JP2013178499A - 撥液性樹脂シートの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】大気圧プラズマを利用して撥液処理を施しながら損傷を回避可能な撥液性樹脂シートの製造方法、導光板の製造方法、撥液性樹脂シート、撥液処理装置、及び導光板の製造システムを提供する。
【解決手段】一実施形態に係る撥液性樹脂シートを製造する方法は、対向して配置された一対の電極５２１，５２２間に大気圧プラズマを雰囲気ガスＧ中で発生させることによって、一対の電極間に配置される樹脂シート４０の主面４０ａに、大気圧プラズマによって撥液処理を施す工程を有する。上記電極には、１Ｗ／ｃｍ^２〜２５Ｗ／ｃｍ^２の電力密度に対応する電力が供給され、雰囲気ガスは、アルゴン及びパーフルオロカーボンを含む。
【選択図】図２

Description

本発明は、撥液性樹脂シートの製造方法、導光板の製造方法、撥液性樹脂シートの製造装置及び導光板の製造システムに関する。

所定の面に撥液処理を施す技術として、大気圧プラズマを利用した方法が知られている。例えば、特許文献１では、パーフルオロカーボン（PFC : Perfluorocarbon）及びヘリウムを含む雰囲気ガス中において、大気圧プラズマを発生させてガラス表面を撥液処理する技術が開示されている。この特許文献１記載の技術では、大気圧プラズマを発生させるために電極に供給する電力は、電力密度が３０Ｗ／ｃｍ^２〜１００Ｗ／ｃｍ^２程度となる電力である。

特開２００６−３５０１７９号公報

特許文献１に記載の条件を樹脂シートの撥液処理に適用しようとすると、樹脂シートが損傷しやすい。

そこで、本発明は、大気圧プラズマを利用して撥液処理を施しながら損傷を回避可能な撥液性樹脂シートの製造方法、導光板の製造方法、撥液性樹脂シート、撥液処理装置、及び導光板の製造システムを提供することを目的とする。

本発明の一側面に係る撥液性樹脂シートの製造方法は、撥液処理が施された面を有する撥液性樹脂シートを製造する方法であって、対向して配置された一対の電極間に大気圧プラズマを雰囲気ガス中で発生させることによって、一対の電極間に配置される樹脂シートの主面に、大気圧プラズマによって撥液処理を施す工程を有する。上記電極には、１Ｗ／ｃｍ^２〜２５Ｗ／ｃｍ^２の電力密度に対応する電力が供給される。また、上記雰囲気ガスは、アルゴン及びパーフルオロカーボンを含む。

この方法では、上記電極には、１Ｗ／ｃｍ^２〜２５Ｗ／ｃｍ^２の電力密度に対応する電力が供給されると共に、アルゴン及びパーフルオロカーボンを含む雰囲気ガスという条件の下で大気圧プラズマが生成される。その結果、樹脂シートに撥液処理を施しても、樹脂シートが損傷しにくい。

一実施形態において、撥液処理を施す工程は、第１の一対の電極間に樹脂シートを搬送しながら樹脂シートの主面に大気圧プラズマによって第１の撥液処理を施す工程と、樹脂シートの搬送方向において第１の一対の電極の下流側に配置された第２の一対の電極間に樹脂シートを搬送しながら主面に大気圧プラズマによって第２の撥液処理を施す工程とを有し得る。この形態では、樹脂シートの搬送方向において第１の一対の電極と、第２の一対の電極との間から第１の一対の電極間と、第２の一対の電極間に前記雰囲気ガスを供給する。

この場合、主面に第１の撥液処理を施した後に、主面に第２の撥液処理を施すので、主面に所望の撥液性を付与できる。更に、第１の一対の電極と、第２の一対の電極との間から第１の一対の電極間と、第２の一対の電極間に雰囲気ガスを供給するので、主面に撥液処理を均一に施し得る。

樹脂シートの搬送方向において第１の一対の電極と、第２の一対の電極との間から第１の一対の電極間と、第２の一対の電極間に雰囲気ガスを供給する形態では、撥液処理を施す工程において、複数の樹脂シートを第１の一対の電極間及び第２の一対の電極間に順に搬送しながら、複数の樹脂シートの各々の主面に第１の撥液処理及び第２の撥液処理を施してもよい。

複数の樹脂シートを搬送しながら主面に撥液処理する場合においても、第１の一対の電極と、第２の一対の電極との間から第１の一対の電極間と、第２の一対の電極間に雰囲気ガスを供給しながら、複数の樹脂シートの各々の主面に第１の撥液処理及び第２の撥液処理を施すことで、主面の撥液処理を均一に施し得る。

上記パーフルオロカーボンの例は４フッ化炭素であり得る。

本発明の他の側面は導光板の製造方法に係る。導光板の製造方法は、本発明の一側面に係る上記方法で撥液性樹脂シートを製造する工程と、液体インクを固化させることによって、撥液性樹脂シートにおいて撥液処理が施された主面に、撥液性樹脂シート内を伝搬する光を反射する複数の反射ドットを形成する工程と、を備える。

この方法では、本発明の一側面に係る上記方法で製造された撥液性樹脂シートにおいて撥液処理された主面に、液体インクを利用して反射ドットを形成する。撥液処理時に、樹脂シートが損傷しにくいので、導光板の製造歩留まりが向上する。撥液処理が施された面に液体インクを利用して反射ドットを形成するので、所望の形状の反射ドットが得られやすい。

一実施形態では、上記反射ドットを形成する工程は、インクジェット法によって液体インクを撥液処理が施された主面に滴下する工程と、液体インクを固化させる工程と、を有し得る。撥液処理が施された主面に滴下させた液体インクを固化させることによって、反射ドットが得られる。

一実施形態では、上記液体インクは、紫外線硬化インクであり得る。この場合、液体インクを固化させる工程では、液滴インクへの紫外線照射によって液体インクを固化させればよい。

一実施形態において、上記反射ドットの直径は２０μｍ以上１２０μｍ以下であり得る。

一実施形態において、上記反射ドットを形成する工程では、複数の反射ドットのうちの隣接する２つの反射ドットの間隔は８０μｍ以上２００μｍ以下であり得る。

一実施形態において、上記撥液性樹脂シートを製造する工程で製造された撥液性樹脂シートが有する撥液処理された主面の純水に対する接触角が８５°以上１２０°以下であり得る。

本発明の更に他の側面は、撥液性樹脂シートの製造装置に係る。撥液性樹脂シートの製造装置は、撥液処理が施された面を有する撥液性樹脂シートを製造する装置であって、対向して配置された一対の電極と、一対の電極間に樹脂シートを配置するシート配置部と、一対の電極間に大気圧プラズマを発生させるための電圧を一対の電極に印加する電源と、一対の電極間に雰囲気ガスを供給するガス供給部と、を備える。この装置において、電極には、電源から、１Ｗ／ｃｍ^２〜２５Ｗ／ｃｍ^２の電力密度に対応する電力が供給される。また、上記雰囲気ガスは、アルゴン及びパーフルオロカーボンを含む。

この装置では、上記電極には、１Ｗ／ｃｍ^２〜２５Ｗ／ｃｍ^２の電力密度に対応する電力が供給されると共に、アルゴン及びパーフルオロカーボンを含む雰囲気ガスという条件の下で大気圧プラズマが生成される。その結果、樹脂シートに撥液処理を施しながら樹脂シートが損傷しにくい。

一実施形態において、２組の一対の電極を備えてもよい。この形態では、シート配置部は、樹脂シートを搬送する搬送部であり、２組の一対の電極のうち第１の一対の電極と第２の一対の電極とは、搬送部による樹脂シートの搬送方向に沿って離して配置されており、ガス供給部は、搬送方向において、第１の一対の電極と第２の一対の電極との間から雰囲気ガスを第１の一対の電極間及び第２の一対の電極間に供給する。

この場合、主面に第１の撥液処理を施した後に、主面に第２の撥液処理が施される。そのため、主面に所望の撥液性をより確実に付与できる。更に、第１の一対の電極と、第２の一対の電極との間から第１の一対の電極間と、第２の一対の電極間に雰囲気ガスを供給するので、樹脂シートを搬送しながら主面に撥液処理を施しても、主面に撥液処理を均一に施し得る。

