JP2013159918A - 不燃化粧板の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】セメントを主成分とする無機基材と、気密性を有する表面化粧層を具備する不燃化粧板において、３層以上の無機層と、各無機層間に位置する少なくとも１層の網目状の無機補強部材層とを含む積層構造からなる無機基材を含む不燃化粧板において、軽量化を維持しつつ反りの発生を抑えた不燃化粧板を得ることができる不燃化粧板の製造方法を提供する。
【解決手段】セメントを主成分とする無機基材の一方の面側に気密性を有する表面化粧層を具備し、無機基材が、３層以上の無機層と、各無機層間に位置する少なくとも１層の無機補強部材層とを含む積層構造からなる不燃化粧板の製造方法であって、３層以上の無機層を形成するためのスラリーのうち、最も外側に位置する表裏両面側の無機層を形成するためのスラリーの比重がいずれも、中間に位置する無機層を形成するためのスラリーの比重よりも大きくなるように設定する不燃化粧板の製造方法である。
【選択図】なし

Description

本発明は、室内の壁や天井などに使用される不燃化粧板の製造方法に関する。

模様や凹凸加工などの化粧処理を施した化粧層を無機基材に積層してなる化粧板は、室内の壁や天井などの建材として広く用いられている。そのような化粧板において、キッチンのガスコンロ周辺などの火を使用する場所には、建築基準法の要請もあり、不燃性の高いもの（不燃化粧板）が使用される。そのような不燃化粧板に用いる無機基材としては、珪酸カルシウム板、マグネシアセメント板等、セメントを主成分とするセメント系無機基材が不燃性能に優れていることから有用であり、当該セメント系無機基材の成分やその配合比を変更して様々の問題点を解決した無機基材が種々提案されている（例えば、特許文献１〜５参照。）。
一方、特許文献３及び４においては、軽量化及び強度の向上の両立を目的として、不燃化粧板の無機基材内にガラス繊維質層（無機補強部材層）を設けた積層構造のものが提案されている。

特開平９−１４２９１４号公報 特開平１０−２７９３４４号公報 特開２００４−１７４７８号公報 特開２００６−１８２６０７号公報 特開２００９−２５６１１２号公報

しかしながら、無機基材内部にガラス繊維質層（無機補強部材層）を設けた積層構造の無機基材は、各層における無機基材の比重が同等であると収縮の程度が異なるなどの理由で、乾燥工程などにおいて全体として反りが発生することがあった。

本発明は、以上の従来の問題点に鑑みなされたものであり、その課題は、３層以上の無機層と、各無機層間に位置する少なくとも１層の網目状の無機補強部材層とを含む積層構造からなる無機基材を含む不燃化粧板において、軽量化を維持しつつ反りの発生を抑えた不燃化粧板が得られる不燃化粧板の製造方法を提供することにある。

上記課題を解決する本発明は以下の通りである。
（１）セメントを主成分とする無機基材の一方の面側に気密性を有する表面化粧層を具備し、前記無機基材が、３層以上の無機層と、各無機層間に位置する少なくとも１層の無機補強部材層とを含む積層構造からなる不燃化粧板の製造方法であって、
前記３層以上の無機層を形成するためのスラリーのうち、最も外側に位置する表裏両面側の無機層を形成するためのスラリーの比重がいずれも、中間に位置する無機層を形成するためのスラリーの比重よりも大きくなるように設定することを特徴とする不燃化粧板の製造方法。

（２）最も外側に位置する表裏両面の無機層を形成するためのスラリーの比重が、中間に位置する無機層を形成するためのスラリーの比重の１．１〜１．５倍となるように設定することを特徴とする前記（１）に記載の不燃化粧板の製造方法。

（３）前記無機基材を形成する工程として、前記無機層を構成する成分を含むスラリーを用いて無機層を形成する工程と、前記スラリーが硬化する前の無機層上に網目状の無機補強部材を載置して無機補強部材層を形成する工程と、該無機補強部材層上に無機層を構成する成分を含むスラリーを用いて無機層を形成する工程とを少なくとも含み、前記無機基材中の中間に位置する無機層を形成するためのスラリーの粘度を１０００〜３０００ｍＰａ・ｓとすることを特徴とする前記（１）又は（２）に記載の不燃化粧板の製造方法。

（４）前記無機補強部材の網目の目開きが、２．０〜５．０ｍｍであることを特徴とする前記（３）に記載の不燃化粧板の製造方法。

（５）前記無機層が、少なくとも、酸化マグネシウムと、塩化マグネシウムとを含むスラリーを硬化させてなるマグネシアセメントであることを特徴とする前記（１）〜（４）のいずれかに記載の不燃化粧板の製造方法。

