JP2013148127A - セラミックス製転動体の製造方法及び転がり支持装置 - Google Patents
セラミックス製転動体の製造方法及び転がり支持装置 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2013148127A JP2013148127A JP2012007198A JP2012007198A JP2013148127A JP 2013148127 A JP2013148127 A JP 2013148127A JP 2012007198 A JP2012007198 A JP 2012007198A JP 2012007198 A JP2012007198 A JP 2012007198A JP 2013148127 A JP2013148127 A JP 2013148127A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rolling
- ball
- powder
- support device
- rolling element
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Rolling Contact Bearings (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
【課題】セラミックス製転動体の製造に際し、転動造粒法を採用して素球に帯状の凸部が形成するのを防止し、更には2種以上の原料粉末をこれまでよりも均一に、かつ、短時間で混合する。また、転がり支持装置としての耐久性を高める。
【解決手段】ジルコニア粉末とアルミナ粉末とを水とともに湿式混合し、ジルコニア粉末とアルミナ粉末とを含むスラリーを調製する工程と、スラリーを加熱下で回転させながら乾燥して凝集体を調製する工程と、凝集体を転動造粒して成形球を得る工程と、球状体を焼結し、HIP処理を行って素球を製造する工程と、素球の表面を研磨する工程とを備えるセラミックス製転動体の製造方法、並びに前記製造方法で製造されたセラミックス製転動体を備える転がり支持装置。
【選択図】図1
【解決手段】ジルコニア粉末とアルミナ粉末とを水とともに湿式混合し、ジルコニア粉末とアルミナ粉末とを含むスラリーを調製する工程と、スラリーを加熱下で回転させながら乾燥して凝集体を調製する工程と、凝集体を転動造粒して成形球を得る工程と、球状体を焼結し、HIP処理を行って素球を製造する工程と、素球の表面を研磨する工程とを備えるセラミックス製転動体の製造方法、並びに前記製造方法で製造されたセラミックス製転動体を備える転がり支持装置。
【選択図】図1
Description
本発明は、転がり軸受、リニアガイド、ボールねじ等の転がり支持装置、並びにこれら転がり支持装置用転動体の製造方法に関する。
例えばエアコンや電車、風車、工作機械等ではインバータモータが使用されているが、インバータモータには、軸電圧が発生して、ロータ軸とハウジングとの間に電位差が生じる場合がある。これに伴って、ハウジングやロータ軸からの漏れ電流が、転がり軸受の転動体と軌道輪との間に流れ、軌道輪の軌道面及び転動体の転動面に電食(電気化学的腐食)が生じる恐れがある。この電食が生じると、軌道輪の軌道面および転動体の転動面の精度が低下し、振動が上昇して、軸受の寿命が短くなる。また、リニアモータのガイドでも、同様に電食の問題がある。
この電食を防止するために様々な提案がなされており、セラミックス製の転動体を用いることが行われている。セラミックス製転動体の製造には、例えば特許文献1に記載されているように、球状の金型に原料粉末を充填してプレス成形して成形球とし、成形球を焼結、HIP処理して素球とし、素球の表面を研磨する方法が一般的である(図4参照)。そのため、素球の表面には、金型による円周に沿った帯状の凸部が生じるが(図5参照)、成形後に凸部の角に応力集中を受け、金型から離脱する際にクラックが発生しやすい。また、研磨時も、凸部にクラックが発生しやすく、凸部を除去するために研磨代も多くなり、研磨時間も長くなる。
また、特許文献1には、セラミックス製転動体を転動造粒法により製造することも記載されている。この転動造粒法では、原料粉末からなる核粉末を作製し、この核粉末を雪だるま式に大径化させるため、プレス成形法のような帯状の凸部が形成されることはない。しかしながら、原料粉末が1種類の場合には問題はないが、2種以上の原料粉末を用いる場合は、均一に混合しないと核粉末の成長時に組成上のムラができて、得られる素球、更には転動体の内部組織が不均一になる。そのため、十分な時間を掛けて混合しなければならず、製造効率が低下する大きな要因になっている。
本発明は、このような状況に鑑みてなされたものであり、セラミックス製転動体を製造するに当たり、転動造粒法を採用して素球に帯状の凸部が形成するのを防止し、更には2種以上の原料粉末を混合する際に、これまでよりも均一に、かつ、短時間で混合して製造効率を高めることを目的とする。