本発明の更に他の側面は、導光板の製造システムに係る。この製造システムは、樹脂シートの主面に大気圧プラズマによって撥液処理を施す撥液処理部と、主面に、樹脂シート内を伝搬する光を反射する複数の反射ドットを形成する反射ドット形成部とを備える。この製造システムの上記撥液処理部は、対向して配置された一対の電極と、一対の電極間に樹脂シートを配置するシート配置部と、一対の電極間に大気圧プラズマを発生させるための電圧を一対の電極に印加する電源と、一対の電極間に雰囲気ガスを供給するガス供給部と、を備える。上記電極には、電源から、１Ｗ／ｃｍ^２〜２５Ｗ／ｃｍ^２の電力密度に対応する電力が供給される。上記雰囲気ガスは、アルゴン及びパーフルオロカーボンを含む。

上記製造システムでは、撥液処理部で撥液処理が施された樹脂シートに反射ドットを形成することで導光板が得られる。撥液処理部が有する上記電極には、１Ｗ／ｃｍ^２〜２５Ｗ／ｃｍ^２の電力密度に対応する電力が供給されると共に、アルゴン及びパーフルオロカーボンを含む雰囲気ガスという条件の下で大気圧プラズマが生成される。このように生成された大気圧プラズマを利用して樹脂シートに撥液処理を施すので、樹脂シートが損傷しにくい。その結果、導光板の製造歩留まりが向上する。

一実施形態において、撥液処理部は、２組の一対の電極を備えてもよい。この形態では、シート配置部は、樹脂シートを搬送する搬送部であり、２組の一対の電極のうち第１の一対の電極と第２の一対の電極とは、搬送部による樹脂シートの搬送方向に沿って離して配置されており、ガス供給部は、搬送方向において、第１の一対の電極と第２の一対の電極との間から雰囲気ガスを第１の一対の電極間及び第２の一対の電極間に供給する。

この場合、主面に第１の撥液処理を施した後に、主面に第２の撥液処理が施される。そのため、主面に所望の撥液性をより確実に付与できる。更に、第１の一対の電極と、第２の一対の電極との間から第１の一対の電極間と、第２の一対の電極間に雰囲気ガスを供給するので、樹脂シートを搬送しながら主面に撥液処理を施しても、主面に撥液処理を均一に施し得る。その結果、反射ドットをムラ無く形成しやすい。

本発明によれば、大気圧プラズマを利用して撥液処理を施しながら損傷を回避可能な撥液性樹脂シートの製造方法、導光板の製造方法、撥液性樹脂シート、撥液処理装置、及び導光板の製造システムを提供し得る。

図１は、本発明の一実施形態に係る導光板の製造方法で製造された導光板が適用される透過型画像表示装置の構成を模式的に示す図面である。 図２は、本発明の一実施形態に係る導光板の製造方法のフローチャートである。 図３は、図２に示した導光板の製造方法を実施するための導光板の製造システムのブロック図である。 図４は、図３に示した撥液処理部が有する大気圧プラズマ処理装置の構成を示す端面である。 図５は、図４に示した第１の電極対の斜視図である。 図６は、雰囲気ガスの供給量の一例を説明するための図面である。 図７（ａ）〜図７（ｃ）は、樹脂シートの搬送状態と雰囲気ガスの流れ状態とを模式的に示す図面である。 図８は、図３に示した撥液処理部が有する大気圧プラズマ処理装置の他の構成例を示す端面である。 図９は、インクジェット法により反射ドットを形成する場合の一工程を示す図面である。 図１０は、インクジェット法により反射ドットを形成する場合において図５に続く一工程を示す図面である。

以下、本発明の実施形態について図面を参照しながら説明する。同一の要素には同一符号を付する。重複する説明は省略する。図面の寸法比率は、説明のものと必ずしも一致していない。説明中、「上」、「下」等の方向を示す語は、図面に示された状態に基づいた便宜的な語である。

図１は、本発明の一実施形態に係る導光板の製造方法で製造された導光板が適用される透過型画像表示装置の構成の一例を模式的に示す図面である。図１は、透過型画像表示装置の断面形状を示している。

透過型画像表示装置１は、透過型画像表示部２と、図１において透過型画像表示部２の背面側に配置されており面状の光を出射する面光源装置３とを備える。

透過型画像表示部２は、面光源装置３から出射される光により照明されて画像を表示する。透過型画像表示部２の例は、液晶パネルである。この場合、透過型画像表示装置１０は液晶表示装置（又は液晶テレビ）である。液晶表示パネルの例は、液晶セルの両面に偏光板が配置された偏光板貼合体である。液晶セル及び偏光板としては、従来の液晶表示装置等の透過型画像表示装置で用いられている液晶セル及び偏光板が利用され得る。液晶セルの例は、ＴＦＴ（Thin Film Transistor）型の液晶セルやＳＴＮ（SuperTwisted Nematic）型の液晶セルなどである。

面光源装置３は、導光板基材としての撥液性樹脂シート１１を有する導光板１０と、撥液性樹脂シート１１の側面１１ｃ近傍に配置された光源部２０と、を備えるエッジライト方式の面光源装置である。

撥液性樹脂シート１１は、平面視形状が略矩形又は略正方形の板状体である。撥液性樹脂シート１１は、対向する一対の主面１１ａ，１１ｂと、主面１１ａ，１１ｂと交差する４つの側面と、を有する。図１には、対向する一対の側面１１ｃ，１１ｄを示している。図１には、４つの側面は、主面１１ａ，１１ｂに直交する形態を例示している。しかしながら、４つの側面は、主面１１ａ，１１ｂと交差していればよい。主面１１ｂは、面状の光を出射する出射面として機能する。よって、主面１１ｂを出射面１１ｂとも称す。主面１１ａは、出射面１１ｂに対して裏側に位置するため、主面１１ａを裏面１１ａとも称す。出射面１１ｂから出射された面状の光は、透過型画像表示部２を照明し、透過型画像表示部２は、その照明光を利用して画像を表示する。

光源部２０は、導光板１０の入射面である側面１１ｃに対向して配置された光源２１を有する。光源２１と側面（入射面）１１ｃとの距離は、通常０．１ｍｍ〜５ｍｍであり、好ましくは２ｍｍ以下、より好ましくは１ｍｍ以下である。光源２１の例は点光源である。点光源の例は、発光ダイオード、ハロゲンランプ及びタングステンランプを含む。発光ダイオードの例は、赤色光、緑色光及び青色光を発光するＲＧＢタイプの発光ダイオードと、青色発光ダイオードに黄色の蛍光体を組み合わせた又は青色発光ダイオードに緑色及び赤色の蛍光体を組み合わせた白色タイプの発光ダイオードとを含む。

光源２１が点光源である場合、光源部２０は、複数の光源２１を含む。この場合、複数の光源２１は、側面１１ｃにおいて撥液性樹脂シート１１の厚み方向に直交する方向に沿って直線状に配列される。隣り合う光源２１，２１同士の隙間の間隔は、通常１〜２ｍｍである。光源２１は、点光源に限定されず、蛍光管のような線状光源であってもよい。

図１に示した面光源装置３においては、撥液性樹脂シート１１の４つの側面のうち１つの側面１１ｃに対向して光源部２０が設けられている。しかしながら、面光源装置３の構成は、このような構成には限定されない。例えば、撥液性樹脂シート１１の対向する一対の側面１１ｃ，１１ｄ又は４つの側面のうち残りの一対の側面に対して光源部２０が設けられてもよい。或いは、光源部２０は、４つの側面全てに対して設けられてもよい。

導光板１０は、撥液性樹脂シート１１と、撥液性樹脂シート１１の裏面（主面）１１ａ上に設けられた複数の反射ドット１２とを有する。撥液性樹脂シート１１の主成分は、透光性を有する樹脂である。撥液性樹脂シート１１には、光拡散粒子が分散されていてもよい。撥液性樹脂シート１１は、必要により、紫外線吸収剤、熱安定剤、酸化防止剤、耐候剤、光安定剤、蛍光増白剤及び加工安定剤等の各種添加剤を含んでいてもよい。

撥液性樹脂シート１１を形成する透光性樹脂材料は、通常、１．４２〜１．７の屈折率を有する。透光性樹脂材料は、例えば、メタクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、スチレン系樹脂、環状オレフィン系樹脂及び非晶性ポリエステルから選ばれる。