（６）前記無機補強部材層を構成する無機補強部材がガラスネットからなることを特徴とする前記（１）〜（５）のいずれかに記載の不燃化粧板の製造方法。

（７）前記表面化粧層が熱硬化性樹脂を含んでなることを特徴とする前記（１）〜（６）のいずれかに記載の不燃化粧板の製造方法。

（８）さらに、前記無機基材の表面化粧層側の面とは反対の面側にバッカー層を有することを特徴とする前記（１）〜（７）のいずれかに記載の不燃化粧板の製造方法。

（９）前記無機基材が、表面化粧層側から順に、第１無機層、第２無機層、及び第３無機層からなり、第１無機層と第２無機層との間に無機補強部材層を１層有し、第２無機層と第３無機層との間に無機補強部材層を２層有することを特徴とする前記（１）〜（８）のいずれかに記載の不燃化粧板の製造方法。

本発明によれば、３層以上の無機層と、各無機層間に位置する少なくとも１層の網目状の無機補強部材層とを含む積層構造からなる無機基材を含む不燃化粧板において、軽量化を維持しつつ反りの発生を抑えた不燃化粧板が得られる不燃化粧板の製造方法を提供することができる。

本発明の不燃化粧板の製造方法は、セメントを主成分とする無機基材の一方の面側に気密性を有する表面化粧層を具備し、前記無機基材が、３層以上の無機層と、各無機層間に位置する少なくとも１層の無機補強部材層とを含む積層構造からなる不燃化粧板の製造方法であって、前記３層以上の無機層を形成するためのスラリーのうち、最も外側に位置する表裏両面側の無機層を形成するためのスラリーの比重がいずれも、中間に位置する無機層を形成するためのスラリーの比重よりも大きくなるように設定することを特徴としている。
ここで、「気密性を有する表面化粧層」とは、水蒸気が通過できない程度の緻密性を有する表面化粧層を意味する。つまり、当該気密性を有する表面化粧層を無機基材表面に積層した場合に無機基材が密封状態となり、内部の水分が逃げ場を失って爆裂を生じることとなる。
以下に先ず、本発明の製造方法により得られる不燃化粧板の構成要素それぞれについて説明する。

＜不燃化粧板＞
［無機基材］
本発明においては、無機基材を、３層以上の無機層と、各無機層間に位置する少なくとも１層の無機補強部材層とを含む積層構造からなる構成としている。換言すると、無機基材を３層以上の無機層に分割して、各無機層間に無機補強部材層を有する構成である。

（無機層）
無機基材の構成層の１つである無機層は、セメントを主成分とする材料からなり、当該材料としては、例えば、マグネシアセメント、パルプ混入セメント板、木毛セメント板などが挙げられる。
無機層としてマグネシアセメントを用いたものは、少なくとも、酸化マグネシウムと、塩化マグネシウムとを含むスラリーを硬化させて形成することができる。より具体的には、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）と塩化マグネシウム（ＭｇＣｌ_２）とを混合し、さらに骨材や起泡剤や水を加えて混練して得られたスラリーを塗工して形成される。骨材としては、ロックウール、グラスウール等の無機質繊維、木片、パルプ等の有機質繊維が用いられる。起泡剤としては、市販されている界面活性剤系のものを用いることができる。
以上の無機層たるマグネシアセメント板は気硬性セメント板であり、下記に示すような酸化マグネシウムと塩化マグネシウムの硬化反応（水和反応）が進行する。
ＭｇＯ＋Ｈ_２Ｏ → Ｍｇ（ＯＨ）_２
５Ｍｇ（ＯＨ）_２ ＋ ＭｇＣｌ_２＋８Ｈ_２Ｏ → ５Ｍｇ（ＯＨ）_２・ＭｇＣｌ_２・８Ｈ_２Ｏ

なお、本発明において、無機層は３層以上が必須であるが、３〜５層が好ましく、３〜４層がより好ましい。

（無機補強部材層）
無機基材の各無機層間には、強度の向上を目的として、少なくとも１層の無機補強部材層が設けられる。当該無機補強部材層を構成する無機補強部材としては、網目状等に形成されたガラス繊維、ロックウール、炭素繊維などを格子状に編んだものが挙げられ、中でも、ガラス繊維を格子状に編んだガラスネットが好ましい。また、無機補強部材層の坪量は、強度の向上及び作製を容易にする観点から、３０〜７０ｇ／ｍ^２が好ましい。
当該無機補強部材層は、各無機層間において２〜４層設けることが好ましく、２〜３層設けることがより好ましい。

