JP2013184179A - 冷間圧接用ダイス - Google Patents

Abstract

【課題】線材の外径がばらついた場合でも、十分に安定した冷間圧接を行うことのできる冷間圧接用ダイスを得る。
【解決手段】一対のダイス片（１ａ，１ｂ）、（１ｃ，１ｄ）で線材１１を把持するコイルチャック部２を構成するペアダイス１Ａ、１Ｂを二個備え、両ペアダイス１Ａ、１Ｂを突き合わせてコイルチャック部２に把持された線材１１を接合する冷間圧接用ダイス１であって、コイルチャック部２の断面形状は、コイルチャック部２が線材１１を把持する方向を横方向とし横方向に直交する方向を縦方向とした場合に、横方向より縦方向の寸法が長い形状であるとともに、コイルチャック部２の断面積が線材１１の断面積より大きい。
【選択図】図６

Description

この発明は、線材を結線するための冷間圧接用ダイスに関するものである。

線材を結線する工法の一つである冷間圧接工法は、一般に、冷間圧接機のフレームの上部に対向配置された両Ｖブロックの間にダイスを組み込み、フレームに軸支されたレバーを回動することにより、両Ｖブロックを互いに押圧させ、ダイスの間に突きあわせて挿入された線材を冷間圧接する。ダイスは４つのダイス片からなり、集合することでダイス孔を構成する。ダイス片の傾斜面がＶブロックの傾斜面に当接するようにダイスはＶブロックに組み込まれる。ダイス孔に線材を挿入し、その端部が互いに突き合うようにする。接続作業が開始されると、ダイスは、まずＶブロックの移動方向に圧接される。続いて、ダイスはＶブロックの傾斜面に沿ってスライドし、ダイス孔の軸方向にも圧接されて線材の突きあわせ面を圧縮する（例えば、特許文献１参照）。

上記のような冷間圧接機に用いられる従来のダイスは、ダイス中央部に線材把持部を有し、線材把持部にこれと直交した複数の溝を形成して線材の滑りを防止している（例えば、特許文献２参照）。

特開平８−５７６６２号公報 実公平３−４０４７０号公報

上記特許文献１に示すような一般的な冷間圧接機で使用されている従来のダイスは、通常、ダイス孔の形状が線材の外径に合わせた円筒状に形成されている。従って、ダイス孔より線材の外径が小さいと線材が滑り、大きいと線材がダイス孔に入りきらず、ダイス孔と線材の形状が合っていなければ十分な冷間圧接が行えないという問題があった。

また、上記特許文献２に示す従来のダイスは、線材把持部に設けられた溝により、線材の外径のばらつきを多少吸収できると考えられる。しかし、線材の肉が溝に食い込むと、線材が線材把持部から外れず線材を送ることができなくなり、十分に冷間圧接を行えない懸念がある。また、実際の線材の導体径のばらつきや絶縁被膜厚さのばらつきを考えると、溝だけでは十分に線材の外径のばらつきを吸収できない。
この発明は、上記のような課題を解決するためになされたもので、線材の外径がばらついた場合でも、十分に安定した冷間圧接を行うことのできる冷間圧接用ダイスを得ることを目的とする。

この発明に係る冷間圧接用ダイスは、一対のダイス片で線材を把持するコイルチャック部を構成するペアダイスを二個備え、上記両ペアダイスを突き合わせて上記コイルチャック部に把持された上記線材を接合する冷間圧接用ダイスであって、上記コイルチャック部の断面形状は、上記コイルチャック部が上記線材を把持する第１の方向の寸法より、上記第１の方向に直交する第２の方向の寸法が長い形状であるとともに、上記コイルチャック部の断面積が上記線材の断面積より大きい。

