JP2013156291A - 画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】クリーニングブレードに大きな衝撃をもたらす種類のトナー像であっても、クリーニングブレードへ衝突して掻き取られる際の衝撃を軽減して、ブレードエッジにダメージを与えないで済む画像形成装置を提供する。
【解決手段】複数の画像形成部は、ＡＴＲ制御用トナー像ＱＢｋ、ＱＣ、ＱＭ、ＱＹを形成して、中間転写ベルト８へ、加圧を伴って転写する。クリーニングブレード１２ｂは、中間転写ベルト８に当接して配置され、中間転写ベルト８に転写して搬送されるＡＴＲ制御用トナー像のトナー帯を回収する。制御部１１０は、複数の画像形成部のうち最も下流の画像形成部以外の画像形成部１Ｙで形成されたＡＴＲ制御用トナー像ＱＹがクリーニングブレード１２ｂへ到達する前に、画像形成部１Ｂｋで形成されたＡＴＲ制御用トナー像ＱＢｋをクリーニングブレード１ｂへ供給する。
【選択図】図２

Description

本発明は、ベルト部材にクリーニングブレードを摺擦させてベルト部材上の制御用トナー像をクリーニングする画像形成装置、詳しくは制御用トナー像がクリーニングブレードに衝突して掻き取られる際のブレードエッジの変形を軽減する制御に関する。

画像形成部の像担持体で形成されたトナー像を直接又は中間転写ベルトを介して記録材に転写し、トナー像が転写された記録材を定着装置で加熱加圧して画像を記録材に定着する画像形成装置が広く用いられている。複数の画像形成部で形成したトナー像を順次中間転写ベルト又は記録材搬送ベルト上の記録材に転写して重ね合わせるタンデム型の画像形成装置も広く用いられている。

ベルト部材に沿って複数の画像形成部を配列した画像形成装置では、記録材に転写されない制御用トナー像が形成されてベルト部材に転写されることがある。制御用トナー像がベルト部材に転写される画像形成装置では、クリーニングブレードを用いたベルトクリーニング装置がベルト部材に付設される（特許文献１）。

制御用トナー像とは、画像形成装置のプロセスの制御に用いられて記録材へは転写されないで、トナーのままクリーニングブレードで掻き取られて回収されるトナー像である。特許文献１には、制御用トナー像として、トナーとキャリアを含む現像剤のトナー帯電量を一定に保つようにトナー補給量を調整するためのＡＴＲ制御用トナー像が示される。特許文献２には、制御用トナー像として、定着された画像の最高濃度が一定に再現されるように静電像の現像コントラストを調整するためのＤｍａｘ制御用トナー像が示される。特許文献３には、制御用トナー像として、トナーとキャリアを含む現像剤のトナーの一部を感光ドラムに排出してトナーの現像装置内の平均滞在時間を調整するためのトナー帯が示される。

クリーニングブレードをベルト部材の回転方向に対してカウンタ方向に当接させる場合、クリーニングブレードの当接圧力を大きくすると、摩擦抵抗が大きくなって、画像形成時のベルト部材に速度変動が生じる。このため、定期的に、クリーニングブレード供給用トナー像を形成して、ベルト部材に転写し、クリーニングブレードのエッジに常時適量のトナーを滞留させることが望ましい。

特開２００２−３１１７１９号公報 特開２００５−２７４７８９号公報 特開２００３−３４５１４３号公報

近年、生産性を高めるためにベルト部材の回転速度が高められた結果、ベルト部材上の制御トナー像がクリーニングブレードのエッジに衝突して掻き取られる際の衝撃が大きくなっている。そこで、クリーニングブレードに歪みゲージを取り付けて、画像形成装置の運転中におけるクリーニングブレードの歪み量の変化を測定したところ、制御トナー像がクリーニングブレードに掻き取られる際にブレードエッジに変形が発生することが確認された。そして、変形が著しく現れた場合、その直後の画像形成において、クリーニング不良に起因する出力画像の品質低下が観察された。

そこで、複数の画像形成部における制御用トナー像の形成順序、制御用トナー像のトナー載り量、制御用トナー像の種類、制御用トナー像の転写効率等を異ならせてブレードエッジの変形量を比較する実験を行った。これにより、クリーニングブレードのブレードエッジの変形量が少なくなる条件を明らかにした。一例として、複数の画像形成部で同じトナー載り量のトナー帯を形成する場合、最も下流の画像形成部でトナー帯を先行して形成することで、クリーニングブレードのブレードエッジの変形が大幅に改善されることが確認された（図４参照）。

本発明は、クリーニングブレードに大きな衝撃をもたらす種類の制御用トナー像であっても、クリーニングブレードへ衝突して掻き取られる際の衝撃を軽減して、ブレードエッジにダメージを与えないで済む画像形成装置を提供することを目的としている。

本発明の画像形成装置は、ベルト部材と、所定のトナー像を形成して前記ベルト部材へ転写する画像形成部と、前記ベルト部材に当接させたクリーニングブレードとを備えるものである。そして、前記クリーニングブレードに掻き取られる際のブレードエッジの変形量が前記所定のトナー像よりも小さくなるクリーニングブレード供給用トナー像を、前記所定のトナー像が前記クリーニングブレードへ到達する前に前記クリーニングブレードへ供給するように、前記画像形成部を制御する制御手段を備える。

本発明の画像形成装置では、制御用トナー像がクリーニングブレードに到達する前に、掻き取られる際のブレードエッジの変形量が制御用トナー像よりも少ないクリーニングブレード供給用トナー像をクリーニングブレードに供給する。クリーニングブレード供給用トナー像によってクリーニングブレードのブレードエッジに緩衝用のトナーを十分に確保した状態で制御用トナー像を待ち受ける。クリーニングブレード供給用トナー像が小さな衝撃を伴ってブレードエッジにトナーを滞留させることで、その後に制御用トナー像がクリーニングブレードのブレードエッジへ衝突して掻き取られる際の衝撃が弱められる。

後述するように、クリーニングブレードに歪みゲージを固定して測定される「クリーニングブレードに掻き取られる際のブレードエッジの変形量」は、転写部を通過する際の加圧回数が多いトナー像ほど大きい。当該変形量は、トナーの結束力が大きいトナー像ほど大きい。当該変形量は、ベルト部材の表面に対する固着力、吸着力が大きいトナー像ほど大きい。当該変形量は、トナー像のトナー載り量が多いほど大きい。これらを加味して、クリーニングブレード供給用トナー像の形成条件及び転写条件が定められる。

したがって、クリーニングブレードに大きな衝撃をもたらす種類の制御用トナー像であっても、クリーニングブレードへ衝突して掻き取られる際の衝撃を軽減して、ブレードエッジにダメージを与えないで済む。