撥液性樹脂シート１１の大きさは、導光板１０が搭載される透過型画像表示装置１の大きさに応じて決まる。撥液性樹脂シート１１の大きさの一例は、平面視形状において５００ｍｍ×３００ｍｍ以上である。すなわち、撥液性樹脂シート１１の大きさの一例は、２３インチ以上の透過型画像表示装置１に搭載される導光板１０の大きさである。撥液性樹脂シート１１の大きさの他の例は、平面視形状において２２０ｍｍ×１２０ｍｍ以上である。すなわち、撥液性樹脂シート１１の大きさの他の例は、１０インチ以上の透過型画像表示装置１に搭載される導光板１０の大きさである。撥液性樹脂シート１１の厚さは、０．１〜４０ｍｍ、好ましくは０．３〜３０ｍｍ、より好ましくは１〜１０ｍｍである。撥液性樹脂シート１１の側面１１ｃは、研磨処理等により平滑化されていることが好ましい。

撥液性樹脂シート１１の裏面１１ａは撥液処理されている。すなわち、裏面１１ａは、撥液性を有する。一実施形態において、裏面１１ａは、例えば、純水を裏面１１ａに滴下して測定した接触角が８５°以上１２０°以下の撥液性を有し得る。ここで例示した接触角はＪＩＳ Ｒ３２５７の静滴法に準じて測定された接触角である。

反射ドット１２は、液体インクを固化することによって形成される。液体インクを固化する方法の例は、液体インクを硬化させる方法及び乾燥させる方法を含む。液体インクの例は、紫外線硬化インク、水性インク及び溶剤インクを含む。紫外線硬化インクを用いる場合、紫外線ランプ（ＵＶランプ）といった紫外線源により紫外線が液体インクに照射されることによって、液体インクが硬化される。これにより、硬化した液体インクからなる反射ドット１２が形成される。インク又は溶剤インクを用いる場合、乾燥装置によりインクが乾燥されて、反射ドット１２が形成される。いずれの種類のインクも、顔料等の微粒子を含んでいてもよいし、必要に応じて、微粒子を含まない透明なものであってもよい。

反射ドット１２のドット径の一例は２０μｍ以上１２０μｍ以下である。図１では、複数の反射ドット１２のうち隣接する２つの反射ドット１２の間隔（例えば、隣接する反射ドット１２の中心間の距離）は、一定である。しかしながら、複数の反射ドット１２は、出射面１１ｂから出射される面状の出射光の輝度が均一になるように設計された所定のパターンで形成されていればよい。複数の反射ドット１２のうち任意の隣接する２つの反射ドット１２の間隔の一例は、８０μｍ以上２００μｍ以下であり得る。

導光板１０では、側面１１ｃから導光板１０内に入射した光は、撥液性樹脂シート１１内を全反射によって伝搬する。伝搬中に、反射ドット１２によって反射した光は、全反射条件以外で反射するので、出射面１１ｂから出射される。このように、撥液性樹脂シート１１内を伝搬する光の一部が出射面１１ｂから出射されるので、出射面１１ｂから面状の光が出射される。

図２は、上記導光板１０を製造する方法を示すフローチャートである。図２に示すように、導光板１０を製造する方法は、樹脂シートを製造する樹脂シート製造工程Ｓ１１と、製造された樹脂シートに撥液処理を施す撥液処理工程Ｓ１２と、撥液処理が施された樹脂シートに反射ドットを形成する反射ドット形成工程Ｓ１３とを含む。

図３は、図２に示した導光板の製造方法を実現するための導光板の製造システムの一例を示すブロック図である。図３では、製造システム３０の主要な構成をブロックとして模式的に示している。製造システム３０は、樹脂シート製造部３１と、撥液処理部３２と、反射ドット形成部３３と、を含む。

樹脂シート製造部３１は、透光性樹脂を主な成分として樹脂シート４０を製造する。すなわち、図３に示した樹脂シート製造部３１は樹脂シート製造工程Ｓ１１を実施する。樹脂シート４０は、シート部材の製造において、通常採用されている方法、例えば、熱プレス法、溶融押出法及び射出成形法等により得ることができる。

溶融押出法で樹脂シートを成形する場合を例にして樹脂シート製造部３１の構成の一例及び樹脂シート製造工程Ｓ１１について説明する。

溶融押出法で樹脂シート４０を製造する場合、樹脂シート製造部３１は、ダイが接続された押出機と、一対の押圧ロールとを備え得る。

この樹脂シート製造部３１により樹脂シートを製造する場合、樹脂シート４０の材料となる樹脂が溶融された溶融樹脂が押出機に供給される。溶融樹脂が供給された押出機は、ダイから溶融樹脂を連続的に押し出すことによって長尺の樹脂シートを形成する。ダイから連続的に押し出された長尺の樹脂シートは、一対の押圧ロールで厚み方向に押圧されることによって厚さなどが調整される。長尺の樹脂シートを所定の長さに切断して複数の樹脂シートを得る。通常、この段階での樹脂シートの大きさは導光板用の樹脂シートより大きい。そこで、複数の樹脂シートを重ねて、外周（すなわち、側面）を切削加工する。この切削加工によって、所望の大きさの複数の樹脂シート４０が得られる。

撥液処理部３２は、樹脂シート製造部３１で製造された樹脂シート４０の一対の主面４０ａ，４０ｂのうち少なくとも一方の主面に撥液処理を施す。すなわち、撥液処理部３２は、図２に示した撥液処理工程Ｓ１２を実施する。撥液処理部３２は、複数の樹脂シート４０を枚葉処理する。

撥液処理部３２は、図４に示した大気圧プラズマ処理装置５０を含む。図４は、大気圧プラズマ処理装置の一例の構成を概略的に示す端面図である。大気圧プラズマ処理装置５０は、撥液性樹脂シートの製造装置である。本明細書において「大気圧」とは、０．８気圧（ａｔｍ）以上１．２気圧（ａｔｍ）以下を意味する。図４では、樹脂シート４０の搬送状態を示すため、樹脂シート４０の移動位置を二点鎖線で示している。他の図についても、同様に、二点鎖線で樹脂シート４０の移動状態を示している。以下では、特に断らない限り、樹脂シート４０の主面４０ａに撥液処理を施す場合について説明する。また、図４の配置状態において、主面４０ａを上面４０ａと称し、主面４０ｂを下面４０ｂと称す。

大気圧プラズマ処理装置５０は、チャンバ部５１と、チャンバ部５１内に収容された第１の電極対５２及び第２の電極対５３と、樹脂シート４０を搬送する搬送部としての複数の搬送ローラ５４と、第１及び第２の電極対５２，５３に交流電圧を印加する電源５５と、チャンバ部５１に雰囲気ガスＧを供給するガス供給部５６と、を含む。

チャンバ部５１は、チャンバ部５１内で撥液処理を実施するための撥液処理空間５１１を内側に有する。

チャンバ部５１の側壁には、搬送ローラ５４により搬送される樹脂シート４０を、チャンバ部５１に搬入するための搬入口５１ａとチャンバ部５１内から撥液処理が施された樹脂シート４０、すなわち、撥液性樹脂シート１１を搬出するための搬出口５１ｂとが形成されている。

チャンバ部５１の上壁５１２には、第１の電極対（第１の一対の電極）５２を構成する一対の電極５２１，５２２のうちの電極５２１と、第２の電極対（第２の一対の電極）５３を構成する一対の電極５３１，５３２のうちの電極５３１とが設けられている。電極５２１，５３１は、上壁５１２に形成された凹部に取り付けられ得る。電極５３１は、樹脂シート４０の搬送方向（図４の白抜き矢印の方向）において、電極５２１から離れている。チャンバ部５１の下壁５１３には、電極５２１，５３１に対向して電極５２２，５３２がそれぞれ設けられている。電極５２２，５３２は、下壁５１３に形成された凹部に取り付けられ得る。上記構成では、第２の電極対５３は、樹脂シート４０の搬送方向において第１の電極対５２の下流側に位置し、第２の電極対５３は第１の電極対５２から離れている。樹脂シート４０の搬送方向において第１の電極対５２と第２の電極対５３との間の距離Ｌ_１２（図６参照）の例は、１００ｍｍ〜１５０ｍｍである。