以上の無機基材としては、基材強度を確保するという観点から、表面化粧層側から順に、第１無機層、第２無機層、及び第３無機層からなり、第１無機層と第２無機層との間に無機補強部材層を１層有し、第２無機層と第３無機層との間に無機補強部材層を２層有する構成とすることが最も好ましい。
具体的には、第１無機層の厚みを０．１〜０．５ｍｍとし、第２無機層の厚みを １．４〜２．０ｍｍとし、第３無機層の厚みを０．７〜１．２ｍｍとすることが好ましい。これらの厚みの範囲を外れる場合でも、各無機層の厚みの比、すなわち、第１無機層：第２無機層：第３無機層＝１：（２．８〜２０）：（１．４〜１２）程度であることが好ましい。

（吸水性物質）
無機基材の内部に水分が存在すると、高温時にその水分が蒸発して水蒸気になり、その水蒸気の圧力が上昇して基材の強度に勝ると爆裂が発生することが想定される。特に、後述する熱硬化性樹脂の表面化粧層など、気密性の高い層を無機基材上に形成すると、無機基材が密封状態となり、そのような爆裂が起こりやすくなる。そこで、そのような爆裂をも防止するためには、無機基材に吸水性物質を含有することが好ましい。無機基材に吸水性物質が存在することで、加熱により無機基材内部で水蒸気が発生しても水蒸気は吸水性物質に吸収されるため爆裂の発生を防止することができる。
なお、吸水性物質が爆裂を防止するメカニズムとして、上記の他、不燃化粧板の燃焼時に他の材料に先行して吸水性物質が燃焼することで無機基材内部に空隙が生じ、その空隙が水蒸気の逃げ場となって爆裂を防止することも考えられる。

吸水性物質のサイズとしては、無機基材の切断面の見栄えを良好にすること、及び十分な爆裂防止効果を得る観点から、目開き８５０〜１７００μｍのふるい（好ましくは、目開き１０００〜１４００μｍのふるい）を通過するサイズであることが好ましい
また、吸水性物質は、十分な爆裂防止効果を得る観点から、無機基材の全固形分に対して２〜１０質量％含有することが好ましく、５〜８質量％含有することがより好ましい。
以上のような吸水性物質としては、木片、木質繊維束、木質パルプ、木毛、木粉等の木質材が挙げられ、中でも、木片、木粉を用いることが好ましい。

［表面化粧層］
本発明の不燃化粧板においては、無機基材の一方の面側には表面化粧層を有する。表面化粧層は、不燃化粧板の表面側に位置するものであり、その表面に化粧処理が施される。
表面化粧層の材料としては、例えば、熱硬化性樹脂を含んでなるものが挙げられ、熱硬化性樹脂としては、メラミン樹脂、ジアリルフタレート樹脂、ポリエステル樹脂が好ましい。あるいは、金属や天然石を箔状に形成したものでもよい。表面化粧層は、具体的には、パターン紙にメラミン樹脂等を含浸させたものを用いることが好ましい。以下に、パターン紙にメラミン樹脂を含浸させたもの（メラミン樹脂含浸紙と称する。）について説明する。

メラミン樹脂含浸紙は、パターン紙にメラミン樹脂を所定の含浸率で含浸させた後、加熱、乾燥させることにより作製される。パターン紙としては、例えばチタン紙が用いられる。パターン紙の坪量は、パターン紙の厚みや重さを考慮して８０〜１５０ｇ／ｍ^２であることが好ましい。メラミン樹脂の含浸率は、含浸されるメラミン樹脂の機能を十分に発現するために８０〜１２０質量％であることが好適である。加熱、乾燥の温度は、パターン紙にメラミン樹脂を強固に固着させるために１００〜１４０℃に設定することが好ましい。

［バッカー層］
また、本発明の不燃化粧板においては、無機基材の表面化粧層側の面とは反対の面側にバッカー層を設けることが好ましい。
バッカー層は、不燃化粧板の裏面側に位置するものであり、材料としては表面化粧層と同じものを用いることができるが、裏面側に位置するものであることから、表面化粧層のように化粧処理を施す必要はない。

［酸含有層］
本発明の不燃化粧板において、表面化粧層の接着力を向上させるには、酸を含有してなる酸含有層を介して無機基材に貼付することが好ましい。
セメント系の無機基材はアルカリ性を呈することから、無機基材の表面に上記のようなメラミン樹脂含浸の表面化粧層をそのまま形成しようとすると、アルカリによりメラミン樹脂の硬化が阻害され接着力が劣化する。そこで、酸含有層を介して表面化粧層を形成することで、メラミン樹脂硬化時のアルカリの影響を阻止し、表面化粧層の接着強度を向上させることができる。

