JP2013167182A - 内燃機関のピストンの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】被膜形成時間を短縮し得る内燃機関のピストンの製造方法を提供する。
【解決手段】ピストン素材を成形・加工する加工工程Ｓ１と、該加工後のピストン素材を洗浄・乾燥させる洗浄工程Ｓ２と、該洗浄後のピストン素材のスカート部に、下層となる第１固体潤滑被膜の形成に供する第１被膜形成塗料を塗布する第１被膜形成工程Ｓ３と、該工程Ｓ３で塗布された第１被膜形成塗料を６０〜１６０℃の温度でもって８００秒以内の時間で乾燥させる乾燥工程Ｓ４と、該工程Ｓ４で乾燥された第１被膜形成塗料の表面に、上層となる第２固体潤滑被膜の形成に供する第２被膜形成塗料を塗布する第２被膜形成工程Ｓ５と、前記第１、第２被膜形成塗料を１６０〜２４０℃の温度でもって１５〜１８０分の時間で焼成を行う焼成工程Ｓ６と、からなる方法によって、複層固体潤滑被膜を有するピストンを製造することとした。
【選択図】図４

Description

本発明は、例えば自動車の内燃機関に適用される内燃機関のピストンの製造方法であって、主として、複層固体潤滑被膜の形成方法に関する。

複層固体潤滑被膜が形成される従来の内燃機関用ピストンの製造方法としては、例えば以下の特許文献１に記載されたものが知られている。

すなわち、従来では、まず、切削加工が施されたピストンを水洗洗浄した後、これを乾燥させる。そして、ピストンのスカート部について、摩耗量の少ない組成を有する第１被膜組成物をいわゆるスクリーン印刷によって塗布した後、これを焼成して乾燥させることで、下層となる第１固体潤滑被膜を形成する。続いて、当該焼成後のピストンを冷却し、その後に、前記第１固体潤滑被膜の上面に摩耗量の多い組成を有する第２被膜組成物を前記スクリーン印刷により重ねて塗布し、これを焼成して乾燥させることによって、上層となる第２固体潤滑被膜を形成する。

このような方法をもってピストンのスカート部に複層の固体潤滑被膜を形成することで、当該スカート部に残る条痕の凹凸が低減され、これによってフリクションの低減を図っている。

特開２０１０−２１６３６２号公報

しかしながら、前記従来のピストンの製造方法では、前記複層固体潤滑被膜を形成するにあたって、前記焼成を繰り返す必要があることから、当該被膜の形成時間が長くかかってしまうという問題があった。

そこで、本発明は、前記従来の内燃機関用ピストンの製造方法の技術的課題に鑑みて案出されたものであって、被膜形成時間を短縮し得る内燃機関のピストンの製造方法を提供することを目的としている。

本願発明は、スカート部に複層の固体潤滑被膜が形成される内燃機関のピストンの製造方法であって、とりわけ、スカート部の表面に、下層固体潤滑被膜の形成に供する第１被膜組成物を塗布する工程と、該工程にて塗布された第１被膜組成物を、第１の温度でもって溶剤の残る可触状態となるまで乾燥させる工程と、該工程にて乾燥されることにより下層固体潤滑被膜が形成された箇所に、上層固体潤滑被膜の形成に供する第２被膜組成物を塗布する工程と、第１被膜組成物及び第２被膜組成物を、第１の温度を超える第２の温度でもって焼成する工程と、によって複層の固体潤滑被膜を形成することを特徴としている。

なお、上記乾燥及び焼成を行うに際しては、６０〜１６０℃の温度でもって８００秒以内の時間で前記乾燥を行い、１６０〜２４０℃の温度でもって１５〜１８０分の時間で前記焼成を行うことが望ましい。

本願発明によれば、第１被膜組成物を塗布した直後には従来のような焼成は行わず、当該焼成よりも低温で行う乾燥に留めることで、加熱時間及びその後の冷却時間の短縮化が図れる。これによって、複層固体潤滑被膜をより短時間で形成することが可能となり、生産性の向上に供される。