図５は、第１の電極対の斜視図である。図５中において、白抜き矢印は、樹脂シート４０の搬送方向を示す。電極５２１，５２２の平面視形状（電極の厚み方向からみた場合の形状）は、長方形である。電極５２１，５２２の大きさは、樹脂シート４０の大きさに応じて決定され得る。電極５２１，５２２の樹脂シート４０の搬送方向の長さＬ１は、通常、樹脂シート４０の長さより短い。長さＬ１の例は、２０ｍｍ〜４０ｍｍである。電極５２１，５２２の幅Ｌ２、すなわち、樹脂シート４０の搬送方向及び電極の厚み方向に直交する方向の長さの例は４００ｍｍ〜９００ｍｍである。電極５２１，５２２の幅Ｌ２が、樹脂シート４０の幅より長い場合、図５に示されるように、電極５２１と電極５２１の間において樹脂シート４０の通過領域より外側の領域には、誘電体から構成されるスペーサＳ１，Ｓ２を設けてもよい。スペーサＳ１，Ｓ２を配置した場合、スペーサＳ１とスペーサＳ２との間の領域でプラズマ放電が生じる。そのため、スペーサＳ１とスペーサＳ２との間の長さＬ３を調整することにより、一つの大気圧プラズマ処理装置５０において、電極５２１，５２２に供給する電力を効率的に利用しながら、幅の異なる樹脂シート４０に撥液処理を施し得る。

電極５２１，５２２の間の距離Ｌ４は、電極５２１，５２２の間に樹脂シート４０が配置された状態において、電極５２１，５２２のそれぞれと樹脂シート４０の上面（主面）４０ａ（図４参照）との間に少なくとも０．５ｍｍ以上、好ましくは１ｍｍ以上の間隙が生じる距離である。距離Ｌ４の例は３ｍｍ〜８ｍｍ、好ましくは４ｍｍ〜６ｍｍである。電極５２１，５２２の間の距離Ｌ４は、例えば、電極５２１を昇降機構（不図示）によって電極５２１を上下させることで調整し得る。大気圧プラズマ処理装置５０が上記昇降機構を有する場合、一つの大気圧プラズマ処理装置５０で厚さの異なる複数の樹脂シート４０に撥液処理を施し得る。

電極５３１，５３２の構成は、電極５２１，５２２の構成と同様とし得る。しかしながら、樹脂シート４０の搬送方向における電極５３１，５３２の長さＬ１、電極５３１，５３２の幅Ｌ２は、及び電極５３１，５３２の間の距離Ｌ４は、電極５２１，５２２の場合について例示した範囲内であればよい。

図４に戻って、大気圧プラズマ処理装置５０の構成について説明する。樹脂シート４０の搬送部としての複数の搬送ローラ５４のうち、チャンバ部５１内の搬送ローラ５４は、チャンバ部５１の下壁５１３に、回転軸周りに回転可能に取り付けられている。樹脂シート４０の搬送方向においてチャンバ部５１の前後に配置された搬送ローラ５４は、支持部によって、回転軸周りに回転可能に支持されていればよい。

搬送ローラ５４は、樹脂シート４０と電極５２２，５３２との間の距離が０以上１ｍｍ以下となるように樹脂シート４０を支持しながら樹脂シート４０を搬送するように配置されている。樹脂シート４０と電極５２２，５３２との間に若干隙間が生じていれば、樹脂シート４０の上面４０ａと反対側に位置する下面４０ｂが電極５２２，５３２によってすれない。この場合、樹脂シート４０がスムーズに搬送され得ると共に、樹脂シート４０の下面４０ｂが傷つくことが防止され得る。電極５２１と電極５２２との間及び電極５３１と電極５３２との間への樹脂シート４０の配置は、搬送ローラ５４によって行われ得る。従って、搬送ローラ５４は、大気圧プラズマ処理装置５０に対しては、樹脂シート４０を電極５２１，５２２間及び電極５３１，５３２に配置するためのシート配置部として機能する。

電源５５は、第１の電極対５２及び第２の電極対５３に電気的に接続される。図４では、電気配線を破線で模式的に示している。電源５５は、電極５２１と電極５２２との間及び電極５３１と電極５３２との間で大気圧プラズマを生成するための電圧を第１の電極対５２及び第２の電極対５３にそれぞれ供給する。電源５５は、電圧波形の周波数が１ｋＨｚ以上１００ＭＨｚ以下である高周波電源（又は交流電源）である。電源５５の一端は電極５２１と電極５３１とに電気的に接続される。電源５５の他端は、電極５２２と電極５３２とに電気的に接続される。これにより、電源５５から電圧が第１及び第２の電極対５２，５３に供給されると、電極５２１と電極５３１とが同電位となり、電極５２２と電極５３２とが同電位となる。一例において、電極５２１及び電極５３１に印加される電圧の位相は、電極５２２及び電極５３２に印加される電圧の位相と逆位相である。

電源５５は、第１及び第２の電極対５２，５３が有する電極５２１，５２２，５３１，５３２に、大気圧プラズマ発生に寄与する電力密度が１Ｗ／ｃｍ^２以上２５Ｗ／ｃｍ^２以下となる電圧を供給する。大気圧プラズマ発生に寄与する電力密度の好ましい例は、２Ｗ／ｃｍ^２以上１５Ｗ／ｃｍ^２であり、より好ましくは、２Ｗ／ｃｍ^２以上８Ｗ／ｃｍ^２であり、更に好ましい例は２Ｗ／ｃｍ^２以上４Ｗ／ｃｍ^２である。大気圧プラズマ発生に寄与する電力密度とは、図５に示すようにスペーサＳ１，Ｓ２を使用する場合には、電極５２１（又は電極５２２）及び電極５３１（又は電極５３２）においてスペーサＳ１，Ｓ２の間の領域の電極面と、図４に示した電源５５と第１及び第２の電極対５２，５３との電気的な配線関係において電極５２１，５２２，５３１，５３２に供給される電力と、で規定される電力密度である。

ガス供給部５６は、樹脂シート４０の搬送方向において、第１の電極対５２と第２の電極対５３との間から雰囲気ガスＧをチャンバ部５１内に供給するガス供給路５６１を有する。ガス供給路５６１は、その一端が撥液処理空間５１１に連通するように上壁５１２を貫通している。ガス供給路５６１の一端は、第１の電極対５２と第２の電極対５３との間であればよいが、例えば、ガス供給路５６１の一端は、樹脂シート４０の搬送方向において第１の電極対５２と第２の電極対５３の中央部であり得る。ガス供給路５６１の他端は、雰囲気ガスＧのガス供給源５６２に接続される。ガス供給路５６１の例は、ガス供給管である。しかしながら、ガス供給路５６１のうち上壁５１２内の部分は、上壁５１２に形成された貫通孔であってもよい。この場合、貫通孔と、ガス供給源５６２とが配管により接続されていればよい。

ガス供給路５６１から供給される雰囲気ガスＧは、アルゴン（Ａｒ）とパーフルオロカーボン（PFC : Perfluorocarbon）との混合ガスである。本発明の趣旨を逸脱しない範囲であれば、雰囲気ガスＧは、アルゴン（Ａｒ）とパーフルオロカーボン（PFC : Perfluorocarbon）以外のガスを含んでいてもよい。雰囲気ガスＧにおけるＰＦＣの濃度は、Ａｒに対して０．１０容量％以上３．０容量％以下、好ましくは０．１５容量％以上１．３容量％以下とし得る。雰囲気ガスＧに含まれるＰＦＣの一例は４フッ化炭素（ＣＦ_４）である。ただし、ＰＦＣの例は、ＣＦ_４の他、６フッ化炭素（Ｃ_２Ｆ_６）、６フッ化プロピレン（ＣＦ_３ＣＦＣＦ_２）、８フッ化シクロブタン（Ｃ_４Ｆ_８）及び八フッ化プロパン（Ｃ_３Ｆ_８）を含む。

ガス供給源５６２は、Ａｒ及びＰＦＣをそれぞれ貯蔵するタンクを有し、Ａｒに対して０．１０容量％以上３．０容量％以下、好ましくは０．１５容量％以上１．３容量％以下となるように各タンクからＡｒ及びＰＦＣを所定の流量で供給するような構成であり得る。ただし、ガス供給源５６２は、ＡｒとＰＦＣとが予め混合された雰囲気ガスＧを貯蔵するタンクを備え、そのタンクから雰囲気ガスＧを供給する構成であってもよい。