画像形成装置の構成の説明図である。 ベルトクリーニング装置の構成の説明図である。 クリーニングブレードの歪みの評価装置の説明図である。 トナー帯の色とクリーニングブレード歪み量の関係の説明図である。 実施例１のトナー帯出力制御のフローチャートである。 比較例１のトナー帯出力制御のフローチャートである。 実施例１の効果の説明図である。 トナー帯のトナー載り量とクリーニングブレード歪み量の関係の説明図である。 実施例２のトナー帯出力制御のフローチャートである。 比較例２のトナー帯出力制御のフローチャートである。 実施例２の効果の説明図である。 実施例２の別の変形例のトナー帯出力制御のフローチャートである。

以下、図面を参照して本発明の実施形態を詳細に説明する。本発明は、制御用トナー像をクリーニングブレードで掻き取る直前のタイミングで負担の少ないトナー像がブレードエッジに供給される限りにおいて、実施形態の構成の一部または全部を、その代替的な構成で置き換えた別の実施形態でも実施できる。

従って、二成分現像剤のみならず一成分現像剤を使用する画像形成装置でも実施できる。画像形成装置は、フルカラー／モノクロ、１ドラム型／タンデム型、記録材搬送方式／中間転写方式、像担持体の種類、帯電方式、露光方式、転写方式、定着方式によらず実施できる。本実施形態では、トナー像の形成／転写に係る主要部のみを説明するが、本発明は、必要な機器、装備、筐体構造を加えて、プリンタ、各種印刷機、複写機、ＦＡＸ、複合機等、種々の用途で実施できる。

＜画像形成装置＞
図１は画像形成装置の構成の説明図である。図１に示すように、画像形成装置１００は、中間転写ベルト８に沿ってイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各色の画像形成部１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｂｋを配列したタンデム型中間転写方式のフルカラープリンタである。

画像形成部１Ｙでは、感光ドラム２Ｙにイエロートナー像が形成されて中間転写ベルト８に転写される。画像形成部１Ｍでは、感光ドラム２Ｍにマゼンタトナー像が形成されて中間転写ベルト８に転写される。画像形成部１Ｃ、１Ｂｋでは、それぞれ感光ドラム２Ｃ、２Ｂｋにシアントナー像、ブラックトナー像が形成されて中間転写ベルト８に転写される。

中間転写ベルト８に転写された四色のトナー像は、二次転写部Ｔ２へ搬送されて記録材Ｐへ二次転写される。ピックアップローラ４２によって記録材カセット４１から取り出された記録材Ｐは、分離ローラ４４で１枚ずつに分離して、レジストローラ４３へ給送される。レジストローラ４３は、中間転写ベルト８のトナー像にタイミングを合わせて二次転写部Ｔ２へ記録材Ｐを送り出す。トナー像を転写された記録材Ｐは、定着装置１１で加熱加圧を受けて、表面にトナー像を定着された後に、排出トレイ４５へ排出される。

画像形成部１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｂｋは、現像装置４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｂｋで用いるトナーの色が異なる以外は、ほぼ同一に構成される。以下では、画像形成部１Ｙについて説明し、画像形成部１Ｍ、１Ｃ、１Ｂｋについては、画像形成部１Ｙの構成部材に付した符号末尾のＹをＭ、Ｃ、Ｂｋに読み替えて説明されるものとする。

画像形成部１Ｙは、感光ドラム２Ｙの周囲に、帯電ローラ３Ｙ、露光装置７Ｙ、現像装置４Ｙ、一次転写ローラ５Ｙ、ドラムクリーニング装置６Ｙを配置している。感光ドラム２Ｙは、アルミニウムシリンダの外周面に負極性の帯電極性を持たせた感光層が形成され、所定のプロセススピードで矢印Ｒ１方向に回転する。帯電ローラ３Ｙは、直流電圧ＶＤに交流電圧を重畳した振動電圧を印加されて感光ドラム２Ｙの表面を一様な負極性の暗部電位ＶＤに帯電させる。

外部装置（例えばパソコン）から画像形成装置１００に画像信号が入力されると、画像形成装置１００の画像信号処理部では画像データをイエロー、シアン、マゼンタ、ブラックに分版して走査線に展開したデジタル画像信号を作成する。露光装置７Ｙは、イエローのデジタル画像信号に基いて、レーザービームを出力し、レーザービームを回転ミラーで走査して、帯電した感光ドラム２Ｙの表面に画像の静電像を書き込む。現像装置４Ｙは、トナーを静電像に移転させて、感光ドラム２Ｙの表面にトナー像を現像する。

一次転写ローラ５Ｙは、中間転写ベルト８の内側面を押圧して、感光ドラム２Ｙと中間転写ベルト８との間にトナー像の一次転写部ＴＹを形成する。一次転写ローラ５Ｙに正極性の直流電圧を印加することにより、感光ドラム２Ｙに担持された負極性のトナー像が中間転写ベルト８へ一次転写される。ドラムクリーニング装置６Ｙは、中間転写ベルト８へ転写されないで感光ドラム２Ｙに残った転写残トナーを回収する。

中間転写ベルト８は、駆動ローラ１４、テンションローラ１６、対向ローラ９、従動ローラ１７に掛け渡して支持され、駆動ローラ１４に駆動されて矢印Ｒ２方向に回転する。従動ローラ１７に支持された中間転写ベルト８の外側面に対向させて光学式センサ１５が配置される。光学式センサ１５は、感光ドラム２Ｙに形成されて中間転写ベルト８に一次転写された制御用トナー像に赤外光を照射して反射光を検出することにより、制御用トナー像のトナー載り量に応じた電圧信号を出力する。

定着装置１１は、内部のヒータにより加熱された加熱ローラ１１ａに加圧ローラ１１ｂを圧接させて記録材の加熱ニップを形成する。加熱ローラ１１ａに接触して融解したトナー像が、固化して記録材Ｐの表面組織に付着することにより、画像が記録材に定着される。

＜ベルトクリーニング装置＞
図２はベルトクリーニング装置の構成の説明図である。図２に示すように、中間転写ベルト８に転写されたトナー像を記録材Ｐに転写した後、中間転写ベルト８に残ったトナーや紙粉を除去するために、画像形成装置１００には、ベルトクリーニング装置１２が設けられている。ベルトクリーニング装置１２は、中間転写ベルト８にクリーニングブレード１２ｂを当接させて、トナー、紙粉等の異物を掻き落すブレード方式である。

ベルトクリーニング装置１２は、テンションローラ１６に支持された中間転写ベルト８にクリーニングブレード１２ｂを当接させて、転写残トナーを掻き落とし、すくいシート１２ｃで捕集して、スクリュー１２ｄに受け渡す。回収した転写残トナーは、本体手前側に位置する廃トナー容器３３に蓄えられる。

