JP2013169770A - 太陽電池封止材シートの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】品質に優れた太陽電池封止材シートを安定的に製造できる、太陽電池封止材シートの製造方法を提供することである。
【解決手段】本発明の太陽電池封止材シートの製造方法は、ポリオレフィン系樹脂を主成分とする熱可塑性樹脂原料を、押出成形機１００の供給口１０１からシリンダ１０３内に投入し、上記シリンダ１０３内で上記熱可塑性樹脂原料を溶融混練させる工程と、上記供給口１０１からスクリュー１０５の先端までの間に設けられた注入ノズル１０７から、上記シリンダ内の溶融混練状態の上記熱可塑性樹脂原料に、有機過酸化物を添加する工程と、上記熱可塑性樹脂原料と上記有機過酸化物とを溶融混練させながら、上記押出成形機１００のダイ１０９からシート状に押出成形する工程を含む。
【選択図】図１

Description

本発明は、太陽電池封止材シートの製造方法に関する。

地球環境問題、エネルギー問題などが深刻さを増す中、クリーンかつ枯渇のおそれが無いエネルギー生成手段として太陽電池が注目されている。太陽電池を建物の屋根部分などの屋外で使用する場合、太陽電池モジュールの形で使用することが一般的である。

上記の太陽電池モジュールは、一般に、以下の手順によって製造される。まず、多結晶シリコン、単結晶シリコンなどにより形成される結晶型太陽電池素子（以下、セルと表記する。）、あるいはアモルファスシリコンや結晶シリコンなどを、ガラスなどの基板の上に数μｍの非常に薄い膜を形成して得られる薄膜型太陽電池素子などを製造する。

結晶型太陽電池モジュールを得るには、はじめに、太陽電池モジュール用保護シート（表面側透明保護部材）／太陽電池封止材シート／結晶型太陽電池素子／太陽電池封止材シート／太陽電池モジュール用保護シート（裏面側保護部材）の順に積層して積層体を形成する。次いで、得られた積層体を加圧および加熱して一体化する。その後、太陽電池封止材を架橋硬化させることにより、太陽電池モジュールが製造される。
一方、薄膜系太陽電池モジュールを得るには、薄膜型太陽電池素子／太陽電池封止材シート／太陽電池モジュール用保護シート（裏面側保護部材）の順に積層して積層体を形成する。次いで、得られた積層体を加圧および加熱して一体化する。その後、太陽電池封止材を架橋硬化させることにより、太陽電池モジュールが製造される。
このようにして製造される太陽電池モジュールは、耐候性を有し、建物の屋根部分などの屋外での使用にも適したものとなっている。

太陽電池封止材として、エチレン・酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）膜は、透明性、柔軟性、および接着性などに優れていることから、広く用いられている。例えば、特許文献１（特開２０１０−５３２９８号公報）では、架橋剤およびトリメリット酸エステルを含むＥＶＡ組成物からなる、接着性と製膜性の双方に優れた封止膜が開示されている。しかしながら、ＥＶＡ組成物を太陽電池封止材の構成材料として使用する場合、ＥＶＡが分解して発生する酢酸ガスなどの成分が、太陽電池素子に影響を与える可能性が懸念されていた。

これに対して、ポリオレフィン系樹脂、とくにエチレン系樹脂は絶縁性に優れることから、太陽電池封止材として用いることが提案されている（例えば、特許文献２参照）。
また、剛性と架橋特性のバランスと押出成形性に優れるエチレン・α−オレフィン共重合体を用いた太陽電池封止材用樹脂組成物も提案されている（例えば、特許文献３参照）。

特開２０１０−５３２９８号公報 特開２００６−２１０９０６号公報 特開２０１０−２５８４３９号公報

しかしながら、本発明者らの検討によれば、ポリオレフィン系樹脂を主成分とする太陽電池封止材シートは、シート製造工程において、そのシートの表面や内部にゲル状の異物が発生してしまう場合があり、品質が安定しないことが明らかになった。シート製造工程にてゲル状の異物が発生したシートは、太陽電池封止後においても外観が悪化してしまう。また、電圧をかけたとき、封止材にクラックが発生し、絶縁破壊電圧が低下してしまう場合がある。
したがって、従来の製造方法には、得られる太陽電池封止材シートの品質の安定性の点で改善の余地があった。

本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、品質に優れた太陽電池封止材シートを安定的に製造できる、太陽電池封止材シートの製造方法を提供することを課題とする

本発明によれば、以下に示す太陽電池封止材シートの製造方法が提供される。

［１］
ポリオレフィン系樹脂を主成分とする熱可塑性樹脂原料を、押出成形機の供給口からシリンダ内に投入し、上記シリンダ内で上記熱可塑性樹脂原料を溶融混練させる工程と、
上記供給口からスクリューの先端までの間に設けられた注入ノズルから、上記シリンダ内の溶融混練状態の上記熱可塑性樹脂原料に、有機過酸化物を添加する工程と、
上記熱可塑性樹脂原料と上記有機過酸化物とを溶融混練させながら、上記押出成形機のダイからシート状に押出成形する工程とを含む、太陽電池封止材シートの製造方法。

［２］
上記［１］に記載の太陽電池封止材シートの製造方法において、
当該太陽電池封止材シートは、キシレン不溶分を含み、
上記キシレン不溶分が１質量％以下である、太陽電池封止材シートの製造方法。

［３］
上記［１］または［２］に記載の太陽電池封止材シートの製造方法において、
上記有機過酸化物の添加量は、
上記ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、０．１重量部以上３．０重量部以下である、太陽電池封止材シートの製造方法。

［４］
上記［１］乃至［３］いずれかに記載の太陽電池封止材シートの製造方法において、
上記有機過酸化物の１分間半減期温度が１００℃以上１７０℃以下である、太陽電池封止材シートの製造方法。

［５］
上記［１］乃至［４］いずれかに記載の太陽電池封止材シートの製造方法において、
上記有機過酸化物を添加する工程では、
シランカップリング剤および架橋助剤からなる群より選択される少なくとも１種の添加剤をさらに添加する、太陽電池封止材シートの製造方法。

［６］
上記［１］乃至［５］いずれかに記載の太陽電池封止材シートの製造方法において、
上記ポリオレフィン系樹脂が、エチレン・α−オレフィン共重合体である、太陽電池封止材シートの製造方法。