撥液処理空間５１１に供給された雰囲気ガスＧを排出するために、樹脂シート４０の搬送方向において第１の電極対５２の上流側及び第２の電流対５３の下流側には、ガス排出路５７が上壁５１２に設けられている。ガス排出路５７の撥液処理空間５１１と反対側の端は、図示しないガス排出装置に接続されている。ガス排出路５７の例は、ガス排出管である。しかしながら、ガス供給路５６１の場合と同様に、ガス排出路５７のうち上壁５１２内の部分は上壁５１２に形成された貫通孔でもよい。

ガス供給路５６１から供給する雰囲気ガスの供給量は、撥液処理空間５１１、特に、電極５２１と電極５２２との間及び電極５３１と電極５３２との間に実質的に酸素が存在しないような供給量であればよい。

ガス供給路５６１から供給する雰囲気ガスの供給量の一例を、図６を参照して説明する。図６は、雰囲気ガスの供給量の一例を説明するための図面である。

図６に示すように、電極５２１，５３１と樹脂シート４０の上面４０ａとで挟まれる空間（図４でハッチングを付した領域）が実質的に撥液処理に寄与するプラズマ放電が生じているプラズマ放電領域である。電極５２１と上面４０ａとの間の空間の体積と、電極５３１と上面４０ａとの間の空間の体積の和を、プラズマ放電空間の実効体積Ｖと称する。

電極５２１と上面４０ａとの間の空間とは、電極５２１と電極５２２との間に樹脂シート４０が配置された状態において、電極５２１と電極５２２とで挟まれた領域のうち、上面４０ａと電極５２１との間の領域Ａ１を意味する。同様に、電極５３１と主面４０ａとの間の空間とは、電極５３１と電極５３２との間に樹脂シート４０が配置された状態において、電極５３１と電極５３２との間の領域のうち上面４０ａと電極５３１との間の領域Ａ２を意味する。従って、第１及び第２の電極対５２，５３を有する場合のプラズマ放電空間の実効体積Ｖは、領域Ａ１の体積と領域Ａ２の体積の和である。

この場合、雰囲気ガスＧの供給量は、毎秒あたり、常温（２５℃）、常圧（１ａｔｍ）に換算して、実効体積Ｖの３〜３００倍の体積に相当する量である。

図４に示した大気圧プラズマ処理装置５０を利用して樹脂シート４０の上面４０ａを撥液処理する工程（撥液処理工程Ｓ１２）について説明する。

樹脂シート４０の上面４０ａを撥液処理する場合、ガス供給部５６から雰囲気ガスＧをチャンバ部５１内に供給すると共に、電源５５を駆動し、電極５２１と電極５２２との間の雰囲気ガスＧ及び電極５３１と電極５３２との間の雰囲気ガスＧをプラズマ化する。すなわち、電極５２１と電極５２２との間及び電極５３１と電極５３２との間に大気圧プラズマを発生させる。大気圧プラズマを発生させるための、雰囲気ガスＧの成分及び電力密度は前述した通りである。

樹脂シート４０は、搬送ローラ５４により、搬入口５１ａを通してチャンバ部５１内に搬入される。チャンバ部５１内に搬入された樹脂シート４０は、搬送ローラ５４により、一定の速度で、電極５２１と電極５２２との間を通過する。これにより、樹脂シート４０の上面４０ａが大気圧プラズマによって撥液処理される（第１の撥液処理工程）。すなわち、第１の電極対５２を構成する電極５２１と電極５２２との間を通過することで、樹脂シート４０に第１の撥液処理が施される。その後、樹脂シート４０は、搬送ローラ５４によって電極５３１と電極５３２との間を更に通過する。これにより、樹脂シート４０は、再度撥液処理される（第２の撥液処理工程）。すなわち、第２の電極対５３を構成する電極５３１と電極５３２との間を通過することで、上面４０ａに第２の撥液処理が施される。

撥液処理された樹脂シート４０である撥液性樹脂シート１１は、搬送ローラ５４により搬出口５１ｂから大気圧プラズマ処理装置５０の系外（すなわち、装置の外側）に搬出される。この方法では、上面４０ａの撥液処理時間は、樹脂シート４０の搬送速度により調整され得る。樹脂シート４０の搬送速度は、搬送ローラ５４の回転速度を調整することによって制御され得る。

この撥液処理工程Ｓ１２によって、純水を滴下して測定した接触角が８５°以上１２０°以下の撥液性を有する上面４０ａを備えた樹脂シート４０が得られる。撥液処理部３２によって撥液処理された樹脂シート４０が撥液性樹脂シート１１である。この場合、撥液処理が施された主面４０ａは、主面１１ａに対応する。

図７（ａ）〜図７（ｃ）は、樹脂シートの搬送状態と雰囲気ガスの流れ状態とを模式的に示す図面である。

図７（ａ）は、樹脂シート４０が電極５２１と電極５２２との間に位置する場合を模式的に示している。図７（ａ）の状態では、電極５２１と電極５２２との間に樹脂シート４０が位置するため、第２の電極対５３側に雰囲気ガスＧが流れる空間が、第１の電極対５２側より狭い。その結果、第２の電極対５３側に雰囲気ガスＧが流れやすい。

次に、図７（ｂ）は、図７（ａ）の場合より樹脂シート４０が第２の電極対５３側に搬送された状態を示している。図７（ｂ）では、樹脂シート４０が第１の電極対５２及び第２の電極対５３のいずれにも重なる位置にあるため、雰囲気ガスＧが流れる空間が、第１の電極対５２側と第２の電極対５３側とでほぼ同じである。その結果、雰囲気ガスＧが第１の電極対５２及び第２の電極対５３側に均等に流れやすい。

更に、図７（ｃ）は、図７（ｂ）の場合より樹脂シート４０が第２の電極対５３側に搬送された状態を示している。図７（ｃ）では、樹脂シート４０が電極５３１と電極５３２との間に位置にあるため、図７（ａ）の場合と逆に、第１の電極対５２側に雰囲気ガスＧが流れやすい。

図７（ａ）〜図７（ｃ）に示したように、一枚の樹脂シート４０を搬送しながら、撥液処理を施す場合、第１の電極対５２及び第２の電極対５３に流れる雰囲気ガスＧの量に時間的な不均一性が生じる。しかしながら、第１の電極対５２と第２の電極対５３とをガス供給路５６１の両側に配置し、撥液処理を２回行っているので、主面４０ａの撥液性のムラを低減できる。

図４では、上壁５１２にガス排出路５７を設けた大気圧プラズマ処理装置５０の構成例を示した。しかしながら、図８に示した大気圧プラズマ処理装置６０のように、チャンバ部５１を排気カバー部６１で覆ってもよい。この場合、排気カバー部６１には、搬入口５１ａと搬出口５１ｂとに対応する位置に、搬入口６１ａと搬出口６１ｂとが形成されていればよい。また、排気カバー６１内に連通した排気管６２が図示しないガス排気装置に接続されていればよい。

次に、反射ドット形成部３３について説明する。反射ドット形成部３３は、反射ドット形成工程Ｓ１３を実施する。反射ドット形成部３３は、例えば、インクジェット印刷（又はインクジェット法）又はスクリーン印刷により反射ドット１２を形成する。インクジェット印刷を利用した場合について反射ドット形成部３３の一例及び反射ドット形成工程Ｓ１３を具体的に説明する。

インクジェット印刷により反射ドット１２を形成する場合、反射ドット形成部３３は、液体インクＩを所定のパターンで主面４０ａに印刷する印刷部３３１（図９参照）と、液体インクＩを固化せしめる液体インク固化部３３２（図１０参照）とを備える。ここで、「印刷」とは、液体インクＩを所定のパターンで滴下することを意味する。印刷部３３１の例は、インクジェットヘッドである。液体インク固化部３３２の例は、紫外線ランプといった紫外線源である。この場合、液体インク固化部３３２は、液体インク硬化部である。図９は、インクジェット法により反射ドットを形成する場合の一工程を示す図面である。図１０は、インクジェット法により反射ドットを形成する場合において図９に続く一工程を示す図面である。図１０では、液体インク固化部３３２の例である紫外線源を模式的に示している。

この場合、印刷部３３１と撥液性樹脂シート１１との位置を相対的に走査することによって、撥液性樹脂シート１１の主面１１ａに所定のパターンで液体インクＩが滴下される（液体インクを滴下する工程）。滴下された液体インクＩが液体インク固化部３３２によって硬化されることによって、反射ドット１２が形成され得る（液体インクを固化させる工程）。

