JP2013142864A - 画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 内部部品の清掃や交換の時期を超えても、記録材に出力された画像にスジが入るなどユーザーが望まない画像を出力しないようにすること。
【解決手段】 画像形成装置は、回収トナーの回収量を測定するとともに、画像形成装置の画像デューティー及び転写効率を基に、回収トナー回収量を予想する。そして、画像形成装置は、当該予想値と当該測定値の数値とを比較し、比較した結果を基に画像形成装置内部部品の清掃、メンテナンス、交換を促す表示を表示させる、又は、画像形成装置内部部品を自動で清掃させる。
【選択図】 図１

Description

本発明は、自動で内部部品の清掃、メンテナンス、交換を促す表示を行う、又は製品が自動で内部部品を清掃する画像形成装置に関する。

近年、画像形成装置では、小型化や高画質化が進み、様々な場所や用途で使用されるようになってきている。それにともなって、消耗品の交換作業や部品交換などの保守作業の重要性も高まっている。このような中で、内部部品の清掃や交換の時期は、記録材に出力された画像にスジが入るなど画像で確認する方法が一般的であった。

内部部品として、感光ドラムからトナーを記録材に転写する転写部材、感光ドラムからトナーを中間転写体に転写する１次転写部材、中間転写体からトナーを記録材に転写する２次転写部材、転写部で残ったトナーをクリーニングするクリーニング部材等がある。

また、機械によっては、転写帯電器の自動清掃部を持つものがあり、その場合、所定枚数を通紙後、帯電ワイヤークリーナーが自動でワイヤー上を移動し、清掃する。

しかし、記録材に出力された画像にスジなどが入る画像で確認する方法では、ユーザーが望む画像ではない画像を出力して初めて、内部部品の異常を確認することになる。

また、自動清掃部を持つ画像形成装置においては、ワイヤーの自動清掃は所定枚数を通紙後に行われるものであり、所定枚数に満たない枚数で、帯電器異常が発生した場合、やはりユーザーが望む画像ではない画像を出力して初めて、内部部品の異常を確認する。

そこで、クリーナーの前後にセンサーを持ちクリーナーを通過するトナー量を検知し、クリーニング条件を変更する方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。また、特許で回収トナーＢＯＸ内に検知まどＡ、まどＢを持ち、回収トナー量を検知して、回収トナー量が一定量以上になった場合、クリーニング条件を変更する方法が提案されている。

特開２００８−１５５０６号公報

しかしながら、特許文献１に記載の発明では、ユーザーが望む画像ではない画像が出力されるまで、転写部材やクリーニング部材の状態を検知できないという課題があった。

上記課題を解決するため、本発明に係る画像形成装置は、回収トナーの回収量を測定する測定手段と、画像形成装置の画像デューティー及び転写効率を基に、回収トナーの回収量を予想する予想手段と、前記予想手段による予想値と、前記測定手段による測定値の数値とを比較し、比較した結果を基に制御を行う制御手段と、を有することを特徴とする。

本発明によれば、回収トナーの回収量をモニターし、回収トナー量が異常変化してきたことを検知すると、操作部に転写部材やクリーニグ部材の清掃／メンテナンス／交換を促す表示を出す。この表示を確認したサービスマンにより転写部材、クリーニング部材が清掃され、転写効率、またはクリーニング性能がよくなり、異常画像が出力されることなく、良好な画像が出力できる画像形成装置を提供できる。または、回収トナー量が異常変化してきたことを検知すると、転写帯電器を自動で清掃し、サービスレスで良好な画像が出力できる画像形成装置を提供できる。

画像形成装置模式図 通紙枚数と回収トナー積載量のグラフ 画像デューティーと回収トナー蓄積高さのグラフ 本発明の実施形態２の画像形成装置の模式図 本発明の実施形態２の画像形成装置の模式図 本発明の実施形態２のブロック図 本発明の実施形態の１例の操作部 本発明の実施形態１のブロック図 本発明の実施形態３の画像形成装置模式図 画像デューティーと回収トナーＢＯＸ重量増加量のグラフ 本発明の実施形態１のフローチャート 通紙枚数と回転体回転数のグラフ 本発明の実施形態２のフローチャート 本発明の実施形態３のフローチャート