酸含有層としては、酸を含有させた樹脂含浸紙を用いることが好ましい。具体的には、フェノール樹脂及び酸をコア紙に含浸させたフェノール樹脂含浸紙を例示することができる。このようなフェノール樹脂含浸紙は、コア紙にフェノール樹脂及び酸を所定の含浸率で含浸させた後、加熱、乾燥させることにより作製される。コア紙としては、例えば水酸化アルミニウム抄造紙が用いられる。コア紙の坪量は、コア紙の厚みや重さを考慮して１００〜１６０ｇ／ｍ^２であることが好ましい。フェノール樹脂の含浸率は、含浸されるフェノール樹脂の機能を十分に発現するために２０〜４０質量％であることが好適である。加熱、乾燥の温度は、コア紙にフェノール樹脂を強固に固着させるために１００〜１４０℃に設定することが好ましい。なお、フェノール樹脂含浸紙に用いるフェノール樹脂としては、熱硬化性であるレゾール型フェノール樹脂が好ましい。
その他、酸含有層としては、酸を含有させた塗工液（ペースト）を塗工して形成することもできる。

酸含有層には、そのｐＨが７．０〜８．５となるように酸が配合されることが好ましく、同ｐＨが７．５〜８．０となるように酸が配合されることがより好ましい。酸含有層のｐＨが７．０〜８．５となるように酸が配合されることで、アルカリ性を呈する無機基材から漏出するアルカリ成分を中和し、表面化粧層形成時にアルカリ成分の悪影響を防止することができる。

酸含有層に含有する酸としては強酸であること、すなわち２５℃におけるｐＫａが−８．０〜５．０の酸が好ましく、同ｐＫａが−３．０〜１．０の酸がより好ましい。上述の通り、酸含有層はｐＨが７．０〜８．５となるように含有すればよいが、弱酸でそのｐＨを達成しようとするとその使用量が必然的に多くなるのに対し、強酸であれば含有量は少量で済む。
酸含有層に使用する酸としては、具体的には、塩酸、パラトルエンスルホン酸、ギ酸、酢酸等が挙げられ、パラトルエンスルホン酸が好ましい。

また、セメント系の無機基材を用いた不燃化粧板は、従来であれば、無機基材がアルカリ性であるために製造時に樹脂が未硬化の状態で残り、強い臭気が発生するという問題があったが、本発明においては、酸含有層を設けることで中和され、樹脂の硬化が進み未反応物が減少し臭気が軽減される。

以上の本発明の不燃化粧板の厚みは２．８〜３．２ｍｍとすることが好ましい。

＜不燃化粧板の製造方法＞
以上の不燃化粧板は、以下に示す本発明の不燃化粧板の製造方法により製造することができる。以下に、まず無機基材を形成する工程について説明する。

無機基材のを形成する工程としては、例えば、以下の工程が挙げられる。まず、上述の無機層を形成するためのスラリーを層状に塗工して無機層を形成し、その無機層上に無機補強部材層を少なくとも１層形成し、さらにその上に上記と同様に無機層を形成するという過程を、所望の積層構造となるまで繰り返すことで積層構造を得て、その積層構造を硬化することで無機基材が得られる。

本発明において、無機基材を形成する工程においては、既述のような３層以上の無機層を形成するのであるが、当該３層以上の無機層のうち、最も外側に位置する表裏両面側の無機層（以下、「外側無機層」と称する。）を形成するためのスラリーの比重が、いずれも中間に位置する無機層（以下、「中間無機層」と称する。）を形成するためのスラリーの比重よりも大きくなるように設定している。このように、外側無機層を形成するためのスラリーの比重を中間無機層を形成するためのスラリーの比重よりも大きくなるように設定すると、外側無機層の比重が中間無機層の比重よりも大きくなり、中間無機層が緩衝層としての役割をはたし、無機基板の反りを防止することができる。
具体的には、効率よく反りを防止するため、外側無機層を形成するためのスラリーの比重が、中間無機層を形成するためのスラリーの比重の１．１〜１．５倍であることが好ましく、１．１〜１．３倍であることがより好ましい。例えば、外側無機層を形成するためのスラリーの比重を１．４５〜１．７０とし、中間無機層を形成するためのスラリーの比重を１．２５〜１．４０（より好ましくは１．２５〜１．３５）とすることができる。
なお、外側無機層は表裏２層の無機層があるが、それぞれの無機層を形成するためのスラリーの比重はそれぞれ同じであっても、異なっていてもよい。ただし、表面の平滑性を良くするため、表側（表面化粧層側）に位置する外側無機層を形成するためのスラリーの比重を、裏面側に位置する無機層を形成するためのスラリーの比重より大きく設定する方が好ましい。

以上のように、外側無機層を形成するためのスラリーの比重と中間無機層を形成するためのスラリーの比重を上記のように設定するには、中間無機層を形成するためのスラリーの比重が外側無機層を形成するためのスラリーの比重よりも小さくなるように各層の成分を調整すればよく、例えば、中間無機層を形成するためのスラリーの組成において、無機層の機能を損なわない範囲で、重い成分の量を減じる、軽量な成分に置き換える、無機層を発泡させるなどが挙げられる。