さらには、前記乾燥を従来の焼成よりも低温で行うようにしたことで、単にリードタイムの短縮が図れるというだけでなく、エネルギ消費の観点からも、経済性及び環境性の向上が図れる。

本発明に係るピストンを内燃機関に適用した状態を示す要部縦断面図である。 同ピストンの半断面図である。 図２に示すスカート部の要部拡大図である。 本発明の第１実施形態に係るピストンの製造工程の工程順を表した工程図である。 同実施形態に係る第１被膜形成塗料の塗布態様を表した概略図である。 同実施形態に係る乾燥工程の概略図である。 本発明の乾燥工程に係る加熱量と乾燥具合の関係を表したグラフである。 本発明の第２実施形態に係る第２被膜形成塗料の塗布態様を表した概略図である。 本発明の焼成条件の設定に係る試験結果を示した図であって、焼成温度及び時間と当該焼成後の被膜の硬度との関係を表したグラフである。 同実施形態の第１変形例に係る乾燥工程の概略図である。 同実施形態の第２変形例に係る乾燥工程の概略図である。 同実施形態の第３変形例に係る乾燥工程の概略図である。 本発明の第２実施形態に係るピストンの製造工程の工程順を表した工程図である。

以下に、本発明に係る内燃機関のピストンの製造方法の各実施形態につき、図面に基づいて詳述する。なお、下記の各実施形態では、当該製造方法を自動車用エンジンのピストンについて適用した例を基に説明する。

本発明に係る製造方法によって製造されるピストン１は、図１に示すように、シリンダブロック２に形成されたほぼ円筒状のシリンダ壁３に対して摺動自在に設けられ、該シリンダ壁３と図外のシリンダヘッドとの間に燃焼室Ｃを形成するようになっていて、ほぼ径方向に沿って挿通されるピストンピン４に連結されるコンロッド５を介して図外のクランクシャフトに連係されている。

このピストン１は、全体が例えばＡＣ８ＡなどＡｌ−Ｓｉ系のアルミニウム合金材をもってほぼ円筒状に一体に鋳造され、図１、図２に示すように、冠面６ａ上に前記燃焼室Ｃを画成する冠部６と、該冠部６の下端側外周に一体に設けられた一対のスラスト側スカート部７及び反スラスト側スカート部８と、該各スカート部７，８の周方向の両端部に接続される一対のエプロン部９，９と、を備えている。

前記冠部６は、比較的厚肉に形成された円盤状を呈し、冠面６ａには、図外の吸排気弁との干渉の回避に供するバルブリセス（図示外）が穿設されている。また、この冠部６の外周部には、プレッシャリングやオイルリングなど３つのピストンリングＰＬ１〜ＰＬ３の保持に供するリング溝６ｂ〜６ｄが切欠形成されている。

前記各スカート部７，８は、ピストン１の軸心を中心として左右対称に配置され、比較的薄肉の厚さ幅をもって横断面ほぼ円弧状となるように形成されている。そして、スラスト側スカート部７については、膨張行程時などにおいてピストン１が下降ストロークした際に、コンロッド５の角度との関係からシリンダ壁３に対し傾きながら圧接する一方、反スラスト側スカート部８については、圧縮行程時などにおいてピストン１が上昇ストロークした際に、シリンダ壁３に対し反対に傾きながら圧接することとなる。なお、前記各スカート部７，８のシリンダ壁３に対する圧接荷重については、燃焼圧力を受けてシリンダ壁３に圧接する前記スラスト側スカート部７の方が大きくなる。

また、前記各スカート部７，８の表面には、図１、図３に示すように、周知の条痕７ａ，８ａが設けられていて、当該各条痕７ａ，８ａが設けられているスカート部７，８の表面には、複層固体潤滑被膜１０が形成されている。この複層固体潤滑被膜１０は、下層に形成される第１被膜組成物からなる第１固体潤滑被膜１１と、上層に形成される第２被膜組成物からなる第２固体潤滑被膜１２と、からなるもので、当該両被膜１１，１２の結合樹脂（バインダー）としては、耐熱性、耐摩耗性及び密着性に優れるエポキシ樹脂、ポリイミド樹脂又はポリアミドイミド樹脂のいずれか１種又は２種を使用する。