クリーニングブレード１２ｂは、中間転写ベルト８の回転方向に対して突き当たるカウンタ方向で先端当接角が１７度になるように姿勢を調整して、当接方向にバネ加圧されている。クリーニングブレード１２ｂは、厚さ１〜２ｍｍのウレタンゴム製である。

すくいシート１２ｃは、厚さ２０〜５０μｍのポリエチレンテレフタレート製のシート材料である。すくいシート１２ｃは、クリーニングブレード１２ｂ先端に一旦蓄積して落下するトナーがボタ落ちしないよう回収するため、中間転写ベルト８の回転方向に対して順方向に傾けて、先端を中間転写ベルト８に接触させて配置される。

＜所定のトナー像＞
所定のトナー像の例は、ＡＴＲ制御用トナー像として形成されるトナー帯である。ＡＴＲ（Ａｕｔｏ Ｔｏｎｅｒ Ｒｅｐｌｅｎｉｓｈ）制御では、現像剤のトナー帯電量を一定に保って一定の静電像に現像されるトナー像のトナー載り量を一定に保つように、トナー補給量を調整する。現像装置４Ｙは、トナーとキャリアを含む現像剤を現像容器内で循環しつつ攪拌してトナーをマイナスに帯電させ、キャリアをプラスに帯電させる。現像装置４Ｙは、現像スリーブに担持された磁気ブラシ状態の現像剤で感光ドラム２Ｙを摺擦し、直流電圧に交流電圧を重畳した振動電圧を現像スリーブに印加してマイナスに帯電したトナーのみを静電像に移転させる。画像形成に伴って消費されたトナーを補うために、現像装置４Ｙには、ＡＴＲ制御によってトナーが補給される。

図１の（ｂ）に示すように、ＡＴＲ制御では、面積階調を５０％に調整した所定の現像コントラストの静電像が感光ドラム２Ｙに形成され、現像装置４Ｙによって現像されてＡＴＲ制御用トナー像Ｑが形成される。

なお、ＡＴＲ制御用トナー像Ｑは以下のように形成される。図１に示すように、感光ドラム上に電位センサがない場合、感光ドラム上の電位を振ってトナー載り量を測定する必要がない。そのため、本実施例では、露光装置で露光を行わずにＡＴＲ制御用トナー像Ｑを現像するアナログ現像を行っている。

ＡＴＲ制御用トナー像Ｑの現像コントラストは、静電像のトナー付着領域の電位と現像スリーブに印加される直流電圧との差電位であって、トナーの電荷で埋め合わせられる単位面積当たりの電気量に対応している。その結果、ＡＴＲ制御用トナー像Ｑは、中間転写ベルト８の移動方向に対して垂直な幅方向において現像可能な幅一杯のトナー帯として形成される。

４つの画像形成部１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｂｋでそれぞれ形成されたＡＴＲ制御用トナー像Ｑは、中間転写ベルト８に転写されて共通の光学式センサ１５によってトナー載り量を読み取られた後に、ベルトクリーニング装置１２に搬送されて回収される。

所定のトナー像の別の例は、Ｄｍａｘ制御用トナー像として形成される略正方形のパッチトナー像である。Ｄｍａｘ制御は、現像コントラストを調整して画像の最高濃度の再現性を確保する最高画像濃度制御である。画像形成装置１００では、ＡＴＲ制御よりも低い頻度で定期的にＤｍａｘ制御が実行される。Ｄｍａｘ制御では、現像コントラストを複数段階に設定して、面積階調１００％のＤｍａｘ制御用トナー像が形成される。４つの画像形成部１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｂｋでそれぞれ形成されたＤｍａｘ制御用トナー像は、中間転写ベルト８に転写されて共通の光学式センサ１５によってトナー載り量を読み取られた後に、ベルトクリーニング装置１２に搬送されて回収される。

所定のトナー像のさらに別の例は、現像装置内の現像剤の帯電性能の低下を解消するためのトナー帯である。現像装置４Ｙ内にトナーが滞在して攪拌を受け続ける平均滞在時間が伸びるとトナーの様々な性能が低下する。そのため、制御部１１０は、トナー消費量の少ない（白地の多い）画像形成が連続すると、感光ドラム２Ｙにトナー帯を形成して、現像装置４Ｙから一定量のトナーを排出させる。

なお、一定量のトナーの排出は次のように制御される。制御部１１０が、１枚当たりのトナー消費量を色毎にカウントした上で、予め設定された閾値に対してトナー消費量が不足する差分を計算する。さらに、制御部１１０は、画像形成を所定枚数行う間における差分の積算量を計算した上で、積算量が所定値に達するかどうかについて判断する。制御部１１０は、積算量が所定値に達していれば感光ドラムへトナーを排出する制御を実行する。

その結果、画像を形成するために使用されるトナー量が全色（Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｂｋ）について少ない場合、すなわち１枚当たりのトナー消費量の閾値との差分が全色について発生するような画像の場合には、トナーの排出は全色について行われる。また、使用されるトナーがＢｋばかりの画像である場合には、トナーの排出はＹ，Ｍ，Ｃの３色について行われる。また、Ｙ、Ｍ、Ｂｋ３色のトナーを使用する画像の場合には、トナーの排出は、Ｃ色１色について行われる。

これにより、トナーの新規の補給を促して、現像装置４内で帯電性能が低下したトナーを少しずつ新しいものに入れ替え、現像装置４Ｙ内におけるトナーの平均滞在時間が過大にならないようにする。

トナーの排出では、帯電ローラ３Ｙに印加する直流電圧を一時的に低下させて露光を伴わない静電像を形成し、現像装置４Ｙで現像することによりトナー帯が形成される。４つの画像形成部１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｂｋでそれぞれ形成されたトナー帯は、中間転写ベルト８に転写されてベルトクリーニング装置１２に搬送されて回収される。

画像形成装置１００は、感光ドラム２Ｙが小径（φ３０ｍｍ）のため、光学式センサ１５を感光ドラム２Ｙに配置することができない。また、感光ドラム２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｂｋにそれぞれ配置すると、光学式センサが４台必要となる。このため、感光ドラム２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｂｋでそれぞれ形成したＡＴＲ制御用トナー像（Ｄｍａｘ制御用トナー像）は、中間転写ベルト８に一次転写して、中間転写ベルト８上の共通の光学式センサ１５により検出している。これらの制御用トナー像は、二次転写ローラ１０にマイナスの電圧を印加して二次転写部Ｔ２を通過させた後に、ベルトクリーニング装置１２によって回収される。