一方、無機基材を形成する工程としては、より具体的には、無機層を構成する成分を含むスラリーを用いて無機層を形成する工程と、前記スラリーが硬化する前の無機層上に網目状の無機補強部材を載置して無機補強部材層を形成する工程と、該無機補強部材層上に無機層を構成する成分を含むスラリーを用いて無機層を形成する工程とを少なくとも含み、無機基材中の中間に位置する無機層（以下、「中間無機層」と称する。）を形成するためのスラリーの粘度を１０００〜３０００ｍＰａ・ｓとすることが好ましい。
すなわち、３層以上の無機層と、各無機層間に位置する少なくとも１層の無機補強部材層とを含む積層構造からなる無機基材の形成において、無機層を形成するためのスラリーとして、中間に位置する無機層を形成するためのスラリー（以下、「中間無機層のスラリー」と称する。）の粘度を１０００〜３０００ｍＰａ・ｓの範囲とすることが好ましい。中間無機層のスラリーの粘度を上記範囲とすることで、塗工後に上下に位置する無機補強部材層との浸透が良くなり、気泡の発生を防止することができる。ひいては、気泡の存在に起因する爆裂の発生を抑えることができる。

無機基材を構成する各無機層の成分は既述の通りであり、中間無機層の粘度を上記範囲とする手段としては、木質材およびパーライトなどの骨材および水の混合割合の調整することで粘度調整したり、増粘剤または減粘剤を使用したりする方法などが挙げられる。

一方、中間無機層の以外の無機層、すなわち表裏両面側の無機層を形成するためのスラリーの粘度は特に限定はなく、例えば、５００〜１０００ｍＰａ・ｓとすることができ、１０００〜１５００ｍＰａ・ｓとすることが好ましい。

以上のように、本発明においては、３層以上の無機層のうち、中間に位置する無機層を形成するためのスラリーの粘度を１０００〜３０００ｍＰａ・ｓとすることで、無機補強部材層への浸透が良くなるが、さらに浸透を良くするには、無機補強部材層の網目の目開きを、２．０〜 ５．０ｍｍとすることが好ましく、２．５〜３．３ｍｍとすることがより好ましい。このように、網目を広くすることでスラリーがさらに無機補強部材層の網目を容易に浸透することができるため、気泡の発生を抑えることができる。

本発明の不燃化粧板の製造方法において、その他の工程としては、以上のようにして形成した無機基材の表裏両面に少なくとも表面化粧層及びバッカー層を積層する積層工程と、前記表面化粧層及びバッカー層が表裏両面に積層された無機基材を熱圧成形する熱圧成形工程などが挙げられ、それらの工程を経て製造される。なお、上記積層工程において、必要に応じて、無機基材の表裏両面に酸含有層を積層する。
積層工程では、例えば下から順に、メラミン樹脂含浸紙（バッカー層）、酸を含有させたフェノール樹脂含浸紙（酸含有層）、無機基材、酸を含有させたフェノール樹脂含浸紙（酸含有層）及びメラミン樹脂含浸紙（表面化粧層）を積層する。

熱圧成形工程では、上記積層物を熱圧プレス装置で加熱、加圧成形する。
加熱条件は不燃化粧板の温度が１２５〜１５０℃、加圧条件は１．９６〜９．８０ＭＰａ（２０〜１００ｋｇ／ｃｍ^２）であることが好ましい。温度が１２５℃未満又は圧力が１．９６ＭＰａ未満の場合には、無機基材に対する酸含有層や表面化粧層・バッカー層の密着性が不足し、剥離が発生し易くなる。一方、温度が１５０℃を超える場合又は圧力が９．８０ＭＰａを超える場合には、無機基材に大きな力が作用するため、亀裂が発生するおそれがある。

以下に、実施例により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

［実施例１］
（無機基材の作製）
表面化粧層側から順に、第１無機層（外側無機層）／無機補強部材層／第２無機層（中間無機層）／無機補強部材層／無機補強部材層／第３無機層（外側無機層）の積層構造の無機基材を作製するに当たり、まず以下の組成の第１無機層〜第３無機層用の塗工液を調製した。
（１）第１無機層用塗工液
酸化マグネシウム ２５質量部
塩化マグネシウム ５質量部
起泡剤 １質量部
水 ２０質量部
（２）第２無機層用塗工液
酸化マグネシウム １００質量部
塩化マグネシウム ２３質量部
パーライト ５質量部
木粉 １０質量部
起泡剤 ２質量部
水 ８０質量部
（３）第３無機層用塗工液
酸化マグネシウム １００質量部
塩化マグネシウム ２０質量部
木粉 ７質量部
起泡剤 １質量部
水 ７５質量部
常法に従い、各塗工液において、上記各成分を混合して、水を加えて混練して塗工液を得た。各塗工液の比重を測定したところ表１の結果を得た。なお、比重の測定は体積容量が表示された容器に１０００ｍｌのスラリーを入れ、その重量を測定して比重を計算した。また、塩化マグネシウムは、塩化マグネシウム６水和物を用いてもよく、その場合は、塩化マグネシウムそのものが上記配合率となるように換算して配合すればよい。