［７］
上記［６］に記載の太陽電池封止材シートの製造方法において、
上記エチレン・α−オレフィン共重合体は、エチレンおよび炭素数３〜２０のα−オレフィンを含み、
上記エチレン・α−オレフィン共重合体に含まれる、上記エチレンに由来する構成単位の含有割合が８０〜９０ｍｏｌ％であり、炭素数３〜２０の上記α−オレフィンに由来する構成単位の含有割合が１０〜２０ｍｏｌ％である、太陽電池封止材シートの製造方法。

本発明によれば、品質に優れる太陽電池封止材シートを安定的に製造できる、太陽電池封止材シートの製造方法を提供することができる。

本実施形態の太陽電池封止材シートの製造方法を実施するための製造設備の概略図である。

以下に、本発明の実施形態について説明する。なお、「〜」はとくに断りがなければ、以上から以下を表す。

本実施形態の太陽電池封止材シートの製造方法は、ポリオレフィン系樹脂を主成分とする熱可塑性樹脂原料を、押出成形機１００の供給口１０１からシリンダ１０３内に投入し、上記シリンダ１０３内で上記熱可塑性樹脂原料を溶融混練させる工程と、上記供給口１０１からスクリュー１０５の先端までの間に設けられた注入ノズル１０７から、上記シリンダ１０３内の溶融混練状態の上記熱可塑性樹脂原料に、有機過酸化物を添加する工程と、上記熱可塑性樹脂原料と上記有機過酸化物とを溶融混練させながら、上記押出成形機１００のダイ１０９からシート状に押出成形する工程を含んでいる。

本発明者らはポリオレフィン系樹脂を主成分とする太陽電池封止材シートの品質が安定しない要因について鋭意検討を重ねた結果、以下のような知見が得られた。
熱可塑性樹脂原料と有機過酸化物を混合して、供給口からシリンダ内に供給してシートを作製する従来の方法では、熱可塑性樹脂原料が溶融する段階で樹脂の温度が局所的に高くなってしまい、その結果、樹脂と接する有機過酸化物が必要以上に加熱されて、その半減期が短縮してしまうことが明らかになった。

本発明者らは上記知見を元に、ポリオレフィン系樹脂を主成分とする太陽電池封止材シートの品質安定性の向上についてさらに検討を進めた。その結果、有機過酸化物を溶融混練状態の上記熱可塑性樹脂原料に直接添加することにより、ゲル状の異物の発生が抑制された太陽電池封止材シートが安定的に得られることを見出し、本発明を完成するに至った。

熱可塑性樹脂原料を溶融混練させた状態へ、有機過酸化物を直接添加することにより、有機過酸化物が必要以上に加熱されるのを抑制することができる。そのため、有機過酸化物の半減期が短縮されるのを抑制しながら、ポリオレフィン系樹脂と有機過酸化物との混練を十分におこなうことができる。

太陽電池封止材シートの製造段階で、有機過酸化物が必要以上に加熱されるのを抑制することにより、その後の有機過酸化物による架橋反応を安定的におこなうことができる。その結果、得られる硬化体の表面や内部にゲル状の異物が発生するのを抑制することができる。

また、本実施形態の太陽電池封止材シートの製造方法は、得られる太陽電池封止材シートのキシレン不溶分（以下、単にキシレン不溶分と呼ぶこともある）が、０％を超えて１質量％以下になるように調整することが好ましい。ここで、キシレン不溶分とは、キシレンを用いて太陽電池封止材シートを１０時間ソックスレー抽出したときの不溶成分の量である。

本実施形態の太陽電池封止材シートのキシレン不溶分は、より好ましくは１．０質量％以下であり、さらに好ましくは０．９％質量％以下であり、とくに好ましくは０．７質量％以下である。キシレン不溶分が上記上限値以下であると、架橋硬化後の太陽電池封止材シートの硬化体にゲル状の異物が発生するのをより一層抑制することができる。

また、キシレン不溶分が０％を超えると、その後の有機過酸化物による架橋反応を十分に進行させることができる。その結果、耐熱性に優れた太陽電池封止材シートを安定的に得ることができる。

上記太陽電池封止材シートのキシレン不溶分の調整方法は、使用する樹脂、有機過酸化物の種類、それらの配合量に応じて異なるが、例えば、以下のような方法によりキシレン不溶分を調整することができる。
ポリオレフィン系樹脂および有機過酸化物の種類やそれらの配合量を変えることによりキシレン不溶分を調整することができる。例えば、有機過酸化物の割合を相対的に減らすと、キシレン不溶分を低下させることができる。
また、溶融混練温度および溶融混練時間を変えることによりキシレン不溶分を調整することもできる。例えば、溶融混練温度が低いほど有機過酸化物は分解しにくくなるため、溶融混練温度を低下させることによりキシレン不溶分を低下させることができる。また、溶融混練時間が長いほど、有機過酸化物の半減期は短縮され、樹脂の架橋が起こりやすくなる。そのため、溶融混練時間を短くすることにより、キシレン不溶分を低下させることができる。また、シランカップリング剤や架橋助剤を適量添加し、キシレン不溶分を調整することもできる。
以上から、上記の条件を適宜調整することにより、キシレン不溶分を上記範囲内に調整することができる。

（太陽電池封止材料の製造に使用する各材料）
本実施形態の製造方法で得られる太陽電池封止材シートは、ポリオレフィン系樹脂と、有機過酸化物を必須成分として含み、必要に応じて各種添加剤を含有している。以下、本実施形態の太陽電池封止材料の製造に使用する各材料について詳細に説明する。

（ポリオレフィン系樹脂）
本実施形態におけるポリオレフィン系樹脂としてはとくに限定はされないが、例えば、低密度エチレン系樹脂、中密度エチレン系樹脂、超低密度エチレン系樹脂、プロピレン（共）重合体、１−ブテン（共）重合体、４−メチルペンテン−１（共）重合体、エチレン・α−オレフィン共重合体、エチレン・環状オレフィン共重合体、エチレン・α−オレフィン・環状オレフィン共重合体、エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体、エチレン・α−オレフィン・共役ポリエン共重合体、エチレン・芳香族ビニル共重合体、エチレン・α−オレフィン・芳香族ビニル共重合体などが挙げられる。これらのポリオレフィン系樹脂は１種単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。

これらの中でもエチレンおよび炭素数３〜２０のα−オレフィンを含むエチレン・α−オレフィン共重合体が、太陽電池封止材として要求される透明性、接着性、柔軟性、耐熱性、外観、架橋特性、電気特性および押出成形性などの諸特性のバランスに優れるためとくに好ましい。