（第１の実施形態）
図１に一般的な画像形成装置の模式図を示す。給紙カセットに保管されている転写材１０１は、給紙ローラー１０２等搬送ローラー（不図示）により、レジローラー１０３まで搬送される。像担持体としての感光ドラム１０４は、駆動装置により、矢印方向に回転し、露光装置（不図示）により、感光ドラム１０４は画像が露光され、現像器（不図示）により、トナーが現像され、トナー像が作像される。レジローラー１０３まで搬送された転写材１０１は、作像タイミングに同期し搬送され、転写帯電器１０５により、トナー像が転写される。トナー像が転写された転写材は、定着器１０６まで搬送され、熱と圧力により、画像が定着される。

一方、転写帯電器１０５によるトナーの転写効率は一般に９０％と言われ、残りの１０％の残トナーは、感光ドラム１０４の表面に残った状態でクリーニングブレード１０７まで、移動する。

残トナーはクリーニングブレード１０７により、ドラム上からクリーニングされ、回収トナーＢＯＸ１０８に保存される。クリーニングブレード１０７に保存された回収トナーは搬送用スクリュー１１１により、高さがならされ、ユニット左側に搬送される。回収トナーを１１０に示す。

本実施形態において、高さセンサー１０９により、トナーの回収量（回収トナーＢＯＸ１０８内のトナーの蓄積量）が測定される。図２のように横軸に通紙枚数、縦軸に蓄積量（測定値）のグラフを作ると、通常は通紙枚数が増えるにしたがって、回収トナーの蓄積量は増加していく。（図２には画像デューティー５％で一定のときの蓄積量を示す。Ａ枚まで正常に通紙され、Ａ枚以降のグラフの傾きにより、内部部品の異常が診断できる。）
画像デューティー、転写効率、クリーニングユニットの大きさによって、回収トナー堆積高さは変化する。図３に１００枚通紙時、転写効率９０％、底面積１００ｃｍ２のクリーニングユニットを用い、画像デューティーを変化させたときの堆積高さのグラフを示す。

これによると、画像デューティー５％の画像を１００枚通紙すると、堆積高さは０．６ｍｍ高くなることがわかる。画像デューティーが１％だと、高さ変化量は０．１２ｍｍである。ここから１枚当たりの変化量は、画像デューティー１％において０．００１２ｍｍであることがわかる。

また、パッチ検（濃度検知用パッチ）、レジ検（レジストレーション検知用パッチ）を打った場合は、転写効率は０％であり、すべてクリーナーでクリーニングされる。

画像デューティー１％のパッチ検（Ａ４サイズ、１枚）を打った場合、回収トナー高さの増加量は０．０１２ｍｍである。（９０％の転写効率、１％デューティー、１枚での増加量が０．００１２ｍｍから算出）
つまり、回収トナー高さの増加量は、画像デューティーＡ％、ｎ枚通紙、パッチ検画像Ｂ％（Ａ４面積比）、ｍ枚分打たれたとすると、（０．００１２×Ａ×ｎ）＋（０．０１２×Ｂ×ｍ）［ｍｍ］である。

この計算式により、回収トナー高さ増加量が予想される。本実施形態では、回収トナー高さ増加量が予想値の４０％より大きい｛１．４×（（０．００１２×Ａ×ｎ）＋（０．０１２×Ｂ×ｍ））［ｍｍ］）と、回収トナー増加量が多く異常であると判断する。

この場合、転写帯電器のワイヤーが汚れて、転写効率が下がっていることが考えられる。このような状態で通紙を続けていると、画像が薄くなり、またスジ状になるなど異常な画像が出力されるようになる。