次いで、無機補強部材層として、３層分のガラスネットを準備し、専用の積層装置を用いて、上記積層構造となるように各無機層及びガラスネットを積層して無機基材を得た。
また、第１無機層の厚みは０．１ｍｍとし、第２無機層の厚みは１．７ｍｍとし、第３無機層の厚みは０．９ｍｍとした。

（メラミン樹脂含浸紙（表面化粧層、バッカー層）の作製）
パターン紙として坪量８０ｇ／ｍ^２のチタン紙を用い、メラミン樹脂を含浸率が１１０質量％となるように含浸し、１３０℃で乾燥させてメラミン樹脂含浸紙を作製した。

（不燃化粧板の製造）
下から順に、メラミン樹脂含浸紙、フェノール樹脂含浸紙、無機基材、フェノール樹脂含浸紙、及びメラミン樹脂含浸紙を積層し、熱圧プレス装置で加熱、加圧成形を行い、厚さ３ｍｍの不燃化粧板を製造した。加熱条件は、不燃化粧板の温度が１３５℃となるように設定した。加圧条件は、６．８６ＭＰａ（７０ｋｇ／ｃｍ^２）とした。なお、表面にはステンレス鋼板をセットしてプレス成形を実施し不燃化粧板を得た。

得られた不燃化粧板に対して、以下の反りの試験を実施した。結果を表１に示す。
［反り］
水平台の上に不燃化粧板を載せ、不燃化粧板の四隅における水平台からの高さを測定した。

［実施例２］
第１無機層用塗工液〜第３無機層用塗工液の成分を以下のように変更したこと以外は実施例１と同様にして不燃化粧板を作製し、反りの評価を行った。
（１）第１無機層用塗工液
酸化マグネシウム ２５質量部
塩化マグネシウム ５質量部
起泡剤 １質量部
水 ２０質量部
（２）第２無機層用塗工液
酸化マグネシウム １００質量部
塩化マグネシウム ２３質量部
パーライト ５質量部
木粉 １０質量部
起泡剤 １．５質量部
水 ８０質量部
（３）第３無機層用塗工液
酸化マグネシウム １００質量部
塩化マグネシウム ２０質量部
木粉 ７質量部
起泡剤 １質量部
水 ７５質量部

［実施例３］
第１無機層用塗工液〜第３無機層用塗工液の成分を以下のように変更したこと以外は実施例１と同様にして不燃化粧板を作製し、反りの評価を行った。
（１）第１無機層用塗工液
酸化マグネシウム ２５質量部
塩化マグネシウム ５質量部
起泡剤 １質量部
水 ２０質量部
（２）第２無機層用塗工液
酸化マグネシウム １００質量部
塩化マグネシウム ２３質量部
パーライト ５質量部
木粉 １０質量部
起泡剤 １．２質量部
水 ８５質量部
（３）第３無機層用塗工液
酸化マグネシウム １００質量部
塩化マグネシウム ２０質量部
木粉 ７質量部
起泡剤 １質量部
水 ７５質量部

［実施例４］
第１無機層用塗工液〜第３無機層用塗工液の成分を以下のように変更したこと以外は実施例１と同様にして不燃化粧板を作製し、反りの評価を行った。
（１）第１無機層用塗工液
酸化マグネシウム ２５質量部
塩化マグネシウム ５質量部
起泡剤 １質量部
水 ２０質量部
（２）第２無機層用塗工液
酸化マグネシウム １００質量部
塩化マグネシウム ２３質量部
パーライト ５質量部
木粉 １０質量部
起泡剤 １質量部
水 ８５質量部
（３）第３無機層用塗工液
酸化マグネシウム １００質量部
塩化マグネシウム ２０質量部
木粉 ７質量部
起泡剤 １質量部
水 ７５質量部

［比較例１］
第１無機層用塗工液〜第３無機層用塗工液の成分を以下のように変更したこと以外は実施例１と同様にして不燃化粧板を作製し、反りの評価を行った。
（１）第１無機層用塗工液
酸化マグネシウム ２５質量部
塩化マグネシウム ５質量部
起泡剤 ２質量部
水 １５質量部
（２）第２無機層用塗工液
酸化マグネシウム １００質量部
塩化マグネシウム ２３質量部
パーライト ５質量部
木粉 １０質量部
起泡剤 １質量部
水 ９０質量部
（３）第３無機層用塗工液
酸化マグネシウム １００質量部
塩化マグネシウム ２０質量部
木粉 ７質量部
起泡剤 １質量部
水 ７５質量部