本実施形態におけるポリオレフィン系樹脂は、ＡＳＴＭ Ｄ１２３８に準拠し、１９０℃、２．１６ｋｇ荷重の条件で測定されるメルトフローレ−ト（ＭＦＲ）が１０〜５０ｇ／１０分であることが好ましく、１０〜２７ｇ／１０分であることがより好ましい。ポリオレフィン系樹脂のＭＦＲは、重合反応の際の重合温度、重合圧力、並びに重合系内のエチレンのモノマー濃度と水素濃度のモル比率などを調整することにより、調整することができる。

ＭＦＲが１０ｇ／１０分以上であると、ポリオレフィン系樹脂を含む樹脂組成物の流動性が向上し、シート押出成形時の生産性を向上させることができる。また、樹脂組成物のスコーチ性が低下するのでゲル化を抑制することができる。ゲル化が抑制されると、押出機のトルクが低下するため、シート成形を容易にすることができる。また、シートが得られた後、押出機内でゲル物の発生が抑制できるため、シートの表面における凹凸の発生を抑制でき、外観の低下を抑制することができる。

なお、シート内部にゲル物があると、電圧をかけたときゲル物周辺にクラックが生じ、絶縁破壊電圧が低下するが、ＭＦＲを１０ｇ／１０分以上にすることで、絶縁破壊電圧の低下を抑制することができる。また、シート内部にゲル物があるとゲル物界面において透湿し易くなるが、ＭＦＲを１０ｇ／１０分以上にすることで、透湿性の低下を抑制することもできる。

また、シート表面に凹凸が発生すると、太陽電池モジュールのラミネート加工時に表面側透明保護部材、セル、電極、裏面側保護部材との密着性が悪化し、接着が不十分となるが、ＭＦＲを５０ｇ／１０分以下にすると、分子量が大きくなり、チルロールなどのロール面への付着を抑制できるため、剥離が不要となり、均一な厚みのシートに成形することができる。さらに、「コシ」がある樹脂組成物となるため、０．１ｍｍ以上の厚いシートを容易に成形することができる。また、太陽電池モジュールのラミネート成形時の架橋特性が向上するため、十分に架橋させて、耐熱性の低下を抑制することができる。ＭＦＲが２７ｇ／１０分以下であると、さらに、シート成形時のドローダウンを抑制でき、幅の広いシートを成形でき、また架橋特性および耐熱性がさらに向上し、最も良好な太陽電池封止材シートを得ることができる。

本実施形態におけるポリオレフィン系樹脂は、ＡＳＴＭ Ｄ１５０５に準拠して測定される密度が０．８６５〜０．８８４ｇ／ｃｍ^３の範囲であることが好ましい。ポリオレフィン系樹脂の密度は、エチレン単位の含有割合により調整することができる。すなわち、エチレン単位の含有割合を高くすると結晶性が高くなり、密度の高いポリオレフィン系樹脂を得ることができる。一方、エチレン単位の含有割合を低くすると結晶性が低くなり、密度の低いポリオレフィン系樹脂を得ることができる。

ポリオレフィン系樹脂の密度が０．８８４ｇ／ｃｍ^３以下であると、結晶性が低くなり、透明性を高くすることができる。さらに、低温での押出成形が容易となり、例えば１３０℃以下で押出成形を行うことができる。このため、ポリオレフィン系樹脂に有機過酸化物を練り込んでも、押出機内での架橋反応が進行するのを防ぐこともできる。また、柔軟性が高いため、太陽電池モジュールのラミネート成形時に太陽電池素子であるセルの割れや薄膜電極のカケなどの発生を防ぐことができる。

一方、ポリオレフィン系樹脂の密度が０．８６５ｇ／ｃｍ^３以上であると、ポリオレフィン系樹脂の結晶化速度を速くできるため、押出機より押し出されたシートがベタつきにくく、第１冷却ロールでの剥離が容易になり、太陽電池封止材シートを容易に得ることができる。また、シートにベタツキが発生しにくくなるのでブロッキングの発生を抑制し、シートの繰り出し性を向上させることができる。また、十分に架橋させられるため、耐熱性の低下を抑制することができる。

また、本実施形態におけるポリオレフィン系樹脂は、ＡＳＴＭ Ｄ２２４０に準拠して測定されるショアＡ硬度が、好ましくは６０〜８５であり、より好ましくは６２〜８３、さらに好ましくは６２〜８０、とくに好ましくは６５〜８０である。ポリオレフィン系樹脂のショアＡ硬度は、ポリオレフィン系樹脂のエチレン単位の含有割合や密度を上述の数値範囲に制御することにより、調整することができる。すなわち、エチレン単位の含有割合が高く、密度が高いポリオレフィン系樹脂は、ショアＡ硬度が高くなる。一方、エチレン単位の含有割合が低く、密度が低いポリオレフィン系樹脂は、ショアＡ硬度が低くなる。なおショアＡ硬度は、試験片シートに荷重後、１５秒以上経過してから測定する。

ショアＡ硬度が６０以上であると、ポリオレフィン系樹脂がベタつきにくくなりブロッキングを抑制できる。また、太陽電池封止材をシート状に加工する際は、シートの繰り出し性を向上させることもでき、耐熱性の低下も抑制できる。

一方、ショアＡ硬度が８５以下であると、結晶性が低くなり、透明性を高くすることができる。さらに、柔軟性が高いため、太陽電池モジュールのラミネート成形時に太陽電池素子であるセルの割れや、薄膜電極のカケなどを防ぐことができる。

（エチレン・α−オレフィン共重合体）
本実施形態におけるエチレンおよび炭素数３〜２０のα−オレフィンを含むエチレン・α−オレフィン共重合体は、例えば、エチレンと、炭素数３〜２０のα−オレフィンとを共重合することによって得られる。α−オレフィンとしては、通常、炭素数３〜２０のα−オレフィンを１種類単独でまたは２種類以上を組み合わせて用いることができる。中でも好ましいのは、炭素数が１０以下であるα−オレフィンであり、とくに好ましいのは炭素数が３〜８のα−オレフィンである。
このようなα−オレフィンの具体例としては、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、３−メチル−１−ブテン、３，３−ジメチル−１−ブテン、４−メチル−１−ペンテン、１−オクテン、１−デセン、１−ドデセンなどを挙げることができる。中でも、入手の容易さからプロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテンおよび１−オクテンが好ましい。なお、エチレン・α−オレフィン共重合体はランダム共重合体であっても、ブロック共重合体であってもよいが、柔軟性の観点からランダム共重合体が好ましい。

