JP2013156592A - 静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置及び画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】優れたクリーニング性を有すると共に広範囲の定着温度域を有し、高温度領域での定着不良の発生を抑制する静電荷像現像用トナーの提供。
【解決手段】結着樹脂と離型剤とを含む材料を混錬粉砕して得られるトナー粒子と、平均径が１００ｎｍ以上５００ｎｍ以下であり、平均円形度が０．５以上０．８５以下であり、立体画像解析により求められる最大高さＨに対する平面画像解析により求められる円相当径Ｄａの比の平均値が、１．５を超え１．９未満であるシリカ粒子である外添剤と、を有する静電荷像現像用トナーである。
【選択図】なし

Description

本発明は、静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置及び画像形成方法に関する。

特許文献１には、結着樹脂及び着色剤を含有するトナー粒子と、外添剤微粉末とを少なくとも有するトナーにおいて、該トナーは、フロー式粒子像分析装置によって測定される粒子の円形度分布及び円相当径による粒度分布において、０．９５０乃至０．９９５の平均円形度を有し、円相当径３．０乃至９．０μｍの領域に極大値Ｘを有し、円相当径０．６０乃至２．００μｍの領域に極大値Ｙを有し、円相当径０．６０μｍ以上２．００μｍ未満の粒子を８．０乃至３０．０個数％含有しており、該外添剤微粉末は、該トナー粒子上で、一次粒子の個数平均長径が１ｍμｍ以上３０ｍμｍ未満の無機微粉末及び粒子が複数合一することにより生成された形状係数ＳＦ−１が１５０より大きく、且つ個数平均長径が３０乃至６００ｍμｍの非球形状無機微粉末を少なくとも有していることを特徴とするトナーが開示されている。

特許文献２には、樹脂と着色剤を含有し、且つ、外添剤を添加混合されたトナー粒子を含む静電荷像現像用トナーにおいて、該外添剤が、フェレ水平径の平均値が２０ｎｍ〜１３７０ｎｍの範囲にあって、且つ、形状が不定である金属酸化物を含む外添剤と、フェレ水平径の平均値が１０ｎｍ〜４５ｎｍの範囲にある疎水性粒子を含む外添剤とを含むことを特徴とする静電荷像現像用トナーが開示されている。

特許文献３には、シリコーンオイルにて処理された平均一次粒子径が５０〜２００ｎｍである表面処理シリカ微粒子であり、該表面処理シリカ微粒子のメタノール滴定法による疎水化度が６５容量％以上であり、且つメタノール濃度が６０容量％のメタノール水における浮遊率が９０％以上であることを特徴とする表面処理シリカ微粒子が開示されている。

特許文献４には、静電潜像現像トナー用の有機微粒子であって、コールター原理による測定によって得られる体積平均粒径値が０．０５〜６．０μｍで、半球状であることを特徴とする有機微粒子が開示されている。

特許文献５には、樹脂成分と着色剤とを含むコア領域と、前記コア領域の外周を被覆し、前記コア領域とは異なる組成のシェル領域とを有するトナーであって、前記シェル領域は、樹脂成分と、シリカで構成された粒子とを含むものであることを特徴とするトナー。

特許文献６には、結着樹脂、及び着色剤を含んでなる着色樹脂粒子、並びに外添剤を含有する静電荷像現像用トナーにおいて、上記着色樹脂粒子の平均円形度が、０．９６５〜０．９９５であり、上記外添剤として、コロイダルシリカ微粒子を用い、当該コロイダルシリカ微粒子が、長軸径が５０〜３００ｎｍ、アスペクト比（長軸径／短軸径）が１．２〜３、及び最小半径Ｒが２０ｎｍ以上の異形粒子を２０個数％以上含み、上記コロイダルシリカ微粒子の含有量が、着色樹脂粒子１００重量部に対して０．３〜２重量部であることを特徴とする静電荷像現像用トナーが開示されている。

特開２０００−７５５４１号公報 特開２００５−１２１８６７号公報 特開２００６−２０６４１３号公報 特開２００８−２５７２１７号公報 特開２００８−０８９９１９号公報 特開２０１０−１２８２１６号公報

本発明は、優れたクリーニング性を有すると共に広範囲の定着温度域を有し、高温度領域での定着不良の発生を抑制する静電荷像現像用トナーを提供することを目的とする。

請求項１に係る発明は、
結着樹脂と離型剤とを含む材料を混錬粉砕して得られるトナー粒子と、
平均径が１００ｎｍ以上５００ｎｍ以下であり、平均円形度が０．５以上０．８５以下であり、立体画像解析により求められる最大高さＨに対する平面画像解析により求められる円相当径Ｄａの比の平均値が、１．５を超え１．９未満であるシリカ粒子である外添剤と、
を有する静電荷像現像用トナーである。

請求項２に係る発明は、
請求項１に記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像剤である。

請求項３に係る発明は、
請求項１に記載の静電荷像現像用トナーを収納し、
画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジである。

請求項４に係る発明は、請求項２に記載の静電荷像現像剤を収納し、像保持体の表面に形成された静電荷像を前記静電荷像現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段を備え、
画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジである。

請求項５に係る発明は、
像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
請求項２に記載の静電荷像現像剤を収納し、前記静電荷像現像剤により前記静電荷像を現像してトナー像を形成する現像手段と、
前記トナー像を記録媒体に転写する転写手段と、
前記像保持体の表面をクリーニングするクリーニング手段と、
前記記録媒体に前記トナー像を定着する定着手段と、
を備える画像形成装置である。

請求項６に係る発明は、
像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
前記像保持体表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
請求項２に記載の静電荷像現像剤により前記静電荷像を現像してトナー像を形成する現像工程と、
前記トナー像を記録媒体に転写する転写工程と、
前記像保持体の表面をクリーニングするクリーニング工程と、
前記記録媒体に前記トナー像を定着する定着工程と、
を有する画像形成方法である。

請求項１に係る発明によれば、結着樹脂と離型剤とを含む材料を混錬粉砕して得られるトナー粒子と、平均径が１００ｎｍ以上５００ｎｍ以下であり、平均円形度が０．５以上０．８５以下であり、立体画像解析により求められる最大高さＨに対する平面画像解析により求められる円相当径Ｄａの比の平均値が、１．５を超え１．９未満ではないシリカ粒子である外添剤と、を有する静電荷像現像用トナーを用いた場合に比べ、優れたクリーニング性を有すると共に広範囲の定着温度域を有し、高温度領域での定着不良の発生を抑制する静電荷像現像用トナーが得られる。
請求項２に係る発明によれば、結着樹脂と離型剤とを含む材料を混錬粉砕して得られるトナー粒子と、平均径が１００ｎｍ以上５００ｎｍ以下であり、平均円形度が０．５以上０．８５以下であり、立体画像解析により求められる最大高さＨに対する平面画像解析により求められる円相当径Ｄａの比の平均値が、１．５を超え１．９未満ではないシリカ粒子である外添剤と、を有する静電荷像現像用トナーを適用する場合に比べ、優れたクリーニング性を有すると共に広範囲の定着温度域を有し、高温度領域での定着不良の発生を抑制する静電荷像現像剤が得られる。
請求項３〜６に係る発明によれば、結着樹脂と離型剤とを含む材料を混錬粉砕して得られるトナー粒子と、平均径が１００ｎｍ以上５００ｎｍ以下であり、平均円形度が０．５以上０．８５以下であり、立体画像解析により求められる最大高さＨに対する平面画像解析により求められる円相当径Ｄａの比の平均値が、１．５を超え１．９未満ではないシリカ粒子である外添剤と、を有する静電荷像現像用トナーを適用する場合に比べ、クリーニング性の低下と定着温度域の縮小とに起因する画像欠陥を抑制した画像が得られるトナーカートリッジ、プロセスカートリッジ及び画像形成装置が得られる。

本発明の静電荷像現像用トナーの製造に用いるスクリュー押出機の一例について、スクリューの状態を説明する図である。 本実施形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。 本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。

以下、本発明の一例である実施形態について詳細に説明する。

［静電荷像現像用トナー］
本実施形態に係る静電荷像現像用トナー（以下、単に「トナー」と称する場合がある）は、結着樹脂と離型剤とを含む材料を混錬粉砕して得られるトナー粒子（以下、混錬粉砕トナー粒子と称する場合がある）と、平均径が１００ｎｍ以上５００ｎｍ以下であり、平均円形度が０．５以上０．８５以下であり、立体画像解析により求められる最大高さＨに対する平面画像解析により求められる円相当径Ｄａの比（Ｄａ／Ｈ）の平均値が、１．５を超え１．９未満であるシリカ粒子である外添剤と、を有する。

混錬粉砕トナー粒子は、結着樹脂と離型剤とを含んだ材料を混錬して粉砕するため、粉砕された界面には離型剤が存在することとなり、混錬粉砕トナー粒子の表面には離型剤が露出する。
そのため、混錬粉砕トナー粒子を有するトナーを用いた場合、トナー同士が、又は、トナーと像保持体とが、離型剤を介して非静電的に付着し易くなると考えられ、転写効率を抑制したり、クリーニング部においてクリーニングブレードで擦られて感光体を汚染する、といった傾向にある。
このような、トナー粒子表面に露出した離型剤に起因する付着を抑制する方法として、平均径が１００ｎｍ以上の大きい外添剤を外添することが挙げられるが、反面トナー粒子から遊離し易いため、外添剤がクリーニング部をすり抜けてフィルミング（感光体へのトナー固着）といった感光体の汚染を生じる傾向にある。
このような現象は、外添剤の形状が球状に近い場合、特に生じ易い傾向にあると考えられる。
また、形状が球状に近い外添剤は、転がり易いため、表面に凹凸が多い混錬粉砕トナー粒子上で偏在し易く、トナー粒子を被覆するためには多量の外添剤を添加する必要が生じるので、トナーから遊離する遊離外添剤が増加する傾向にあり、像保持体上のクリーニングを要する外添剤の量も増加し、クリーニング性が低下すると考えられる。
さらに、球状に近い形状の外添剤は、トナー粒子上を転がって離型剤が露出した箇所に付着し、離型剤を被覆して離型剤の機能を発揮できない状態とし易く、その結果、トナーにおける定着時の高温オフセット温度を低下させ、定着温度域を狭める傾向にあると考えられるが、このような、離型剤を被覆する現象は、外添剤の添加量が増加するほど生じる傾向にあると考えられる。