具体的に説明すれば、前記第１固体潤滑被膜１１（前記第１被膜組成物）については、前記結合樹脂であるエポキシ樹脂、ポリイミド樹脂又はポリアミドイミド樹脂（ＰＡＩ）の１種が５０ｗｔ％以上となるように設定されると共に、前記被膜自体の形成に供する固体潤滑剤であるポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、二硫化モリブデン（ＭｏＳ₂）又はグラファイト（ＧＦ）のいずれか１種以上が５０ｗｔ％以下となるように設定されている。

ここで、第１被膜組成物につき前記結合樹脂が５０ｗｔ％以上となるように設定したのは、前記従来の特許公開公報（特開２０１０−２１６３６２号公報）に記載されているように、前記結合樹脂が５０ｗｔ％未満の場合にはピストン１との密着性が低下することとなるためである。

一方、前記第２固定潤滑被膜１２（前記第２被膜組成物）については、前記第１被膜組成物と同様に、結合樹脂であるエポキシ樹脂、ポリイミド樹脂又はポリアミドイミド樹脂のいずれか１種が５〜５０ｗｔ％となるように設定されると共に、前記固体潤滑剤である二硫化モリブデンが５０〜９５ｗｔ％となるように設定されている。

ここで、第２被膜組成物につき前記結合樹脂が５〜５０ｗｔ％となるように設定したのは、前記従来の特許公開公報（特開２０１０−２１６３６２号公報）に記載されているように、結合樹脂が５ｗｔ％未満の場合には、結合力の低下によって第１被膜組成物との密着性が低下し、反対に５０ｗｔ％を超えると、固体潤滑剤が相対的に少なくなることによって初期馴染み性が低下することとなるためである。

そして、以上のようにして構成される前記第１、第２被膜組成物については、有機溶剤によって希釈され、塗料としてピストン１に塗布される。すなわち、ピストン１（前記両スカート部７，８）の外周面に、第１被膜組成物と第２被膜組成物とが順次重ねて塗布され、これを焼成し硬化させることによって、前記複層固体潤滑被膜１０が形成されることとなる。

また、前記第１被膜組成物と第２被膜組成物を調整するには、例えば、前記結合樹脂であるエポキシ樹脂や、ポリイミド樹脂及びポリアミドイミド樹脂に有機溶剤を配合し、その樹脂溶液に固体潤滑剤を加え、必要に応じて、さらに硬質粒子を添加して、ビーズミル等を用いて混合分散すればよい。なお、この際、前記結合樹脂と、前記ポリテトラフルオロエチレンや二硫化モリブデン、グラファイトの固体潤滑剤と、硬質粒子との配合量は、合わせて１００ｗｔ％となるように調整する。

以下、図４〜図８に基づいて前記ピストン１の製造方法について説明する。

まず、鋳造など所定の製法によってピストン１を成形し、その後、切削加工により前記両スカート部７，８に条痕７ａ，８ａを形成する（図４に示す加工工程Ｓ１）。続いて、当該ピストン１をスチーム洗浄により水洗し、表面に付着している加工潤滑剤等を除去した後、これを乾燥させる（図４に示す洗浄工程Ｓ２）。

次に、この洗浄・乾燥したピストン１の両スカート部７，８の表面に、エアスプレーによって、前記第１被膜組成物を所定の有機溶剤に溶かしてなる第１被膜形成塗料１１ａを塗布する（図４に示す第１被膜形成工程Ｓ３）。具体的には、図５に示すように、前記洗浄等されたピストン１を回転台２１に載置し、当該回転台２１を回しながらタンク２０ａに注入した第１被膜形成塗料１１ａをスプレーガン２０により噴霧することで、前記各条痕７ａ，８ａが形成されたスカート部７，８の表面に、当該第１被膜形成塗料１１ａを塗布する。