本実施形態のエチレン・α−オレフィン共重合体に含まれる、炭素数３〜２０のα−オレフィンに由来する構成単位（以下、「α−オレフィン単位」とも記す）の割合は１０〜２０ｍｏｌ％が好ましい。
α−オレフィン単位の割合が１０ｍｏｌ％以上であると、高い透明性を有するシートが得られる。また、低温での押出成形を容易に行うことができ、例えば１３０℃以下での押出成形が可能である。
このため、エチレン・α−オレフィン共重合体に有機過酸化物を練り込む場合においても、押出機内での架橋反応が進行することを抑制できる。また、適度な柔軟性が得られるため、太陽電池モジュールのラミネート成形時に太陽電池素子の割れや、薄膜電極のカケなどの発生を防ぐことができる。

α−オレフィン単位の含有割合が２０ｍｏｌ％以下であると、エチレン・α−オレフィン共重合体の結晶化速度が適度になるため、押出機より押し出されたシートがベタつかず、第１冷却ロールでの剥離が容易であり、シート状の太陽電池封止材のシートを効率的に得ることができる。また、シートにベタツキが発生しないのでブロッキングを防止でき、シートの繰り出し性が良好にある。また、耐熱性の低下を防ぐこともできる。

本実施形態のエチレン・α−オレフィン共重合体は、以下の要件ａ１〜ａ４を満たすことがとくに好ましい：
ａ１）エチレンに由来する構成単位の含有割合が８０〜９０ｍｏｌ％であり、炭素数３〜２０のα−オレフィンに由来する構成単位の含有割合が１０〜２０ｍｏｌ％である。
ａ２）ＡＳＴＭ Ｄ１２３８に準拠し、１９０℃、２．１６ｋｇ荷重の条件で測定されるＭＦＲが１０〜５０ｇ／１０分である。
ａ３）ＡＳＴＭ Ｄ１５０５に準拠して測定される密度が０．８６５〜０．８８４ｇ／ｃｍ^３である。
ａ４）ＡＳＴＭ Ｄ２２４０に準拠して測定されるショアＡ硬度が６０〜８５である。

（有機過酸化物）
本実施形態における有機過酸化物は、シランカップリング剤と、ポリオレフィン系樹脂とのグラフト変性の際のラジカル開始剤として、さらには、ポリオレフィン系樹脂の太陽電池モジュールのラミネート成形時の架橋反応の際のラジカル開始剤として用いられる。ポリオレフィン系樹脂に、シランカップリング剤をグラフト変性することにより、表面側透明保護部材、裏面側保護部材、セル、電極との接着性が良好な太陽電池モジュールが得られる。さらに、ポリオレフィン系樹脂を架橋することにより、耐熱性、接着性に優れた太陽電池モジュールを得ることができる。

本実施形態における有機過酸化物は、ポリオレフィン系樹脂にシランカップリング剤をグラフト変性したり、ポリオレフィン系樹脂を架橋したりすることが可能なものであればよい。押出シート成形での生産性と太陽電池モジュールのラミネート成形時の架橋速度のバランスから、有機過酸化物の１分間半減期温度が１００〜１７０℃が好ましい。
有機過酸化物の１分間半減期温度が１００℃以上であると、押出シート成形時に太陽電池封止材の架橋反応が進行するのを抑制することができる。有機過酸化物の１分間半減期温度が１７０℃以下であると、太陽電池モジュールのラミネート成形時の架橋速度の低下を抑制できるため、太陽電池モジュールの生産性の低下を防ぐことができる。また、太陽電池封止材の耐熱性、接着性の低下を防ぐこともできる。

有機過酸化物としては公知のものが使用できる。１分間半減期温度が１００〜１７０℃の範囲にある有機過酸化物の好ましい具体例としては、ジラウロイルパーオキサイド、１，１，３，３−テトラメチルブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ジベンゾイルパーオキサイド、ｔ−アミルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシイソブチレート、ｔ−ブチルパーオキシマレイン酸、１，１−ジ（ｔ−アミルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ジ（ｔ−アミルパーオキシ）シクロヘキサン、ｔ−アミルパーオキシイソノナノエート、ｔ−アミルパーオキシノルマルオクトエート、１，１−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキシルカーボネート、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ｔ−アミル−パーオキシベンゾエート、ｔ−ブチルパーオキシアセテート、ｔ−ブチルパーオキシイソノナノエート、２，２−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ブタン、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、などが挙げられる。好ましくは、ジラウロイルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシアセテート、ｔ−ブチルパーオキシイソノナノエート、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキシルカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエートなどが挙げられる。これらの有機過酸化物は１種単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。
また、有機過酸化物の添加量は有機過酸化物の種類によっても異なるが、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対し、０．１〜３重量部であることが好ましく、０．２〜３重量部であることがより好ましい。

（添加剤）
本実施形態における太陽電池封止材シートの製造方法では、太陽電池封止材シートに一般的に用いられる添加剤をさらに添加してもよい。太陽電池封止材シートに一般的に用いられる添加剤としては、例えば、有機過酸化物、シランカップリング剤、架橋助剤、紫外線吸収剤、耐熱安定剤、光安定化剤などが挙げられる。

（シランカップリング剤）
本実施形態におけるシランカップリング剤は、保護材や太陽電池素子などに対する接着性を向上させるのに有用である。例えば、アミノ基またはエポキシ基とともに、アルコキシ基のような加水分解可能な基を有する化合物を挙げることができる。具体的には、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリス（β−メトキシエトキシシラン）、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシランなどが使用できる。好ましくは、接着性が良好なγ−グリシドキシプロピルメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシランが挙げられる。これらのシランカップリング剤は１種単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。
また、シランカップリング剤の添加量はシランカップリング剤の種類によっても異なるが、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対し、０．１〜４重量部であることが好ましく、０．１〜３重量部のであることがより好ましい。上記下限値以上であると、太陽電池封止材シートの接着性が優れる。また、上記上限値以下であると、太陽電池封止材シートのコストと性能とのバランスが優れる。