なお、中間転写ベルト８に転写した所定のトナー像を１回転させて、一次転写ローラ５Ｙにマイナス電圧を印加して、所定のトナー像を中間転写ベルト８から感光ドラム２Ｙへ逆転写し、ドラムクリーニング装置６Ｙによって回収することも考えられる。そもそも、一次転写ローラ５Ｙにマイナス電圧を印加すれば、所定のトナー像を中間転写ベルト８に転写することなく、ドラムクリーニング装置６Ｙによって回収することができる。しかし、感光ドラム２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｂｋの小型化に伴ってドラムクリーニング装置６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｂｋも小型化されているため、ドラムクリーニング装置６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｂｋには所定のトナー像を回収する余地が無い。

＜所定のトナー像の掻き取り負荷＞
図２に示すように、二次転写部Ｔ２を通過した中間転写ベルト８の表面は、一次転写部ＴＹを通過した感光ドラム２Ｙの表面に比較すると転写残トナーが少ないため、画像のトナー像に起因してベルトクリーニング装置１２によって掻き取られるトナーは微量である。このため、ベルトクリーニング装置１２では、クリーニングブレード１２ｂを中間転写ベルト８の表面に軽く当接させておけば、中間転写ベルト８表面の転写残トナーを良好に除去できる。

しかし、所定のトナー像の場合、記録材へ転写されることなく全体がベルトクリーニング装置１２へ到達するので、ベルトクリーニング装置１２は、大量のトナーを回収する。中間転写ベルト８上に、トナー載り量の多い（相当する画像濃度の高い）所定のトナー像が形成されて、クリーニングブレード１２ｂで回収する機会が多くなる。このため、クリーニングブレード１２ｂのエッジにダメージが発生し易くなり、中間転写ベルト８のクリーニング不良を引き起こして、画像品質が低下する可能性がある。クリーニングブレード１２ｂのエッジをニップと称するが、ニップがトナー像に引き摺られて局所的にめくれて反転すると、反転した領域ではトナーのすり抜けが発生し易くなる。

また、所定のトナー像の種類によっては、所定のトナー像がクリーニングブレード１２ｂを押し上げてすり抜けを起こし、クリーニング不良が発生する場合もある。所定のトナー像がクリーニングブレード１２ｂを押し上げる力は、ベルトクリーニング装置１２で回収するトナー量や、中間転写ベルト８とトナーの吸着力によって変化する。

画像形成装置１００では、各色の画像形成部１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｂｋが中間転写ベルト８上に並んで配置されている。このため、中間転写ベルト８の進行方向に対して、一番上流の画像形成部１Ｙで作成された所定のトナー像は、下流側にある一次転写部ＴＭ、ＴＣ、ＴＢｋを通過するに従って、トナーと中間転写ベルト８との吸着力が増す。そのため、中間転写ベルト８の進行方向に対して、一番上流の画像形成部１Ｙで作成されたトナー載り量の多い所定のトナー像は、クリーニングブレード１２ｂに対して大きな負荷となり、クリーニング性能に不具合が発生することがある。

＜クリーニングブレードの歪みの評価装置＞
図３はクリーニングブレードの歪みの評価装置の説明図である。図３に示すように、クリーニングブレード１２ｂの裏面（外側の面）に歪み測定ゲージ（共和電業製）３２を接着して、クリーニングブレード１２ｆの歪み量を測定した。歪み測定ゲージ３２は、クリーニングブレード１２ｂの表面の伸縮に伴って変形して抵抗値を変化させる。信号増幅器３４は、歪み測定ゲージ３２に定電流を流して出力電圧を検出し、増幅する。Ａ／Ｄコンバータ３５は、増幅されたアナログ電圧をデジタル信号に変換する。パソコン３６は、電圧計として機能し、中間転写ベルト８の回転に同期した時間軸で、歪み測定ゲージ３２の歪み量の変化をグラフ出力する。

＜実験１＞
図４はトナー帯の色とクリーニングブレード歪み量の関係の説明図である。図１に示すように、画像形成装置１００で連続画像形成を実行し、画像形成の１００枚ごとに画像形成部１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｂｋを異ならせてトナー帯を出力して中間転写ベルト８に一次転写した。図２に示すように、それぞれのトナー帯は、二次転写ローラ１０にマイナス電圧を印加して二次転写部Ｔ２を通過させ、ベルトクリーニング装置１２にて回収した。

トナー帯の静電像は、露光装置７Ｙ、７Ｍ、７Ｃ、７Ｂｋを使用しないで形成した。帯電ローラ３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｂｋに印加する振動電圧の直流電圧ＶＤをトナー帯の長さに相当する時間だけダウンさせて、帯電幅一杯の領域に現像コントラストを発生させた。直流電圧ＶＤを−６００Ｖから−２００Ｖへ低下させることで、現像装置の現像スリーブに印加される振動電圧の交流電圧Ｖｄｃとの間に＋４００Ｖの現像コントラストを確保し、定着画像の反射濃度１．０相当のトナー載り量のトナー帯を現像させた。

図４に示すように、中間転写ベルト８の起動に伴って、クリーニングブレード１２ｂに圧縮歪が発生した後、各色のトナー帯がクリーニングブレード１２ｂへ到達するごとに、クリーニングブレード１２ｂに大きな圧縮歪みが発生していた。そして、トナー帯を出力した画像形成部の違いによって、クリーニングブレード１２ｂの歪み量が大きく異なっていた。

中間転写ベルト８の回転方向の最も上流に位置する画像形成部１Ｙで作成されたイエロートナー帯は、クリーニングブレード１２ｂの歪み量が一番大きい。中間転写ベルト８の回転方向の最も下流に位置するブラックの画像形成部１Ｂｋで作成されたブラックトナー帯は、クリーニングブレード１２ｂの歪み量が最も小さい。

これは、一次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｂｋによって加圧された一次転写部ＴＹ、ＴＭ、ＴＣ、ＴＢｋを通過するごとにトナー帯が加圧を受けて中間転写ベルト８に対する機械的な付着力を高めるからである。中間転写ベルト８に対する付着力が高いトナー帯ほどクリーニングブレード１２ｂのエッジに衝突して掻き取られる際の衝撃及び掻き取り抵抗が大きいからである。このため、トナー載り量が等しいトナー帯の場合、感光ドラムと中間転写ベルト８が当接する一次転写部ＴＹ、ＴＭ、ＴＣ、ＴＢｋを通過する回数が多いほどクリーニングブレード１２に対するダメージが大きいからである。

そして、クリーニングブレード１２ｂのエッジにトナー粒子が滞留して中間転写ベルト８に対するクリーニングブレード１２ｂの摺擦抵抗が低く保たれている状態であれば、クリーニングブレード１２ｂによるトナー帯の掻き取り抵抗は大幅に軽減される。クリーニングブレード１２ｂのエッジに滞留するトナー粒子がクッションとなって、トナー帯との衝突に伴う衝撃を緩衝するからである。

