CN103256141A

CN103256141A - 内燃机活塞的制造方法

Info

Publication number: CN103256141A
Application number: CN2013100490059A
Authority: CN
Inventors: 佐佐木正登
Original assignee: Hitachi Automotive Systems Ltd
Current assignee: Hitachi Astemo Ltd
Priority date: 2012-02-15
Filing date: 2013-02-07
Publication date: 2013-08-21
Anticipated expiration: 2033-02-07
Also published as: US20130205991A1; DE102013002203A1; US9322473B2; CN103256141B; JP2013167182A

Abstract

本发明提供能够缩短覆膜形成时间的内燃机活塞的制造方法。通过包括以下工序的方法制造具有多层固体润滑覆膜的活塞：成形、加工活塞坯料的加工工序（S1）；对该加工后的活塞坯料进行清洗、干燥的清洗工序（S2）；在该清洗后的活塞坯料的裙部上涂布用于形成成为下层的第一固体润滑覆膜的第一覆膜形成涂料的第一覆膜形成工序（S3）；使该工序（S3）中涂布的第一覆膜形成涂料在60～160℃的温度下干燥800秒以内的时间的干燥工序（S4）；在该工序（S4）中干燥的第一覆膜形成涂料的表面上涂布用于形成成为上层的第二固体润滑覆膜的第二覆膜形成涂料的第二覆膜形成工序（S5）；对所述第一、第二覆膜形成涂料在160～240℃的温度下焙烧15～180分钟的焙烧工序（S6）。

Description

内燃机活塞的制造方法

技术领域

本发明涉及应用于例如汽车内燃机的内燃机活塞的制造方法，主要是关于多层固体润滑覆膜的形成方法。

背景技术

作为形成有多层固体润滑覆膜的以往的内燃机用活塞的制造方法，已知例如以下专利文献1记载的发明。

即，以往，首先，在对实施了切削加工的活塞进行水洗清洗后，使其干燥。然后，对于活塞的裙部，在通过所谓的丝网印刷涂布具有磨损量少的成分的第一覆膜组成物之后，对其焙烧并使其干燥，由此形成成为下层的第一固体润滑覆膜。接着，冷却该焙烧后的活塞，然后，在所述第一固体润滑覆膜的上表面通过所述丝网印刷重叠地涂布具有磨损量多的成分的第二覆膜组成物，对其焙烧并使其干燥，由此形成成为上层的第二固体润滑覆膜。

通过采用这样的方法在活塞的裙部上形成多层的固体润滑覆膜，能够减少残留在该裙部上的条痕的凹凸，由此，实现摩擦的降低。

专利文献1：（日本）特开2010-216362号公报

但是，在所述以往的活塞的制造方法中，每当形成所述多层固体润滑覆膜，需要反复进行所述焙烧，因而存在该覆膜的形成时间变长的问题。

发明内容

因此，本发明是鉴于所述以往的内燃机用活塞的制造方法的技术课题而研发的，其目的是提供能够缩短覆膜形成时间的内燃机活塞的制造方法。

本申请发明是在裙部上形成多层固体润滑覆膜的内燃机活塞的制造方法，其特征在于，通过如下工序形成多层固体润滑覆膜：在裙部的表面上涂布用于形成下层固体润滑覆膜的第一覆膜组成物的工序；使该工序中涂布的第一覆膜组成物在第一温度下干燥，直到变为残留溶剂的可触及状态（可触状態）的工序；在通过在该工序中干燥而形成下层固体润滑覆膜的位置，涂布用于形成上层固体润滑覆膜的第二覆膜组成物的工序；对第一覆膜组成物及所述第二以覆膜组成物在超过第一温度的第二温度下进行焙烧的工序。

另外，本申请发明提供一种内燃机活塞的制造方法，该内燃机活塞在形成有条痕的裙部上形成第一固体润滑覆膜，并且在所述第一固体润滑覆膜的上表面形成磨损量比该第一固体润滑覆膜多的第二固体润滑覆膜，该制造方法的特征在于，通过以下工序形成所述第一固体润滑覆膜及所述第二固体润滑覆膜：形成所述活塞的工序；通过切削加工所述裙部而在该裙部上形成条痕的工序；在所述裙部上涂布用于形成所述第一固体润滑覆膜的第一覆膜组成物的工序；使在该工序中涂布的所述第一覆膜组成物在60～160℃的温度下干燥800秒以内的时间的工序；在该工序中干燥的所述第一覆膜组成物的表面上涂布用于形成所述第二固体润滑覆膜的第二覆膜组成物的工序；对所述第一覆膜组成物及所述第二覆膜组成物在160～240℃的温度下焙烧15～180分钟的时间的工序。