そこで、本実施形態では、回収トナー増加量が多いと判断した場合、操作部に「転写帯電器を清掃してください」と表示を出す。表示を見たユーザーはサービスマンに表示が出た旨を伝え、それによりサービスマンは転写帯電器を清掃し、転写帯電器を良好な状態にする。
これにより、ユーザーは良好な画像を得る事ができる。

反対に回収トナー高さ増加量が予想値の６０％より小さい｛０．６×（（０．００１２×Ａ×ｎ）＋（０．０１２×Ｂ×ｍ））［ｍｍ］｝と、回収トナー増加量が少なく異常であると判断する。

この場合、クリーニグブレードがめくれるなどして、回収トナーが上手くクリーニグできていないことが考えられる。このような状態で通紙を続けていると、クリーニング不良のトナーが次の紙に転写され、画像が濃くスジ状になるなど異常な画像が出力されるようになる。

そこで、本実施形態では、回収トナー増加量の変化が少ないと判断した場合、操作部に「クリーナーを清掃してください」と表示を出す。表示を見たユーザーはサービスマンに表示が出た旨を伝え、それによりサービスマンは、クリーニングブレードを清掃、クリーナーを良好な状態にする。これにより、ユーザーは良好な画像を得る事ができる。

本実施形態において清掃表示を行う表示部において、操作部を活用した例について説明を行う。図７に画像形成装置の操作部を図示する。この操作部は、コピーの値数などを表示する表示部１５０１、スタートボタン１５０２、ストップボタン１５０３、リセットボタン１５０４、数値入力のための１０キー１５０５、両面か否かを決定する両面キー１５０６を有する。また、この操作部は、出力紙のサイズを決定するサイズキー１５０７、濃度キー１５０８を有する。本実施形態では、この操作部の他の表示を邪魔しない下部表示バー１５０９に、内部部品の異常と検知した場合、「転写帯電器を清掃してください」もしくは「クリーナーを清掃してください」と表示を行う。

ここで本実施形態の流れを、図１１のフローチャート、図８のブロック図を用いて、説明する。
通紙枚数２００枚のＪＯＢで、５％画像とパッチ検１枚１０％画像を出力した場合とする。１ＪＯＢ毎に、回収トナー量を判定する。

画像形成装置のコピー、またはプリントが開始されると、画像デューティー算出部１４０１により画像デューティーが算出され、出力画像か濃度検知用パッチかが判断された後、転写効率判断部１４０２により転写効率が判別される。

画像デューティーと転写効率から１枚ごとの回収トナーの予想値が算出され（２７０２）、蓄積部１４０３により所定枚数（ここでは２００枚＋パッチ検１枚）蓄積され回収トナー高さが予想される（２７０３）。ＪＯＢ終了の２００枚＋パッチ検１枚分通紙されたところで、実際の回収トナー高さが回収トナー量測定部１４０５により測定される（２７０５）。

ここで蓄積部に蓄積された回収トナー量予想高さと、実際の回収トナー高さが比較される（２７０６）。予想では、トナー高さは、０．００１２×５×２００＋０．０１２×１０×１＝１．３２ｍｍである。回収トナー異常判別部１４０６により、回収高さが予想値より４０％以上高いか、６０％以上低いかが比較される（２７０７、２７０９）。そして、４０％以上高い場合（１．８４８ｍ以上の場合）、転写帯電器の異常が考えられるので、表示部１４０８により、操作部に「転写帯電器を清掃して下さい」と表示を出す（２７０８）。６０％以上低い場合（０．７９２ｍｍ以下の場合）、クリーナーの異常が考えられるので、表示部１４０８により、操作部にクリーナーを清掃してくださいと表示を出す（２７１０）。４０％以内に入っている（０．７９３〜１．８４７ｍｍ）場合は、なにも清掃、表示は行わず通紙動作が行われる。

（第２の実施形態）
第１の実施形態では回収トナーの増加減を測距センサーを用いて高さで測定していたが、本発明の第２の実施形態では、回収トナー吐きだし管の下に、回収トナーの重みで回転する回転体を設け、その回転数で回収トナーの増加減を測定する方法を述べる。