一方で、外添剤は、異形状とすることで、形状が球状に近い外添剤に比べてトナー粒子上を転がり難くなるので、上記のような課題は改善される傾向にある。
しかし、異形状の外添剤は、嵩張りやすく、重なると立体障害が生じ易い形状であるため、トナー粒子の被覆率を上げるためには多量の外添剤を添加する必要がある。
そして、外添剤を多量に添加する結果、トナー粒子から遊離する外添剤が増加してクリーニング性が低下し、かつ、外添剤に被覆されて機能を発揮できない離型剤が増加してトナーの定着温度域が狭まる（特に高温度域での定着不良が抑制されない）傾向にあると考えられる。

そこで、本実施形態に係るトナーは、混錬粉砕トナー粒子に対する外添剤として、粒径が大きく、板状の扁平構造である異形状のシリカ粒子を適用する。

本実施形態に係るトナーは、外添剤の粒径が大きいため、上述のように、トナー粒子表面の離型剤に起因する付着が抑制されると考えられる。
また、本実施形態に係るトナーは、外添剤が板状の扁平構造でトナー粒子上を転がり難いため、球状の外添剤を用いた場合に比較すると、表面に凹凸が多い混錬粉砕トナー粒子であっても外添剤が偏在し難くなるので、上述のような、多量の外添剤を添加することによるクリーニング性の低下が抑制されると考えられる。
また、外添剤が転がり難くなることから、転がった外添剤が離型剤に優先してトラップされて離型剤を被覆することに起因する、トナーの定着温度域が狭まる傾向が抑制される。
加えて、該外添剤は、異形状の外添剤の中でも、板状の扁平構造であることから、外添剤の特定の面が広くなり、その広い面がトナー粒子と接すると、１つの外添剤が覆うトナー粒子上の面積が広くなるため、少量の外添剤でトナー粒子を被覆した場合であっても、トナー粒子の被覆率が高くなる傾向にあると考えられる。
つまり、少量の外添剤でトナー粒子の被覆率を上げることとなるため、厚みがある異形状の外添剤のように、トナーに多量の外添剤を添加する必要がなくなると考えられる。
その結果、トナーから遊離する遊離外添剤が減少して像保持体上のクリーニングを要する外添剤の量が減少し、優れたクリーニング性を有する傾向にあり、かつ、外添剤に被覆されて機能を発揮できない離型剤が減少してトナーの定着温度域が狭まる傾向が抑制される。

以上から、本実施形態に係るトナーは、優れたクリーニング性を有すると共に広範囲の定着温度域を有し、高温度領域での定着不良の発生を抑制すると考えられる。

なお、本実施形態に係るトナーは、上記のような外添剤を有することによってトナー粒子の被覆率が高くなり、外添構造が安定するので、現像維持性及び転写維持性が得られると考えられる。

以下、本実施形態に係るトナーの構成について詳細に説明する。

（外添剤）
本実施形態に係るトナーが有する外添剤は、平均径が１００ｎｍ以上５００ｎｍ以下であり、平均円形度が０．５以上０．８５以下であり、立体画像解析により求められる最大高さＨに対する平面画像解析により求められる円相当径Ｄａの比の平均値が、１．５を超え１．９未満であるシリカ粒子である。
以下、外添剤として用いるシリカ粒子について述べる。

−平均径−
シリカ粒子は、平均径が１００ｎｍ以上５００ｎｍ以下である。
シリカ粒子の平均径は、１００ｎｍ以上５００ｎｍ以下とすることで、トナー粒子表面の離型剤に起因して、トナー同士が、又は、トナーと像保持体とが、離型剤を介して非静電的に付着することを抑制すると考えられる。
また、シリカ粒子の平均径は、１００ｎｍ以上とすることで、粒子の形状が球状となり難く、円形度が０．５以上０．８５以下の形状となり易いと考えられる。さらに、シリカ粒子をトナー粒子に被覆する場合に、トナー粒子表面に分散し易い傾向があると考えられる。
シリカ粒子の平均径は、５００ｎｍ以下とすることで、シリカ粒子に機械的負荷が加わった場合に欠損し難くなり、また、シリカ粒子をトナー粒子に被覆した場合にトナー粒子の強度が向上する傾向にあり、さらに、シリカ粒子を付着するトナー粒子の流動性を上げ易くなると考えられる。

シリカ粒子の平均径は、１００ｎｍ以上３５０ｎｍ以下であることが望ましく、１００ｎｍ以上２５０ｎｍ以下であることがより望ましい。

シリカ複合粒子の平均径は、粒径１００μｍの樹脂粒子（ポリエステル、重量平均分子量Ｍｗ＝５００００）にシリカ複合粒子を分散させた後の一次粒子１００個をＳＥＭ（Ｓｃａｎｎｉｎｇ Ｅｌｅｃｔｒｏｎ Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ）装置により観察し、一次粒子の画像解析によって得られた円相当径の累積頻度における５０％径（Ｄ５０ｖ）である、円相当平均径を意味する。

−平均円形度−
シリカ粒子は、平均円形度が０．５以上０．８５以下である。
平均円形度が０．８５以下であると、球状から離れていく為、トナー粒子上を転がり難い傾向があり、シリカ粒子をトナー粒子へ添加した際に、トナーにおける外添剤の構造の変化が抑制されると考えられる。
また、シリカ粒子をゾルゲル法により製造する場合、シリカ粒子は平均円形度が０．５以上であるほうが製造上容易である。

シリカ粒子の平均円形度は、０．６以上０．８以下であることが望ましい。

シリカ粒子の円形度は、トナー粒子に外添させた後のシリカ粒子を、ＳＥＭ装置により観察し、得られたシリカ粒子の平面画像解析から、下記式（１）により算出される「１００／ＳＦ２」として得られる。
円形度（１００／ＳＦ２）＝４π×（Ａ／Ｉ^２） 式（１）
〔式（１）中、Ｉは画像上におけるシリカ粒子の周囲長を示し、Ａはシリカ粒子の投影面積を表す。
シリカ粒子の平均円形度は、上記平面画像解析によって得られたシリカ粒子１００個の円形度の累積頻度における５０％円形度として得られる。

−立体画像解析により求められる最大高さＨに対する平面画像解析により求められる円相当径Ｄａの比（Ｄａ／Ｈ）の平均値−
本シリカ粒子は、「立体画像解析により求められるシリカ粒子の最大高さＨ」に対する「平面画像解析により求められるシリカ粒子の円相当径Ｄａ」の比（Ｄａ／Ｈ）の平均値が、１．５を超え１．９未満である。
Ｄａ／Ｈの平均値は、シリカ粒子それぞれについてＤａおよびＨを測定して得たシリカ粒子それぞれのＤａ／Ｈの平均値である。

Ｄａ／Ｈの平均値が１．５を超えることにより、シリカ粒子の形状は板状の扁平構造に近づき、上述のように、少量のシリカ粒子でトナー粒子を被覆してトナー粒子の被覆率を上げることとなり、トナーに添加するシリカ粒子が少量で済むことから、外添剤に被覆されて機能を発揮できないトナー粒子状の離型剤が減少して、トナーの定着温度域が狭まる傾向が抑制される。
また、トナーに添加するシリカ粒子が少量で済むことから、トナーから遊離するシリカ粒子が減少する傾向にあるので、像保持体上のクリーニングを要するシリカ粒子の量が減少すると考えられる。
その結果、上記のトナーは優れたクリーニング性を有すると共に広範囲の定着温度域を有し、高温度領域での定着不良の発生を抑制することとなる。
また、Ｄａ／Ｈの平均値が１．５を超えることにより、シリカ粒子の高さＨが増すことによる外部からの機械的負荷を受け易い構造となることを抑制する結果、トナー粒子の流動性を維持し得ると考えられる。
さらに、Ｄａ／Ｈの平均値は、１．９未満であることによりシリカ粒子の形状が鱗片状に近付くことを抑制する結果、シリカ粒子に機械的負荷が加わった場合に欠損し易くなることによるトナー粒子の流動性の低下を抑制すると考えられる。

Ｄａ／Ｈの平均値は、１．６以上１．８５以下であることが望ましく、１．６５以上１．８以下であることがより望ましい。

なお、シリカ粒子の最大高さＨと円相当径Ｄａは、以下の手順で求める。
トナー粒子に外添させた後のシリカ粒子を、電子線三次元粗さ解析装置（ＥＲＡ−８９００：エリオニクス社製）を用いて、倍率１０，０００倍の視野で１０ｎｍ毎にＸ−Ｙ軸方向の高さ解析を行い、高さを求めると同時に、同視野での倍率１０，０００倍の二次元画像を撮影する。
次に、二次元画像を、画像解析ソフトＷｉｎＲＯＯＦ（三谷商事社製）を用いて、０．０１００００μｍ／ｐｉｘｅｌ条件で求めた面積から、下記式（２）で円相当径Ｄａを求め、粒子毎に粒子番号を付ける。
円相当径＝２√（面積／π） 式（２）

更に、高さ解析数値を表計算ソフトＭｉｃｒｏｓｏｆｔ Ｅｘｃｅｌ（Ｍｉｃｒｏｓｏｆｔ社製）を用いて、条件付き書式（二色スケール）により画像化することで、粒子毎の前記粒子番号との整合を図り、個々の粒子における粒子番号毎の最大高さＨを求める。
また、Ｄａ／Ｈの平均値は、測定したシリカ粒子１００個の平均である。

シリカ粒子の外添量としては、例えば、トナー粒子１００質量部に対して０．１質量部以上３．０質量部以下であることがよく、望ましくは０．３質量部以上２．０質量部以下、より望ましくは０．５質量部以上１．８質量部以下である。