另外，本申请发明提供一种内燃机活塞的制造方法，该内燃机活塞在裙部上形成多层固体润滑覆膜，该制造方法的特征在于，通过如下工序形成所述多层固体润滑覆膜：成形所述活塞的工序；在所述裙部的表面上涂布用于形成下层固体润滑覆膜的第一覆膜组成物的工序；使该工序中涂布的所述第一覆膜组成物在第一温度下干燥，直到变为残留溶剂的可触及状态的工序；在通过在该工序中干燥而形成所述下层固体润滑覆膜的位置，涂布用于形成上层固体润滑覆膜的第二覆膜组成物的工序；对所述第一覆膜组成物及所述第二覆膜组成物在超过所述第一温度的第二温度下进行焙烧的工序。

此外，当进行上述干燥及焙烧时，优选在60～160℃的温度下、且在800秒以内的时间内进行所述干燥，并在160～240℃的温度下、且在15～180分钟的时间内进行所述焙烧。

根据本申请发明，在刚刚涂布第一覆膜组成物之后不进行以往那样的焙烧，而是能够通过在与该焙烧相比更低的低温下进行干燥，实现加热时间及之后的冷却时间的缩短。由此，能够以更短的时间形成多层固体润滑覆膜，有助于提高生产率。

而且，通过与以往的焙烧相比在低温下进行所述干燥，不仅能够实现准备时间的缩短，而且从能源消耗的观点出发，还能够改善经济性及环保性。

附图说明

图1是表示将本发明的活塞应用于内燃机的状态的关键部位纵剖视图。

图2是该活塞的半剖视图。

图3是图2所示的裙部的关键部位放大图。

图4是表示本发明的第一实施方式的活塞的制造工序的顺序的工序图。

图5是表示该第一实施方式的第一覆膜形成涂料的涂布方式的示意图。

图6是该第一实施方式的干燥工序的示意图。

图7是表示本发明的干燥工序的加热量与干燥情况的关系的线图。

图8是表示本发明的第一实施方式的第二覆膜形成涂料的涂布方式的示意图。

图9是表示本发明的与焙烧条件的设定相对应的试验结果的图，是表示焙烧温度及时间与该焙烧后的覆膜的硬度的关系的线图。

图10是该第一实施方式的第一变形例的干燥工序的示意图。

图11是该第一实施方式的第二变形例的干燥工序的示意图。

图12是该第一实施方式的第三变形例的干燥工序的示意图。

图13是表示本发明的第二实施方式的活塞的制造工序的顺序的工序图。

附图标记说明

1…活塞

7…推力侧裙部（裙部）

7a…条痕

8…反推力侧裙部（裙部）

8a…条痕

10…多层固体润滑覆膜

11…第一固体润滑覆膜

11a…第一覆膜形成涂料（第一覆膜组成物）

12…第二固体润滑覆膜

12a…第二覆膜形成涂料（第二覆膜组成物）

S1…加工工序

S2…清洗工序

S3…第一覆膜形成工序

S4…干燥工序

S5…第二覆膜形成工序

S6…焙烧工序

具体实施方式

以下，基于附图对本发明的内燃机的活塞的制造方法的各实施方式进行详细说明。需要说明的是，在下述的各实施方式中，以将该制造方法应用于汽车发动机的活塞的例子为基础进行说明。

如图1所示，通过本发明的制造方法制造的活塞1相对于形成在缸体2上的大致圆筒状的汽缸壁3能够自由滑动地设置，在该汽缸壁3与未图示的汽缸盖之间形成有燃烧室C，经由与沿大致径向插入的活塞销4连结的连杆5与未图示的曲轴联动。

该活塞1整体上由例如AC8A等Al-Si类铝合金材料一体地铸造成大致圆筒状，如图1、图2所示，具有：顶部6，其在顶面6a以上划分出所述燃烧室C；一对推力侧裙部7及反推力侧裙部8，其被一体地设置在该顶部6的下端侧外周；一对围裙部9、9，其被连接在该各裙部7、8的周向两端部。

所述顶部6呈形成为较厚壁的圆盘状，在顶面6a上穿设有用于避免与未图示的进排气气门发生干涉的气门凹部（未图示）。另外，在该顶部6的外周部，以切口形式形成有用于保持压环和油环等三个活塞环PL1～PL3的环槽6b～6d。