また、セラミックス製転動体を備え、電食を防止できる転がり支持装置において、セラミックス製転動体の内部組織を均一化し、クラックの発生も無く、装置全体としての耐久性を高めることを目的とする。
上記課題を解決するために、本発明は下記を提供する。
(1)転がり支持装置用のセラミックス製転動体を製造する方法であって、
ジルコニア粉末とアルミナ粉末とを水とともに湿式混合し、ジルコニア粉末とアルミナ粉末とを含むスラリーを調製する工程と、
前記スラリーを加熱下で回転させながら乾燥して凝集体を調製する工程と、
前記凝集体を転動造粒して成形球を得る工程と、
成形球を焼結し、HIP処理を行って素球を製造する工程と、
素球の表面を研磨する工程と、
を備えることを特徴とするセラミックス製転動体の製造方法。
(2)互いに対向配置される軌道面を備えた第1部材及び第2部材と、両部材の軌道面間に転動自在に配設された複数個の転動体とを少なくとも備え、転動体が転動することにより第1部材及び第2部材の一方が他方に対して相対移動する転がり支持装置であって、
上記(1)記載の製造方法で製造されたセラミックス製転動体を備えることを特徴とする転がり支持装置。
(1)転がり支持装置用のセラミックス製転動体を製造する方法であって、
ジルコニア粉末とアルミナ粉末とを水とともに湿式混合し、ジルコニア粉末とアルミナ粉末とを含むスラリーを調製する工程と、
前記スラリーを加熱下で回転させながら乾燥して凝集体を調製する工程と、
前記凝集体を転動造粒して成形球を得る工程と、
成形球を焼結し、HIP処理を行って素球を製造する工程と、
素球の表面を研磨する工程と、
を備えることを特徴とするセラミックス製転動体の製造方法。
(2)互いに対向配置される軌道面を備えた第1部材及び第2部材と、両部材の軌道面間に転動自在に配設された複数個の転動体とを少なくとも備え、転動体が転動することにより第1部材及び第2部材の一方が他方に対して相対移動する転がり支持装置であって、
上記(1)記載の製造方法で製造されたセラミックス製転動体を備えることを特徴とする転がり支持装置。
本発明では、セラミックス製転動体を製造するに当たり、転動造粒法を採用することにより、素球に帯状の凸部が形成するのを防止できる。また、2種以上の原料粉末を混合する際に、これまでよりも均一に、かつ、短時間で混合して製造効率を高めることができる。
また、本発明の転がり支持装置は、均一な内部組織を有し、クラックの発生も無く、高強度のセラミックス製転動体を備え、装置全体としての耐久性を高めることができる。
以下、本発明に関して図面を参照して詳細に説明する。
図1は、本発明の転がり支持装置の一例を示す玉軸受を示す断面図である。図示される玉軸受1は、内輪10と外輪11との間に、保持器12を介して複数の転動体である玉13を保持したものであり、内輪10、外輪11及び玉13とで形成される軸受内部空間にグリースGを封入し、シール14で封止したものである。内輪10及び外輪11は、一般的な熱処理を施したSUJ2材が適当である。また、グリースGにも制限はないが、セラミックスと金属との両方に親和性を有することが好ましく、例えば。エステル油等の極性の大きい潤滑油を基油とするグリースが好ましい。
本発明では、玉13を以下に示すように転動造粒して製造する。
原料粉末には、得られる玉13の機械的強度を考慮して、ジルコニア粉末とアルミナ粉末とを用いる。また、安定化剤としてY2O3やCaO、MgO、CeO2等を加えたジルコニア粉末を使用してもよい。ジルコニア−アルミナ系セラミックスは、ヤング率が250GPa以上となり、玉13の寸法精度を高くすることができる。尚、ヤング率は、軸受寿命及び耐衝撃性を良好にする観点から、400MPa以下であることが好ましいが、これはヤング率が高いほど玉13と内外輪の軌道面との間での最大接触面圧が高くなって軸受寿命が短くなること、最大接触面圧が高くなると、軸受に衝撃が生じた場合に、玉13の押し付けによって内外輪の軌道面に圧痕が発生し易くなり軸受の耐衝撃性が低くなること、等の理由からである。
また、玉13の線膨張係数を、0℃から800℃までの平均値で12.5×10−6/K以下とすることができ、金属製の内輪10及び外輪11の線膨張係数との差が小さくなり、例えば玉13が窒化珪素の場合のように軸受の温度上昇に伴って予圧が零になることを防止できる。