−成分、表面処理−
シリカ粒子は、シリカ、すなわちＳｉＯ_２を主成分とする粒子であればよく、結晶性でも非晶性でもよい。また、水ガラスやアルコキシシラン等のケイ素化合物を原料に製造された粒子であってもよいし、石英を粉砕して得られる粒子であってもよい。
また、シリカ粒子の分散性の観点から、シリカ粒子表面は疎水化処理されていることが望ましい。例えば、シリカ粒子表面がアルキル基で被覆されることにより、シリカ粒子は疎水化される。そのためには、例えば、シリカ粒子にアルキル基を有する公知の有機珪素化合物を作用させればよい。疎水化処理の方法の詳細は後述する。

−シリカ粒子の製造方法−
シリカ粒子の製造方法は、得られるシリカ粒子が、平均径が１００ｎｍ以上５００ｎｍ以下であり、平均円形度が０．５以上０．８５以下であり、立体画像解析により求められる最大高さＨに対する平面画像解析により求められる円相当径Ｄａの比の平均値が、１．５を超え１．９未満であるものであれば、特に制限されない。
例えば、粒径が５００ｎｍを超えるシリカ粒子を粉砕し、分級する乾式方法によって得てもよいし、アルコキシシランに代表されるケイ素化合物を原料とし、ゾルゲル法によって粒子を生成する、いわゆる湿式方法によってシリカ粒子を製造してもよい。湿式方法としては、ゾルゲル法のほかに、水ガラスを原料としてシリカゾルを得る方法もある。

シリカ粒子の製造方法の一例として、以下の製造方法を挙げる。

シリカ粒子の製造方法は、アルコールを含む溶媒中に、アルカリ触媒が含まれるアルカリ触媒溶液を準備する工程と、前記アルカリ触媒溶液中に、テトラアルコキシシランの供給量が、前記準備工程における前記アルコールの量に対し、０．００２ｍｏｌ／ｍｏｌ以上０．００８ｍｏｌ／ｍｏｌ以下となるまで前記テトラアルコキシシラン及びアルカリ触媒を供給する第１の供給工程と、前記第１の供給工程の後、前記テトラアルコキシシラン及び前記アルカリ触媒の供給を０．５ｍｉｎ以上１０ｍｉｎ以下の時間停止する供給停止工程と、前記供給停止工程後、前記アルカリ触媒溶液中に、さらに、前記テトラアルコキシシラン及び前記アルカリ触媒を供給する第２の供給工程と、を有して構成される。

つまり、本実施形態に係るシリカ粒子の製造方法では、アルカリ触媒が含まれるアルコールの存在下に、原料であるテトラアルコキシシランと、別途、触媒であるアルカリ触媒とをそれぞれ供給しつつ、テトラアルコキシシランを反応させる途中で、少なくとも１度両者の供給を停止し、その後、両者の供給を再開して、扁平状の異形シリカ粒子を生成する方法である。
本実施形態に係るシリカ粒子の製造方法では、上記手法により、平均径が１００ｎｍ以上５００ｎｍ以下で、Ｄａ／Ｈの平均値が１．５を超え１．９未満となる平均円形度が０．５以上０．８５以下の異形状のシリカ粒子が得られる。この理由は、定かではないが以下の理由によるものと考えられる。

まず、アルコールを含む溶媒中に、アルカリ触媒が含まれるアルカリ触媒溶液を準備し、この溶液中にテトラアルコキシシランとアルカリ触媒とをそれぞれ供給すると、アルカリ触媒溶液中に供給されたテトラアルコキシシランが反応して、核粒子が生成される。このとき、アルカリ触媒は、触媒作用の他に、生成される核粒子の表面に配位し、核粒子の形状、分散安定性に寄与するが、アルカリ触媒が核粒子の表面を均一に覆わないため（つまりアルカリ触媒が核粒子の表面に偏在して付着するため）、核粒子の分散安定性は保持するものの、核粒子の表面張力及び化学的親和性に部分的な偏りが生じ、異形状の核粒子が生成されると考えられる。
そして、テトラアルコキシシランとアルカリ触媒との供給をそれぞれ続けていくと、テトラアルコキシシランの反応により、生成した核粒子が成長する。

このとき、テトラアルコキシシランの供給量が、上記した特定の濃度となったときに、テトラアルコキシシラン及びアルカリ触媒の供給を上記した特定の時間だけ停止し、その後、供給を開始する。
テトラアルコキシシラン及びアルカリ触媒の供給を停止することで、理由は定かではないが、反応系中の粒子が扁平状に凝集すると考えられる。ここで、テトラアルコキシシラン及びアルカリ触媒の供給の停止が早すぎると、すなわち、テトラアルコキシシランの供給量が少ないと、反応系中の粒子濃度が希薄で、粒子同士が衝突する確立が低く、凝集が進みにくいと考えられる。一方、テトラアルコキシシラン及びアルカリ触媒の供給の停止が遅く、テトラアルコキシシランの供給量が多いと、核粒子の成長が進み過ぎ、粒子自体が安定し、凝集しないため、扁平状の粒子が形成されないと考えられる。
また、テトラアルコキシシラン及びアルカリ触媒の供給を停止する時間が短いと、粒子の凝集量が足りず、停止時間が長いと、凝集しすぎてゲル状になる場合がある。

さらに、供給停止工程で異形シリカ粒子を扁平状にすると共に、テトラアルコキシシラン及びアルカリ触媒の供給を再開して、粒子成長を進めることで、Ｄａ／Ｈの平均値が１．５を超え１．９未満となる扁平形状を有し、平均径が１００ｎｍ以上５００ｎｍ以下で、平均円形度が０．５以上０．８５以下の異形状のシリカ粒子が得られるものと考えられる。

また、このようなシリカ粒子の製造方法では、異形状の核粒子を生成させ、この異形状を保ったまま核粒子を成長させてシリカ粒子が生成されると考えられることから、機械的負荷に対する形状安定性が高い異形状のシリカ粒子が得られると考えられる。
その上、このようなシリカ粒子の製造方法では、生成した異形状の核粒子が異形状を保ったまま粒子成長され、シリカ粒子が得られると考えられることから、機械的負荷に強く、壊れ難いシリカ粒子が得られると考えられる。
さらに、このようなシリカ粒子の製造方法では、アルカリ触媒溶液中に、テトラアルコキシシランとアルカリ触媒とをそれぞれ供給し、テトラアルコキシシランの反応を生じさせることで、粒子生成を行っていることから、従来のゾルゲル法により異形状のシリカ粒子を製造する場合に比べ、総使用アルカリ触媒量が少なくなり、その結果、アルカリ触媒の除去工程の省略も実現される。これは、特に、高純度が求められる製品にシリカ粒子を適用する場合に有利である。
以下、シリカ粒子の製造方法の詳細を説明する。

シリカ粒子の製造方法は、主として、大きく２つの工程に分けられる。１つが、アルカリ触媒溶液を準備する工程（準備工程）であり、もう１つが、アルカリ触媒溶液に、テトラアルコキシシラン及びアルカリ触媒を供給してシリカ粒子を生成する工程（粒子生成工程）である。
粒子生成工程は、さらに、少なくとも、３段階に別れ、アルカリ触媒溶液に、テトラアルコキシシラン及びアルカリ触媒を供給してシリカ粒子の生成を開始する第１の供給工程と、テトラアルコキシシラン及びアルカリ触媒の供給を停止する供給停止工程（熟成工程ともいう）と、その後、テトラアルコキシシラン及びアルカリ触媒の供給を再開する第２の供給工程とを有する。

〔準備工程〕
準備工程は、アルコールを含む溶媒を準備し、これにアルカリ触媒を添加して、アルカリ触媒溶液を準備する。

アルコールを含む溶媒は、アルコール単独の溶媒であってもよいし、必要に応じて水、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン類、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、ブチルセロソルブ、酢酸セロソルブ等のセロソルブ類、ジオキサン、テトラヒドロフラン等のエーテル類等の他の溶媒との混合溶媒であってもよい。混合溶媒の場合、アルコールの他の溶媒に対する量は８０質量％以上（望ましくは９０質量％以上）であることがよい。
なお、アルコールとしては、例えば、メタノール、エタノール等の低級アルコールが挙げられる。

一方、アルカリ触媒としては、テトラアルコキシシランの反応（加水分解反応、縮合反応）を促進させるための触媒であり、例えば、アンモニア、尿素、モノアミン、四級アンモニウム塩等の塩基性触媒が挙げられ、特にアンモニアが望ましい。

アルカリ触媒の濃度（含有量）は、０．６ｍｏｌ／Ｌ以上０．８５ｍｏｌ／Ｌであることがこのましく、０．６３ｍｏｌ／Ｌ以上０．７８ｍｏｌ／Ｌであることがより好ましく、０．６６ｍｏｌ／Ｌ以上０．７５ｍｏｌ／Ｌであることがさらに好ましい。
アルカリ触媒の濃度が、０．６ｍｏｌ／Ｌ以上であると、粒子生成工程でテトラアルコキシシランを供給したときに、生成した核粒子の成長過程の核粒子の分散性が安定となり、２次凝集物等の粗大凝集物が生成を抑制し、ゲル化状となることを抑制し得る。
一方、アルカリ触媒の濃度が、０．８５ｍｏｌ／Ｌより多いと、生成した核粒子の安定性が過大となり、真球状の核粒子が生成され、平均円形度が０．８５以下の異形状の核粒子が得られず、その結果、異形状のシリカ粒子が得られない。
なお、アルカリ触媒の濃度は、アルコール触媒溶液（アルカリ触媒＋アルコールを含む溶媒）に対する濃度である。

〔粒子生成工程〕
次に、粒子生成工程について説明する。
粒子生成工程は、アルカリ触媒溶液中に、テトラアルコキシシランと、アルカリ触媒と、をそれぞれ供給し、当該アルカリ触媒溶液中で、テトラアルコキシシランを反応（加水分解反応、縮合反応）させて、シリカ粒子を生成する工程である。本実施形態に係るシリカ粒子の製造方法では、このように粒子成長を進ませる中で、添加成分の供給を止めて、凝集させ、扁平状の異形粒子を形成する。