＜実施例１＞
図５は実施例１のトナー帯出力制御のフローチャートである。実施例１では、実験１の実験結果に基づいて、クリーニングブレード１２ｂのエッジに対するダメージが少ない順にトナー帯を中間転写ベルト８に配列してクリーニングブレードに到達させることにより、クリーニングブレード１２ｂの負担を軽減している。

図１に示すように、画像形成部１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｂｋは、制御用トナー像の一例である現像幅一杯のトナー帯をそれぞれ形成して、中間転写体の一例である中間転写ベルト８へ、加圧を伴って転写する。クリーニングブレード１２ｂは、中間転写ベルト８に当接して配置され、中間転写ベルト８に転写して搬送される４個のＡＴＲ制御用トナー像を回収する。制御手段の一例である制御部１１０は、先頭のＡＴＲ制御用トナー像がクリーニングブレード１２ｂへ到達する前に、クリーニングブレード供給用トナー像をクリーニングブレード１２ｂへ供給するように画像形成部１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｂｋを制御する。画像形成部１Ｂｋで形成されたトナー帯ＱＢｋをクリーニングブレード供給用トナー像として用いる。画像形成部１Ｙ、１Ｍ、１Ｃで形成されたトナー帯ＱＹ、ＱＭ、ＱＣがクリーニングブレード１２ｂへ到達する前に、画像形成部１Ｂｋで形成されたトナー帯ＱＢｋをクリーニングブレード１ｂへ供給する。制御部１１０は、露光装置７Ｙ、７Ｍ、７Ｃ、７Ｂｋを制御して画像形成部１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｂｋでトナー帯を形成するタイミングを調整することにより、中間転写ベルト８上の各色のトナー帯の配列順序を設定する。

図４に示すように、クリーニングブレード供給用トナー像の一例であるトナー帯ＱＢｋは、クリーニングブレード１２ｂによって掻き取られる際のブレードエッジの変形量が制御用トナー像よりも小さくなる。クリーニングブレード１２ｂによって掻き取られる際のブレードエッジの変形量は、図３に示すように、クリーニングブレード１２ｂに歪みゲージ３２を固定して測定可能である。

図１を参照して図５に示すように、制御部１１０は、画像形成ジョブを受信すると画像形成を開始し、画像形成枚数をカウントする（Ｗ１）。制御部１１０は、カウント枚数がジョブ枚数に達すると（Ｗ２の作像カウンタのＪＯＢ枚数）、画像形成を終了する（Ｗ５）。制御部１１０は、カウント枚数が制御枚数に達するごとに（Ｗ２の制御カウンタの制御枚数）、感光ドラム２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｂｋにトナー帯を形成して中間転写ベルト８に転写する。なお、本実施形態では制御枚数は１００枚に設定される。トナー帯は、ベルトクリーニング装置１２へ搬送されて、クリーニングブレード１２ｂにより掻き取って回収される（Ｗ３）。図２に示すように、先頭からブラック、シアン、マゼンタ、イエローのトナー帯ＱＢｋ、ＱＣ、ＱＭ、ＱＹが配列して隙間なく隣接するように、感光ドラム２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｂｋにおける静電像の書き込みの始め／終わりのタイミングが設定される。中間転写ベルト８の回転方向において、下流側の画像形成部から順にトナー帯が中間転写ベルト８に一次転写される。下流側であるブラックの画像形成部１Ｂｋから順にトナー帯を作成する。

これにより、最初に、クリーニングブレード１２ｂに、中間転写ベルト８に対する吸着力が最も弱いトナー帯を送ることができ、クリーニングブレード１２ｂによる掻き取り負荷が低い状態でクリーニングブレード１２ｂのエッジにトナー層を形成する。クリーニングブレード１２ｂのエッジのトナー層が、中間転写ベルト８に対する吸着力の強いトナー帯が掻き取られる際の衝撃を弱めて、クリーニングブレード１２ｂによる掻き取り負荷が軽減される。

実施例１では、中間転写ベルト８の進行方向に対して、一番下流の画像形成部１Ｂｋから順に、トナー帯を形成させるので、クリーニングブレード１２ｂに負荷をかけることなく、ブレードエッジにトナー層を設けることができる。トナー層を設けることで、クリーニングブレード１２ｂへの衝撃を低減して、クリーニング不良の発生を防止することができる。

なお、後述する実施例２の変形例は、トナー排出＋Ｄｍａｘ制御の場合や、トナー排出＋ＡＴＲ制御の場合を想定している。また、実施例２の別の変形例は、クリーニング供給用トナー＋Ｄｍａｘ制御の場合や、クリーニング供給用トナー＋ＡＴＲ制御の場合を想定している。これらに対して、実施例１は、上述したように、クリーニングブレード１２ｂに対する負荷が最も小さいブラックのトナー帯やパッチトナー像を、他色のトナー帯やパッチトナー像を形成する際のクリーニングブレード供給用トナー像として用いる。

＜比較例１＞
図６は比較例１のトナー帯出力制御のフローチャートである。図７は実施例１の効果の説明図である。

比較例１では、従来されていたように、実施例１とは逆の順序で中間転写ベルト８にトナー帯を配列している。比較例１と実施例１とはトナー帯の出力順序が異なるのみで、その他の制御は同一であるため、図６中、実施例１と同一の内容の制御ステップには図５と同一の符号を付して重複する説明を省略する。

図１を参照して図６に示すように、比較例１では、中間転写ベルト８の回転方向において、上流側であるイエローの画像形成部１Ｙから順にトナー帯を作成して中間転写ベルト８に一次転写している（Ｗ３’）。

図２を参照して図７に示すように、画像形成装置１００を用いて画像形成の１００枚ごとに各色のトナー帯を出力して、実施例１と比較例１とにおけるクリーニングブレード１２ｂの歪み量を比較した。図７の（ａ）に示すように、比較例１では、先頭のイエロートナー帯ＱＹがクリーニングブレード１２ｂに到達したタイミングでクリーニングブレード１２ｂに大きな圧縮歪みが発生していた。これに対して、図７の（ｂ）に示すように、実施例１では、先頭のブラックトナー帯ＱＢｋがクリーニングブレード１２ｂに到達したタイミングでクリーニングブレード１２ｂに大きな圧縮歪みが発生していない。続いてクリーニングブレード１２ｂへシアン、マゼンタ、イエローのトナー帯ＱＣ、ＱＭ、ＱＹが到達したタイミングではクリーニングブレード１２ｂに目立った圧縮歪みが発生しなかった。