続いて、この塗布した第１被膜形成塗料１１ａについて乾燥を行う（図４に示す乾燥工程Ｓ４）。ここで、本実施形態でいう「乾燥」とは、従来行っていた周知の焼成よりも低温かつ短時間の加熱を行うことによって有機溶剤を残したまま塗料１１ａを可触状態にすることをいう。具体的には、図６に示すように、前記第１被膜形成塗料１１ａの塗布が完了したピストン１をベルトコンベア２２へと載せ、その上流において、並列配置された各出力８００Ｗの３つのハロゲンランプ２３ａ〜２３ｃの下で１８０秒間加熱することによって行い、その後、ベルトコンベア２２の下流において、所定の冷風器２４により冷風を当てて前記加熱されたピストン１を冷却することによって、完了する。

なお、上記の乾燥条件は一例であって、適正な条件としては図７に示す通りである。この図は、ピストンの温度Ｔとその最小保持時間ｔとの関係を表したものであり、図中に記載された曲線Ｘよりも内側（図中左下側）の領域がＮＧ（表面未乾燥）で、当該曲線Ｘよりも外側（図中右上側）の領域がＯＫ（表面乾燥済）であることを示している。

ここで、本実施形態でいう「乾燥」は、前述のように従来の焼成よりも低温かつ短時間で行うものであることから、想定される最低の焼成温度（１６０℃）よりも低い温度で、かつ、想定される最短の焼成時間（８００秒）よりも短い時間に設定される必要がある。よって、６０〜１６０℃の温度（本発明に係る第１の温度）でもって８００秒以内の時間で任意に設定されることとなる。

次に、上述のような乾燥が行われて可触状態となった第１被膜形成塗料１１ａの表面に、いわゆるスクリーン印刷によって、前記第２被膜組成物を所定の有機溶剤に溶かしてなる前記第２被膜形成塗料１２ａを重ねて塗布する（図４に示す第２被膜形成工程Ｓ５）。具体的には、図８に示すように、枠部材２５に張ったスクリーン２６に第２被膜形成塗料１２ａを載せて、スクリーン２６を擦るように当該スクリーン２６に対しスキージ２７を圧接させつつ移動させることによって、スクリーン２６を通じて当該第２被膜形成塗料１２ａを前記各スカート部７，８（前記第１被膜形成塗料１１ａ）の表面に転写させる。

最後に、この両被膜形成塗料１１ａ，１２ａについて焼成を行う（図４に示す焼成工程Ｓ６）。ここで、本実施形態でいう「焼成」とは、前記「乾燥」よりも高い所定温度でもって加熱を行うことによって、有機溶剤を揮発させて前記両被膜形成塗料１１ａ，１２ａを硬化させることをいう。具体的には、当該両被膜形成塗料１１ａ，１２ａが塗布されたピストン１を加熱炉に投入し、１６０〜２４０℃の温度（本発明に係る第２の温度）でもって１５〜１８０分の時間加熱することで、前記両被膜形成塗料１１ａ，１２ａについて有機溶剤を揮発させつつ前記各被膜組成物を硬化させることにより、前記複層固体潤滑被膜１０を形成する。

ここで、上記焼成温度を１６０〜２４０℃としたのは、図９に示す次の試験結果による。この試験は、所定温度１４０〜２６０℃で１５分（図中のＬ１）、３０分（図中のＬ２）、４５分（図中のＬ３）及び６０分（図中のＬ４）焼成した後のスカート部７，８の硬度（ビッカース硬さＨＶ）を調べたものである。すなわち、前記ピストン１については、上記焼成後のスカート部７，８のＨＶが約１５以上となる必要があることから、１６０℃以上に設定する必要がある。一方、当該温度を２４０℃以上に設定してしまうと、ピストン１であるアルミニウム合金が軟化してしまう。よって、焼成温度の適正範囲は、上述のように１６０〜２４０℃となる。