このようなヤング率及び線膨張係数とするには、ジルコニアに、ジルコニアよりもヤング率の高いアルミナを添加する。アルミナは線膨張係数が比較的高いため、ジルコニアに添加してもジルコニアの高い線膨張係数を大きく低下させることがない。また、ジルコニアにアルミナを添加することによって、高強度化するが、その理由としては、焼結から室温まで冷却される際の体積収縮の差から、アルミナ焼結粒子は圧縮し、ジルコニア焼結粒子は引張応力が付与され、残留応力の分布の違いから亀裂が迂回して進展する。更に、ジルコニア結晶粒子の相転移(正方晶→単斜相)によるアルミナ粒子への圧縮応力が負荷され、破壊に対して亀裂進展が防止される。この効果を十分に得るためには、アルミナを20質量%以上80質量%以下となるように添加することが好ましく、25質量%以上40質量%以下がより好ましい。ヤング率はアルミナ含有率とほぼ比例関係にあり、アルミナ含有率を20質量%以上とすることによりヤング率を250GPa以上とすることができる。但し、アルミナ含有率が80質量%を超えると、ヤング率が400GPa以上となり、強度の点からは好ましくない。
このように、本発明ではジルコニア粉末と、アルミナ粉末とを混合するため、乾式での混合で十分に均一な混合を行うには長時間を有する。そこで、本発明では、ジルコニア粉末とアルミナ粉末とを、水とともに湿式混合し、ジルコニア粉末とアルミナ粉末とを含むスラリーを調製する。スラリー調製時の混合手段には制限はないが、ボールミルやアトライター、ビーズミル等のように、ボールを粉砕メディアとして使用する混合機を用いることにより短時間で均一な混合を実現でき好ましい。混合条件としては、例えばボールミルを使用する場合、ジルコニア粉末とアルミナ粉末との合計量に対し、ボールを3倍量程度加え、24時間程度混合する。
尚、ジルコニア粉末及びアルミナ粉末ともに、その粒径は0.5〜1.0μmが適当である。粒径が小さすぎると粉末同士が凝集し易くなり、均一な混合が難しくなる。また、大径の場合は、得られる玉13の内部組織が緻密になりにくい。
次いで、ボールを取り出し、ジルコニア粉末及びアルミナ粉末を含むスラリーを、加熱下で回転させながら乾燥して凝集体を調製する。この乾燥には、例えば大川原化工機製「スプレードライヤFC−20」を使用することができ、ディスク回転数を7000〜12000rpm、入口温度を170〜200℃、出口温度を70〜90℃、原液排出量を10〜15kg/hrとして行うことができる。
乾燥後に分級して、例えば200〜500μmの凝集体を採取する。凝集体が小さすぎると、次工程の転動造粒に時間がかかりすぎるようになる。
次いで、分級した凝集体を転動造粒して大径化する。転動造粒には、例えば図2に示すような皿型転動造粒装置を使用することができる。図示される皿型転動造粒装置では、皿型の容器100に凝集体と水とを入れ、水が蒸発する温度(例えば120℃)に加熱しながら容器100を回転させる。回転数としては、例えば50〜150rpmの低速で行う。そして、回転とともに、凝集体が雪だるま式に徐々に大径化して成形球となる。成形球には、プレス成形法による素球のような帯状の凸部は見られない。尚、成形球の粒径は、玉13の最終寸法よりも大径であればよく、回転時間等により調整する。図3は、転動造粒して得た成形球を撮影した写真である。
次いで、成形球を電気炉に入れて焼結した後、HIP処理して素球を得る。焼結は、例えば大気中1400〜1600℃で1〜2時間行う。また、HIP処理は、例えばアルゴン雰囲気中、1300〜1500℃で1〜2時間、1000〜1500気圧で行う。
そして、HIP処理後に、素球の表面を研磨して玉13を得る。
このようにして得られた玉13は、素球に帯状の凸部が形成されないため、クラックの発生が無く、研磨代も少なくてすむ。また、ジルコニア粉末とアルミナ粉末とを混合する際も、これまでよりも均一に、かつ、短時間で均一に混合することができる。
以上、本発明に関して玉軸受1を基に説明したが、その他にもリニアガイドやボールねじの転動体を上記の玉13と同様に製造することができる。
以下に実施例及び比較例を挙げて本発明を更に説明するが、本発明はこれにより何ら制限されるものではない。
(実施例)
原料粉末として、何れも平均粒径が1μmのイットリア安定化ジルコニア粉末と、アルミナ粉末とを用い、ジルコニア粉末が80質量%、アルミナ粉末が20質量%となるように水とともにボールミルに入れて24時間混合を行った。尚、粉砕媒体であるボールは、ジルコニア粉末とアルミナ粉末との合計量に対し3倍量とした。
原料粉末として、何れも平均粒径が1μmのイットリア安定化ジルコニア粉末と、アルミナ粉末とを用い、ジルコニア粉末が80質量%、アルミナ粉末が20質量%となるように水とともにボールミルに入れて24時間混合を行った。尚、粉砕媒体であるボールは、ジルコニア粉末とアルミナ粉末との合計量に対し3倍量とした。
次いで、ボールを取り出し、ジルコニア粉末及びアルミナ粉末を含むスラリーを大川原化工機製「スプレードライヤFC−20」を使用し、ディスク回転数12000rpm、入口温度200℃、出口温度90℃、原液排出量を15kg/hrにて乾燥した。乾燥後に分級して200〜300μmの凝集体を採取し、採取した凝集体と水とを図2に示す皿型転動造粒装置の容器に入れ、120℃、回転数100rpmで回転させて粒径6mmの成形球とした。