表１より、外側無機層を形成するためのスラリーの比重が中間無機層を形成するためのスラリーの比重よりも大きい、すなわち外側無機層の比重が中間無機層の比重よりも大きい実施例１〜４の不燃化粧板は反りの発生が抑えられたのに対し、すべての層において比重が同じである比較例１の不燃化粧板は大きな反りが認められた。これより、外側無機層を形成するためのスラリーの比重を、中間無機層を形成するためのスラリーの比重よりも大きくしたことにより、反りの発生を防止することができることが分かる。

［実施例５］
（無機基材の作製）
表面化粧層側から順に、第１無機層／無機補強部材層／第２無機層（中間無機層）／無機補強部材層／無機補強部材層／第３無機層の積層構造の無機基材を作製するに当たり、まず以下の組成の第１無機層〜第３無機層用の塗工液を調製した。
（１）第１無機層用塗工液
酸化マグネシウム ２５質量部
塩化マグネシウム ５質量部
起泡剤 １質量部
水 ２０質量部
（２）第２無機層用塗工液
酸化マグネシウム １００質量部
塩化マグネシウム ２３質量部
パーライト ５質量部
木粉 １０質量部
起泡剤 １質量部
水 ８５質量部
（３）第３無機層用塗工液
酸化マグネシウム １００質量部
塩化マグネシウム ２０質量部
木粉 ７質量部
起泡剤 １質量部
水 ７５質量部
常法に従い、各塗工液において、上記各成分を混合して、水を加えて混練して塗工液を得た。各塗工液の粘度を以下のようにして測定したところ表２の結果を得た。
なお、粘度の測定は、Ｂ型粘度計を用いて、温度２５℃にて行った。

次いで、無機補強部材層として、３層分のガラスネットを準備し、専用の積層装置を用いて、上記積層構造となるように各無機層及びガラスネットを積層して無機基材を得た。なお、各実施例・比較例において使用したガラスネットの網目の目開きを表１に示す。また、ガラスネットに使用した糸の径はいずれも０．１ｍｍである。
また、第１無機層の厚みは０．１ｍｍとし、第２無機層の厚みは１．７ｍｍとし、第３無機層の厚みは０．９ｍｍとした。

（メラミン樹脂含浸紙（表面化粧層、バッカー層）の作製）
パターン紙として坪量８０ｇ／ｍ^２のチタン紙を用い、メラミン樹脂を含浸率が１１０質量％となるように含浸し、１３０℃で乾燥させてメラミン樹脂含浸紙を作製した。

（不燃化粧板の製造）
下から順に、メラミン樹脂含浸紙、フェノール樹脂含浸紙、無機基材、フェノール樹脂含浸紙、及びメラミン樹脂含浸紙を積層し、熱圧プレス装置で加熱、加圧成形を行い、厚さ３ｍｍの不燃化粧板を製造した。加熱条件は、不燃化粧板の温度が１３５℃となるように設定した。加圧条件は、６．８６ＭＰａ（７０ｋｇ／ｃｍ^２）とした。なお、表面にはステンレス鋼板をセットしてプレス成形を実施し不燃化粧板を得た。

得られた不燃化粧板に対して、以下の不燃試験を実施した。結果を表２に示す。
［不燃試験］
（１）爆裂の有無
以下のようにして、加熱時における爆裂の有無を確認した。
ＩＳＯ５６６０に準拠したコーンカロリーメーターを使用し、２０分の発熱性試験において爆裂した場合を×、爆裂しなかった場合を○とした。なお、５点測定して、１点でも爆裂したものは×とした。
（２）不燃性
不燃性は、総発熱量７．２ＭＪ／ｍ^２以下、最高発熱速度が１０秒以上継続して２００ｋｗ／ｍ^２を超えない場合を○、総発熱量７．２〜８．０ＭＪ／ｍ^２、最高発熱速度が１０秒以上継続して２００ｋｗ／ｍ^２を超えない場合を△、総発熱量８ＭＪ／ｍ^２を超えるか、あるいは最高発熱速度が１０秒以上継続して２００ｋｗ／ｍ^２を超えた場合を×とした。