この発明に係る冷間圧接用ダイスは、一対のダイス片で線材を把持するコイルチャック部を構成するペアダイスを二個備え、上記両ペアダイスを突き合わせて上記コイルチャック部に把持された上記線材を接合する冷間圧接用ダイスであって、上記コイルチャック部の断面形状は、上記コイルチャック部が上記線材を把持する第１の方向の寸法より、上記第１の方向に直交する第２の方向の寸法が長い形状であるとともに、上記コイルチャック部の断面積が上記線材の断面積より大きい。このため、コイルチャック部により線材を把持した際にコイルチャック部内に隙間を設けることができ、線材の外径のばらつきにより生じる線材の余肉をコイルチャック部の隙間に逃がすことができる。従って、線材の外径がばらついた場合でも、コイルチャック部の隙間によりそのばらつきを吸収し、十分に安定した冷間圧接を行うことができる。

この発明の実施の形態１における冷間圧接用ダイスの構成を示す斜視図である。 この発明の実施の形態１における冷間圧接用ダイスの構成を示す分解斜視図である。 この発明の実施の形態１における冷間圧接用ダイスの構成を示す平面図および断面図である。 この発明の実施の形態１における冷間圧接用ダイスの動作を説明する説明図である。 この発明の実施の形態１における冷間圧接用ダイスのコイルチャック部の断面形状を示す図である。 図５に示すコイルチャック部内に線材が配置された状態を示す図である。 図５に示すコイルチャック部内に線材が配置された状態を示す図である。 図５に示すコイルチャック部内に線材が配置された状態を示す図である。 この発明の実施の形態１における比較例のコイルチャック部の断面形状を示す図である。 この発明の実施の形態２における冷間圧接用ダイスのコイルチャック部の断面形状（第１例）を示す図である。 この発明の実施の形態２における冷間圧接用ダイスのコイルチャック部の断面形状（第２例）を示す図である。 この発明の実施の形態２における冷間圧接用ダイスのコイルチャック部の断面形状（第３例）を示す図である。 この発明の実施の形態２における冷間圧接用ダイスのコイルチャック部の断面形状（第４例）を示す図である。 この発明の実施の形態３における冷間圧接用ダイスの構成を示す断面図である。 参考図として用いるための、特許文献１に記載の冷間圧接機の斜視図である。

実施の形態１．
図１はこの発明の実施の形態１における冷間圧接用ダイスの構成を示す斜視図、図２は冷間圧接用ダイスの分解斜視図である。図３は冷間圧接用ダイスの平面図および断面図であり、図中右上が平面図、平面図の左側に示す図が平面図におけるＡ−Ａ断面図、平面図の下側に示す図が平面図におけるＢ−Ｂ断面図である。
図１〜図３に示すように、冷間圧接用ダイス１（以下、ダイス１とする。）は、４個のダイス片１ａ〜１ｄにより構成されている。ダイス片１ａおよびダイス片１ｂが対となりペアダイス１Ａを構成し、ダイス片１ｃおよびダイス片１ｄが対となりペアダイス１Ｂを構成し、これらの二個のペアダイス１Ａ、１Ｂが対となりダイス１を構成する。
ダイス１の動作は後で詳しく説明するが、ペアダイス１Ａにより一方の線材１１が把持され、ペアダイス１Ｂにより他方の線材１１が把持され、各ペアダイス１Ａ、１Ｂが突き合わされることで、一方の線材１１と他方の線材１１が圧接される。

ペアダイス１Ａを構成するダイス片１ａとダイス片１ｂとの合わせ面１０には溝部２ａが設けられ、ダイス片１ａとダイス片１ｂとを合わせることでこの溝部２ａにより線材１１把持用のコイルチャック部２を構成している。コイルチャック部２への線材１１の挿入を容易にするため、コイルチャック部２の線材１１の挿入口側はダイス片１ａ、１ｂの端面に向かってテーパ状に広がっており、線材挿入案内部３を構成している。コイルチャック部２の線材１１の突き出し口側は、ペアダイス１Ａ側の線材１１とペアダイス１Ｂ側の線材１１が突き合わされる突き合わせ部４となり、ペアダイス１Ａ、１Ｂが突き合わされて押圧された際には、各ペアダイス１Ａ、１Ｂの突き合わせ部４が突き合わされて両線材１１を圧接する。ダイス片１ａ、１ｂの突き合わせ部４の周囲には、線材１１の冷間圧接過程にて生じるバリを逃すためのバリ収納部５が設けられている。
ペアダイス１Ｂの構成はペアダイス１Ａの構成と同様であり、説明を省略する。