（架橋助剤）
本実施形態における架橋助剤は、架橋反応を促進させ、ポリオレフィン系樹脂の架橋度を高めるのに有効である。例えば、架橋助剤としては、オレフィン系樹脂に対して一般に使用される従来公知のものが挙げられる。このような架橋助剤は、分子内に二重結合を二個以上有する化合物である。具体的には、ｔ−ブチルアクリレート、ラウリルアクリレート、セチルアクリレート、ステアリルアクリレート、２−メトキシエチルアクリレート、エチルカルビトールアクリレート、メトキシトリプロピレングリコールアクリレートなどのモノアクリレート；ｔ−ブチルメタクリレート、ラウリルメタクリレート、セチルメタクリレート、ステアリルメタクリレート、メトキシエチレングリコールメタクリレート、メトキシポリエチレングリコールメタクリレートなどのモノメタクリレート；１，４−ブタンジオールジアクリレート、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、１，９−ノナンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコールジアクリレート、トリプロピレングリコールジアクリレート、ポリプロピレングリコールジアクリレートなどのジアクリレート；１，３−ブタンジオールジメタクリレート、１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート、１，９−ノナンジオールジメタクリレートネオペンチルグリコールジメタクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレートなどのジメタクリレート；トリメチロールプロパントリアクリレート、テトラメチロールメタントリアクリレート、ペンタエリスリトールトリアクリレートなどのトリアクリレート；トリメチロールプロパントリメタクリレート、トリメチロールエタントリメタクリレートなどのトリメタクリレート；ペンタエリスリトールテトラアクリレート、テトラメチロールメタンテトラアクリレートなどのテトラアクリレート；ジビニルベンゼン、ジ−ｉ−プロペニルベンゼンなどのジビニル芳香族化合物；トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレートなどのシアヌレート；ジアリルフタレートなどのジアリル化合物；トリアリル化合物；ｐ−キノンジオキシム、ｐ−ｐ'−ジベンゾイルキノンジオキシムなどのオキシム：フェニルマレイミドなどのマレイミドが挙げられる。
これらの架橋助剤の中でより好ましいのは、ジアクリレート、ジメタクリレート、ジビニル芳香族化合物、トリメチロールプロパントリアクリレート、テトラメチロールメタントリアクリレート、ペンタエリスリトールトリアクリレートなどのトリアクリレート；トリメチロールプロパントリメタクリレート、トリメチロールエタントリメタクリレートなどのトリメタクリレート；ペンタエリスリトールテトラアクリレート、テトラメチロールメタンテトラアクリレートなどのテトラアクリレート、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレートなどのシアヌレート、ジアリルフタレートなどのジアリル化合物；トリアリル化合物：ｐ−キノンジオキシム、ｐ−ｐ'−ジベンゾイルキノンジオキシムなどのオキシム：フェニルマレイミドなどのマレイミドである。さらにこれらの中でとくに好ましいのは、トリアリルイソシアヌレートであり、ラミネート後の太陽電池封止材の気泡発生や架橋特性のバランスが最も優れる。これらの架橋助剤は１種単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。
架橋助剤の添加量は架橋助剤の種類によっても異なるが、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対し、０．０５〜５重量部であることが好ましい。架橋助剤の添加量が上記範囲内であると、適度な架橋構造を有することができ、耐熱性、機械物性、接着性を向上させることができる。

（紫外線吸収剤）
本実施形態における紫外線吸収剤としては、具体的には、２−ヒドロキシ−４−ノルマル−オクチルオキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４メトキシベンゾフェノン、２，２−ジヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−メトキシ−４−カルボキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−Ｎ−オクトキシベンゾフェノンなどのベンゾフェノン系；２−（２−ヒドロキシ−３，５−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２−ヒドロキシ−５−メチルフェニル）ベンゾトリアゾールなどのベンゾトリアリゾール系；フェニルサルチレート、ｐ−オクチルフェニルサルチレートなどのサリチル酸エステル系のものが用いられる。これらの紫外線吸収剤は１種単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。
紫外線吸収剤の添加量は紫外線吸収剤の種類によっても異なるが、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対し、０．００５〜５重量部であることが好ましい。紫外線吸収剤の添加量が上記範囲にあると、耐候安定性を向上する効果を十分に確保し、かつ、太陽電池封止材の透明性や表面側透明保護部材、裏面側保護部材、セル、電極、アルミニウムとの接着性の低下を防ぐことができるので好ましい。

（光安定化剤）
本実施形態における光安定化剤としては、ビス（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）セバケート、ポリ［｛６−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）アミノ−１，３，５−トリアジン−２，４−ジイル｝｛（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）イミノ｝ヘキサメチレン｛（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）イミノ｝］などのヒンダードアミン型、ヒンダードピペリジン型化合物などが好ましく使用される。これらの光安定化剤は１種単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。
光安定化剤の添加量は光安定化剤の種類によっても異なるが、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対し、０．００５〜５重量部であることが好ましい。光安定化剤の添加量が上記範囲にあると、耐候安定性を向上する効果を十分に確保し、かつ、太陽電池封止材の透明性や表面側透明保護部材、裏面側保護部材、セル、電極、アルミニウムとの接着性の低下を防ぐことができるので好ましい。

（耐熱安定剤）
本実施形態における耐熱安定剤としては、具体的には、トリス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、ビス［２，４−ビス（１，１−ジメチルエチル）−６−メチルフェニル］エチルエステル亜リン酸、テトラキス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）［１，１−ビフェニル］−４，４'−ジイルビスホスフォナイト、およびビス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイトなどのホスファイト系耐熱安定剤；３−ヒドロキシ−５，７−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−フラン−２−オンとｏ−キシレンとの反応生成物などのラクトン系耐熱安定剤；３，３'，３"，５，５'，５"−ヘキサ−ｔｅｒｔ−ブチル−ａ，ａ'，ａ"−（メチレン−２，４，６−トリイル）トリ−ｐ−クレゾール、１，３，５−トリメチル−２，４，６−トリス（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）ベンジルベンゼン、ペンタエリスリトールテトラキス［３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、チオジエチレンビス［３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］などのヒンダードフェノール系耐熱安定剤；硫黄系耐熱安定剤；アミン系耐熱安定剤などを挙げることができる。これらの中でも、ホスファイト型耐熱安定剤、およびヒンダードフェノール型耐熱安定剤が好ましい。これらの耐熱安定剤は１種単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。
耐熱安定剤の添加量は耐熱安定剤の種類によっても異なるが、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対し、０．００５〜５重量部であることが好ましい。耐熱安定剤の添加量が上記範囲内にあると、高温高湿への耐性、ヒートサイクルの耐性および耐熱安定性を向上する効果を十分に確保し、かつ、太陽電池封止材の透明性や表面側透明保護部材、裏面側保護部材、セル、電極、アルミニウムとの接着性の低下を防ぐことができる。