−第１の供給工程−
第１の供給工程は、アルカリ触媒溶液中に、テトラアルコキシシラン及びアルカリ触媒を供給する工程である。テトラアルコキシシランは、準備工程におけるアルコールの量に対し、０．００２ｍｏｌ／ｍｏｌ以上０．００８ｍｏｌ／ｍｏｌ以下となるまで供給する。
ここで、「準備工程におけるアルコールの量に対し、０．００２ｍｏｌ／ｍｏｌ以上０．００８ｍｏｌ／ｍｏｌ以下の濃度」とは、『準備工程で用意したアルカリ触媒溶液中のアルコールの単位モル量（１ｍｏｌ）に対して、０．００２ｍｏｌ以上０．００８ｍｏｌ以下』を意味する。

第１の供給工程におけるテトラアルコキシシランの供給量が、準備工程で準備したアルカリ触媒溶液中のアルコールの量に対し０．００２ｍｏｌ／ｍｏｌより少ないと、核粒子形成過程での粒子濃度が低いため、粒子同士の合一が進まず、異形化度の低い粒子が形成され、流動維持性が損なわれる。
一方、テトラアルコキシシランの供給量が、準備工程で準備したアルカリ触媒溶液中のアルコールの量に対し０．００８ｍｏｌ／ｍｏｌより多いと、核粒子が安定してしまうため粒子同士の合一が進まず、異形化度の低い粒子が形成され、流動維持性が損なわれる。

第１の供給工程におけるテトラアルコキシシランの供給量は、準備工程で準備したアルカリ触媒溶液中のアルコールの量に対し、０．００３ｍｏｌ／ｍｏｌ以上０．００８ｍｏｌ／ｍｏｌ以下であることが好ましく、０．００６ｍｏｌ／ｍｏｌ以上０．００８ｍｏｌ／ｍｏｌ以下であることがより好ましい。

アルカリ触媒溶液中に供給するテトラアルコキシシランとしては、例えば、４官能性シラン化合物のごときシラン化合物を用いればよい。
具体的には、例えば、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトラプロポキシシラン、テトラブトキシシラン等が挙げられるが、反応速度の制御性や得られるシリカ粒子の形状、粒径、粒度分布等の点から、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシランがよい。

第１の供給工程では、テトラアルコキシシラン及びアルカリ触媒の供給初期に、テトラアルコキシシランの反応により、核粒子が形成された後（核粒子形成段階）、さらに供給を進めることで、核粒子が成長する（核粒子成長段階）。
既述のように、テトラアルコキシシラン及びアルカリ触媒を供給する対象であるアルカリ触媒溶液は、アルカリ触媒の濃度（含有量）が、０．６ｍｏｌ／Ｌ以上０．８５ｍｏｌ／Ｌ以下であることがこのましい。
従って、第１の供給工程は、０．６ｍｏｌ／Ｌ以上０．８５ｍｏｌ／Ｌ以下の濃度でアルカリ触媒が含まれるアルカリ触媒溶液中に、テトラアルコキシシラン及びアルカリ触媒を供給して、核粒子を形成する核粒子形成工程を含むことが好ましい。アルカリ触媒溶液のアルカリ触媒の濃度の好ましい範囲は、既述のとおりである。

テトラアルコキシシランの供給速度は、アルカリ触媒溶液中のアルコールに対して、０．００１ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以上０．０１０ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以下とすることが好ましい。
これは、アルカリ触媒溶液を準備する工程で用いたアルコール１ｍｏｌに対して、１分間当たり０．００１ｍｏｌ以上０．０１０ｍｏｌ以下の供給量でテトラアルコキシシランを供給することを意味する。

テトラアルコキシシランの供給速度を上記範囲とすることで、平均円形度が０．５以上０．８５以下の異形状のシリカ粒子が、高い割合（例えば９５個数％以上）で生成され易くなる。
なお、シリカ粒子の粒径については、テトラアルコキシシランの種類や、反応条件にもよるが、粒子生成の反応に用いるテトラアルコキシシランの総供給量を、例えばシリカ粒子分散液１Ｌに対し１．０８ｍｏｌ以上とすることで、粒径が１００ｎｍ以上の一次粒子が得られ、シリカ粒子分散液１Ｌに対し５．４９ｍｏｌ以下とすることで、粒径が５００ｎｍ以下の一次粒子が得られる。

テトラアルコキシシランの供給速度が、０．００１ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）より少ないと、核粒子とテトラアルコキシシランとの反応前に、核粒子にテトラアルコキシシランが偏りなく供給され得るため、粒径と形状共に偏りがなく、類似の形状のシリカ粒子が生成すると考えられる。
テトラアルコキシシランの供給速度が０．０１０ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以下であれば、核粒子形成段階におけるテトラアルコキシシラン同士の反応や、粒子成長におけるテトラアルコキシシランと核粒子との反応に対する供給量が過大とならず、反応系がゲル化しにくく、核粒子形成及び粒子成長を阻害しにくい。

テトラアルコキシシランの供給速度は、０．００６５ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以上０．００８５ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以下が好ましく、０．００７ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以上０．００８ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以下であることがより好ましい。

一方、アルカリ触媒溶液中に供給するアルカリ触媒は、上記例示したものが挙げられる。この供給するアルカリ触媒は、アルカリ触媒溶液中に予め含まれるアルカリ触媒と同じ種類のものであってもよいし、異なる種類のものであってもよいが、同じ種類のものであることがよい。

アルカリ触媒の供給量は、テトラアルコキシシランの１分間当たりに供給される総供給量の１ｍｏｌ当たりに対して、０．１ｍｏｌ以上０．４ｍｏｌ以下とすることが好ましく、０．１４ｍｏｌ以上０．３５ｍｏｌ以下であることがより好ましく、０．１８ｍｏｌ以上０．３０ｍｏｌ以下であることがさらに好ましい。
アルカリ触媒の供給量が、０．１ｍｏｌ以上であることで、生成した核粒子の成長過程の核粒子の分散性が安定し、２次凝集物等の粗大凝集物が生成しにくく、ゲル化状となることが抑制される。
一方、アルカリ触媒の供給量が、０．４ｍｏｌ以下であることで、生成した核粒子の安定性が過大となりにくく、核粒子生成段階で形成した異形状の核粒子が核粒子成長段階で球状に成長することを抑制する。

−供給停止工程（熟成工程）−
供給停止工程では、第１の供給工程により、テトラアルコキシシランが既述の濃度となるまでテトラアルコキシシラン及びアルカリ触媒を供給した後、テトラアルコキシシラン及びアルカリ触媒の供給を０．５ｍｉｎ以上１０ｍｉｎ以下の時間停止するものである。
供給停止工程は、テトラアルコキシシラン及びアルカリ触媒の供給を一度停止して、核粒子の凝集を進めて熟成させる、いわば熟成工程である。

熟成工程における、テトラアルコキシシラン及びアルカリ触媒の供給停止時間を０．５ｍｉｎ以上とすることで、粒子同士の合一が充分に行われ、異形化度の高い粒子が形成される。
熟成工程における、テトラアルコキシシラン及びアルカリ触媒の供給停止時間を１０ｍｉｎ以下とすることで、粒子同士の合一が過剰に進み、粒子の分散が損なわれることを抑制する。

熟成工程における、テトラアルコキシシラン及びアルカリ触媒の供給停止時間は、０．６ｍｉｎ以上５ｍｉｎ以下であることが好ましく、０．８ｍｉｎ以上３ｍｉｎ以下であることがより好ましい。

−第２の供給工程−
第２の供給工程は、供給停止工程の後、さらに、テトラアルコキシシラン及びアルカリ触媒を供給するものである。供給停止工程によって停止していたテトラアルコキシシラン及びアルカリ触媒の供給を、再開することで、核粒子の凝集体を、さらに粒子成長させ、扁平状、異形シリカ粒子の平均径をさらに大きくする。

第２の供給工程において、反応系に供給するテトラアルコキシシランの濃度および供給量、ならびに、アルカリ触媒の濃度および供給量の好ましい範囲は、第１の供給工程と同様である。
第２の供給工程において、反応系に供給するテトラアルコキシシランの濃度および供給量、ならびに、アルカリ触媒の濃度および供給量は、第１の供給工程において、反応系に供給するテトラアルコキシシランの濃度および供給量、ならびに、アルカリ触媒の濃度および供給量と異なっていてもよい。

なお、粒子生成工程（第１の供給工程、熟成工程、第２の供給工程を含む）において、アルカリ触媒溶液中の温度（供給時の温度）は、例えば、５℃以上５０℃以下であることが好ましく、１５℃以上４０℃以下の範囲であることがより好ましい。
また、本シリカ粒子の製造方法においては、第２の供給工程の後に、１回以上の供給停止工程を有していてもよいし、さらにテトラアルコキシシラン及びアルカリ触媒を供給する供給工程を有していてもよい。

以上の工程を経て、シリカ粒子が得られる。この状態で、得られるシリカ粒子は、分散液の状態で得られるが、そのままシリカ粒子分散液として用いてもよいし、溶媒を除去してシリカ粒子の粉体として取り出して用いてもよい。

シリカ粒子分散液として用いる場合は、必要に応じて水やアルコールで希釈したり濃縮することによりシリカ粒子固形分濃度の調整を行ってもよい。また、シリカ粒子分散液は、その他のアルコール類、エステル類、ケトン類などの水溶性有機溶媒などに溶媒置換して用いてもよい。

一方、シリカ粒子の粉体として用いる場合、シリカ粒子分散液からの溶媒を除去する必要があるが、この溶媒除去方法としては、１）濾過、遠心分離、蒸留などにより溶媒を除去した後、真空乾燥機、棚段乾燥機などにより乾燥する方法、２）流動層乾燥機、スプレードライヤーなどによりスラリーを直接乾燥する方法など、公知の方法が挙げられる。乾燥温度は、特に限定されないが、望ましくは２００℃以下である。２００℃より高いとシリカ粒子表面に残存するシラノール基の縮合による一次粒子同士の結合や粗大粒子の発生が起こり易くなる。
乾燥されたシリカ粒子は、必要に応じて解砕、篩分により、粗大粒子や凝集物の除去を行うことがよい。解砕方法は、特に限定されないが、例えば、ジェットミル、振動ミル、ボールミル、ピンミルなどの乾式粉砕装置により行う。篩分方法は、例えば、振動篩、風力篩分機など公知のものにより行う。