このようなダイス１は、例えば、図１５に示される上記特許文献１に記載の冷間圧接機内に配置されて線材１１の冷間圧接を行う。図１５を参照して冷間圧接機の動作を簡単に説明する。冷間圧接機では、フレーム８０の上部に対向配置されたＶブロック間にダイス７０が組み込まれている。フレーム８０に軸支されたレバー８３を回動することによりＶブロックを互いに押圧させ、ダイス７０の間に突き合わせて挿入された線材を圧接する。
本実施の形態１のダイス１は、図１５に示すダイス７０の位置に配置されて線材１１の冷間圧接を行う。
以下、ダイス１の冷間圧接時の動作について説明する。図４はダイス１の動作を説明する説明図であり、ダイス１（ダイス片１ａ〜１ｄ）を上方から見たものである。ダイス１の両側にはＶブロック６が配置されている。また線材１１はフィンガ７により保持される。なお、図４において線材１１の中心軸を一点鎖線で示している。また、ダイス１の動作が分かり易いように、コイルチャック部２および線材挿入案内部３を点線で示している。

最初、図４（ａ）に示すように、各ダイス片１ａ〜１ｄが間隔を保持した状態で配置されている。この状態で、ペアダイス１Ａ、１Ｂのそれぞれの線材挿入案内部３側からコイルチャック部２に線材１１を挿入し、両線材１１を突き合わせた状態で線材１１をフィンガ７により保持する。
次に、図４（ｂ）に示すように、ダイス１の両側のＶブロック６を内側に押圧すると、各ダイス片１ａ〜１ｄがＶブロックの押圧方向（図中矢印Ａで示す方向）に移動する。そして、ダイス片１ａ、１ｂで構成するペアダイス１Ａのコイルチャック部２、ダイス片１ｃ、１ｄで構成するペアダイス１Ｂのコイルチャック部２内にそれぞれ線材１１が収まり、コイルチャック部２により線材１１が把持される。この時、ペアダイス１Ａとペアダイス１Ｂとは間隔が保持されたままである。
次に、図４（ｃ）に示すように、さらにＶブロック６を内側に押圧すると、各ダイス片１ａ〜１ｄはＶブロックの傾斜面に沿って線材１１の軸方向（図中矢印Ｂで示す方向）にスライドされる。ペアダイス１Ａ、１Ｂが突き合わされ、各ペアダイス１Ａ、１Ｂのコイルチャック部２により把持された両線材１１が圧縮され接合される。圧縮された線材１１の一部はバリとなりバリ収納部５に押し出される。
ここで、図４（ｂ）に示す工程において、線材１１がはみ出ることなくコイルチャック部２内に収まりコイルチャック部２により把持されている状態が所望の状態である。この所望の状態でコイルチャック部２が線材を把持することで図４（ｃ）に示す工程で、両線材１１の接合を安定して行うことができる。

次にコイルチャック部２の断面形状について詳しく説明する。
図５は、本実施の形態１のコイルチャック部２の断面形状を示す図であり、図３の平面図のＣ−Ｃ断面を拡大して模式的に示したものである。図６は図５に示すコイルチャック部２内に線材１１が配置された状態を示す。
図５、図６に示すように、本実施の形態１のコイルチャック部２の断面形状は、径および中心角（＜１８０°）が略等しい２つの円弧が合わされて形成されている。具体的には、コイルチャック部２は、ダイス片１ｃ側の円弧状の溝部２ａとダイス片１ｄ側の円弧状の溝部２ａとが合わされて形成されている。
コイルチャック部２が線材１１を把持する方向（図中矢印Ｃの方向）を第１の方向としての横方向とし、これに直交する方向を第２の方向としての縦方向（図中矢印Ｄの方向）とすると、コイルチャック部２の断面形状は、横方向を短軸Ｓとし、縦方向を長軸Ｌとした、縦方向に長い形状である。短軸Ｓの長さは線材１１の直径以下とし、長軸Ｌの長さは線材１１の直径より大きく、コイルチャック部２の断面積は線材１１の断面積より大きくなるように設定されている。なお、ここで線材１１の直径とは、導体を覆う絶縁被膜がある場合、その絶縁被膜の厚さも含む線材１１の外径のことを指す。
このような断面形状のコイルチャック部２は、線材１１を把持することにより線材１１の中心を横方向だけでなく縦方向にもセンタリングする。即ち、線材１１の直径中心の位置が長軸Ｌの中心位置と一致するように線材１１の縦方向の位置をセンタリングし、線材１１の上下に隙間をもたせて線材１１を把持することができる。図６に示すように、線材１１は、その直径中心がコイルチャック部２の長軸Ｌおよび短軸Ｓの中心と一致するような位置に配される。