（その他の添加剤）
本実施形態の添加剤には、以上述べた添加剤以外の各種添加剤を、本発明の目的を損なわない範囲において、適宜含有させることができる。例えば、ポリオレフィン系樹脂以外の各種樹脂、各種ゴム、可塑剤、充填剤、顔料、染料、酸化防止剤、帯電防止剤、抗菌剤、防黴剤、難燃剤、架橋助剤、光拡散剤、変色防止剤および分散剤などから選ばれる一種以上の添加剤を適宜添加することができる。

（太陽電池封止材シートの製造方法）
つづいて、本実施形態における太陽電池封止材シートの製造方法について説明する。
本実施形態の太陽電池封止材シートの製造方法は、ポリオレフィン系樹脂を主成分とする熱可塑性樹脂原料を、押出成形機１００の供給口１０１からシリンダ１０３内に投入し、上記シリンダ１０３内で上記熱可塑性樹脂原料を溶融混練させる工程と、上記供給口１０１からスクリュー１０５の先端までの間に設けられた注入ノズル１０７から、上記シリンダ内の溶融混練状態の上記熱可塑性樹脂原料に、有機過酸化物を添加する工程と、上記熱可塑性樹脂原料と上記有機過酸化物とを溶融混練させながら、上記押出成形機１００のダイ１０９からシート状に押出成形する工程を含んでいる。

（ポリオレフィン系樹脂を主成分とするペレット）
本実施形態におけるポリオレフィン系樹脂を主成分とする熱可塑性樹脂原料の形態はとくに限定はされないが、取り扱いが容易である点からペレット形状であることが好ましい。ポリオレフィン系樹脂を主成分とするペレットの製造方法はとくに限定はされないが、例えば、一軸または二軸押出成形機により、ポリオレフィン系樹脂を溶融混練してストランド状またはシート状に押し出し、ペレタイザを用いて、所定の粒度となるようにペレット状に切断して得る方法などが挙げられる。なお、ペレットには、あらかじめ上述した添加剤を本発明の目的を損なわない範囲において、適宜含有させておいてもよい。

（ポリオレフィン系樹脂を主成分とする熱可塑性樹脂原料を溶融混練させる工程）
ポリオレフィン系樹脂を主成分とする熱可塑性樹脂原料を押出成形機１００に供給してシリンダ１０３内で溶融混練させる工程について説明する。
本実施形態における押出成形機１００としては、公知の各種二軸押出成形機や単軸押出成形機が挙げられる。押出成形機１００は、最上流部には熱可塑性樹脂原料をシリンダ１０３内に投入できる供給口１０１、シリンダ１０３内にはスクリュー１０５が配置され、最下流の先端部にＴダイやリングダイなどのダイ１０９を有している。そして、上記供給口１０１からスクリュー１０５の先端までの間に、有機過酸化物を注入できる注入ノズル１０７が設けられている。
まず、ポリオレフィン系樹脂を主成分とする熱可塑性樹脂原料は、上記供給口１０１からシリンダ１０３内に投入される。次いで、シリンダ１０３内に投入された熱可塑性樹脂原料はシリンダ１０３の外側に配置されたヒータによって加熱溶融され、回転するスクリュー１０５により溶融混練される。押出成形機１００としては、混練性能に優れる点で、二軸押出成形機が好ましい。

（注入ノズルから有機過酸化物を添加する工程）
次に、注入ノズルから有機過酸化物を添加する工程について説明する。
まず、上記供給口１０１からスクリュー１０５の先端までの間に設けられた注入ノズル１０７から、上記シリンダ１０３内の溶融混練状態の上記熱可塑性樹脂原料に、有機過酸化物を添加する。注入ノズル１０７としては、公知のものが使用できる。
有機過酸化物は、有機過酸化物が保存された容器２０１から供給ポンプ２０３を用いて、注入ノズル１０７から、上記シリンダ１０３内に添加される。このとき、有機過酸化物の添加速度と、太陽電池封止材シートの押出速度とを調整することにより、得られる太陽電池封止材シート中の有機過酸化物の量を調整することができる。

注入ノズル１０７から有機過酸化物を溶融混練状態の熱可塑性樹脂原料に添加することで、溶融混練状態の熱可塑性樹脂に直接有機過酸化物を添加できる。溶融混練状態の熱可塑性樹脂に有機過酸化物を直接添加することにより、有機過酸化物が必要以上に加熱されるのを抑制することができる。そのため、有機過酸化物の半減期が短縮されるのを抑制しながら、ポリオレフィン系樹脂と有機過酸化物との混練を十分におこなうことができる。
なお、その他の添加剤については、注入ノズル１０７から有機過酸化物と同時に添加してもよいし、ポリオレフィン系樹脂と同時に供給口から添加してもよい。また、あらかじめポリオレフィン系樹脂に含浸させていてもよいし、マスターバッチを作成しておいてもよい。

（押出成形機のダイからシート状に押出成形する工程）
最後に、上記熱可塑性樹脂原料と上記有機過酸化物とを溶融混練させながら、上記押出成形機１００のダイ１０９からシート状に押出成形する工程について説明する。
供給口１０１から上記熱可塑性樹脂原料と上記有機過酸化物とを溶融混練させながら、押出成形機１００の先端に取り付けたＴダイなどのダイ１０９からシート状に押し出して太陽電池用封止シートを得る。
押出温度はとくに限定されないが、使用する有機過酸化物の一時間半減期温度よりも低い温度にて溶融混練し、シート状に押し出すのが好ましい。こうすることで、有機過酸化物の失活を抑制することができる。
具体的には、押出温度（シリンダ温度）が１００〜１３０℃である。押出温度を上記下限値以上にすることにより、太陽電池封止材の生産性を向上させることができる。また、押出温度を上記上限値以下にすることにより、添加剤の劣化を抑制することができる。また、太陽電池封止材のゲル化を抑制することができる。

このように、本実施形態における太陽電池封止材シートの製造方法では、有機過酸化物は押出成形機１００内を一回だけ通過する。したがって、有機過酸化物が押出成形機１００内における加熱や、スクリュー羽根との摩擦熱によって失活するのを抑制することができ、品質に優れた太陽電池封止材シートを安定的に製造できる。