次いで、成形球を電気炉に入れて大気中、1500℃で1時間行焼結した後、アルゴン雰囲気中、1450℃で1時間、1000気圧でHIP処理して素球を得た。そして、素球の表面を、表面粗さRa=0.01μmとなるように研磨して玉を得た。
(比較例)
実施例と同じ原料粉末を用い、ボールミルを用いて実施例と同様に混合した後、図4に示すように、球状の金型に混合した原料粉末を充填し、成形圧1000kg/cm2にて成形球とした。その後は、実施例と同様にして焼結、HIP処理及び研磨して玉を得た。
実施例と同じ原料粉末を用い、ボールミルを用いて実施例と同様に混合した後、図4に示すように、球状の金型に混合した原料粉末を充填し、成形圧1000kg/cm2にて成形球とした。その後は、実施例と同様にして焼結、HIP処理及び研磨して玉を得た。
(素球の観察)
比較例で得た素球の表面を撮影した写真を図5に、実施例で得た素球の表面を撮影した写真を図6に示すが、比較例の素球には円周に沿った帯状の凸部が見られるが、実施例の素球には凸部が見られない。
比較例で得た素球の表面を撮影した写真を図5に、実施例で得た素球の表面を撮影した写真を図6に示すが、比較例の素球には円周に沿った帯状の凸部が見られるが、実施例の素球には凸部が見られない。
(クラック発生率)
実施例及び比較例の各素球1万個について、クラックの発生率を比較したところ、比較例の素球には1%に当たる100個にクラックが発生していた。また、図7に拡大して示すように、クラックは何れも凸部に発生していた。これに対し、実施例の素球には全くクラックが発生していなかった。
実施例及び比較例の各素球1万個について、クラックの発生率を比較したところ、比較例の素球には1%に当たる100個にクラックが発生していた。また、図7に拡大して示すように、クラックは何れも凸部に発生していた。これに対し、実施例の素球には全くクラックが発生していなかった。
また、実施例及び比較例の各素球5千個を研磨した際、研磨に要する時間を計測したところ、比較例では実施例の約2倍の研磨時間を要した。これは、比較例では帯状の凸部を取り除く分、研磨時間が長くなるためである。図8は、研磨した後の比較例の素球を撮影した写真であるが、帯状の凸部に沿ってクラックが発生しているのがわかる。
(内部組織)
実施例及び比較例の各玉の断面を観察して、内部組織を比較した。図9に示すように、比較例の玉と実施例の玉とで内部組織に変化はなく、転動造粒しても問題がないことが確認された。
実施例及び比較例の各玉の断面を観察して、内部組織を比較した。図9に示すように、比較例の玉と実施例の玉とで内部組織に変化はなく、転動造粒しても問題がないことが確認された。
(混合条件)
また、ジルコニア粉末とアルミナ粉末とをボールミルを用いずに、図2に示す転動造粒装置にて混合し、実施例と同様に転動造粒、焼結、HIP処理及び研磨して作製した玉を用意し、その断面を撮影したところ、図10に示すように内部組織が不均一であった。このことから、転動造粒しても、原料粉末の混合が本発明に従わないと、良好な玉が得られないことがわかる。
また、ジルコニア粉末とアルミナ粉末とをボールミルを用いずに、図2に示す転動造粒装置にて混合し、実施例と同様に転動造粒、焼結、HIP処理及び研磨して作製した玉を用意し、その断面を撮影したところ、図10に示すように内部組織が不均一であった。このことから、転動造粒しても、原料粉末の混合が本発明に従わないと、良好な玉が得られないことがわかる。
1 玉軸受
10 内輪
11 外輪
12 保持器
13 玉
14 シール
10 内輪
11 外輪
12 保持器
13 玉
14 シール
Claims (2)
- 転がり支持装置用のセラミックス製転動体を製造する方法であって、
ジルコニア粉末とアルミナ粉末とを水とともに湿式混合し、ジルコニア粉末とアルミナ粉末とを含むスラリーを調製する工程と、
前記スラリーを加熱下で回転させながら乾燥して凝集体を調製する工程と、
前記凝集体を転動造粒して成形球を得る工程と、
成形球を焼結し、HIP処理を行って素球を製造する工程と、
素球の表面を研磨する工程と、
を備えることを特徴とするセラミックス製転動体の製造方法。 - 互いに対向配置される軌道面を備えた第1部材及び第2部材と、両部材の軌道面間に転動自在に配設された複数個の転動体とを少なくとも備え、転動体が転動することにより第1部材及び第2部材の一方が他方に対して相対移動する転がり支持装置であって、
請求項1記載の製造方法で製造されたセラミックス製転動体を備えることを特徴とする転がり支持装置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2012007198A JP2013148127A (ja) | 2012-01-17 | 2012-01-17 | セラミックス製転動体の製造方法及び転がり支持装置 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2012007198A JP2013148127A (ja) | 2012-01-17 | 2012-01-17 | セラミックス製転動体の製造方法及び転がり支持装置 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2013148127A true JP2013148127A (ja) | 2013-08-01 |