なお、コイルチャック部２の形成方法は、どのような方法であっても良いが、例えば、ダイス片１ｃ、１ｄを合わせた状態で断面円状の孔を設けた後、各ダイス片１ｃ、１ｄの突き合わせ面を削ることで、各ダイス片１ｃ、１ｄの研磨後の合わせ面に円弧状の溝部２ａを形成することができる。

図６では、コイルチャック部２の短軸Ｓと同じ長さの直径の線材１１を配置した例を示したが、線材の直径を徐々に大きくした例を図７、図８に示す。図７、図８において、実線はコイルチャック部２により把持されて変形した状態の線材１１ｂを示し、点線は変形前の線材１１ａの形状を示す。図からもわかるように、コイルチャック部２の形状が２つの円弧を合わせた縦長の形状であるため、線材の直径がコイルチャック部２の短軸Ｓより大きい場合には、コイルチャック部２に把持されて線材が縦長に変形し、線材１１がはみ出ることなくコイルチャック部２内に収まる。図７、図８の場合よりもさらに線材の直径サイズが大きくなっても、コイルチャック部２の断面積より線材の断面積の方が小さければ、線材１１がはみ出ることなくコイルチャック部２内に収まる。コイルチャック部２は、線材の直径がばらついた場合でも、線材をはみ出させることなくコイルチャック部２内に確実に収め、所望の状態で線材を把持でき、冷間圧接を安定して行うことができる。

ここで、比較例として、図９を参照し、断面形状が円形のコイルチャック部の場合について考える。コイルチャック部の断面形状が円形の場合には、コイルチャック部の径と線材の直径が揃ってないと線材を所望の状態で把持することができない。線材の直径がコイルチャック部の径より小さいと線材が滑ってしまい、線材の直径がコイルチャック部の径より大きいと線材の肉が溢れてコイルチャック部の合わせ面（図中Ｅ）の間に突出するためである。従って、比較例のような断面形状が円形のコイルチャック部では、線材の直径にばらつきがあると所望の状態で線材を把持することができず、所望の状態で把持できる線材の直径サイズ範囲の幅は最大でも十数ｕｍ程度である。

これに対し、本実施の形態１のコイルチャック部２では、線材の把持時に線材１１の余肉をコイルチャック部２の隙間に逃がすことができるため、所望の状態で把持できる線材１１の直径サイズ範囲の幅は数１００ｕｍを超える。また、線材の直径サイズ範囲の幅はコイルチャック部２の長短軸長さ比を調整することで自由に設定することができる。
このように、コイルチャック部２の断面形状を２つの円弧を合わせた縦長の形状とすることにより、１パターンのダイス１で冷間圧接できる線材１１の直径サイズ範囲の幅を大きくすることができる。このことは、線材１１の導体径のばらつきや、絶縁被膜厚さのばらつきを十分に許容できるようになるばかりでなく、線材の直径サイズが異なる場合でも、１パターンのダイス１で段取替えすることなく冷間圧接をすることが可能になることを意味する。

例えば、線材製造ラインでは、通常の線材製造時には冷間圧接による線材の結線工程がなく、供給材料の段取替え時のみに供給材料の使い終わりと使い始めを接続する冷間圧接による結線工程が発生する。これに対し、例えば、モータ製造ラインでは、通常のモータ製造時に、ワークごとに複数個所で引き伸ばされながら巻線された線材同士を接続する冷間圧接による結線工程が発生する。
本実施の形態１のダイス１は、線材製造ラインのような冷間圧接による結線頻度が低いラインで使用することもできるが、特に、冷間圧接による結線頻度が高いモータ製造ラインにおいて使用することでより効果を発揮する。