図１０に示した形態では、液体インク固化部３３２は紫外線源である。しかしながら、液体インク固化部３３２は、液体インクＩの特性に応じたものであればよい。液体インクＩの特性に応じて、紫外線源のように液体インクを硬化させる装置の代わりに、液体インクを乾燥させて液体インクを固化させる乾燥装置であってもよい。この場合、液体インクＩは水溶性インクであり得る。

一実施形態において、反射ドット形成部３３は、ドット径が２０μｍ以上１２０μｍ以下の反射ドット１２を形成する。ドット径の調整は、液体インクＩの滴下量により調整され得る。また、反射ドット形成部３３は、複数の反射ドット１２のうち任意の隣接する２つの反射ドット１２を選択した場合に、その隣接する２つの反射ドット１２の間隔が８０μｍ以上２００μｍ以下であるように複数の反射ドット１２を形成してもよい。隣接する２つの反射ドット１２の間隔は、液体インクＩを滴下する位置によって調整され得る。複数の反射ドット１２のうちから任意に選択された隣接する２つの反射ドット１２のそれぞれの間隔が上記範囲であればドット同士がくっつかない。

上記説明したように、樹脂シート製造部３１による樹脂シート製造工程Ｓ１１と、撥液処理部３２による撥液処理工程Ｓ１２とにより、撥液性樹脂シートが製造され得る。従って、図２における樹脂シート製造工程Ｓ１１と、撥液処理部３２による撥液処理工程Ｓ１２とは、撥液性樹脂シートの製造工程に対応する。

以上述べた撥液性樹脂シートの製造装置としての大気圧プラズマ処理装置５０及びそれを含む製造システム３０並びに撥液性樹脂シートの製造方法及びそれを含む導光板の製造方法の作用効果について説明する。

撥液処理する際に、大気圧プラズマを発生させるため、第１の電極対５２及び第２の電極対５３には、１Ｗ／ｃｍ^２〜２５Ｗ／ｃｍ^２の電力密度に対応する電力がそれぞれ供給される。１Ｗ／ｃｍ^２〜２５Ｗ／ｃｍ^２によって生じる大気圧プラズマを利用して樹脂シート４０に撥液処理を施しているので、樹脂シート４０が損傷しにくいと共に、異常放電により大気圧プラズマ処理のための装置（例えば、大気圧プラズマ装置５０）が損傷しにくい。その結果、撥液性処理を施した樹脂シート４０に液体インクＩを利用した反射ドット１２を形成した導光板１０の製造歩留まりが向上する。撥液処理する際に、大気圧プラズマを発生させるため、第１の電極対５２及び第２の電極対５３には、好ましくは、２Ｗ／ｃｍ^２〜１５Ｗ／ｃｍ^２の電力密度に対応する電力がそれぞれ供給される。２Ｗ／ｃｍ^２〜１５Ｗ／ｃｍ^２の電力密度によって生じる大気圧プラズマを利用して樹脂シート４０に撥液処理を施している場合には、樹脂シート４０が更に損傷しにくいと共に、異常放電により大気圧プラズマ処理のための装置（例えば、大気圧プラズマ装置５０）が更に損傷しにくい。その結果、撥液性処理を施した樹脂シート４０に液体インクＩを利用した反射ドット１２を形成した導光板１０の製造歩留まりが更に向上し得る。

更に、雰囲気ガスＧに、Ｈｅよりも重いガスであるＡｒを使用しているので、上記のように、大気圧プラズマによる撥液処理で従来採用されている電力密度（例えば、３０Ｗ／ｃｍ^２〜１００Ｗ／ｃｍ^２）より低い電力密度であっても、樹脂シート４０に所望の撥液処理を施すことができる。

更にまた、図４に例示した大気圧プラズマ処理装置５０を利用した撥液処理では、一つの樹脂シート４０に対して撥液処理を２回行っている。すなわち、電極５２１と電極５２２との間の大気圧プラズマによる第１の撥液処理と、電極５３１と電極５３２との間の大気圧プラズマによる第２の撥液処理とが樹脂シート４０が搬送されながら実施される。そのため、樹脂シート４０の上面４０ａに所望の撥液処理をより確実に施し得る。

更に、第１の電極対５２と第２の電極対５３とを利用する場合に、樹脂シート４０の搬送方向において、第１の電極対５２と第２の電極対５３との間から雰囲気ガスＧをチャンバ部５１内に供給している。そのため、図７（ａ）〜図７（ｃ）を利用して説明したように、上面４０ａにおける撥液性の不均一性が低減される。従って、撥液性樹脂シート１１を利用して反射ドット付樹脂シートである導光板１０を製造した場合、反射ドット１２のドット径の不均一性が解消される。その結果、反射ドット径の不均一性に起因するムラが低減された導光板１０が得られる。従って、外観不良を抑制しながら導光板１０を効率的に製造し得る。

また、枚葉処理においては、樹脂シート４０が大きい方が撥液処理の不均一性が生じやすい傾向にある。しかしながら、前述したように、第１の撥液処理と第２の撥液処理とを行うことによって、より大きな樹脂シート４０に対してもより均一に撥液処理を施し得る。

撥液性樹脂シート１１を利用して導光板１０を製造していることから、反射ドット１２の高さをより高くし得る。反射ドット１２の高さが高い方が導光板１０から出射される輝度の向上が高くなる傾向にあるので、導光板１０では、より高い輝度の出射光が得られる。

撥液性樹脂シート１１において撥液処理された主面１１ａに対して純水に対する接触角が８５°以上１２０°以下である場合、反射ドット１２同士の連結が抑制さしながら所望のドット径を有する反射ドット１２を形成し得る。

以下、実施例を参照して本発明の作用効果を具体的に説明する。ただし、本発明は、以下の実施例には限定されない。

（実施例１）
導光板１０を構成する撥液性樹脂シート１１を次のようにして準備した。まず、撥液性樹脂シート１１となる樹脂シート４０を準備した。樹脂シート４０の大きさは３７０ｍｍ×３２０ｍｍ×４ｍｍであった。樹脂シート４０を構成する材料はポリメタクリル酸メチルである。このポリメタクリル酸メチル製の樹脂シート４０の上面４０ａを図８に示した大気圧プラズマ処理装置６０を利用して撥液処理を行って、撥液性樹脂シート１１を製造した。

実施例１では、平面視形状が略長方形である電極５２１，５２２，５３１，５３２を採用した。各電極５２１，５２２，５３１，５３２における長さＬ１は２０ｍｍであり、長さＬ２は４００ｍｍであった。電極５２１と電極５２２との間及び電極５３１と電極５３２との間の距離Ｌ４は６ｍｍとした。樹脂シート４０の搬送方向において、第１の電極対５２と第２の電極対５３との間の距離Ｌ_１２は１３５ｍｍであった。

大気圧プラズマ処理装置５０内で発生させる大気圧プラズマに用いた雰囲気ガスＧは、ＡｒとＣＦ_４との混合ガスとした。Ａｒに対するＣＦ_４の濃度は０．３３容量％とした。このＡｒに対するＣＦ_４の濃度は、Ａｒを１５０Ｌ／ｍｉｎ、ＣＦ_４を０．５Ｌ／ｍｉｎの流量でチャンバ部５１内に供給することによって実現した。チャンバ部５１内の酸素濃度は１０００ｐｐｍ以下であった。

撥液処理は次のようにして行った。すなわち、電源５５として周波数が３０ｋＨｚの高周波電源を用いて、第１及び第２の電極対５２，５３のそれぞれを構成する電極間に１．１ｋＷの電力を供給して、大気圧プラズマを生じせしめた。この際、電極５２１と電極５２２との間及び電極５３１と電極５３２との間に印加される電圧はそれぞれ６．２ｋＶであった。電極５２１，５２２，５３１，５３２における電力密度は、６．９Ｗ／ｃｍ^２（＝１１００Ｗ／（４０ｃｍ×２ｃｍ×２））である。そして、搬送ローラ５４により放電している電極５２１と電極５２２との間及び電極５３１と電極５３２との間に５ｍ／ｍｉｎの搬送速度で樹脂シート４０を挿入して樹脂シート４０の上面４０ａに撥液処理を施した。樹脂シート４０の厚み方向において、樹脂シート４０の下面４０ｂとその下面４０ｂに対向する電極５２２，５３２との間の距離は０．５ｍｍであり、樹脂シート４０の上面４０ａと上面４０ａに対向する電極５２１，５３１との間の距離は１．５ｍｍであった。１秒当たりに流入する雰囲気ガスＧの体積は、実質的に撥液処理に寄与するプラズマ放電空間の実効体積Ｖに対して１０４倍であった。