本製造方法により得られるシリカ粒子は、疎水化処理剤によりシリカ粒子の表面を疎水化処理して用いていてもよい。
疎水化処理剤としては、例えば、アルキル基（例えばメチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基等）を有する公知の有機珪素化合物が挙げられ、具体例には、例えば、シラザン化合物（例えばメチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、トリメチルクロロシラン、トリメチルメトキシシランなどのシラン化合物、ヘキサメチルジシラザン、テトラメチルジシラザン等）等が挙げられる。疎水化処理剤は、１種で用いてもよいし、複数種用いてもよい。
これら疎水化処理剤の中も、トリメチルメトキシシラン、ヘキサメチルジシラザンなどのトリメチル基を有する有機珪素化合物が好適である。

疎水化処理剤の使用量は、特に限定はされないが、疎水化の効果を得るためには、例えば、シリカ粒子に対し、１質量％以上１００質量％以下、望ましくは５質量％以上８０質量％以下である。

疎水化処理剤による疎水化処理が施された疎水性シリカ粒子分散液を得る方法としては、例えば、シリカ粒子分散液に疎水化処理剤を必要量添加し、攪拌下において３０℃以上８０℃以下の温度範囲で反応させることで、シリカ粒子に疎水化処理を施し、疎水性シリカ粒子分散液を得る方法が挙げられる。この反応温度が３０℃より低温では疎水化反応が進行し難く、８０℃を越えた温度では疎水化処理剤の自己縮合による分散液のゲル化やシリカ粒子同士の凝集などが起り易くなることがある。

一方、粉体の疎水性シリカ粒子を得る方法としては、上記方法で疎水性シリカ粒子分散液を得た後、上記方法で乾燥して疎水性シリカ粒子の粉体を得る方法、シリカ粒子分散液を乾燥して親水性シリカ粒子の粉体を得た後、疎水化処理剤を添加して疎水化処理を施し、疎水性シリカ粒子の粉体を得る方法、疎水性シリカ粒子分散液を得た後、乾燥して疎水性シリカ粒子の粉体を得た後、更に疎水化処理剤を添加して疎水化処理を施し、疎水性シリカ粒子の粉体を得る方法等が挙げられる。
ここで、粉体のシリカ粒子を疎水化処理する方法としては、ヘンシェルミキサーや流動床などの処理槽内で粉体の親水性シリカ粒子を攪拌し、そこに疎水化処理剤を加え、処理槽内を加熱することで疎水化処理剤をガス化して粉体のシリカ粒子の表面のシラノール基と反応させる方法が挙げられる。処理温度は、特に限定されないが、例えば、８０℃以上３００℃以下がよく、望ましくは１２０℃以上２００℃以下である。

（トナー粒子）
次に、トナー粒子について説明する。
トナー粒子は、結着樹脂と、離型剤と、必要に応じて、着色剤と、その他添加剤と、を含んで構成される。

結着樹脂としては、特に制限はないが、例えば、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類；エチレン、プロピレン、ブタジエンなどのポリオレフィン類などの単量体からなる単独重合体、又はこれらを２種以上組み合せて得られる共重合体、さらにはこれらの混合物が挙げられる。また、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等、非ビニル縮合樹脂、又は、これらと前記ビニル樹脂との混合物や、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等が挙げられる。

スチレン樹脂、（メタ）アクリル樹脂、スチレン−（メタ）アクリル系共重合樹脂は、例えば、スチレン系単量体及び（メタ）アクリル酸系単量体を、単独又は適宜組み合わせて公知の方法により得られる。なお、「（メタ）アクリル」とは、「アクリル」及び「メタクリル」のいずれをも含む表現である。
ポリエステル樹脂は、ジカルボン酸成分とジオール成分との中から好適なものを選択して組合せ、例えば、エステル交換法又は重縮合法等、従来公知の方法を用いて合成することで得られる。

スチレン樹脂、（メタ）アクリル樹脂及びこれらの共重合樹脂を結着樹脂として使用する場合、重量平均分子量Ｍｗが２０，０００以上１００，０００以下、数平均分子量Ｍｎが２，０００以上３０，０００以下の範囲のものを使用することが好ましい。他方、ポリエステル樹脂を結着樹脂として使用する場合は、重量平均分子量Ｍｗが５，０００以上４０，０００以下、数平均分子量Ｍｎが２，０００以上１０，０００以下の範囲のものを使用することが好ましい。

結着樹脂のガラス転移温度は、４０℃以上８０℃以下の範囲にあるのが望ましい。ガラス転移温度が上記範囲であることにより、最低定着温度が維持され易くなる。

−離型剤−
離型剤としては、例えば、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリエチレン等の炭化水素系ワックス、オレフィンワックス、パラフィンワックス；シリコーン樹脂；ロジン類；ライスワックス；カルナバワックス；等が挙げられる。これらの離型剤の融解温度は、５０℃以上１００℃以下が望ましく、６０℃以上９５℃以下がより望ましい。

離型剤の含有量は、結着樹脂１００質量部に対して、０．５質量部以上１５質量部以下が望ましく、１．０質量部以上１２質量部以下がより望ましい。
離型剤の含有量が０．５質量％以上であれば、特にオイルレス定着において剥離不良の発生が防止される。離型剤の含有量が１５質量％以下であれば、トナーの流動性が悪化することがなく、画質および画像形成の信頼性が向上する。

−着色剤−
着色剤としては、例えば、染料であっても顔料であってもかまわないが、耐光性や耐水性の観点から顔料が望ましい。
着色剤としては、例えば、カーボンブラック、アニリンブラック、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、マラカイトグリーンオキサレート、ランプブラック、ローズベンガル、キナクリドン、ベンジシンイエロー、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド２３８、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等の公知の顔料を使用してもよい。

着色剤としては、必要に応じて表面処理された着色剤を使用したり、顔料分散剤を使用したりしてもよい。
着色剤の種類を選択することにより、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー、ブラックトナー等が得られる。

着色剤の含有量としては、結着樹脂１００質量部に対して、１質量部以上３０質量部以下の範囲が望ましい。

−その他添加剤−
帯電制御剤としては、公知のものを使用してもよいが、アゾ系金属錯化合物、サリチル酸の金属錯化合物、極性基を含有するレジンタイプの帯電制御剤を用いてもよい。

（トナー粒子の特性）
本実施形態のトナー粒子の形状係数ＳＦ１は１４０以上１６０以下の範囲であることが望ましい。トナー粒子の形状係数ＳＦ１を前述の範囲とすることで、高湿度下における赤色画像の再現性が向上する。その理由は定かではないが、トナー粒子の形状係数ＳＦ１を前述の範囲とすることでトナー粒子の形状が不定形となり、転写時における画像形成時に赤色は２次色のため、トナー２層と画像が高くなるが、トナー粒子のころがりが抑制され、トナー粒子がちらばりにくくなる理由から定着画像表面の凹凸が少なくなり、トナー粒子画像のグロスが向上することで高湿度下における赤色画像の再現性が向上するためと推察される。
上記形状係数ＳＦ１は、１４５以上１５５以下の範囲であることがより望ましい。

ここで上記形状係数ＳＦ１は、下記式（２）により求められる。
ＳＦ１＝（ＭＬ^２／Ａ）×（π／４）×１００ ・・・ 式（２）
上記式（２）中、ＭＬはトナー粒子の絶対最大長、Ａはトナー粒子の投影面積を各々示す。

ＳＦ１は、主に顕微鏡画像または走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）画像を画像解析装置を用いて解析することによって数値化され、例えば、以下のようにして算出される。すなわち、スライドガラス表面に散布した粒子の光学顕微鏡像をビデオカメラを通じてルーゼックス画像解析装置に取り込み、１００個の粒子の最大長と投影面積を求め、上記式（２）によって計算し、その平均値を求めることにより得られる。

本実施形態のトナー粒子の体積平均粒径は８μｍ以上１５μｍ以下の範囲であることが望ましく、より望ましくは９μｍ以上１４μｍ以下の範囲であり、さらに望ましくは１０μｍ以上１２μｍ以下の範囲である。トナーの体積平均粒径を前述の範囲とすることで高湿度下における赤色画像の再現性が向上する。その理由は定かではないが、トナーの体積平均粒径を前述の範囲とすることで、転写時における画像形成時に赤色は２次色のため、トナー２層と画像が高くなるが、粒径が大きくくずれにくくなり、トナーのころがりが抑制され、ちらばりにくくなるとの理由から定着画像表面の凹凸が少なくなり、トナー粒子画像のグロスが向上することで高湿度下における赤色画像の再現性が向上するためと推察される。

なお、上記体積平均粒径の測定は、コールターマルチサイザー（コールター社製）を用いて、１００μｍのアパーチャー径で行われる。この際、測定はトナー粒子を電解質水溶液（アイソトン水溶液）に分散させ、超音波により３０秒以上分散させた後に行った。

本実施形態のトナー粒子のガラス転移温度（Ｔｇ）は３５℃以上５０℃以下であることが好ましい。トナー粒子のガラス転移温度（Ｔｇ）が上記範囲であると、高湿度下における赤色画像の再現性が向上する。その理由は定かではないが、トナー粒子のガラス転移温度（Ｔｇ）を上記範囲とすることで離型剤の染み出しが均一となるため定着画像表面の凹凸が少なくなり、トナー粒子画像のグロスが向上することで高湿度下における赤色画像の再現性が向上するためと推察される。
トナー粒子のガラス転移温度（Ｔｇ）は、４０℃以上５０℃以下の範囲であることがより好ましい。

ガラス転移温度（Ｔｇ）は、示差走査熱量計〔マックサイエンス社製：ＤＳＣ３１１０、熱分析システム００１〕を用い、ＪＩＳ ７１２１−１９８７に準拠した測定により得られる値である。装置の検出部の温度補正にはインジウムと亜鉛との混合物の溶融温度を用い、熱量の補正にはインジウムの融解熱を用いる。試料（トナー）はアルミニウム製パンに入れ、試料の入ったアルミニウム製パンと対照用の空のアルミニウム製パンとをセットし、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定する。測定により得られるＤＳＣ曲線の吸熱部におけるベースラインと立ち上がりラインとの延長線の交点の温度をもってガラス転移温度とする。