Family
ID=49045818
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2012007198A Pending JP2013148127A (ja) | 2012-01-17 | 2012-01-17 | セラミックス製転動体の製造方法及び転がり支持装置 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2013148127A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN109928749A (zh) * | 2019-01-17 | 2019-06-25 | 内蒙古科技大学 | 一种大型风力发电机陶瓷叶片及其制备方法 |
WO2023210268A1 (ja) * | 2022-04-25 | 2023-11-02 | 株式会社ニッカトー | ジルコニア質メディア、ベアリングボール及びそれらの製造方法 |
-
2012
- 2012-01-17 JP JP2012007198A patent/JP2013148127A/ja active Pending
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN109928749A (zh) * | 2019-01-17 | 2019-06-25 | 内蒙古科技大学 | 一种大型风力发电机陶瓷叶片及其制备方法 |
WO2023210268A1 (ja) * | 2022-04-25 | 2023-11-02 | 株式会社ニッカトー | ジルコニア質メディア、ベアリングボール及びそれらの製造方法 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US20110152138A1 (en) | Rolling bearing and manufacturing method thereof | |
JP6100556B2 (ja) | セラミックボール素球 | |
JP2013148127A (ja) | セラミックス製転動体の製造方法及び転がり支持装置 | |
JP2004009195A (ja) | 超仕上用砥石 | |
JP2010001992A (ja) | 工作機械用転がり軸受 | |
JP2013147362A (ja) | セラミックス製転動体の製造方法及び転がり支持装置 | |
CN102537361B (zh) | 一种用于汽车水循环密封盒中的密封环及其制备方法 | |
KR100428075B1 (ko) | 부식방지용 베어링 제조 방법 | |
JP2013160367A (ja) | セラミックス製転動体の製造方法及び転がり支持装置 | |
JP5726021B2 (ja) | 球状体およびこれを用いた転がり支持装置 | |
JP2009190959A (ja) | セラミック焼結体及び転動体 | |
CN102066790A (zh) | 轴承部件和滚动轴承 | |
JPH0261440B2 (ja) | ||
JP2009154096A (ja) | ボールミル | |
JP2014190393A (ja) | 転動体 | |
JP2018100781A (ja) | 蓄熱体の製造方法及び蓄熱体 | |
JP2015169283A (ja) | 転がり支持装置及びその製造方法 | |
JP7287060B2 (ja) | セラミックスボール | |
KR101147818B1 (ko) | 다공질 세라믹을 이용한 저널 스러스트 베어링의 제조방법 및 그에 의해 제조된 저널 스러스트 베어링 | |
JP5779878B2 (ja) | 転がり支持装置 | |
JP5550029B2 (ja) | 転動部材の製造方法 | |
JP2014092259A (ja) | 転がり支持装置及びその製造方法 | |
JP2014145456A (ja) | 転がり軸受 | |
JP2015078721A (ja) | 転がり軸受 | |
JP2011017415A (ja) | ターボチャージャー用転がり軸受及びその製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
RD04 | Notification of resignation of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7424 Effective date: 20140210 |