また、本実施形態における太陽電池封止材シートの製造方法では、脱気性を向上させるために、シート状に押し出した後に、シートの表面にエンボス加工を施すことが好ましい。
シートの表面にエンボス加工を施す方法としてはとくに限定されないが、Ｔダイから押出されたシートを、表面にエンボス模様が施されたエンボスロールと、このエンボスロールに対峙して配設されたゴムロールとの間に供給し、エンボスロールを溶融シートに押圧させながら、シートの表面にエンボス加工を施す方法が挙げられる。なお、得られたシートを再度加熱して溶融させ、エンボス加工を施してもよい。

Ｔダイ等から押し出された太陽電池封止材シートは、冷却ロールにより均一な厚みのまま冷却・固化され、巻き取り機２０５にて巻き取られることが生産性の点で好ましい。この際のライン速度は、生産性をかんがみれば高い方が好ましく、前述した有機過酸化物の添加速度と、押出速度が適切になるように選ぶことができる。０．５ｍ／ｍｉｎ以上が好ましく、１ｍ／ｍｉｎ以上がより好ましい。

本実施形態において、得られた太陽電池封止材シートは、太陽電池モジュールサイズに合わせて裁断された枚葉形式、または太陽電池モジュールを作製する直前にサイズに合わせて裁断可能なロール形式にて用いることができる。

本実施形態における太陽電池封止材シートの厚みは、とくに限定はされないが、通常０．０１〜２ｍｍ、好ましくは０．１〜１．２ｍｍ、より好ましくは０．３〜０．９ｍｍである。厚みがこの範囲内であると、ラミネート工程における、ガラス、太陽電池素子、薄膜電極などの破損が抑制でき、かつ、十分な光線透過率を確保することにより高い光発電量を得ることができる。さらには、低温での太陽電池モジュールのラミネート成形ができるので好ましい。

本実施形態の太陽電池の製造方法は、実施形態の太陽電池用封止シートで、太陽電池セルを挟み込んだ積層体を形成するとともに、当該積層体を、５〜３０分間、１４０℃以上２００℃以下で加熱しながら、０．４気圧以上１気圧以下のプレス圧力で積層体に圧力を加えて一体化する封止工程を有する。

上記積層体は、例えば、表面側透明保護部材（例：ガラス板）、第１の太陽電池用封止シート、太陽電池セル、第２の太陽電池用封止シート、及び、裏面側保護部材（例：多種のフィルムを積層したバックシート）をこの順に積層したものであってもよい。表面側透明保護部材、太陽電池セル、及び、裏面側保護部材の構成は、従来技術に準じて実現できるので、ここでの説明は省略する。

その他の工程、及び、封止工程の詳細は、従来技術に準じて実現することができる。

以上、本発明の実施形態について述べたが、これらは本発明の例示であり、上記以外の様々な構成を採用することもできる。

以下、本発明を実施例に基づいて具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

＜測定方法＞
（１）エチレン単位およびα−オレフィン単位の含有割合
試料０．３５ｇをヘキサクロロブタジエン２．０ｍｌに加熱溶解させて得られた溶液をグラスフィルター（Ｇ２）で濾過した後、重水素化ベンゼン０．５ｍｌを加え、内径１０ｍｍのＮＭＲチューブに装入した。日本電子社製のＪＮＭ ＧＸ−４００型ＮＭＲ測定装置を使用し、１２０℃で^１３Ｃ−ＮＭＲ測定を行った。積算回数は８０００回以上とした。得られた^１３Ｃ−ＮＭＲスペクトルより、共重合体中のエチレン単位の含有割合、およびα−オレフィン単位の含有割合を定量した。

（２）ＭＦＲ
ＡＳＴＭ Ｄ１２３８に準拠し、１９０℃、２．１６ｋｇ荷重の条件にてエチレン・α−オレフィン共重合体のＭＦＲを測定した。

（３）密度
ＡＳＴＭ Ｄ１５０５に準拠して、エチレン・α−オレフィン共重合体の密度を測定した。

（４）キシレン不溶分
太陽電池封止材シートのキシレン不溶分（％）は、以下の手順によって測定し、（１）式により算出した。はじめに、押出機にて得られた太陽電池封止材シートよりサンプル１ｇを採取し、沸騰キシレンでのソックスレー抽出を１０時間おこなう。次いで、３０メッシュでのステンレスメッシュでろ過後、メッシュを１１０℃にて８時間減圧乾燥をおこなう。メッシュ上に得られた乾燥物の質量によりキシレン不溶分を算出した。
キシレン不溶分 [%] ＝（キシレン不溶分の乾燥質量）×１００ （１）

（５）シート外観
得られた太陽電池封止材シートのサンプルを真空ラミネーター内に仕込み、１５０℃に温調したホットプレート上に載せて３分間減圧、１５分間加熱し、架橋シートサンプルを得た。得られた架橋シートサンプルを目視観察し、以下の基準に従ってシート表面および内部のゲルの有無を評価した。
◎：表面および内部にゲル状の異物なし
○：表面にゲル状の異物がわずかに付着
×：表面および内部にゲル状の固まりが存在

＜実施例１＞
（１）エチレン・α−オレフィン共重合体の合成
撹拌羽根を備えた内容積５０Ｌの連続重合器の一つの供給口に、共触媒としてメチルアルミノキサンのトルエン溶液を８．０ｍｍｏｌ／ｈｒ、主触媒としてビス（１，３−ジメチルシクロペンタジエニル）ジルコニウムジクロライドのヘキサンスラリーを０．０２５ｍｍｏｌ／ｈｒ、トリイソブチルアルミニウムのヘキサン溶液を０．５ｍｍｏｌ／ｈｒの割合で供給し、触媒溶液と重合溶媒として用いる脱水精製したノルマルヘキサンの合計が２０Ｌ／ｈｒとなるように脱水精製したノルマルヘキサンを連続的に供給した。同時に重合器の別の供給口に、エチレンを３ｋｇ／ｈｒ、１−ブテンを１５ｋｇ／ｈｒ、水素を５ＮＬ／ｈｒの割合で連続供給し、重合温度９０℃、全圧３ＭＰａＧ、滞留時間１．０時間の条件下で連続溶液重合を行った。重合器で生成したエチレン・α−オレフィン共重合体のノルマルヘキサン／トルエン混合溶液は、重合器の底部に設けられた排出口を介して連続的に排出させ、エチレン・α−オレフィン共重合体のノルマルヘキサン／トルエン混合溶液が１５０〜１９０℃となるように、ジャケット部が３〜２５ｋｇ／ｃｍ^２スチームで加熱された連結パイプに導いた。