次に、トナーの製造方法について述べる。
本実施形態のトナーの製造方法は、公知である混練粉砕法等の乾式法によってトナー粒子を作製し、上記外添剤を外添する。

混練粉砕法は、結着樹脂と離型剤とを含む材料を混錬粉砕してトナー粒子を作製する方法である。
混練粉砕法は、より詳細には、結着樹脂と離型剤とを含む材料を混錬する混錬工程と、前記混錬物を粉砕する粉砕工程とに分けられる。必要に応じて、混錬工程により形成された混錬物を冷却する冷却工程等、他の工程を有してもよい。
各工程の一例について詳しく説明する。

−混錬工程−
混錬工程は、結着樹脂と離型剤とその他必要に応じた添加剤とを含む材料（以下、トナー粒子形成材料と称する場合がある）を混錬する。
混錬工程においては、トナー粒子形成材料１００質量部に対し、０．５質量部以上５質量部以下の水系媒体（例えば、蒸留水やイオン交換水等の水、アルコール類等）を添加することが望ましい。

混錬工程に用いられる混錬機としては、例えば、１軸押出し機、２軸押出し機等が挙げられる。以下、混錬機の一例として、送りスクリュー部と２箇所のニーディング部とを有する混錬機について図を用いて説明するが、これに限られるわけではない。

図１は、本実施形態のトナーの製造方法における混錬工程で用いるスクリュー押出機の一例について、スクリューの状態を説明する図である。
スクリュー押出し機１１は、スクリュー（図示せず）を備えたバレル１２と、バレル１２にトナーの材料であるトナー粒子形成材料を注入する注入口１４と、バレル１２中のトナー粒子形成材料に水系媒体を添加するための液体添加口１６と、バレル１２中でトナー粒子形成材料が混錬されて形成された混錬物を排出する排出口１８と、から構成されている。

バレル１２は、注入口１４に近いほうから順に、注入口１４から注入されたトナー粒子形成材料をニーディング部ＮＡに輸送する送りスクリュー部ＳＡ、トナー粒子形成材料を第１の混錬工程により溶融混錬するためのニーディング部ＮＡ、ニーディング部ＮＡにおいて溶融混錬されたトナー粒子形成材料をニーディング部ＮＢに輸送する送りスクリュー部ＳＢ、トナー粒子形成材料を第２の混錬工程により溶融混錬し混錬物を形成するニーディング部ＮＢ、及び形成された混錬物を排出口１８に輸送する送りスクリュー部ＳＣに分かれている。

またバレル１２の内部には、ブロックごとに異なる温度制御手段（図示せず）が備えられている。すなわち、ブロック１２Ａからブロック１２Ｊまで、それぞれ異なる温度に制御してもよい構成となっている。なお図１は、ブロック１２Ａ及びブロック１２Ｂの温度をｔ０℃に、ブロック１２Ｃからブロック１２Ｅの温度をｔ１℃に、ブロック１２Ｆからブロック１２Ｊの温度をｔ２℃に、それぞれ制御している状態を示している。そのため、ニーディング部ＮＡのトナー粒子形成材料はｔ１℃に加熱され、ニーディング部ＮＢのトナー粒子形成材料はｔ２℃に加熱される。

トナー粒子形成材料を、注入口１４からバレル１２へ供給すると、送りスクリュー部ＳＡによりニーディング部ＮＡへトナー粒子形成材料が送られる。このとき、ブロック１２Ｃの温度がｔ１℃に設定されているため、トナー粒子形成材料は加熱されて溶融状態へと変化した状態で、ニーディング部ＮＡに送り込まれる。そして、ブロック１２Ｄ及びブロック１２Ｅの温度もｔ１℃に設定されているため、ニーディング部ＮＡではｔ１℃の温度でトナー粒子形成材料が溶融混錬される。結着樹脂及び離型剤は、ニーディング部ＮＡにおいて溶融状態となり、スクリューによりせん断を受ける。

次に、ニーディング部ＮＡにおける混錬を経たトナー粒子形成材料は、送りスクリュー部ＳＢによりニーディング部ＮＢへと送られる。
ついで、送りスクリュー部ＳＢにおいて、液体添加口１６からバレル１２に水系媒体を注入することにより、トナー粒子形成材料に水系媒体を添加する。また図１では、送りスクリュー部ＳＢにおいて水系媒体を注入する形態を示しているが、これに限られず、ニーディング部ＮＢにおいて水系媒体が注入されてもよく、送りスクリュー部ＳＢ及びニーディング部ＮＢの両方において水系媒体が注入されてもよい。すなわち、水系媒体を注入する位置及び注入箇所は、必要に応じて選択される。

上記のように、液体添加口１６からバレル１２に水系媒体が注入されることにより、バレル１２中のトナー粒子形成材料と水系媒体とが混合し、水系媒体の蒸発潜熱によりトナー粒子形成材料が冷却され、トナー粒子形成材料の温度が保たれる。
最後に、ニーディング部ＮＢにより溶融混錬されて形成された混錬物は、送りスクリュー部ＳＣにより排出口１８に輸送され、排出口１８から排出される。
以上のようにして、図１に示したスクリュー押出機１１を用いた混錬工程が行われる。

−冷却工程−
冷却工程は、上記混錬工程において形成された混錬物を冷却する工程であり、冷却工程では、混錬工程終了の際における混錬物の温度から４℃／ｓｅｃ以上の平均降温速度で４０℃以下まで冷却することが好ましい。混錬物の冷却速度が遅い場合、混錬工程において結着樹脂中に細かく分散された混合物（トナー粒子形成材料の混合物）が再結晶化し、分散径が大きくなる場合がある。一方、上記平均降温速度で急冷すると、混錬工程終了直後の分散状態がそのまま保たれるため好ましい。なお上記平均降温速度とは、混錬工程終了の際における混錬物の温度（例えば図１のスクリュー押出し機１１を用いた場合は、ｔ２℃）から４０℃まで降温させる速度の平均値をいう。
冷却工程における冷却方法としては、具体的には、例えば、冷水又はブラインを循環させた圧延ロール及び挟み込み式冷却ベルト等を用いる方法が挙げられる。なお、前記方法により冷却を行う場合、その冷却速度は、圧延ロールの速度、ブラインの流量、混錬物の供給量、混錬物の圧延時のスラブ厚等で決定される。スラブ厚は、１から３ｍｍの薄さであることが好ましい。

−粉砕工程−
冷却工程により冷却された混錬物は、粉砕工程により粉砕され、粒子が形成される。粉砕工程では、例えば、機械式粉砕機、ジェット式粉砕機等が使用される。

−分級工程−
粉砕工程により得られた粒子は、必要に応じて、目的とする範囲の体積平均粒径のトナー粒子を得るため、分級工程により分級を行ってもよい。分級工程においては、従来から使用されている遠心式分級機、慣性式分級機等が使用され、微粉（目的とする範囲の粒径よりも小さい粒子）及び粗粉（目的とする範囲の粒径よりも大きい粒子）が除去される。

−外添工程−
得られたトナー粒子は、上述のシリカ粒子を外添剤として添加付着する。これらは、例えばＶ型ブレンダーやヘンシェルミキサー、レディゲミキサー等によって行われ、段階を分けて付着される。

−篩分工程−
上記外添工程の後に、必要に応じて篩分工程を設けてもよい。篩分方法としては、具体的には、例えば、ジャイロシフター、振動篩分機、風力篩分機等が挙げられる。篩分することにより、外添剤の粗粉等が取り除かれ、感光体上の筋の発生、装置内のぼた汚れなどが抑制される。

＜静電荷像現像剤＞
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーを少なくとも含むものである。
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーのみを含む一成分現像剤であってもよいし、当該トナーとキャリアと混合した二成分現像剤であってもよい。

キャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが挙げられる。キャリアとしては、例えば、樹脂コートキャリア、磁性分散型キャリア、樹脂分散型キャリア等が挙げられる。

二成分現像剤における、本実施形態に係るトナーと上記キャリアとの混合比（質量比）は、トナー：キャリア＝１：１００乃至３０：１００程度の範囲が望ましく、３：１００乃至２０：１００程度の範囲がより望ましい。

＜画像形成装置／画像形成方法＞
次に、本実施形態に係る画像形成装置／画像形成方法について説明する。
本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体と、像保持体を帯電する帯電手段と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体上に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、像保持体上に形成されたトナー画像を被転写体上に転写する転写手段と、被転写体上に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、を有する。そして、静電荷像現像剤として、上記本実施形態に係る静電荷像現像剤を適用する。

なお、本実施形態に係る画像形成装置において、例えば、現像手段を含む部分が、画像形成装置に対して脱着されるカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよく、該プロセスカートリッジとしては、例えば、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容し、現像手段を備えるプロセスカートリッジが好適に用いられる。

本実施形態に係る画像形成方法は、像保持体を帯電する帯電工程と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体上に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、像保持体上に形成されたトナー画像を被転写体上に転写する転写工程と、被転写体上に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、を有する。そして、静電荷像現像剤として、上記本実施形態に係る静電荷像現像剤を適用する。

以下、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主用部を説明し、その他はその説明を省略する。

図２は、４連タンデム方式のカラー画像形成装置を示す概略構成図である。図２に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づくイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を出力する電子写真方式の第１乃至第４の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ（画像形成手段）を備えている。これらの画像形成ユニット（以下、単に「ユニット」と称する場合がある）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、水平方向に互いに予め定められた距離離間して並設されている。なお、これらユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、画像形成装置本体に対して脱着するプロセスカートリッジであってもよい。

各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの図面における上方には、各ユニットを通して中間転写体としての中間転写ベルト２０が延設されている。中間転写ベルト２０は、図における左から右方向に互いに離間して配置された駆動ローラ２２及び中間転写ベルト２０内面に接する支持ローラ２４に巻きつけて設けられ、第１のユニット１０Ｙから第４のユニット１０Ｋに向う方向に走行されるようになっている。尚、支持ローラ２４は、図示しないバネ等により駆動ローラ２２から離れる方向に力が加えられており、両者に巻きつけられた中間転写ベルト２０に張力が与えられている。また、中間転写ベルト２０の像保持体側面には、駆動ローラ２２と対向して中間転写体クリーニング装置３０が備えられている。
また、各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの現像装置（現像手段）４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋのそれぞれには、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋに収められたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーを含むトナーの供給がなされる。

