溶融したコンパウンドをスロットダイ方式により基材に塗工してグリーンシートを成形した。また、成形したグリーンシートを6枚積層するとともに、積層した状態で200℃に加熱したホットプレートにより5分間加熱し、更に、グリーンシートに対して面内方向且つ長さ方向に12Tの磁場を印加することにより磁場配向を行った。そして、磁場配向後に所望の形状に打ち抜いたグリーンシートを水素雰囲気で仮焼し、その後、SPS焼結(加圧値:1MPa、焼結温度:940℃まで10℃/分で上昇させ、5分保持)に焼結した。尚、他の工程は上述した[永久磁石の製造方法]と同様の工程とする。
混合するバインダーをスチレンとイソプレンの共重合体であるスチレン−イソプレンブロック共重合体(SIS)とした。他の条件は実施例1と同様である。
混合するバインダーを長鎖アルカンであるオクタコサンとした。他の条件は実施例1と同様である。
磁場配向を行わずにグリーンシートを焼結することにより永久磁石を製造した。他の条件は実施例と同様である。
混合するバインダーをポリブチルメタクリレートとした。他の条件は実施例1と同様である。
仮焼処理に関する工程は行わずに製造した。他の条件は実施例1と同様である。
ここで、図8は実施例1の磁場配向後のグリーンシートの外観形状を示した写真である。図8に示すように実施例1の磁石配向後のグリーンシートでは磁石表面に逆立ちは見られなかった。従って、図8に示すグリーンシートを打ち抜いて所望の形状とする実施例1の永久磁石では、焼結後の修正加工をする必要がなく、製造工程を簡略化することができる。それにより、高い寸法精度で永久磁石を成形可能となる。
また、グリーンシート14を磁場配向する際には、グリーンシート14を複数枚積層した状態で行うので、多数枚のグリーンシート14に対して一の工程で同時にC軸配向が可能となり、製造効率を大幅に上昇させることが可能となる。更に、ホットメルト成形により成形したグリーンシートは、スラリーから成形する場合と比較して積層した場合であってもグリーンシート14の変形等が生じ難く、適切に複数枚のグリーンシート14を積層することが可能となる。
また、グリーンシート14を複数枚積層した状態でグリーンシート14の加熱についても行うので、多数枚のグリーンシート14に対して一の工程で同時に加熱処理を行うことが可能となり、製造効率を大幅に上昇させることが可能となる。
また、連続搬送される支持基材13に対してコンパウンド12を塗工することによりグリーンシート14を作製し、更に、支持基材13とともに連続搬送されるグリーンシート14を加熱するとともにグリーンシート14に対して磁場を印加することにより磁場配向が行われるので、グリーンシート14の作製から加熱及び磁場配向までを連続した工程で行うことができ、製造工程の簡略化及び生産性の向上を実現することが可能となる。
また、塗工工程と連続した工程で磁場配向工程を行わない場合には、ホットメルト成形によって成形されたグリーンシートを一旦第1のロールに巻き取るとともに、複数個の第1のロールからグリーンシートをそれぞれ引き出して積層するとともに、積層された前記グリーンシートに対して磁場を印加することにより磁場配向し、更に、磁場配向後の積層されたグリーンシートを1枚毎に分けて複数のシートロール(第2のロール)47にそれぞれ巻き取る構成とする。上記構成とすれば、グリーンシートの積層から加熱及び磁場配向までを連続した工程で行うことができ、製造工程の簡略化及び生産性の向上を実現することが可能となる。
また、塗工工程と連続した工程で磁場配向工程を行う場合には、複数個の基材ロール(第3のロール)25からそれぞれ引き出した複数の基材上に混合物をそれぞれシート状に成形することにより複数のグリーンシートを作製し、複数の前記グリーンシートを積層するとともに、積層されたグリーンシートに対して磁場を印加することにより磁場配向し、更に、磁場配向後の積層されたグリーンシートを1枚毎に分けて複数のシートロール(第4のロール)47にそれぞれ巻き取る。上記構成とすれば、グリーンシートの成形から加熱及び磁場配向までを連続した工程で行うことができ、製造工程の簡略化及び生産性の向上を実現することが可能となる。
また、支持基材13とともに連続搬送されるグリーンシート14を、電流を加えたソレノイド30内へ通過させることにより、グリーンシート14に対して磁場を印加するので、グリーンシート14に対して均一な磁場を印加することが可能となり、磁場配向を均一且つ適切に行うことが可能となる。
また、磁場配向する工程では、グリーンシート14をバインダーのガラス転移点又は融点以上に加熱することにより軟化したグリーンシート14に対して磁場配向を行うので、磁場配向を適切に行わせることが可能となる。
また、グリーンシート14を焼結する前に、グリーンシート14を非酸化性雰囲気下でバインダー分解温度に一定時間保持することによりバインダーを飛散させて除去するので、磁石粒子の含有する炭素量を予め低減させることができる。その結果、焼結後の磁石の主相と粒界相との間に空隙を生じさせることなく、また、磁石全体を緻密に焼結することが可能となり、保磁力が低下することを防止できる。また、焼結後の磁石の主相内にαFeが多数析出することなく、磁石特性を大きく低下させることがない。