なお、連結パイプに至る直前には、触媒失活剤であるメタノールが注入される供給口が付設されており、約０．７５Ｌ／ｈｒの速度でメタノールを注入してエチレン・α−オレフィン共重合体のノルマルヘキサン／トルエン混合溶液に合流させた。スチームジャケット付き連結パイプ内で約１９０℃に保温されたエチレン・α−オレフィン共重合体のノルマルヘキサン／トルエン混合溶液は、約４．３ＭＰａＧを維持するように、連結パイプ終端部に設けられた圧力制御バルブの開度の調整によって連続的にフラッシュ槽に送液された。なお、フラッシュ槽内への移送においては、フラッシュ槽内の圧力が約０．１ＭＰａＧ、フラッシュ槽内の蒸気部の温度が約１８０℃を維持するように溶液温度と圧力調整バルブ開度設定が行われた。その後、ダイス温度を１８０℃に設定した単軸押出機を通し、水槽にてストランドを冷却し、ペレットカッターにてストランドを切断し、ペレットとしてエチレン・α−オレフィン共重合体を得た。収量は２．２ｋｇ／ｈｒであった。得られたエチレン・α−オレフィン共重合体の物性を以下に示す。

エチレン／１−ブテン＝８６／１４（ｍｏｌ％／ｍｏｌ％）、密度＝０．８７０ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ（ＡＳＴＭ Ｄ１２３８、１９０℃、２．１６ｋｇ荷重）＝２０ｇ／１０分、ショアＡ硬度＝７０

（２）太陽電池封止材シートの製造
攪拌翼を持つ内容積５０Ｌの攪拌槽にて有機過酸化物（ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキシルカーボネート）を５０重量部、シランカップリング剤（ビニルトリエトキシシラン）を５０重量部、架橋助剤（トリアリルイソシアヌレート）１００重量部、ヒンダードフェノール型耐熱安定剤（イルガノックス１０１０）を２重量部配合し、３５℃にて２ｈｒ攪拌し、十分に攪拌混合された添加剤溶液を調合した。

次に、重量式フィーダを用いて、上述のエチレン・α−オレフィン共重合体のペレットをニ軸押出成形機（日本製鋼所社製、ＴＥＸ４４Ｃ−３０ＡＷ、スクリュー径：４４ｍｍ）の原料供給口からシリンダ内に供給した。
さらに、原料供給口とスクリュー先端との中間部に装着された注入ノズルに、プランジャーポンプを用いて、添加速度４０４ｇ／ｈで上述の添加剤溶液を供給し、注入ノズルからシリンダ内に添加剤を添加した。この際、添加剤溶液の添加量はペレット１００重量部に対し、１重量部となるように調節した。押出機にはＴダイ（幅：９００ｍｍ）を取り付けておき、押出された溶融シートを冷却ロールにて冷却固化後、巻き取った。

このとき、押出速度２０ｋｇ/ｈ、シリンダ温度１１０℃、ダイス温度１００℃、冷却ロール温度１８℃、ライン速度１ｍ／ｍｍとし、平均厚み０．６ｍｍのシートを得た。Ｔダイ出口の樹脂温度は１０３℃であった。得られたシートの表面には、一辺が約１．２ｍｍ、深さが約４００μｍのエンボス形状が並んでいた。得られたシートの各種評価結果を表１に示す。

＜実施例２＞
シリンダ温度を１２０℃に変更した以外は実施例１と同様の方法でシートを製造し、平均厚み０．６ｍｍのシートを得た。得られたシートの各種評価結果を表１に示す。

＜比較例１＞
注入ノズルから添加剤溶液を添加する方法に変えて、上述のエチレン・α−オレフィン共重合体のペレットと、上述の添加剤溶液をニ軸押出成形機の原料供給口に同時に供給する方法にした以外は、実施例１と同様の方法でシートを製造し、平均厚み０．６ｍｍのシートを得た。この際、添加剤溶液の添加量はペレット１００重量部に対し、１重量部となるように調節した。得られたシートの各種評価結果を表１に示す。

１００ 押出成形機
１０１ 供給口
１０３ シリンダ
１０５ スクリュー
１０７ 注入ノズル
１０９ ダイ
２０１ 容器
２０３ 供給ポンプ
２０５ 巻き取り機

Claims (7)

1. ポリオレフィン系樹脂を主成分とする熱可塑性樹脂原料を、押出成形機の供給口からシリンダ内に投入し、前記シリンダ内で前記熱可塑性樹脂原料を溶融混練させる工程と、
   前記供給口からスクリューの先端までの間に設けられた注入ノズルから、前記シリンダ内の溶融混練状態の前記熱可塑性樹脂原料に、有機過酸化物を添加する工程と、
   前記熱可塑性樹脂原料と前記有機過酸化物とを溶融混練させながら、前記押出成形機のダイからシート状に押出成形する工程とを含む、太陽電池封止材シートの製造方法。
2. 請求項１に記載の太陽電池封止材シートの製造方法において、
   当該太陽電池封止材シートは、キシレン不溶分を含み、
   前記キシレン不溶分が１質量％以下である、太陽電池封止材シートの製造方法。
3. 請求項１または２に記載の太陽電池封止材シートの製造方法において、
   前記有機過酸化物の添加量は、
   前記ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、０．１重量部以上３．０重量部以下である、太陽電池封止材シートの製造方法。
4. 請求項１乃至３いずれか一項に記載の太陽電池封止材シートの製造方法において、
   前記有機過酸化物の１分間半減期温度が１００℃以上１７０℃以下である、太陽電池封止材シートの製造方法。
5. 請求項１乃至４いずれか一項に記載の太陽電池封止材シートの製造方法において、
   前記有機過酸化物を添加する工程では、
   シランカップリング剤および架橋助剤からなる群より選択される少なくとも１種の添加剤をさらに添加する、太陽電池封止材シートの製造方法。
   の製造方法。
6. 請求項１乃至５いずれか一項に記載の太陽電池封止材シートの製造方法において、
   前記ポリオレフィン系樹脂が、エチレン・α−オレフィン共重合体である、太陽電池封止材シートの製造方法。
7. 請求項６に記載の太陽電池封止材シートの製造方法において、
   前記エチレン・α−オレフィン共重合体は、エチレンおよび炭素数３〜２０のα−オレフィンを含み、
   前記エチレン・α−オレフィン共重合体に含まれる、前記エチレンに由来する構成単位の含有割合が８０〜９０ｍｏｌ％であり、炭素数３〜２０の前記α−オレフィンに由来する構成単位の含有割合が１０〜２０ｍｏｌ％である、太陽電池封止材シートの製造方法。

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