所述各裙部7、8以活塞1的轴心为中心左右对称地配置，具有较薄的厚度并形成为大致圆弧状横截面。而且，对于推力侧裙部7而言，当活塞1在膨胀行程等情况下进行了下降冲程时，由于与连杆5的角度之间的关系，会向汽缸壁3倾斜并与其压接，而对于反推力侧裙部8而言，当活塞1在压缩行程等情况下进行了上升冲程时，会背向汽缸壁3倾斜并与其压接。此外，对于所述各裙部7、8对汽缸壁3的压接载荷而言，受到燃烧压力而与汽缸壁3压接的所述推力侧裙部7一方更大。

另外，在所述各裙部7、8的表面上，如图1、图3所示地设置有公知的条痕7a、8a，在设有该各条痕7a、8a的裙部7、8的表面上形成有多层固体润滑覆膜10。该多层固体润滑覆膜10由形成在下层的由第一覆膜组成物形成的第一固体润滑覆膜11、和形成在上层的由第二覆膜组成物形成的第二固体润滑覆膜12构成，作为该两覆膜11、12的结合树脂（粘合剂），使用耐热性、耐磨损性及紧密贴合性优良的环氧树脂、聚酰亚胺树脂或聚酰胺酰亚胺树脂中的任意一种或两种。

具体地说，对于所述第一固体润滑覆膜11（所述第一覆膜组成物）而言，所述结合树脂即环氧树脂、聚酰亚胺树脂或聚酰胺酰亚胺树脂（PAI）中的一种设定成50wt%以上，并且用于所述覆膜自身的形成的固体润滑剂即聚四氟乙烯（PTFE）、二硫化钼（MoS₂）或石墨（GF）中的任意一种以上设定成50wt%以下。

这里，对于第一覆膜组成物而言，之所以将所述结合树脂设定成为50wt%以上，是因为如所述以往的专利公开公报（日本特开2010-216362号公报）记载的那样，在所述结合树脂小于50wt%的情况下，与活塞1的紧密贴合性降低。

另一方面，对于所述第二固定润滑覆膜12（所述第二覆膜组成物）而言，与所述第一覆膜组成物同样地，结合树脂即环氧树脂、聚酰亚胺树脂或聚酰胺酰亚胺树脂中的任意一种设定成5～50wt%，并且所述固体润滑剂即二硫化钼设定成50～95wt%。

这里，对于第二覆膜组成物而言，之所以将所述结合树脂设定成为5～50wt%，是因为如所述以往的专利公开公报（日本特开2010-216362号公报）记载的那样，在结合树脂小于5wt%的情况下，会因结合力的降低而使该第二覆膜组成物与第一覆膜组成物的紧密贴合性降低，相反，在超过50wt%时，会由于固体润滑剂相对变少而使初期适应性（初期馴染み性）降低。

而且，对于如上构成的所述第一、第二覆膜组成物，通过有机溶剂稀释，并作为涂料涂布在活塞1上。即，在活塞1（所述两裙部7、8）的外周面依次重叠地涂布第一覆膜组成物和第二覆膜组成物，并对其焙烧而使其固化，由此形成所述多层固体润滑覆膜10。

另外，为调整所述第一覆膜组成物和第二覆膜组成物，例如，只要向所述结合树脂即环氧树脂、聚酰亚胺树脂及聚酰胺酰亚胺树脂配合有机溶剂，向该树脂溶液加入固体润滑剂，根据需要进一步添加硬质粒子，并使用球磨机等使其混合分散即可。此时，所述结合树脂、和所述聚四氟乙烯、二硫化钼或石墨这些固体润滑剂、和硬质粒子这三者的配合量总共调整成100wt%。

以下，基于图4～图8说明所述活塞1的制造方法。

首先，通过铸造等规定的制法成形活塞1，然后，通过切削加工在所述两裙部7、8上形成条痕7a、8a（图4所示的加工工序S1）。接着，通过蒸汽清洗对该活塞1进行水洗，除去附着在表面上的加工润滑剂等，之后使其干燥（图4所示的清洗工序S2）。

然后，在该清洗、干燥后的活塞1的两裙部7、8的表面上，通过空气喷雾涂布使所述第一覆膜组成物溶于规定的有机溶剂中而成的第一覆膜形成涂料11a（图4所示的第一覆膜形成工序S3）。具体来说，如图5所示，将经过所述清洗等处理的活塞1载置在旋转台21上，使该旋转台21旋转并通过喷枪20对注入到储罐20a的第一覆膜形成涂料11a进行喷射，由此在形成有所述各条痕7a、8a的裙部7、8的表面上涂布该第一覆膜形成涂料11a。