＜実施例１の変形例＞
ブラックの画像形成部１Ｂｋで作成したトナー帯ＱＢｋを最初にクリーニングブレード１２ｂに送った後、シアン、マゼンタ、イエローのトナー帯ＱＣ、ＱＭ、ＱＹを実施例１とは異なる順番でクリーニングブレード１２ｂに送る同様な実験を行った。いずれの順番においても、実施例１と同様な効果が確認された。一番下流の画像形成部１Ｂｋにてトナー帯を先に形成させるだけでも、効率良く、クリーニング不良の発生を防止することができる。

また、ブラックの画像形成部１Ｂｋで作成したトナー帯ＱＢｋを最初にクリーニングブレード１２ｂに送った直後に中間転写ベルト８を停止させてクリーニングブレード１２ｂを取り外してエッジを実体顕微鏡で観察した。その結果、クリーニングブレード１２ｂのエッジ当接部にトナー層が作られていた。

実施例１の変形例によれば、クリーニングブレード１２ｂに対する掻き取り負荷が小さいトナー帯を始めにクリーニングブレード１２ｂに送って、ブレードエッジにトナー層を形成することができる。トナー帯のトナー載り量によって、クリーニングブレード１２ｂへの衝撃が変化するため、中間転写ベルト８上でのトナー載り量が少ないトナー帯を先に形成させて、その後、中間転写ベルト８上でのトナー載り量が多いトナー帯を形成させる。

トナー層を形成した後は、クリーニングブレード１２ｂに、中間転写ベルト８の回転方向の下流側から順番にトナー帯を形成して送らなくても、クリーニングブレード１２ｂの歪み量が抑制される。このため、ブレードエッジの変形や寿命低下が阻止され、クリーニング不良が発生しにくくなる。

さらに、中間記録媒体上で濃度を測定するための帯制御以外のトナー帯が、一次転写部と像担持体との間を通過する際、一次転写部に流れる電流を０μＡにすることでより効率良く効果が得られる。

＜実験２＞
図８はトナー帯のトナー載り量とクリーニングブレード歪み量の関係の説明図である。図１に示すように、画像形成装置１００で連続画像形成を実行し、画像形成の１００枚ごとに画像形成部１Ｙからトナー載り量を異ならせてトナー帯を出力して中間転写ベルト８に一次転写した。図２に示すように、それぞれのトナー載り量のトナー帯は、二次転写ローラ１０にマイナス電圧を印加して二次転写部Ｔ２を通過させ、ベルトクリーニング装置１２にて回収した。

トナー帯のトナー載り量は、帯電ローラ３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｂｋに印加する振動電圧の直流電圧ＶＤを変化させて、現像装置の現像スリーブに印加される振動電圧の交流電圧Ｖｄｃとの差電位である現像コントラストを異ならせて調整した。トナー帯ＱＹの濃度設定は１５を最高濃度として、１４、１３、１２、・・・２、１と下げていくことで、トナー載り量が順次少なくなり、濃度設定０でトナー帯がない状態となる。

図８に示すように、等しい数の一次転写部を通過したトナー帯の場合、濃度設定を大きくしてトナー載り量を多くするほど、クリーニングブレード１２ｂに大きな圧縮歪みが発生していた。トナー帯ＱＹの濃度設定を変更すると、トナー帯ＱＹがクリーニングブレード１２ｂに到達したときのクリーニングブレード１２ｂの歪み量が異なっていた。

濃度設定が低いトナー帯（例えば、濃度設定４）の場合、クリーニングブレード１２ｂの歪みはほとんど無かった。しかし、濃度設定が高いトナー帯（例えば、濃度設定が１５）の場合、クリーニングブレード１２ｂの歪み量が大きくなる。トナー帯の濃度設定によって、クリーニングブレード１２ｂの歪み量が変化して、濃度設定が高くなるほどクリーニングブレード１２ｂの歪み量が大きくなる傾向が確認された。

トナー載り量が多いトナー帯ほど、クリーニングブレード１２ｂによるトナー帯の掻き取り負荷が増え、クリーニングブレード１２ｂが中間転写ベルト８の回転方向の下流側に押されて変形する量が増えた。逆に、トナー載り量が少ないトナー帯ほど、クリーニングブレード１２ｂによるトナー帯の掻き取り負荷が減って、クリーニングブレード１２ｂが中間転写ベルト８の回転方向の下流側に押されて変形する量が少なくなった。

＜実施例２＞
図９は実施例２のトナー帯出力制御のフローチャートである。実施例２では、実験２の実験結果に基づいて、最初にクリーニングブレード１２ｂのエッジに対する負担が軽い濃度設定の低いトナー帯をクリーニングブレード１２ｂに到達させる。各画像形成部で連続してトナー帯を中間転写ベルト８に転写してクリーニングブレード１２ｂに送り込む際に、濃度設定の低いトナー帯を先に作成してクリーニングブレード１２ｂにより回収する。これにより、クリーニングブレード１２ｂのエッジにトナー層を形成して、後続のトナー載り量の多いトナー帯がクリーニングブレード１２ｂに衝突した際の衝撃を弱めて、クリーニングブレード１２ｂに対するトータルな負担を軽減している。

図１を参照して図９に示すように、制御部１１０は、画像形成ジョブを受信すると画像形成を開始し、画像形成枚数をカウントする（Ｗ１）。制御部１１０は、カウント枚数がジョブ枚数に達すると（Ｗ２の作像カウンタのＪＯＢ枚数）、画像形成を終了する（Ｗ６）。制御部１１０は、カウント枚数が制御枚数に達するごとに（Ｗ２の制御カウンタの制御枚数）、感光ドラム２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｂｋに低い濃度設定のトナー帯を形成して中間転写ベルト８に転写する。トナー帯をベルトクリーニング装置１２へ搬送してクリーニングブレード１２ｂにより掻き取って回収する（Ｗ３）。その後、感光ドラム２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｂｋに高い濃度設定のトナー帯を形成して同様の処理を実行する（Ｗ４）。

＜比較例２＞
図１０は比較例２のトナー帯出力制御のフローチャートである。図１１は実施例２の効果の説明図である。

比較例２では、実施例２とは逆の従来されていた順序で中間転写ベルト８にトナー帯を転写している。比較例２と実施例２とはトナー帯の出力順序が異なるのみで、その他の制御は同一であるため、図１０中、実施例２と同一の内容の制御ステップには図９と同一の符号を付して重複する説明を省略する。

図１を参照して図１０に示すように、制御部１１０は、カウント枚数が制御枚数に達するごとに（Ｗ２の制御カウンタの制御枚数）、感光ドラム２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｂｋに高い濃度設定のトナー帯を形成して中間転写ベルト８に転写する。トナー帯をベルトクリーニング装置１２へ搬送してクリーニングブレード１２ｂにより掻き取って回収する（Ｗ３’）。その後、感光ドラム２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｂｋに低い濃度設定のトナー帯を形成して同様の処理を実行する（Ｗ４’）。