また、前記焼成時間については、焼成後のＨＶが約１５以上となり得る時間、つまり１５分以上に設定する必要がある。なお、上記試験では１５分より短い時間について行っておらず、図９中には１５分未満の焼成時間によるＨＶとの関係については記されていないものの、当該試験結果から推定するに、１５分未満の焼成時間では、上述の最低設定温度（１６０℃）の場合におけるＨＶが１５よりも下回ることは明らかであることから、上記焼成時間の下限を１５分とした。一方、焼成時間は長いほど良好な硬度を有する被膜が得られることとなるが、１８０分を超えてしまうとピストン１であるアルミニウム合金が変形をきたすおそれがある。よって、焼成時間の適正範囲は、上述のように１５〜１８０分となる。

以上のように、本実施形態では、第１被膜形成塗料１１ａを塗布した直後には従来のような焼成は行わず、当該焼成よりも低温・短時間で行い得る乾燥に留めることで、ピストン１の加熱に要する時間や、次の第２被膜形成塗料１２ａの塗布準備に係る冷却時間に要する作業時間を短縮することができる。これによって、複層固体潤滑被膜１０をより短時間で形成することが可能となり、この結果、ピストン１の生産性の向上が図れ、製造コストの低廉化に供される。

しかも、本実施形態では、単に時間を短縮するというだけでなく、前記乾燥工程における加熱温度についても従来の焼成と比べて低い温度に設定することとしているため、エネルギ消費の観点からも経済性が向上して、製造コストを効果的に低減することが可能となる。

また、本実施形態では、前記第１固体潤滑被膜１１に係る固体潤滑剤の含有量が５０ｗｔ％以下となるように設定したことによって、ピストン１に対する第１固体潤滑被膜１１の良好な密着性が得られると共に、前記第２固体潤滑被膜１２に係る固体潤滑剤の含有量が５０〜９５ｗｔ％となるように設定したことによって、当該第２固体潤滑被膜１２の表面が短時間で摩耗することにより滑らかな摺動面が速やかに形成されることとなって、シリンダ壁３に対する前記各スカート部７，８の良好な初期馴染み性が得られる。

図１０は、上記第１実施形態についての第１変形例を示し、当該第１実施形態における第１被膜形成塗料１１ａの乾燥態様を変更したものである。

すなわち、本変形例では、前記第１被膜形成塗料１１ａを塗布した後、同図に示すように、第１被膜形成塗料１１ａの塗布が完了したピストン１をベルトコンベア２２へと載せ、その上流において、１９０℃の加熱温度に設定された乾燥炉３１を８４秒間で通過させることによって加熱を行い、その後、ベルトコンベア２２の下流において、所定の冷風器２４により冷風を当てて前記加熱されたピストン１を冷却することによって、前記乾燥を行うこととしたものである。

したがって、本変形例によれば、前記第１実施形態よりさらに短時間で乾燥を完了させることが可能となることから、生産性等のさらなる向上に供される。

図１１は、上記第１実施形態についての第２変形例を示し、当該第１実施形態における第１被膜形成塗料１１ａの乾燥態様を変更したものである。

すなわち、本変形例では、前記第１被膜形成塗料１１ａを塗布した後、同図に示すように、第１被膜形成塗料１１ａの塗布が完了したピストン１をベルトコンベア２２に載せ、その上流において、並列配置された各出力１０ｋＷの３つの熱風発生機３２ａ〜３２ｃの下を４２秒間で通過させることによって行い、その後、ベルトコンベア２２の下流において、所定の冷風器２４により冷風を当てて前記加熱されたピストン１を冷却することによって、前記乾燥を行うこととしたものである。