接着，对该涂布的第一覆膜形成涂料11a进行干燥（图4所示的干燥工序S4）。这里，本实施方式中所说的“干燥”是指，通过进行与以往实施的公知的焙烧相比低温且短时间的加热，在残留有机溶剂的状态下，使涂料11a变为可触及状态。具体来说，如图6所示，将完成了所述第一覆膜形成涂料11a的涂布的活塞1载置在传送带22上，在该传送带22的上游，将该活塞1在并列配置的各输出功率800W的三个卤素灯23a～23c照射下加热180秒，然后，在传送带22的下游，通过规定的冷风器24吹出冷风而使所述被加热的活塞1冷却，由此完成。

此外，上述的干燥条件是一个例子，作为适当的条件如图7所示。该图示出了活塞的温度T与其最小保持时间t的关系，相比图中记载的曲线X更靠内侧（图中左下侧）的区域表示NG（表面未干燥），相比该曲线X更靠外侧（图中右上侧）的区域表示OK（表面已干燥）。

这里，本实施方式中所说的“干燥”，如上所述，是指以与以往的焙烧相比低温且短时间地实施，因此需要设定成比假设的最低焙烧温度（160℃）低的温度、且比假设的最短焙烧时间（800秒）短的时间。因此，能够任意地设定成60～160℃的温度（本发明的第一温度）且800秒以内的时间。

然后，在进行了上述干燥并变为可触及状态的第一覆膜形成涂料11a的表面上，通过所谓的丝网印刷，重叠地涂布使所述第二覆膜组成物溶于规定的有机溶剂中而成的所述第二覆膜形成涂料12a（图4所示的第二覆膜形成工序S5）。具体来说，如图8所示，将第二覆膜形成涂料12a载置在张设于框部件25的丝网26上，并以刮擦丝网26的方式使刮板27相对于该丝网26压接并移动，由此将该第二覆膜形成涂料12a通过丝网26转印在所述各裙部7、8（所述第一覆膜形成涂料11a）的表面。

最后，对该两覆膜形成涂料11a、12a进行焙烧（图4所示的焙烧工序S6）。这里，本实施方式中所说的“焙烧”，是指在比所述“干燥”高的规定温度下进行加热，由此使有机溶剂挥发而使所述两覆膜形成涂料11a、12a固化。具体来说，将涂布了该两覆膜形成涂料11a、12a的活塞1投入加热炉，在160～240℃的温度（本发明的第二温度）下加热15～180分钟时间，由此使所述两覆膜形成涂料11a、12a的有机溶剂挥发并使所述各覆膜组成物固化，从而形成所述多层固体润滑覆膜10。

这里，使上述焙烧温度为160～240℃，是基于图9所示的以下试验结果。该试验检测了在规定温度140～260℃下焙烧15分钟（图中的L1）、30分钟（图中的L2）、45分钟（图中的L3）及60分钟（图中的L4）后的裙部7、8的硬度（维氏硬度HV）。即，对于所述活塞1而言，上述焙烧后的裙部7、8的HV需要变为约15以上，因此需要设定成160℃以上。另一方面，在将该温度设定成240℃以上时，活塞1即铝合金会软化。因此，如上所述，焙烧温度的适当范围为160～240℃。

另外，就所述焙烧时间而言，需要设定成使焙烧后的HV能够变为约15以上的时间即15分钟以上。此外，虽然上述试验没有对小于15分钟的时间实施，在图9中没有对焙烧温度及焙烧时间与小于15分钟的焙烧时间所对应的HV的关系进行记载，但从该试验结果推定可知，在小于15分钟的焙烧时间下，上述最低设定温度（160℃）的情况下的HV小于15，因此，使上述焙烧时间的下限为15分钟。另一方面，焙烧时间越长，就越可以得到具有良好硬度的覆膜，但若超过180分钟，活塞1即铝合金就可能会发生变形。因此，如上所述，焙烧时间的适当范围为15～180分钟。

如上所述，在本实施方式中，在刚刚涂布第一覆膜形成涂料11a之后不进行以往那样的焙烧，而是能够通过与该焙烧相比低温、短时间地进行干燥，缩短活塞1的加热所需的时间、与下一次的第二覆膜形成涂料12a的涂布准备对应的冷却时间所需的作业时间。由此，能够以更短时间形成多层固体润滑覆膜10，其结果是，可以实现活塞1的生产率的提高，有助于制造成本的降低。