図２を参照して図１１に示すように、画像形成装置１００を用いて、１００枚毎にトナー帯を形成する実験を行い、実施例２と比較例２とでトナー帯が最初にクリーニングブレード１２ｂに到達したときのクリーニングブレード１２ｂの歪み量を比較した。濃度設定が低いトナー帯を作成した後に濃度設定が高いトナー帯を作成する実施例１は、逆の順番でトナー帯を作成する比較例２に比較して、クリーニングブレード１２ｂの歪み量が小さくなっている。

＜実施例２の変形例＞
画像形成装置１００では、画像と画像の間隔を拡大して濃度設定が異なる複数の制御用トナー像を形成する場合がある。濃度設定の高い制御用トナー像を使用する制御の例は、中間転写ベルト８上でトナー載り量を測定するＤｍａｘ制御、及びＡＴＲ制御である。一方、現像装置４Ｙ内のトナーの排出を目的として中間転写ベルト８上でトナー載り量を測定しないトナー帯の場合、濃度設定や現像コントラストを任意に決められるから、実施例２におけるトナー載り量の少ない制御用トナー像として利用できる。

そこで、Ｄｍａｘ制御又はＡＴＲ制御と、トナーの排出を目的とするトナー帯の形成とが同一の間隔で実行される場合、実施例２の変形例では、濃度設定を通常よりも低く設定したトナー帯を先行してクリーニングブレード１２のブレードエッジへ供給する。そして、トナー帯がブレードエッジへ到達した直後の潤沢にトナー層が形成された状態のところへ濃度設定の高い制御用トナー像が衝突して掻き取られるように、Ｄｍａｘ制御又はＡＴＲ制御を実行する。

実施例２の変形例では、Ｄｍａｘ制御又はＡＴＲ制御と、トナーの排出を目的とするトナー帯の形成とでタイミングが重なった際、濃度設定の低いトナー帯の制御を行った後に、濃度設定が高い制御用トナー像を用いた制御を行う。吐き出しを行った後に、トナー載り用の測定を行う。先行してトナー載り量が少ないトナー像を使用する制御を先に行い、その後、濃度設定が高くてトナー載り量が多いトナー像を使用する制御を行う。

濃度設定が高いトナー帯の形成と濃度設定が低いトナー帯の形成とが同じタイミングになった場合、中間転写ベルト８の回転方向の下流側の画像形成部で実行される濃度設定の低いトナー帯の形成を最初に実行する。中間転写ベルト８上のトナー載り量が多いトナー帯の形成と中間転写ベルト８上のトナー載り量が少ないトナー帯の形成とが同じタイミングになった場合、トナー載り量の少ないトナー帯の制御を先に形成する。

これにより、実施例２と同様に、トナー載り量が多い制御用トナー像がクリーニングブレード１２ｂへ到達した際のブレードエッジの変形を少なくする効果が得られる。効率的に、クリーニングブレード１２ｂのブレードエッジの負荷を減らしてブレードエッジの歪み量を抑制し、クリーニング不良による画像品質の低下を阻止することができる。

＜実施例２の別の変形例＞
図１２は実施例２の別の変形例のトナー帯出力制御のフローチャートである。実施例２の変形例では、濃度設定の低いトナー帯を使用する制御と、濃度設定の高いトナー帯を使用する制御とが、同じタイミングになった場合について記載した。これに対して、実施例２の別の変形例では、濃度設定の高いトナー像を用いるＤｍａｘ制御（ＡＴＲ制御）のみ実施する場合に、当該制御とは無関係な濃度設定の低いトナー帯を意図的に作成する。クリーニングブレード供給用トナー像は、最も下流の画像形成部で、これらの制御用トナー像よりも画像の濃度設定を低く設定して形成されるため、最も下流の画像形成部以外の画像形成部で形成された制御用トナー像よりもベルト部材上でのトナー載り量が少ない。

なお、クリーニングブレード供給用トナー像は、搬送方向に直角なベルト幅方向において、これらの制御用トナー像以上の長さを持たせて形成される。

実施例２と実施例２の変形例とは、薄い濃度設定のトナー帯の出力が画像形成部１Ｂｋに限られる以外は同一であるため、図１２中、実施例２と同一の内容の制御ステップには図９と同一の符号を付して重複する説明を省略する。

図１２に示すように、実施例２の変形例では、濃度設定の高いトナー帯を形成する制御（Ｗ４）の前に、濃度設定の低いトナー帯を形成して中間転写ベルト８に転写して、ベルトクリーニング装置１２により回収する（Ｗ３）。ブレードエッジに十分なトナー像が保持されている間であれば、濃度設定の高いトナー帯は、連続でも断続でもよい。

実施例２の変形例では、濃度設定が低いトナー帯をブラック画像形成部１Ｂｋで作成したが、他の画像形成部で作成してもよい。単発で濃度設定が高いトナー帯の作成が行われる場合は、中間転写ベルト８の回転方向の下流側の画像形成部で濃度設定の低いトナー帯を先に形成する。単発でトナー載り量の多いトナー帯が形成される場合、トナー載り量が相対的に少ないトナー帯を先に形成してクリーニングブレード１２ｂのブレードエッジに供給する。

実施例２の変形例によれば、画像形成装置１００の全ての制御タイミングで、クリーニングブレード１２ｂの負荷を減らし、クリーニングブレード１２ｂの歪み量を抑制して、クリーニング不良の発生を低減することができる。

なお、感光ドラムへのトナー排出については、トナー排出は、４色同時に行われる場合もあり得るが、トナー消費が多色に偏って、１色のみについて行われる場合も多い。トナー排出を１色のみについて行う場合、当然、排出用のトナー帯がトナー消費の不足した画像形成部の感光ドラムのみに形成されて、中間転写ベルト上でクリーニング供給用トナー像の後を追うように中間転写ベルトへ転写されることになる。この場合のクリーニング供給用トナー像は、実施例１で説明したように、最も下流に配置された画像形成部で形成することが望ましい。そして、無駄なトナー消費を減らすために、必要最小限のトナー載り量でクリーニング供給用トナー像を形成することが望ましい。

＜実施例３＞
実施例１、２で記載したトナー載り量測定用の制御用トナー像の場合、中間転写体８上でトナー載り量を測定するため、感光ドラム２Ｙ上のトナー像を中間転写ベルト８上に転写する必要がある。しかし、現像装置４Ｙ内のトナーを排出するためのトナー帯に関しては、トナー載り量を測定しないので、感光ドラム２Ｙ上のトナー像をすべて中間転写ベルト８上へ一次転写する必要はない。