撥液性樹脂シート１１を製造した段階で、撥液性樹脂シート１１の損傷の有無を目視により評価した。そして、目視により異常が無ければ、製造した撥液性樹脂シート１１を「損傷無し」と評価した。このように目視で撥液性樹脂シート１１の評価を行うが、実施例１及び他の実施例で使用した装置では、電力密度が過大（例えば、従来のように３０Ｗ／ｃｍ^２〜１００Ｗ／ｃｍ^２）であれば、樹脂シート４０に損傷が生じる前に、異常放電が生じて装置が破損する恐れがある。実施例１では、そのような装置の破損も生じなかった。

実施例１の撥液性樹脂シート１１では、損傷は無かったので、製造された撥液性樹脂シート１１の撥液性を有する主面１１ａに複数の反射ドット１２を所定のパターンで形成した。その結果、導光板１０が得られた。反射ドット１２は、前述したインクジェット印刷を用いて行った。反射ドットの直径は約７０μｍであった。

また、実施例１で製造した撥液性樹脂シート１１の撥液処理された主面１１ａに純水を滴下して測定した接触角は、９３．２°であった。接触角は、ＪＩＳ Ｒ３２５７の静滴法に準じて測定した。

（実施例２）
撥液処理において、以下の点を変更したこと以外は、実施例１と同様にして撥液性樹脂シート１１及び導光板１０を得た。
・電源５５に電気的に接続された第１及び第２の電極対５２，５３に２．４ｋＷの電力を供給した。この際、電極５２１，５２２間及び電極５３１，５３２間には、それぞれ１２ｋＶの電圧が印加された。電極５２１，５２２，５３１，５３２における電力密度は、１５Ｗ／ｃｍ^２（＝２４００Ｗ／（４０ｃｍ×２ｃｍ×２ｃｍ））である。
・樹脂シート４０の搬送速度を１０ｍ／ｍｉｎに変更した。
・下面４０ｂと電極５２２，５３２との間の距離を１．０ｍｍに変更すると共に、上面４０ａと電極５２１，５３１との間の距離を１．０ｍｍに変更した。

上記のように撥液処理条件を変更して撥液性樹脂シート１１を製造する場合、装置の破壊は生じなかった。また、製造された撥液性樹脂シート１１を目視評価した際、異常は見られなかった。更に、製造された撥液性樹脂シート１１の主面１１ａの接触角を実施例１と同様にして測定した。得られた接触角は９１．５°であった。

(実施例３）
５３５ｍｍ×３１１ｍｍ×３ｍｍの樹脂シートを使用した点、及び、撥液処理において、以下の点を変更した点以外は、実施例１と同様にして撥液性樹脂シート１１及び導光板１０を得た。
・長さＬ１，Ｌ２，Ｌ４をそれぞれ４０ｍｍ、８２０ｍｍ、及び５ｍｍにそれぞれ変更した。実施例３では、スペーサＳ１，Ｓ２（図５参照）を用いて、スペーサＳ１，Ｓ２間の長さＬ３を５７５ｍｍとした。
・第１の電極対５２と第２の電極対５３との間の距離Ｌ_１２を１５０ｍｍに変更した。
・電源５０に電気的に接続された第１及び第２の電極対５２，５３に１．５ｋＷの電力を供給した。電極５２１，５２２，５３１，５３２における電力密度は、３．３Ｗ／ｃｍ^２である。
・樹脂シート４０の搬送速度を１０ｍ／ｍｉｎとした。
・下面４０ｂと電極５２２，５３２との間の距離を１．０ｍｍに変更すると共に、上面４０ａと電極５２１，５３１との間の距離を１．０ｍｍに変更した。

上記のように撥液処理条件を変更して撥液性樹脂シート１１を製造する場合、装置の破壊は生じなかった。また、製造された撥液性樹脂シート１１を目視評価した際、異常は見られなかった。

（実施例４）
５２５ｍｍ×３０１ｍｍ×２ｍｍの樹脂シートを使用した点、及び、撥液処理において、以下の点を変更した点以外は、実施例３と同様にして撥液性樹脂シート１１及び導光板１０を得た。
・長さＬ４を４ｍｍに変更した。
・スペーサＳ１，Ｓ２間の長さＬ３を５６５ｍｍに変更した。
・電源５５に電気的に接続された第１及び第２の電極対５２，５３に１．３ｋＷの電力を供給した。電極５２１，５２２，５３１，５３２における電力密度は、２．９Ｗ／ｃｍ^２である。

上記のように撥液処理条件を変更して撥液性樹脂シート１１を製造する場合、装置の破壊は生じなかった。また、製造された撥液性樹脂シート１１を目視評価した際、異常は見られなかった。

（実施例５）
５８７ｍｍ×１０２８ｍｍ×３ｍｍの樹脂シートを使用した点、及び、撥液処理において、以下の点を変更した点以外は、実施例３と同様にして撥液性樹脂シート１１及び導光板１０を得た。
・スペーサＳ１，Ｓ２間の長さＬ３を６２７ｍｍに変更した。
・ＣＦ_４濃度を１．０容量％に変更した。このＣＦ_４の濃度は、Ａｒを２８０Ｌ／ｍｉｎ、ＣＦ_４を２．８Ｌ／ｍｉｎの流量でチャンバ部５１内に供給することによって実現した。

長さＬ３を６２７ｍｍに変更した一方、電力は、実施例３と同様に１．５ｋＷであることから、実施例５において、電極５２１，５２２，５３１，５３２における電力密度は、３．０Ｗ／ｃｍ^２である。

上記のように撥液処理条件を変更して撥液性樹脂シート１１を製造する場合、装置の破壊は生じなかった。また、製造された撥液性樹脂シート１１を目視評価した際、異常は見られなかった。

（ムラの評価結果）
実施例１〜５の導光板１０における反射ドット１２のパターンのムラの評価結果を表１に示す。得られた導光板１０を光源にかざし、非印刷面、すなわち、反射ドット１２が形成されていない面の側から複数の反射ドット１２のパターンをみてムラを評価した。ムラは次の３段階で評価した。すなわち、光源に対して導光板をかざす角度に依存せずにムラがほとんど視認されない場合を◎、光源に対して導光板をかざす角度によってムラが視認される場合を○、光源に対して導光板をかざす角度によらず明らかにムラが生じている場合を×とした。

表１から理解されるように、低い電力密度を利用して樹脂シート４０に撥液処理を施しても、所定のパターンに対応した反射ドット１２を形成できる。すなわち、樹脂シート４０の所定の面に均一に撥液性を付与できる。

以上、本発明の種々の実施形態及び実施例について説明したが、本発明は、上記実施形態及び実施例に限定されず、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変形が可能である。例えば、撥液処理装置は、第１の電極対５２及び第２の電極対５３を有するとしたが、電極対は一組でもよいし、３組以上でもよい。ただし、複数の樹脂シート４０を枚葉処理する場合には、電極５２１，５２２の間及び電極５３１，５３２の間において雰囲気ガスＧが流入可能な空間領域が時間的に変化する。その結果、電極５２１，５２２の間及び電極５３１，５３２の間への雰囲気ガスＧの流入量が変化するので、電極対を２組以上設けることが好ましい。この場合、撥液処理が主面４０ａに２回以上施されるので、より均一に撥液性を主面４０ａに付与し得るからである。撥液処理装置を利用して複数の樹脂シート４０を枚葉処理する例に限らず、長尺の樹脂シート４０に撥液処理を行ってもよい。

樹脂シート４０の上面４０ａに撥液処理が施される場合について、具体的に説明したが、上面４０ａと下面４０ｂのうちの一方に撥液処理が施されればよい。上面４０ａと下面４０ｂとがどちらにも撥液処理を施す場合、上面４０ａと下面４０ｂに面する電極との間及び下面４０ｂと下面４０ｂに面する電極との間のそれぞれにおいて撥液処理に寄与するプラズマ放電空間を形成すればよい。この場合、実効体積Ｖは、すべての撥液処理に寄与するプラズマ放電空間の体積の和である。