而且，在本实施方式中，不仅能够缩短时间，还能够将所述干燥工序中的加热温度设定成比以往的焙烧低的温度，因此，从能源消耗的观点来看也能提高经济性，有效地降低制造成本。

另外，在本实施方式中，所述第一固体润滑覆膜11的固体润滑剂的含量设定成50wt%以下，由此，得到第一固体润滑覆膜11相对于活塞1的良好的紧密贴合性，并且所述第二固体润滑覆膜12的固体润滑剂的含量设定成50～95wt%，由此，通过使该第二固体润滑覆膜12的表面短时间地磨损而迅速地形成平滑的滑动面，从而得到所述各裙部7、8相对于汽缸壁3的良好的初期适应性。

图10表示上述第一实施方式的第一变形例，变更了该第一实施方式中的第一覆膜形成涂料11a的干燥方式。

即，在本变形例中，在涂布所述第一覆膜形成涂料11a之后，如该图所示，将完成了第一覆膜形成涂料11a的涂布的活塞1载置在传送带22上，在该传送带22的上游，使该活塞1在84秒内通过被设定成190℃的加热温度的干燥炉31，由此进行加热，然后，在传送带22的下游，通过规定的冷风器24吹出冷风而使所述被加热的活塞1冷却，由此进行所述干燥。

因此，根据本变形例，能够以比所述第一实施方式更短的时间完成干燥，因此有助于进一步提高生产率等。

图11表示上述第一实施方式的第二变形例，变更了该第一实施方式中的第一覆膜形成涂料11a的干燥方式。

即，在本变形例中，在涂布所述第一覆膜形成涂料11a之后，如该图所示，将完成了第一覆膜形成涂料11a的涂布的活塞1载置在传送带22上，在该传送带22的上游，使该活塞1在并列配置的各输出功率10kW的三个热风发生机32a～32c的作用下在42秒内通过，然后，在传送带22的下游，通过规定的冷风器24吹出冷风而使所述被加热的活塞1冷却，由此进行所述干燥。

因此，根据本变形例，能够以比所述第一实施方式更短的时间完成干燥，有助于进一步提高生产率等。

图12表示上述第一实施方式的第三变形例，变更了该第一实施方式中的第一覆膜形成涂料11a的干燥方式。

即，在本变形例中，在涂布所述第一覆膜形成涂料11a之后，如该图所示，将完成了第一覆膜形成涂料11a的涂布的活塞1载置在传送带22上，并在该传送带22的上游利用被通以3.5kV、0.9A的电流的高频加热线圈33加热25秒。即，设置为能够在所述传送带22上移动并构成为包围活塞1的裙部7、8的高频加热线圈33移动到在该传送带22上移动的活塞1的正上方之后，下降并被通电，由此以包围该活塞1的方式进行加热。此外，该加热结束后，上述高频加热线圈33上升，移动到下一（相邻）活塞1的位置。

如此加热之后，在传送带22的下游，通过规定的冷风器24吹出冷风而使所述被加热的活塞1冷却，由此进行所述干燥。

因此，根据本变形例，能够以比所述第一实施方式更的短时间完成干燥，有助于进一步提高生产率等。

图13表示本发明的内燃机活塞的制造方法的第二实施方式，变更了所述第一实施方式中的第一覆膜形成涂料11a的涂布方式。

即，在该实施方式中，在所述第一实施方式的活塞1的制造工序中，在对活塞1进行所述成形、加工（该图的加工工序S1），并对其进行所述清洗、干燥处理之后（该图的清洗工序S2），不通过所述空气喷雾法，而通过所述丝网印刷涂布第一覆膜形成涂料11a（该图的第一覆膜形成工序S3）。

然后，通过与所述第一实施方式同样的方法进行干燥（该图的干燥工序S4），并且与所述第一实施方式同样地通过丝网印刷进行第二覆膜形成涂料12a的涂布（该图的第二覆膜形成工序S5）。最后，与所述第一实施方式同样地，将涂布了该两覆膜形成涂料11a、12a的活塞1投入加热炉，以与所述第一实施方式同样的条件进行焙烧（该图的焙烧工序S6）。

这样，在本实施方式中，对于第一覆膜形成涂料11a，也通过所述丝网印刷实施，由此，当然能够得到与第一实施方式同样的作用效果，尤其是有助于提高该第一覆膜形成涂料11a的材料利用率。