以下、本実施の形態１のダイス１を、例えばモータ製造ラインに使用する場合の効果を説明する。
まず、モータ製造ラインのように冷間圧接による結線頻度が高いラインにおいて、線材の導体径のばらつきや、絶縁被膜厚さのばらつきを十分許容できるため、結線不良の発生を防止し、製品の品質向上に寄与することができる。
また、モータ製造ラインでは製品の機種毎に線材の径が異なるが、製品の機種毎に専用ダイスを製作する必要がなく、段取替えも必要としないため、製造現場の生産性向上に寄与することができる。
また、本実施の形態１のダイス１により、精度が高く生産性も高い冷間圧接を提供できるため、モータ製造ラインにおいて安心して冷間圧接工法を採用できる。冷間圧接工法による結線は線材同士を押付けて金属の新生面（酸化していない純金属面）における金属結合を利用した結線方法であるため、コネクタ端子による結線のように応力に頼らない。例えば、アルミニウムは経時的にクリープ（応力緩和）が生じる金属であり、アルミニウム線をコネクタ端子で結線しても押さえられたアルミニウム線が経時的に変形してしまう。このため、コネクタ端子の応力が抜けてしまい、結線部の電気抵抗が大きくなって品質不良を招くことがある。これに対し、冷間圧接ではアルミニウム線を確実に結線することができる。上述の通り、本実施の形態１のダイス１により、モータ製造ラインにおいて冷間圧接工法を採用できるため、モータの巻線としてアルミニウム線を用いた場合でも、確実に結線を行え品質の向上を図ることができる。
なお、本実施の形態１のダイス１で冷間圧接を行うと、例えば図８に示すように線材の直径がコイルチャック部２の短軸Ｓより大きい場合、その冷間圧接部において、線材の断面形状が円形１１ａから縦長の形状１１ｂへ変形する。しかし、モータ製造時の、巻線された線材同士を結線するという最終製品の製造工程において、冷間圧接部の線材形状の変形が特に問題となることはない。

以上のように、本実施の形態１では、コイルチャック部２の断面形状が横方向より縦方向の寸法が長い形状であるとともに、コイルチャック部２の断面積が線材１１の断面積より大きい。このため、コイルチャック部２により線材１１を把持する際にコイルチャック部２内に隙間が設けられ、線材１１の外径のばらつきにより生じる余肉をコイルチャック部２の隙間に逃がすことができる。従って、線材１１の外径がばらついた場合でも、コイルチャック部２の隙間によりそのばらつきを吸収することができる。コイルチャック部２は、線材１１をはみ出させることなくコイルチャック部２内に確実に収め、所望の状態で線材１１を把持するため、十分に安定した冷間圧接を行うことができる。
また、コイルチャック部２の断面形状が２つの円弧を合わせた縦長の形状であるため、コイルチャック部２は線材１１の縦方向の位置をセンタリングして把持することができる。このため、ペアダイス１Ａ側で把持された線材１１と、ペアダイス１Ｂ側で把持された線材１１とが圧縮され接合される際に、両線材１１間に位置ズレが生じることなく、さらに安定して冷間圧接を行うことができる。

なお、本実施の形態１では、各ダイス片に同形状の円弧状の溝部設け、２つの円弧状の溝部を合わせて縦長形状のコイルチャック部を形成したが、必ずしも各ダイス片の溝部の形状が同形状でなくてもよい。コイルチャック部の形状は、線材を把持した際に線材の上下に隙間をもたせることのできるような縦長の形状であればよく、例えば、異なる円弧や直線を組み合わせて形成した形状であってもよい。また、楕円形状や、多角形状であってもよい。
また、本実施の形態１のダイス１は、冷間圧接可能な材質の線材であれば、どのような材質の線材であっても冷間圧接することができる。また、冷間圧接する一対の線材が異種金属材料であってもよい。また、冷間圧接する線材の絶縁被膜の有無も問わない。