上述した第１乃至第４のユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、同等の構成を有しているため、ここでは中間転写ベルト走行方向の上流側に配設されたイエロー画像を形成する第１のユニット１０Ｙについて代表して説明する。尚、第１のユニット１０Ｙと同等の部分に、イエロー（Ｙ）の代わりに、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）を付した参照符号を付すことにより、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの説明を省略する。

第１のユニット１０Ｙは、像保持体として作用する感光体１Ｙを有している。感光体１Ｙの周囲には、感光体１Ｙの表面を予め定められた電位に帯電させる帯電ローラ２Ｙ、帯電された表面を色分解された画像信号に基づくレーザ光線３Ｙよって露光して静電荷像を形成する露光装置（静電荷像形成手段）３、静電荷像に帯電したトナーを供給して静電荷像を現像する現像装置（現像手段）４Ｙ、現像したトナー画像を中間転写ベルト２０上に転写する１次転写ローラ５Ｙ（１次転写手段）、及び１次転写後に感光体１Ｙの表面に残存するトナーを除去する感光体クリーニング装置（クリーニング手段）６Ｙが順に配置されている。
尚、１次転写ローラ５Ｙは、中間転写ベルト２０の内側に配置され、感光体１Ｙに対向した位置に設けられている。更に、各１次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋには、１次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示せず）がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各１次転写ローラに印加する転写バイアスを可変する。

以下、第１ユニット１０Ｙにおいてイエロー画像を形成する動作について説明する。まず、動作に先立って、帯電ローラ２Ｙによって感光体１Ｙの表面が−６００Ｖ乃至−８００Ｖ程度の電位に帯電される。
感光体１Ｙは、導電性（２０℃における体積抵抗率：１×１０−６Ωｃｍ以下）の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗（一般の樹脂程度の抵抗）であるが、レーザ光線３Ｙが照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体１Ｙの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置３を介してレーザ光線３Ｙを出力する。レーザ光線３Ｙは、感光体１Ｙの表面の感光層に照射され、それにより、イエロー印字パターンの静電荷像が感光体１Ｙの表面に形成される。

静電荷像とは、帯電によって感光体１Ｙの表面に形成される像であり、レーザ光線３Ｙによって、感光層の被照射部分の比抵抗が低下し、感光体１Ｙの表面の帯電した電荷が流れ、一方、レーザ光線３Ｙが照射されなかった部分の電荷が残留することによって形成される、いわゆるネガ潜像である。
このようにして感光体１Ｙ上に形成された静電荷像は、感光体１Ｙの走行に従って予め定められた現像位置まで回転される。そして、この現像位置で、感光体１Ｙ上の静電荷像が、現像装置４Ｙによって可視像（現像像）化される。

現像装置４Ｙ内には、例えば、少なくともイエロートナーとキャリアとを含む本実施形態に係る静電荷像現像剤が収容されている。イエロートナーは、現像装置４Ｙの内部で攪拌されることで摩擦帯電し、感光体１Ｙ上に帯電した帯電荷と同極性（負極性）の電荷を有して現像剤ロール（現像剤保持体）上に保持されている。そして感光体１Ｙの表面が現像装置４Ｙを通過していくことにより、感光体１Ｙ表面上の除電された潜像部にイエロートナーが静電的に付着し、潜像がイエロートナーによって現像される。イエローのトナー画像が形成された感光体１Ｙは、引続き予め定められた速度で走行され、感光体１Ｙ上に現像されたトナー画像が予め定められた１次転写位置へ搬送される。

感光体１Ｙ上のイエロートナー画像が１次転写へ搬送されると、１次転写ローラ５Ｙに１次転写バイアスが印加され、感光体１Ｙから１次転写ローラ５Ｙに向う静電気力がトナー画像に作用され、感光体１Ｙ上のトナー画像が中間転写ベルト２０上に転写される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と逆極性の（＋）極性であり、例えば第１ユニット１０Ｙでは制御部に（図示せず）よって＋１０μＡ程度に制御されている。
一方、感光体１Ｙ上に残留したトナーはクリーニング装置６Ｙで除去されて回収される。

また、第２のユニット１０Ｍ以降の１次転写ローラ５Ｍ、５Ｃ、５Ｋに印加される１次転写バイアスも、第１のユニットに準じて制御されている。
こうして、第１のユニット１０Ｙにてイエロートナー画像の転写された中間転写ベルト２０は、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを通して順次搬送され、各色のトナー画像が重ねられて多重転写される。

第１乃至第４のユニットを通して４色のトナー画像が多重転写された中間転写ベルト２０は、中間転写ベルト２０と中間転写ベルト内面に接する支持ローラ２４と中間転写ベルト２０の像保持面側に配置された２次転写ローラ（２次転写手段）２６とから構成された２次転写部へと至る。一方、記録紙（被転写体）Ｐが供給機構を介して２次転写ローラ２６と中間転写ベルト２０とが圧接されている隙間に予め定められたタイミングで給紙され、２次転写バイアスが支持ローラ２４に印加される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と同極性の（−）極性であり、中間転写ベルト２０から記録紙Ｐに向う静電気力がトナー画像に作用され、中間転写ベルト２０上のトナー画像が記録紙Ｐ上に転写される。尚、この際の２次転写バイアスは２次転写部の抵抗を検出する抵抗検出手段（図示せず）により検出された抵抗に応じて決定されるものであり、電圧制御されている。

この後、記録紙Ｐは定着装置（ロール状定着手段）２８における一対の定着ロールの圧接部（ニップ部）へと送り込まれトナー画像が記録紙Ｐ上へ定着され、定着画像が形成される。

トナー画像を転写する被転写体としては、例えば、電子写真方式の複写機、プリンター等に使用される普通紙、ＯＨＰシート等が挙げられる。
定着後における画像表面の平滑性をさらに向上させるには、被転写体の表面も平滑であることが望ましく、例えば、普通紙の表面を樹脂等でコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙等が好適に使用される。

カラー画像の定着が完了した記録紙Ｐは、排出部へ向けて搬出され、一連のカラー画像形成動作が終了される。
なお、上記例示した画像形成装置は、中間転写ベルト２０を介してトナー画像を記録紙Ｐに転写する構成となっているが、この構成に限定されるものではなく、感光体から直接トナー画像が記録紙に転写される構造であってもよい。

＜プロセスカートリッジ、トナーカートリッジ＞
図３は、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容するプロセスカートリッジの好適な一例の実施形態を示す概略構成図である。プロセスカートリッジ２００は、感光体１０７とともに、帯電ローラ１０８、現像装置１１１、感光体クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を取り付けレール１１６を用いて組み合わせ、そして一体化したものである。なお、図３において符号３００は被転写体を示す。
そして、このプロセスカートリッジ２００は、転写装置１１２と、定着装置１１５と、図示しない他の構成部分とから構成される画像形成装置に対して着脱自在としたものである。

図３で示すプロセスカートリッジ２００では、帯電装置１０８、現像装置１１１、クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を備えているが、これら装置は選択的に組み合わせてもよい。本実施形態のプロセスカートリッジでは、感光体１０７のほかには、帯電装置１０８、現像装置１１１、クリーニング装置（クリーニング手段）１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７から構成される群から選択される少なくとも１種を備える。

次に、本実施形態に係るトナーカートリッジについて説明する。本実施形態に係るトナーカートリッジは、画像形成装置に脱着され、少なくとも、画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するための補給用の静電荷像現像トナーを収容するトナーカートリッジである。

なお、図２に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋの着脱される構成を有する画像形成装置であり、現像装置４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋは、各々の現像装置（色）に対応したトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収容されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジが交換される。

以下、実施例を挙げて本実施形態を具体的に説明するが、本実施形態は以下に示す実施例にのみ限定されるものではない。なお、実施例中において「部」及び「％」は、特に断りのない限り「質量部」及び「質量％」を意味する。

＜外添剤＞
（外添剤１）
−準備工程〔アルカリ触媒溶液（１）の調製〕−
攪拌翼、滴下ノズル、温度計を有したガラス製反応容器にメタノール２５０部、１０％アンモニア水４５部を入れ、攪拌混合して、アルカリ触媒溶液（１）を得た。こときのアルカリ触媒溶液（１）のアンモニア触媒量：ＮＨ_３量（ＮＨ_３〔ｍｏｌ〕／（ＮＨ_３＋メタノール＋水）〔Ｌ〕）は、０．７３ｍｏｌ／Ｌであった。

−粒子生成工程〔シリカ粒子懸濁液（１）の調製〕−
（第１の供給工程）
次に、アルカリ触媒溶液（１）の温度を３０℃に調整し、アルカリ触媒溶液（１）を窒素置換した。その後、アルカリ触媒溶液（１）を１２０ｒｐｍで撹拌しながら、テトラメトキシシラン（ＴＭＯＳ）と、触媒（ＮＨ_３）濃度が３．７％のアンモニア水とを、それぞれ４部／ｍｉｎと、２．４部／ｍｉｎの流量で滴下し、同時に供給を開始した。
テトラメトキシシラン及びアンモニア水の供給開始後１．５ｍｉｎ経過した時点で、テテトラメトキシシラン及びアンモニア水の供給を同時に停止した。テトラメトキシシラン及びアンモニア水の供給を停止した時点でのテトラメトキシシランの供給量は、準備工程で反応容器に添加したアルコールの量に対して０．００６３ｍｏｌ／ｍｏｌであった。

（熟成工程）
テトラメトキシシラン及びアンモニア水の供給停止時間は、1ｍｉｎとした。

（第２の供給工程）
テトラメトキシシラン及びアンモニア水の供給停止から１ｍｉｎ後に、テトラメトキシシラン及びアンモニア水の供給を再開した。なお、供給にあたっては、テトラメトキシシラン及びアンモニア水の流量が、それぞれ、４部／ｍｉｎ及び２．４部／ｍｉｎになるように調整を行い、テトラメトキシシラン及びアンモニア水を滴下した。