换言之，所述空气喷雾是通过喷雾进行涂布的，因此会导致没有涂布在所述各裙部7、8的表面上的涂料（例如涂布在所述各环槽6b～6d等所设置的掩蔽部上的涂料等）被浪费，但在所述丝网印刷的情况下，涂料全部都被涂布在裙部7、8的表面上，因而能够实现所述第一覆膜形成涂料11a的材料利用率的提高。

本发明不限于所述各实施方式的结构等，例如对于所述干燥及焙烧的具体方式而言，除了所述各实施方式公开的方式以外，只要满足所述干燥条件及焙烧条件就还能够采用任何方式，并且能够根据固体润滑覆膜10的规格和设备的能力等任意地设定。

另外，对于所述覆膜形成工序前的清洗工序而言，也不必须限定为所述水洗清洗，例如在加工工序中使用润滑油的情况下等，也可以实施脱脂处理及化成处理。

对于从所述各实施方式把握的权利要求书记载的发明以外的技术思想，进行如下说明。

（a）如技术方案1所述的内燃机活塞的制造方法，其特征在于，

在所述活塞的切削加工后对该活塞进行清洗，然后，涂布所述第一覆膜组成物。

（b）如技术方案1所述的内燃机活塞的制造方法，其特征在于，

所述第一覆膜组成物及所述第二覆膜组成物都通过丝网印刷被涂布。

（c）如技术方案1所述的内燃机活塞的制造方法，其特征在于，

所述第一覆膜组成物通过喷雾被涂布，所述第二覆膜组成物通过丝网印刷被涂布。

（d）如技术方案1所述的内燃机活塞的制造方法，其特征在于，

所述第一覆膜组成物及所述第二覆膜组成物包含：

结合树脂即聚酰胺酰亚胺树脂、聚酰亚胺树脂或环氧树脂中的至少一种；

由石墨或二硫化钼中的至少任一方组成的固体润滑剂。

（e）如所述（d）记载的内燃机活塞的制造方法，其特征在于，

所述第一覆膜组成物的所述固体润滑剂的含量设定成50wt％以下，

所述第二覆膜组成物的所述固体润滑剂的含量设定成50～95wt％。

Claims

1.一种内燃机活塞的制造方法，该内燃机活塞在形成有条痕的裙部上形成第一固体润滑覆膜，并且在所述第一固体润滑覆膜的上表面形成磨损量比该第一固体润滑覆膜多的第二固体润滑覆膜，该制造方法的特征在于，

通过以下工序形成所述第一固体润滑覆膜及所述第二固体润滑覆膜：

形成所述活塞的工序；

通过切削加工所述裙部而在该裙部上形成条痕的工序；

在所述裙部上涂布用于形成所述第一固体润滑覆膜的第一覆膜组成物的工序；

使在该工序中涂布的所述第一覆膜组成物在60～160℃的温度下干燥800秒以内的时间的工序；

在该工序中干燥的所述第一覆膜组成物的表面上涂布用于形成所述第二固体润滑覆膜的第二覆膜组成物的工序；

对所述第一覆膜组成物及所述第二覆膜组成物在160～240℃的温度下焙烧15～180分钟的时间的工序。

2.如权利要求1所述的内燃机活塞的制造方法，其特征在于，

3.如权利要求1所述的内燃机活塞的制造方法，其特征在于，

4.如权利要求1所述的内燃机活塞的制造方法，其特征在于，

5.如权利要求1所述的内燃机活塞的制造方法，其特征在于，

所述第一覆膜组成物及所述第二覆膜组成物包含：

由石墨或二硫化钼中的至少任一方组成的固体润滑剂。

6.如权利要求5所述的内燃机活塞的制造方法，其特征在于，

所述第一覆膜组成物的所述固体润滑剂的含量设定成50wt%以下，

7.一种内燃机活塞的制造方法，该内燃机活塞在裙部上形成多层固体润滑覆膜，该制造方法的特征在于，

通过如下工序形成所述多层固体润滑覆膜：

成形所述活塞的工序；

在所述裙部的表面上涂布用于形成下层固体润滑覆膜的第一覆膜组成物的工序；

使该工序中涂布的所述第一覆膜组成物在第一温度下干燥，直到变为残留溶剂的可触及状态的工序；

在通过在该工序中干燥而形成所述下层固体润滑覆膜的位置，涂布用于形成上层固体润滑覆膜的第二覆膜组成物的工序；

对所述第一覆膜组成物及所述第二覆膜组成物在超过所述第一温度的第二温度下进行焙烧的工序。