また、上記仮焼処理では、バインダーが混練されたグリーンシートを水素雰囲気下又は水素と不活性ガスの混合ガス雰囲気下で200℃〜900℃、より好ましくは400℃〜600℃に一定時間保持するので、磁石内に含有する炭素量をより確実に低減させることができる。
また、バインダーとして、酸素原子を含まないモノマーの重合体又は共重合体からなる熱可塑性樹脂や長鎖炭化水素を用いれば、磁石内に含有する酸素量を低減させることができる。更に、加熱することにより一旦成形されたグリーンシート14を軟化させることができ、磁場配向を適切に行わせることが可能となる。
例えば、磁石粉末の粉砕条件、混練条件、積層条件、磁場配向条件、仮焼条件、焼結条件などは上記実施例に記載した条件に限られるものではない。例えば、上記実施例ではジェットミルを用いた乾式粉砕により磁石原料を粉砕しているが、ビーズミルによる湿式粉砕により粉砕することとしても良い。また、上記実施例では、スロットダイ方式によりグリーンシートを形成しているが、他の方式(例えばカレンダーロール方式、コンマ塗工方式、押出成型、射出成型、金型成型、ドクターブレード方式等)を用いてグリーンシートを形成しても良い。但し、流体状のコンパウンドを基材上に高精度に成形することが可能な方式を用いることが望ましい。
11 ジェットミル
12 コンパウンド
13 支持基材
14 グリーンシート
15 ダイ
25 基材ロール
26〜28 積層ロール
30 ソレノイド
31 ホットプレート
44〜46 分割ロール
47 シートロール
48 成形体
Claims (9)
- 磁石原料を磁石粉末に粉砕する工程と、
前記粉砕された磁石粉末とバインダーとが混合された混合物を生成する工程と、
前記混合物をホットメルト成形によってシート状に成形したグリーンシートを作製する工程と、
前記グリーンシートを加熱するとともに、加熱された前記グリーンシートを複数枚積層した状態で磁場を印加することにより磁場配向する工程と、
磁場配向された前記グリーンシートを焼結する工程と、を有することを特徴とする希土類永久磁石の製造方法。 - 前記磁場配向する工程では、前記グリーンシートを複数枚積層した状態で加熱することを特徴とする請求項1に記載の希土類永久磁石の製造方法。
- 前記グリーンシートを作製する工程では、連続搬送される基材に対して前記混合物を成形することにより前記基材上に前記グリーンシートを作製し、
前記磁場配向する工程では、前記基材とともに連続搬送される前記グリーンシートを加熱するとともに前記グリーンシートに対して磁場を印加することを特徴とする請求項1又は請求項2に記載の希土類永久磁石の製造方法。 - 前記ホットメルト成形によって成形された前記グリーンシートを第1のロールに巻き取る工程を備え、
前記磁場配向する工程では、複数個の前記第1のロールから前記グリーンシートをそれぞれ引き出して積層するとともに、積層された前記グリーンシートに対して磁場を印加することにより磁場配向し、
磁場配向後の積層された前記グリーンシートを1枚毎に分けて複数の第2のロールにそれぞれ巻き取る工程を更に備えることを特徴とする請求項3に記載の希土類永久磁石の製造方法。 - 前記グリーンシートを作製する工程では、複数個の第3のロールからそれぞれ引き出した複数の前記基材上に前記混合物をそれぞれシート状に成形することにより複数の前記グリーンシートを作製し、
前記磁場配向する工程では、複数の前記グリーンシートを積層するとともに、積層された前記グリーンシートに対して磁場を印加することにより磁場配向し、
磁場配向後の積層された前記グリーンシートを1枚毎に分けて複数の第4のロールにそれぞれ巻き取る工程を更に備えることを特徴とする請求項3に記載の希土類永久磁石の製造方法。 - 前記磁場配向する工程は、前記基材とともに連続搬送される前記グリーンシートを、電流を加えたソレノイド内へ通過させることにより、前記グリーンシートに対して磁場を印加することを特徴とする請求項3乃至請求項5のいずれかに記載の希土類永久磁石の製造方法。
- 前記バインダーは熱可塑性樹脂、長鎖炭化水素又は脂肪酸メチルエステルであって、
前記磁場配向する工程では、前記グリーンシートを前記バインダーのガラス転移点又は融点以上に加熱することを特徴とする請求項1乃至請求項6のいずれかに記載の希土類永久磁石の製造方法。 - 前記グリーンシートを焼結する前に、前記グリーンシートを非酸化性雰囲気下でバインダー分解温度に一定時間保持することにより前記バインダーを飛散させて除去することを特徴とする請求項1乃至請求項7のいずれかに記載の希土類永久磁石の製造方法。
- 請求項1乃至請求項8のいずれかの希土類永久磁石の製造方法により製造された希土類永久磁石。
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