第１の供給工程および第２の供給工程を含めた全工程におけるテトラメトキシシラン及び３．７％アンモニア水の全添加量は、テトラメトキシシランを９０部、３．７％アンモニア水を54部とした。
テトラメトキシシラン９０部及び３．７％アンモニア水５４部を滴下した後、シリカ粒子の懸濁液（１）を得た。

（溶媒除去、乾燥）
その後、得られたシリカ粒子懸濁液（１）の溶媒を加熱蒸留により１５０部留去し、純水を１５０部加えた後、凍結乾燥機により乾燥を行い、異形状の親水性シリカ粒子（１）を得た。

−シリカ粒子の疎水化処理−
さらに、親水性シリカ粒子（１）３５ｇにヘキサメチルジシラザン７部を添加し、１５０℃で２時間反応させ、シリカ表面が疎水化処理された異形状の疎水性シリカ粒子〔ゾルゲルシリカ粒子（１）〕を得た。
得られたゾルゲルシリカ粒子（１）を外添剤１とした。

（外添剤２〜１８）
表１に従って、供給時間、供給停止時間及び供給停止時のTMOS量を変更した以外は、外添剤１と同様にしてゾルゲルシリカ粒子（２）〜（１８）を作製し、外添剤２〜１８とした。

（外添剤１９〜２２）
表１に記載の、フュームドシリカ１、２を外添剤１９、２０とし、酸化チタン１、２を外添剤２１、２２とした。フュームドシリカ１はＡ９０(日本アエロジル(株)製)、フュームドシリカ２はＡ１５０(日本アエロジル(株)製)。酸化チタン１はＭＴ−１５０Ｗ(テイカ(株)製)、酸化チタン２はＭＴ−７００Ｂ(テイカ(株)製)に外添剤１同様の疎水化処理を行った。

＜トナー粒子（混錬粉砕法）＞
−ポリエステル樹脂の合成−
・テレフタル酸： ３０モル％
・フマル酸： ７０モル％
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物 ２０モル％
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物 ８０モル％
攪拌装置、窒素導入管、温度センサー、精留塔を備えた内容量５リットルのフラスコに上記モノマーを仕込み、１時間を要して１９０℃まで上げ、反応系内が攪拌されていることを確認した後、ジブチル錫オキサイドをモノマー成分１００質量部に対して１．２質量部投入した。生成する水を留去しながら同温度から６時間を要して２４０℃まで温度を上げ、２４０℃でさらに３時間脱水縮合反応を継続し、重量平均分子量１２７００であるポリエステル樹脂を得た。

−トナー粒子の作製−．
・ポリエステル樹脂 ８５質量部
・シアン顔料（銅フタロシアニンＢ１５：３：大日精化工業(株)製）７質量部
・カルナバワックス ＲＣ−１６０（溶融温度８４℃：東亜化成(株)製）
８質量部

上記成分をヘンシェルミキサーを用いて予備混合した後、２軸型混練機を用いて混練を行った。得られた混練物を水冷タイプの冷却コンベアにより圧延冷却し、更にピンクラッシャーによる粗砕を行い、ハンマーミルで更に粉砕し粒径３００μｍ程度に粗砕した。粗砕された破砕物を流動層型粉砕機ＡＦＧ４００（アルピネ社製）で粉砕し更に分級機ＥＪ３０で体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）６．１μｍのトナー粒子を得た。

［実施例１］
＜トナーの作製＞
ヘンシェルミキサーを用いて、１００部のトナー粒子に対して１．５部の外添剤１を添加し、トナーを作製した。

得られたトナーについて画像解析を行い、トナー粒子に外添された外添剤１（ゾルゲルシリカ粒子１）について、平均径、平均円形度及びＤａ／Ｈ比について、既述の方法により測定した。

＜静電荷像現像剤の作製＞
（キャリアの作製）
フェライト粒子（平均粒径：５０μｍ） １００質量部
トルエン １４質量部
スチレン メタクリレート共重合体（成分比：９０／１０） ２質量部
カーボンブラック（Ｒ３３０：キャボット社製） ０．２質量部

まず、フェライト粒子を除く上記成分を１０分間スターラーで撹拌させ、分散した被覆液を調製し、次に、この被覆液とフェライト粒子を真空脱気型ニーダーに入れ、
６０℃で３０分撹拌した後、更に加温しながら減圧して脱気し、乾燥させることによりキャリアを作製した。

上記トナー４部とキャリアの９６部とをＶ−ブレンダーを用いて４０ｒｐｍで２０分間攪拌し、目開き２５０μｍのシーブで篩って静電荷像現像剤を作製した。

＜評価＞
得られた外添剤及び静電荷像現像剤について以下の項目で評価を行った。
結果を表２に示す。

（外添剤の評価）
得られたトナーについて既述の方法で外添剤（シリカ粒子）１の平均径、平均円形度及びＤａ／Ｈ比を既述の方法により測定したところ、２２１ｎｍ、０．７５及び、１．７２であった。

（定着温度域の評価）
トナーをプロセススピードが可変のＤｏｃｕＣｅｎｔｅｒＣｏｌｏｒ a４５０用 ベンチ定着機（ＦＢＮＦ定着、富士ゼロックス社製）改造機に充填し、プロセススピード１５０ｍｍ／ｓｅｃに固定した条件で、定着温度を１５０℃以上２１０℃以下の範囲で変えて定着テストを実施した。
トナー載り量は４．５ｇ／ｍ^２に調整した。用紙は白紙のＡ４サイズ（富士ゼロックス社製、Ｃ２紙）を用いた。定着部材にトナー成分が移行する（ホットオフセット）最低温度を最高定着温度（ホットオフセット発生温度）とした。なお２１０℃で発生しない場合には２２０℃と記載するが、これは２２０℃ではベルトの耐熱性が低いため実施しなかったことを表すものである。
評価は、非定着発生温度は１３０℃以下で、かつ、ホットオフセット発生温度が２００℃以上を許容範囲とする。

（画質の評価）
クリーニング性の評価のため、上記外添剤１を有するトナーを含む静電荷像現像剤を用いて、ＤｏｃｕＣｅｎｔｅｒＣｏｌｏｒ a４５０改造機で記録用紙（富士ゼロックス オフィスサプライ社製：Ｊ紙）に画像を出力し、画質の確認を行った。
具体的には、３０℃／９０％ＲＨの条件で、画像濃度２０％の画像を１０枚形成し、その後画像濃度１％の画像を５万枚形成した後に、再度画像濃度２０％の画像を１０枚形成した。
評価は、５万枚形成前（以下、初期と称する場合がある）及び５万枚形成後（以下、５万枚後と称する場合がある）に形成した画像濃度２０％の画像について、目視で行った。
評価基準を以下に示す。
◎：問題なし
○：一部低濃度であるが使用上問題ない
△：画像の一部に低濃度/軽微なスジが確認される。
×：使用上問題あり（*１:カブリ、*２:低濃度、*３:スジ、*４：白筋）

［実施例２〜９、比較例１〜１３］
表２に従って、外添剤を変更した以外は、実施例１と同様にしてトナー及び静電荷像現像剤を作製し、実施例１と同様の評価を行った。

［比較例1４〜２６］
表２に従って、比較例１〜１３における外添剤の添加量を２部に変更した以外は、実施例１と同様にしてトナー及び静電荷像現像剤を作製し、実施例１と同様の評価を行った。

また、用いた外添剤２〜２２の平均径、平均円形度及びＤａ／Ｈ比は、既述の方法で測定し、結果は表１に示す。

上記の結果より、実施例のほうが、比較例に比べ、定着温度域が広い。
また、画質、帯電量及び転写効率が、画像を５万枚形成後（５万枚後）であっても維持されていることがわかる。
さらに、外添剤の添加量は、比較例に比べ、実施例のほうが、少量で効果が有ることが確認できる。

１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ、１０７ 感光体（像保持体）
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ、１０８ 帯電ローラ
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ レーザ光線
３ 露光装置
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ、１１１ 現像装置
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ １次転写ローラ
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ、１１３ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段）
８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ トナーカートリッジ
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ 画像形成ユニット
２０ 中間転写ベルト
２２ 駆動ローラ
２４ 支持ローラ
２６ ２次転写ローラ
２８、１１５ 定着装置
３０ 中間転写体クリーニング装置
１１２ 転写装置
１１６ 取り付けレール
１１７ 除電露光のための開口部
１１８ 露光のための開口部
２００ プロセスカートリッジ
Ｐ、３００ 記録紙

Claims (6)

1. 結着樹脂と離型剤とを含む材料を混錬粉砕して得られるトナー粒子と、
   平均径が１００ｎｍ以上５００ｎｍ以下であり、平均円形度が０．５以上０．８５以下であり、立体画像解析により求められる最大高さＨに対する平面画像解析により求められる円相当径Ｄａの比の平均値が、１．５を超え１．９未満であるシリカ粒子である外添剤と、
   を有する静電荷像現像用トナー。
2. 請求項１に記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像剤。
3. 請求項１に記載の静電荷像現像用トナーを収納し、
   画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジ。
4. 請求項２に記載の静電荷像現像剤を収納し、像保持体の表面に形成された静電荷像を前記静電荷像現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段を備え、
   画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。
5. 像保持体と、
   前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
   前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
   請求項２に記載の静電荷像現像剤を収納し、前記静電荷像現像剤により前記静電荷像を現像してトナー像を形成する現像手段と、
   前記トナー像を記録媒体に転写する転写手段と、
   前記像保持体の表面をクリーニングするクリーニング手段と、
   前記記録媒体に前記トナー像を定着する定着手段と、
   を備える画像形成装置。
6. 像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
   前記像保持体表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
   請求項２に記載の静電荷像現像剤により前記静電荷像を現像してトナー像を形成する現像工程と、
   前記トナー像を記録媒体に転写する転写工程と、
   前記像保持体の表面をクリーニングするクリーニング工程と、
   前記記録媒体に前記トナー像を定着する定着工程と、
   を有する画像形成方法。