したがって、本変形例によれば、前記第１実施形態よりも一層短時間で乾燥を完了させることが可能となり、生産性等の一層の向上に供される。

図１２は、上記第１実施形態についての第３変形例を示し、当該第１実施形態における第１被膜形成塗料１１ａの乾燥態様を変更したものである。

すなわち、本変形例では、前記第１被膜形成塗料１１ａを塗布した後、同図に示すように、第１被膜形成塗料１１ａの塗布が完了したピストン１をベルトコンベア２２に載せ、その上流において、３．５ｋＶ・０．９Ａの電流が通電された高周波加熱コイル３３により２５秒間加熱する。すなわち、前記ベルトコンベア２２上を移動可能に設けられてピストン１のスカート部７，８を包囲するように構成されてなる高周波加熱コイル３３が、当該ベルトコンベア２２上を移動するピストン１の直上まで移動した後、下降して通電されることで、当該ピストン１を包囲するかたちで加熱を行う。なお、当該加熱終了後は上昇し、次（隣）のピストン１の位置まで移動することとなる。

こうして加熱された後、ベルトコンベア２２の下流において、所定の冷風器２４によって冷風を当てて前記加熱されたピストン１を冷却することにより、前記乾燥を行うこととしたものである。

したがって、本変形例によれば、前記第１実施形態よりもより一層短時間で乾燥を完了させることが可能となり、生産性等のより一層の向上に供される。

図１３は、本発明に係る内燃機関のピストンの製造方法の第２実施形態を示し、前記第１実施形態における第１被膜形成塗料１１ａの塗布態様を変更したものである。

すなわち、この実施形態では、前記第１実施形態におけるピストン１の製造工程において、ピストン１を前記成形・加工し（同図の加工工程Ｓ１）、これを前記洗浄・乾燥処理した後に（同図の洗浄工程Ｓ２）、前記エアスプレー法ではなく、前記スクリーン印刷によって第１被膜形成塗料１１ａを塗布する（同図の第１被膜形成工程Ｓ３）。

その後は、前記第１実施形態と同様の方法によって乾燥を行い（同図の乾燥工程Ｓ４）、第２被膜形成塗料１２ａの塗布については、前記第１実施形態と同様に、スクリーン印刷によって行う（同図の第２被膜形成工程Ｓ５）。そして、最後に、前記第１実施形態と同様、この両被膜形成塗料１１ａ，１２ａが塗布されたピストン１を加熱炉に投入して、前記第１実施形態と同様の条件で焼成を行う（同図の焼成工程Ｓ６）。

このように、本実施形態では、第１被膜形成塗料１１ａについても前記スクリーン印刷によって行うようにしたことで、第１実施形態と同様の作用効果が得られるのは勿論のこと、とりわけ、当該第１被膜形成塗料１１ａの歩留まりの向上に供される。

換言すれば、前記エアスプレーは噴霧により塗布するものであるから、前記各スカート部７，８の表面に塗布されない塗料（例えば前記各リング溝６ｂ〜６ｄ等に施されるマスキング部に塗布された塗料等）については無駄になってしまうが、前記スクリーン印刷の場合には、塗料の全てをスカート部７，８の表面に塗布することになることから、前記第１被膜形成塗料１１ａの歩留まりの向上を図ることができる。

本発明は、前記各実施形態の構成等に限定されるものではなく、例えば前記乾燥及び焼成の具体的態様については、前記各実施形態で開示した態様のほか、前記乾燥条件及び焼成条件を充足するものであれば、いかなる態様を採用することも可能であり、固体潤滑被膜１０の仕様や設備の能力等に応じて任意に設定することができる。

また、前記被膜形成工程前の洗浄工程についても、必ずしも前記水洗洗浄に限定されるものではなく、例えば加工工程において潤滑油を使用する場合等は、脱脂処理及び化成処理を行うこととしてもよい。

前記各実施形態から把握される特許請求の範囲に記載した発明以外の技術的思想について、以下に説明する。

（ａ）請求項１に記載の内燃機関のピストンの製造方法であって、
前記ピストンの切削加工後にこれを洗浄し、その後に前記第１被膜組成物を塗布することを特徴とする内燃機関のピストンの製造方法。