そこで、トナー載り量を測定しないトナー帯を中間転写ベルト８へ一次転写する場合、転写電流を転写効率が最高となる５０μＡよりも下げる。制御部１１０は、クリーニングブレード供給用トナー像を中間転写ベルト８へ転写する際の転写効率を、最も下流の画像形成部以外の画像形成部で形成された制御用トナー像を中間転写ベルト８へ転写する際の転写効率よりも低く制御する。転写電流を下げることで転写効率が低下して、中間転写ベルト８へ一次転写されるトナー帯のトナー載り量が少なくなるので、クリーニングブレード１２ｂで掻き取る際のブレードエッジの負荷が軽減される。転写電流を下げることで、中間転写ベルト８上のトナー帯におけるトナー同士の結束が弱まるため、クリーニングブレード１２ｂで掻き取る際のブレードエッジの負荷はさらに軽減される。

実施例３の効果をさらに高めるために、一次転写部ＴＹの転写電流を０μＡにしてもよい。中間転写ベルト８上でトナー載り量を測定する目的以外のトナー帯が、一次転写部ＴＹを通過する際、一次転写部ＴＹに印加する電圧を転写電流が流れ始める直前の電圧値に固定してもよい。

＜実施例４＞
実施例１、２では、中間転写ベルト８を用いる画像形成装置について記載した。しかし、実施例１、２は、特許文献１に示されるように、記録材を吸着して複数の画像形成部を順番に通過させてトナー像を重ね合わせる記録材搬送ベルトを用いる画像形成装置でも実施できる。

記録材搬送ベルトに制御用トナー像を転写してクリーニングブレードで掻き取る画像形成装置であれば、記録材が記録材搬送ベルトに接触してトナー汚れを引き起こす可能性については、中間転写ベルト８の場合と課題は同一である。ベルト部材は、高度にクリーニングされる必要がある。クリーニングブレードを付設した記録材搬送ベルトを搭載した画像形成装置であれば、複写機、プリンタ、ファクシミリ又はこれらを適宜組み合わせた複合機などの画像形成装置に広く適用できる。

１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｂｋ 画像形成部
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｂｋ 感光ドラム
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｂｋ 帯電ローラ
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｂｋ 現像装置
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｂｋ 転写ローラ
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｂｋ ドラムクリーニング装置
８ 中間転写ベルト、９ 対向ローラ、１０ 二次転写ローラ
１１ 定着装置、１２ ベルトクリーニング装置
１２ｂ クリーニングブレード、１５ 光学式センサ
１００ 画像形成装置、１１０ 制御部

Claims (8)

1. ベルト部材と、
   所定のトナー像を形成して前記ベルト部材へ転写する画像形成部と、
   前記ベルト部材に当接させたクリーニングブレードと、を備える画像形成装置において、
   前記クリーニングブレードに掻き取られる際のブレードエッジの変形量が前記所定のトナー像よりも小さくなるクリーニングブレード供給用トナー像を、前記所定のトナー像が前記クリーニングブレードへ到達する前に前記クリーニングブレードへ供給するように、前記画像形成部を制御する制御手段を備えることを特徴とする画像形成装置。
2. ベルト部材と、
   前記ベルト部材の回転方向に配列して、所定のトナー像を形成して加圧を伴って前記ベルト部材へ転写する複数の画像形成部と、
   前記ベルト部材に当接させたクリーニングブレードと、を備える画像形成装置において、
   前記複数の画像形成部のうち前記ベルト部材の回転方向の最も下流の画像形成部以外の画像形成部で形成されて前記ベルト部材に転写された前記所定のトナー像が前記クリーニングブレードへ到達する前に、前記最も下流の画像形成部で形成されて前記ベルト部材へ転写されたクリーニングブレード供給用トナー像が前記クリーニングブレードへ供給されるように、前記複数の画像形成部を制御する制御手段を備えることを特徴とする画像形成装置。
3. 前記クリーニングブレード供給用トナー像は、前記最も下流の画像形成部以外の画像形成部で形成された、前記所定のトナー像よりも前記ベルト部材上でのトナー載り量が少ないトナー像であることを特徴とする請求項２記載の画像形成装置。
4. 前記クリーニングブレード供給用トナー像は、前記所定のトナー像よりも画像の濃度設定を低く設定して形成された別の前記所定のトナー像であることを特徴とする請求項３記載の画像形成装置。
5. 前記制御手段は、前記クリーニングブレード供給用トナー像を前記ベルト部材へ転写する際の転写効率を、前記最も下流の画像形成部以外の画像形成部で形成された前記所定のトナー像を前記ベルト部材へ転写する際の転写効率よりも低く制御することを特徴とする請求項３に記載の画像形成装置。
6. ベルト部材と、
   前記ベルト部材の回転方向に配列して、所定のトナー像を形成して加圧を伴って前記ベルト部材へ転写する複数の画像形成部と、
   前記ベルト部材に当接させたクリーニングブレードと、を備える画像形成装置において、
   前記複数の画像形成部のうち前記ベルト部材の回転方向の最も下流の画像形成部以外の画像形成部で形成されて前記ベルト部材に転写された前記所定のトナー像が前記クリーニングブレードへ到達する前に、前記最も下流の画像形成部で形成されて前記ベルト部材へ転写された前記所定のトナー像が前記クリーニングブレードへ供給されるように、前記複数の画像形成部を制御する制御手段を備えることを特徴とする画像形成装置。
7. ベルト部材と、
   露光を行うことなく形成した静電像を現像して形成されたトナー帯を形成して加圧を伴って前記ベルト部材へ転写する複数の画像形成部と、
   前記ベルト部材に当接させたクリーニングブレードと、を備える画像形成装置において、
   前記複数の画像形成部のうち前記ベルト部材の回転方向の最も下流の画像形成部以外の画像形成部で形成されて前記ベルト部材に転写されたトナー帯が前記クリーニングブレードへ到達する前に、前記最も下流の画像形成部で形成されて前記ベルト部材へ転写された別のトナー帯が前記クリーニングブレードへ供給されるように、前記複数の画像形成部を制御する制御手段を備えることを特徴とする画像形成装置。
8. 前記所定のトナー像は、
   （１）トナーとキャリアを含む現像剤のトナー帯電量を一定に保つようにトナー補給量を調整するためのＡＴＲ制御用トナー像、
   （２）定着された画像の最高濃度が一定に再現されるように静電像の現像コントラストを調整するためのＤｍａｘ制御用トナー像、
   （３）トナーとキャリアを含む現像剤のトナーの一部を感光ドラムに排出してトナーの現像装置内の平均滞在時間を調整するためのトナー帯、
   のいずれかであることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載の画像形成装置。

Images