実施の形態２．
上記実施の形態１では、コイルチャック部２の断面形状は、ダイス片（１ａ，１ｂ）、（１ｃ，１ｄ）の円弧状の溝部２ａを合わせた縦長形状としたが、コイルチャック部２の断面形状は上述の通り必ずしもこれに限られるものではない。この発明の実施の形態２では、コイルチャック部の断面形状の別例を４例、図１０〜図１３を参照して説明する。なお、コイルチャック部の断面形状以外の構成は上記実施の形態１と同様とし、同一符号を付して説明を省略する。
図１０に示す第１例のコイルチャック部２Ａの断面形状、および図１１に示す第２例のコイルチャック部２Ｂの断面形状は、縦長の多角形であり、線材１１を把持するコイルチャック部の横方向両側の面がＶ字面となっている。図１０は六角形、図１１は四角形の場合を示している。
このような形状のコイルチャック部２Ａ、２Ｂでは、線材１１をコイルチャック部２Ａ、２ＢのＶ字面で把持するため、上記実施の形態１と同様、線材１１をセンタリングしつつ、線材１１の上下に隙間をもたせて線材１１を把持することができる。
そして、上記実施の形態１の場合と同様、コイルチャック時に生じる線材１１の余肉をコイルチャック部２の隙間に逃がすことができるため、線材１１の直径サイズのばらつきに対応することができる。

なお、このような断面形状のコイルチャック部２Ａ、２Ｂでは、冷間圧接時に線材１１がコイルチャック部２Ａ、２ＢのＶ字部分に食込んで線材１１の送り不良が生じないよう、Ｖ字面の硬さ・面粗度および線材と絶縁被膜の材質・厚さ・摩擦係数等を考慮してＶ字面の角度を決定するのが望ましい。

次に本実施の形態２の第３例目と第４例目について説明する。
図１２に示す第３例のコイルチャック部２Ｃの断面形状は、縦長の長方形である。また、図１３に示す第４例のコイルチャック部２Ｄの断面形状は、縦長の六角形である。このような形状のコイルチャック部２Ｃ、２Ｄでも、線材１１の上下に隙間をもたせて線材１１を把持することができ、上記実施の形態１の場合と同様、線材１１の余肉をコイルチャック部２の隙間に逃がすことができるため、線材１１の直径サイズのばらつきに対応することができる。

なお、このような断面形状のコイルチャック部２Ｃ、２Ｄでは、線材１１を把持する横方向両側の面が平行な平面であるため、線材１１を把持することで線材１１の横方向位置はセンタリングされるが、線材１１の縦方向位置のセンタリング機能はない。線材の位置ズレは特に直径サイズの細い線材において冷間圧接不良の要因となるため、コイルチャック部の断面形状が長方形又は略長方形のダイスを用いて冷間圧接する場合は、別途線材のセンタリング機能を冷間圧接機に採用するか、直径サイズが太い線材を圧接対象とすることで、圧接不良の発生を防止することが望ましい。

実施の形態３．
この発明の実施の形態３では、上記実施の形態１のダイス１の構成に加え、コイルチャック部の内周面に周方向に伸びる溝を設けている。図１４は、この発明の実施の形態３における冷間圧接用ダイスの構成を示す断面図であり、実施の形態１の図３に示すＡ−Ａ断面図に対応するものである。コイルチャック部に溝が設けられていること以外の構成については上記実施の形態１と同様であり、同一符号を付して説明を省略する。
本実施の形態３のコイルチャック部２Ｅは、上記実施の形態１と同様、断面形状が２つの円弧を合わせた縦長の形状であり、コイルチャック部２Ｅの内周面には周方向の溝８が線材の軸線方向に所定間隔で複数設けられている。本実施の形態３では溝８はコイルチャック部２Ｅの周方向の全周に渡って伸びている。上記実施の形態１のコイルチャック部２と同様、本実施の形態３のコイルチャック部２Ｅは、ダイス片１ａ、１ｂの合わせ面に設けられた円弧状の溝部２ａが合わされることによって構成される（図２参照）。従って、各ダイス片１ａ、１ｂの溝部２ａに線材の軸線方向と直交する直交溝を所定の深さで刻んでおくことで、ダイス片１ａ、１ｂが合わされると、本実施の形態３のようにコイルチャック部２Ｅの内周面に周方向の溝８が構成されることとなる。