（ｂ）請求項１に記載の内燃機関のピストンの製造方法であって、
前記第１被膜組成物及び第２被膜組成物は、いずれもスクリーン印刷により塗布されることを特徴とする内燃機関のピストンの製造方法。

（ｃ）請求項１に記載の内燃機関のピストンの製造方法であって、
前記第１被膜組成物はスプレーにより塗布され、前記第２被膜組成物はスクリーン印刷により塗布されることを特徴とする内燃機関のピストンの製造方法。

（ｄ）請求項１に記載の内燃機関のピストンの製造方法であって、
前記第１被膜組成物及び第２被膜組成物は、
結合樹脂であるポリアミドイミド樹脂、ポリイミド樹脂又はエポキシ樹脂の少なくとも１種と、
グラファイト又は二硫化モリブデンの少なくともいずれか一方からなる固体潤滑剤と、
を含んでいることを特徴とする内燃機関のピストンの製造方法。

（ｅ）前記（ｄ）に記載の内燃機関のピストンの製造方法であって、
前記第１被膜組成物は、前記固体潤滑剤の含有量が５０ｗｔ％以下となるように設定され、
前記第２被膜組成物は、前記固体潤滑剤の含有量が５０〜９５ｗｔ％となるように設定されていることを特徴とする内燃機関のピストンの製造方法。

１…ピストン
７…スラスト側スカート部（スカート部）
７ａ…条痕
８…反スラスト側スカート部（スカート部）
８ａ…条痕
１０…複層固体潤滑被膜
１１…第１固体潤滑被膜
１１ａ…第１被膜形成塗料（第１被膜組成物）
１２…第２固体潤滑被膜
１２ａ…第２被膜形成塗料（第２被膜組成物）
Ｓ１…加工工程
Ｓ２…洗浄工程
Ｓ３…第１被膜形成工程
Ｓ４…乾燥工程
Ｓ５…第２被膜形成工程
Ｓ６…焼成工程

Claims (2)

1. 条痕が形成されたスカート部に第１固体潤滑被膜が形成されると共に、前記第１固体潤滑被膜の上面に当該第１固体潤滑被膜よりも摩耗量の多い第２固体潤滑被膜が形成される内燃機関のピストンの製造方法であって、
   前記ピストンを成形する工程と、
   前記スカート部を切削加工することで当該スカート部に条痕を形成する工程と、
   前記スカート部に、前記第１固体潤滑被膜の形成に供する第１被膜組成物を塗布する工程と、
   該工程にて塗布された前記第１被膜組成物を６０〜１６０℃の温度でもって８００秒以内の時間で乾燥させる工程と、
   該工程にて乾燥した前記第１被膜組成物の表面に、前記第２固体潤滑被膜の形成に供する第２被膜組成物を塗布する工程と、
   前記第１被膜組成物及び第２被膜組成物を１６０〜２４０℃の温度でもって１５〜１８０分の時間で焼成する工程と、
   によって前記第１固体潤滑被膜及び第２固体潤滑被膜を形成することを特徴とする内燃機関のピストンの製造方法。
2. スカート部に複層の固体潤滑被膜が形成される内燃機関のピストンの製造方法であって、
   前記ピストンを成形する工程と、
   前記スカート部の表面に、下層固体潤滑被膜の形成に供する第１被膜組成物を塗布する工程と、
   該工程にて塗布された前記第１被膜組成物を、第１の温度でもって溶剤の残る可触状態となるまで乾燥させる工程と、
   該工程にて乾燥されることにより前記下層固体潤滑被膜が形成された箇所に、上層固体潤滑被膜の形成に供する第２被膜組成物を塗布する工程と、
   前記第１被膜組成物及び第２被膜組成物を、前記第１の温度を超える第２の温度でもって焼成する工程と、
   によって前記複層の固体潤滑被膜を形成することを特徴とする内燃機関のピストンの製造方法。

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