［実施例６］
第１無機層用塗工液〜第３無機層用塗工液の成分を以下のように変更したこと以外は実施例１と同様にして不燃化粧板を作製し、不燃性試験を行った。
（１）第１無機層用塗工液
酸化マグネシウム ２５質量部
塩化マグネシウム ５質量部
起泡剤 １質量部
水 ２０質量部
（２）第２無機層用塗工液
酸化マグネシウム １００質量部
塩化マグネシウム ２３質量部
パーライト ５質量部
木粉 １０質量部
起泡剤 １質量部
水 ８５質量部
（３）第３無機層用塗工液
酸化マグネシウム １００質量部
塩化マグネシウム ２０質量部
木粉 ７質量部
起泡剤 １質量部
水 ７５質量部

［実施例７］
第１無機層用塗工液〜第３無機層用塗工液の成分を以下のように変更したこと以外は実施例１と同様にして不燃化粧板を作製し、不燃性試験を行った。
（１）第１無機層用塗工液
酸化マグネシウム ２５質量部
塩化マグネシウム ５質量部
起泡剤 １質量部
水 ２０質量部
（２）第２無機層用塗工液
酸化マグネシウム １００質量部
塩化マグネシウム ２３質量部
パーライト ５質量部
木粉 １０質量部
起泡剤 １．５質量部
水 ８０質量部
（３）第３無機層用塗工液
酸化マグネシウム １００質量部
塩化マグネシウム ２０質量部
木粉 ７質量部
起泡剤 １質量部
水 ７５質量部

［比較例２］
第１無機層用塗工液〜第３無機層用塗工液の成分を以下のように変更したこと以外は実施例１と同様にして不燃化粧板を作製し、不燃性試験を行った。
（１）第１無機層用塗工液
酸化マグネシウム ２５質量部
塩化マグネシウム ５質量部
起泡剤 １質量部
水 ２０質量部
（２）第２無機層用塗工液
酸化マグネシウム １００質量部
塩化マグネシウム ２３質量部
パーライト ５質量部
木粉 １５質量部
起泡剤 １．５質量部
水 ８０質量部
（３）第３無機層用塗工液
酸化マグネシウム １００質量部
塩化マグネシウム ２０質量部
木粉 ７質量部
起泡剤 １質量部
水 ７５質量部

表２より、実施例５〜７の不燃化粧板は爆裂が生じなかったのに対し、比較例２の不燃化粧板は爆裂が生じた。このことより、中間無機層のスラリーの粘度を本発明に規定する範囲内とすると、爆裂の発生を抑制することができることが分かる。

Claims (9)

1. セメントを主成分とする無機基材の一方の面側に気密性を有する表面化粧層を具備し、前記無機基材が、３層以上の無機層と、各無機層間に位置する少なくとも１層の無機補強部材層とを含む積層構造からなる不燃化粧板の製造方法であって、
   前記３層以上の無機層を形成するためのスラリーのうち、最も外側に位置する表裏両面側の無機層を形成するためのスラリーの比重がいずれも、中間に位置する無機層を形成するためのスラリーの比重よりも大きくなるように設定することを特徴とする不燃化粧板の製造方法。
2. 最も外側に位置する表裏両面の無機層を形成するためのスラリーの比重が、中間に位置する無機層を形成するためのスラリーの比重の１．１〜１．５倍となるように設定することを特徴とする請求項１に記載の不燃化粧板の製造方法。
3. 前記無機基材を形成する工程として、前記無機層を構成する成分を含むスラリーを用いて無機層を形成する工程と、前記スラリーが硬化する前の無機層上に網目状の無機補強部材を載置して無機補強部材層を形成する工程と、該無機補強部材層上に無機層を構成する成分を含むスラリーを用いて無機層を形成する工程とを少なくとも含み、
   前記無機基材中の中間に位置する無機層を形成するためのスラリーの粘度を１０００〜３０００ｍＰａ・ｓとすることを特徴とする請求項１又は２に記載の不燃化粧板の製造方法。
4. 前記無機補強部材の網目の目開きが、２．０〜５．０ｍｍであることを特徴とする請求項３に記載の不燃化粧板の製造方法。
5. 前記無機層が、少なくとも、酸化マグネシウムと、塩化マグネシウムとを含むスラリーを硬化させてなるマグネシアセメントであることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の不燃化粧板の製造方法。
6. 前記無機補強部材層を構成する無機補強部材がガラスネットからなることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の不燃化粧板の製造方法。
7. 前記表面化粧層が熱硬化性樹脂を含んでなることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の不燃化粧板の製造方法。
8. さらに、前記無機基材の表面化粧層側の面とは反対の面側にバッカー層を有することを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項に記載の不燃化粧板の製造方法。
9. 前記無機基材が、表面化粧層側から順に、第１無機層、第２無機層、及び第３無機層からなり、第１無機層と第２無機層との間に無機補強部材層を１層有し、第２無機層と第３無機層との間に無機補強部材層を２層有することを特徴とする請求項１〜８のいずれか１項に記載の不燃化粧板の製造方法。