なお、コイルチャック部２Ｅの溝８の形成方法は、どのような方法であってもよいが、例えば以下の方法により形成することができる。例えばダイス片１ａ、１ｂを合わせた状態で断面円状の孔を設けた後、ネジタップを用いて断面円状の孔にねじを切り、その後、ダイス片１ａ、１ｂの合わせ面を削ることで、各ダイス片１ａ、１ｂの研磨後の合わせ面に、溝８となる直交溝が刻まれた円弧状の溝部（コイルチャック部）が形成される。
また、本実施の形態３では溝８はコイルチャック部２Ｅの周方向の全周に設けたが、必ずしも全周に設けなくてもよく、周方向の一部であってもよい。ただし、少なくともコイルチャック部２Ｅの内周面のうち線材１１を把持する部分に周方向の溝を設けておく必要がある。また、ここでは溝８を複数設けているが、溝８の本数や、間隔は必要に応じて適宜設定することができる。

以上のように、本実施の形態３では、上記実施の形態１の構成に加えてコイルチャック部２Ｅの内周面に周方向に伸びる溝８を設けているため、コイルチャック部２Ｅに把持された線材１１が冷間圧接時に滑ることを防止し、より安定した冷間圧接を行うことができる。
ここで、仮に図９に示す比較例の断面略円形のコイルチャック部に本実施の形態３のような周方向の溝を設けるとすれば、線材の直径サイズがコイルチャック部の径より大きい場合には、溝に線材が食い込んでしまい、線材を送ることができなくなる懸念がある。
しかし、本実施の形態３では、コイルチャック部２Ｅの断面形状が縦長の形状であり、線材１１の余肉をコイルチャック部２Ｅの隙間に逃がすことができる。このため、線材１１に印加される応力を適度に抑えることができる。従って、線材１１の余肉が溝８内に食い込んでしまい線材１１が送れなくなることを防止しつつ、溝８により線材１１を適度な力で把持して線材１１の滑りを防止することができる。
また、線材１１の滑りを防止することができるため、線材１１に絶縁被膜がある状態でも、被膜剥離処理を行うことなく線材同士を結線することができる。

なお、この発明は、その発明の範囲内において、各実施の形態を自由に組み合わせたり、各実施の形態を適宜、変形、省略することが可能である。

１ 冷間圧接用ダイス、１ａ〜１ｄ ダイス片、１Ａ，１Ｂ ペアダイス、
２，２Ａ〜２Ｅ コイルチャック部、８ 溝、１１ 線材。

Claims (5)

1. 一対のダイス片で線材を把持するコイルチャック部を構成するペアダイスを二個備え、上記両ペアダイスを突き合わせて上記コイルチャック部に把持された上記線材を接合する冷間圧接用ダイスであって、
   上記コイルチャック部の断面形状は、上記コイルチャック部が上記線材を把持する第１の方向の寸法より、上記第１の方向に直交する第２の方向の寸法が長い形状であるとともに、上記コイルチャック部の断面積が上記線材の断面積より大きいことを特徴とする冷間圧接用ダイス。
2. 上記コイルチャック部の断面形状は、略等しい２つの円弧が合わされて形成された形状であることを特徴とする請求項１に記載の冷間圧接用ダイス。
3. 上記コイルチャック部の断面形状は、上記第１の方向の寸法が上記線材の直径以下、かつ上記第２の方向の寸法が上記線材の直径より大きいことを特徴とする請求項２に記載の冷間圧接用ダイス。
4. 上記コイルチャック部の断面形状は、多角形状であることを特徴とする請求項１に記載の冷間圧接用ダイス。
5. 上記コイルチャック部の内周面に、周方向の溝を設けたことを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の冷間圧接用ダイス。

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