電源５５は、大気圧プラズマ生成用の一対の電極に大気圧プラズマを生じせしめる交流電圧を印加できれば特に限定されない。例えば、大気圧プラズマを生成するための電源は、パルス電源でもよいし、又は、パルス電源と、サイン波生成器とを組み合わせたものでもよい。プラズマの発生に利用し得るパルス電源の特性の例は次のとおりである。すなわち、繰り返し周波数は１ＭＨｚ以下であり、波形の立ち上がり時間は１００μｓｅｃ以下であり、パルス印加時間は１ｍｓｅｃ以下である。また、交流電圧の周波数や、交流電圧を生成するための印加波形も特に限定されない。

撥液性樹脂シートの製造装置である大気圧プラズマ処理装置５０では、前述したように、複数の搬送ローラ５４が、互いに対向する一対の電極の間に樹脂シート４０を配置するためのシート配置部として機能する。シート配置部は、互いに対向する一対の電極の間に樹脂シート４０を配置できれば搬送ローラ５４に限定されない。例えば、樹脂シート４０を載置する台でもよい。

図２に例示導光板１０の製造方法では、樹脂シート製造工程Ｓ１１と撥液処理工程Ｓ１２とを実施することで、撥液性樹脂シート１１が製造され得る。よって、樹脂シート製造工程Ｓ１１と撥液処理工程Ｓ１２とは、撥液性樹脂シートの製造方法に対応する。しかしながら、例えば、樹脂シートとして既存のものを使用する場合は、樹脂シート製造工程Ｓ１１は備え無くても良い。

撥液性樹脂シート１１は、導光板１０に適用される場合に限らない。撥液性樹脂シート１１は、撥液化された面を利用する光学部品などに適用可能である。

１０…導光板、１１…撥液性樹脂シート、１１ａ…裏面（主面）、１１ｂ…出射面（主面）、１２…反射ドット、３０…導光板の製造システム、３１…樹脂シート製造部、３２…撥液処理部、３３…反射ドット形成部、４０…樹脂シート、４０ａ…上面（主面）、４０ｂ…下面（主面）、５０…大気圧プラズマ処理装置（撥液性樹脂シートの製造装置）、５１…チャンバ部、５２…第１の電極対（第１の一対の電極）、５５１，５５２…電極（対向する一対の電極）、５３…第２の電極対（第２の一対の電極）、５３１，５３２…（対向する一対の電極）、５４…搬送ローラ（搬送部）、５５…電源、５６…ガス供給部、５５１，５５２…電極（第１の電極対が有する対向する一対の電極）、Ｇ…雰囲気ガス。

Claims (14)

1. 撥液処理が施された面を有する撥液性樹脂シートを製造する方法であって、
   対向して配置された一対の電極間に大気圧プラズマを雰囲気ガス中で発生させることによって、前記一対の電極間に配置される樹脂シートの主面に、前記大気圧プラズマによって撥液処理を施す工程を有し、
   前記電極には、１Ｗ／ｃｍ^２〜２５Ｗ／ｃｍ^２の電力密度に対応する電力が供給され、
   前記雰囲気ガスは、アルゴン及びパーフルオロカーボンを含む、
   撥液性樹脂シートの製造方法。
2. 前記撥液処理を施す工程は、
   第１の一対の電極間に前記樹脂シートを搬送しながら前記樹脂シートの前記主面に前記大気圧プラズマによって第１の撥液処理を施す工程と、
   前記樹脂シートの搬送方向において前記第１の一対の電極の下流側に配置された第２の一対の電極間に前記樹脂シートを搬送しながら前記主面に前記大気圧プラズマによって第２の撥液処理を施す工程と
   を有し、
   前記樹脂シートの搬送方向において前記第１の一対の電極と前記第２の一対の電極との間から、前記第１の一対の電極間と前記第２の一対の電極間に前記雰囲気ガスを供給する、
   請求項１記載の撥液性樹脂シートの製造方法。
3. 前記撥液処理を施す工程では、複数の樹脂シートを前記第１の一対の電極間及び前記第２の一対の電極間に順に搬送しながら、前記複数の樹脂シートの各々の前記主面に前記第１の撥液処理及び前記第２の撥液処理を施す、
   請求項１又は２記載の撥液性樹脂シートの製造方法。
4. パーフルオロカーボンが４フッ化炭素である、請求項１〜３の何れか一項記載の撥液性樹脂シートの製造方法。
5. 請求項１〜４の何れかの方法で撥液性樹脂シートを製造する工程と、
   液体インクを固化させることによって、前記撥液性樹脂シートにおいて撥液処理が施された前記主面に、前記撥液性樹脂シート内を伝搬する光を反射する複数の反射ドットを形成する工程と、
   を備える、
   導光板の製造方法。
6. 前記反射ドットを形成する工程は、
   インクジェット法によって前記液体インクを前記撥液処理が施された前記主面に滴下する工程と、
   前記液体インクを固化させる工程と、
   を有する、
   請求項５記載の導光板の製造方法。
7. 前記液体インクは、紫外線硬化インクであり。
   前記液体インクを固化させる工程では、前記液滴インクへの紫外線照射によって前記液体インクを硬化させる、
   請求項６記載の導光板の製造方法。
8. 前記反射ドットの直径が２０μｍ以上１２０μｍ以下である、請求項５〜７の何れか一項記載の導光板の製造方法。
9. 前記反射ドットを形成する工程では、複数の前記反射ドットのうち隣接する２つの前記反射ドットの間隔が８０μｍ以上２００μｍ以下である、請求項５〜８の何れか一項記載の導光板の製造方法。
10. 前記撥液性樹脂シートを製造する工程で製造された前記撥液性樹脂シートが有する撥液処理された前記主面の純水に対する接触角が８５°以上１２０°以下である、請求項５〜８の何れか一項記載の方法。
11. 撥液処理が施された面を有する撥液性樹脂シートを製造する装置であって、
    対向して配置された一対の電極と、
    前記一対の電極間に樹脂シートを配置するシート配置部と、
    前記一対の電極間に大気圧プラズマを発生させるための電圧を前記一対の電極に印加する電源と、
    前記一対の電極間に雰囲気ガスを供給するガス供給部と、
    を備え、
    前記電極には、前記電源から、１Ｗ／ｃｍ^２〜２５Ｗ／ｃｍ^２の電力密度に対応する電力が供給され、
    前記雰囲気ガスは、アルゴン及びパーフルオロカーボンを含む、
    撥液性樹脂シートの製造装置。
12. ２組の前記一対の電極を備え、
    前記シート配置部は、前記樹脂シートを搬送する搬送部であり、
    ２組の前記一対の電極のうち第１の一対の電極と第２の一対の電極とは、前記搬送部による前記樹脂シートの搬送方向に沿って離して配置されており、
    前記ガス供給部は、前記搬送方向において、前記第１の一対の電極と前記第２の一対の電極との間から前記雰囲気ガスを前記第１の一対の電極間及び前記第２の一対の電極間に供給する、
    請求項１１記載の撥液性樹脂シートの製造装置。
13. 樹脂シートの主面に大気圧プラズマによって撥液処理を施す撥液処理部と、
    前記主面に、前記樹脂シート内を伝搬する光を反射する複数の反射ドットを形成する反射ドット形成部と、
    を備え、
    前記撥液処理部は、
    対向して配置された一対の電極と、
    前記一対の電極間に樹脂シートを配置するシート配置部と、
    前記一対の電極間に大気圧プラズマを発生させるための電圧を前記一対の電極に印加する電源と、
    前記一対の電極間に雰囲気ガスを供給するガス供給部と、
    を備え、
    前記電極には、前記電源から、１Ｗ／ｃｍ^２〜２５Ｗ／ｃｍ^２の電力密度に対応する電力が供給され、
    前記雰囲気ガスは、アルゴン及びパーフルオロカーボンを含む、
    導光板の製造システム。
14. 前記撥液処理部は、２組の前記一対の電極を備え、
    前記シート配置部は、前記樹脂シートを搬送する搬送部であり、
    ２組の前記一対の電極のうち第１の一対の電極と第２の一対の電極とは、前記搬送部による前記樹脂シートの搬送方向に沿って離して配置されており、
    前記ガス供給部は、前記搬送方向において、前記第１の一対の電極と前記第２の一対の電極との間から前記雰囲気ガスを前記第１の一対の電極間及び前記第２の一対の電極間に供給する、
    請求項１３記載の導光板の製造システム。

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