例えば、中間転写方式を用いた画像形成装置の場合、図５に示すようにクリーニングはドラム上１０７と中間転写体上１２０４の２つがあり、回収トナーも各々あり、それぞれ別で作用する
本実施形態では、ドラムクリーニングの回収トナーＢＯＸ１０８はクリーナーと一体であり、中間転写体の回収トナーＢＯＸ１２１１はクリーナーと別体の構成をとる。

ドラム１０４上に残ったトナーはドラムクリーニングブレード１０７によってクリーニングされクリーナーと一体の回収トナーＢＯＸ１０８に蓄積される。

中間転写体１２０１上に残ったトナーは中間転写体クリーニングブレード１２０４によってクリーニングされ、搬送スクリューＡ１２０５により、装置奥側に搬送され、第２器室に行き、搬送スクリュー搬送スクリューＢ１２０７により手前に搬送される。そして、トナーが搬送スクリューＣ１２０９により搬送され、落下する。落下した回収トナーは回転体１２１０を回転させ、回収トナーＢＯＸ１２１１に蓄積される。回転体１２１０の回転数は常時モニタリングされている。

図１２に示すように、回転体の回転数は枚数が増えるに従って、階段状に増加していく。１００枚通紙、５％デューティー画像の出力時の回転体の回転数は５回転相当である。５回転として換算すると、１枚通紙、１％デューティー画像の回転数は０．０１回転に相当する。回転体の回転数は階段状に変化するので、実際は０または０．２５回転である。

中間転写体濃度検知用のパッチの場合は転写効率が１００％となるので、１枚分、１％デューティーのパッチ（Ａ４面積比）の場合、０．１回転と換算されるが、実際は０または０．２５回転である。本実施形態では換算値±０．２５回転を基準として異常判断を行う。

ドラムから中間転写体への転写を１次転写、中間転写体から転写材への転写を２次転写と呼ぶと、ドラムクリーニング部の回収トナーは測距センサー１０９により測定されおり、第１の実施形態のように出力画像から回収トナー高さが予測される。測距センサー１０９で測定された高さが、予想値より高いと１次転写部の１次転写ローラー１２０３が汚れていることが考えられるので、操作部に「１次転写部の転写ローラーを清掃してください」と表示する。これを見たユーザーはサービスマンに表示が出た旨を伝え、それによりサービスマンは１転写ローラーを清掃する。これにより、ユーザーは良好な画像を得る事ができる。

ドラムクリーニング部の回収トナー増加量が少ないとドラムクリーニングブレード１０７が汚れていたり、めくれていることが考えられる。そこで、ドラムクリーニング部の回収トナー増加量の変化が少ないと判断した場合、操作部に「ドラムクリーナーを清掃してください」と表示を出す。

表示を見たユーザーはサービスマンに表示が出た旨を伝え、それによりサービスマンは、クリーニングブレードを清掃する。これにより、ユーザーは良好な画像を得る事ができる。

また、中間転写体上に残ったトナーは前述したように、回転体１２１０を回転させ、回収トナーＢＯＸ１２１１に収められる。回転体の回転数が常時モニタリングされており、回転数の増加量が多いと２次転写部の転写帯電器１２１２が汚れていることが考えられる。そこで、中間転写クリーニング部の回収トナー増加量が多い場合は、２次転写部の転写帯電器を自動清掃する。

図４に２次転写部の転写帯電器１２１２と分離帯電器の拡大図を示す。転写帯電器、分離帯電器のワイヤー１１０１を挟む形でワイヤークリーナー１１０２が具備され、ワイヤークリーナーの台座１１０５にはらせん状の溝のある軸１１０４が１本通っており、軸が回転することにより溝が回転し、台座が移動する構成となっている。

軸１１０４は帯電線清掃モーター１１０３に接続されている。帯電線清掃モーター１１０３が時計回りに回転すると、台座は奥方向に移動するように接続され、反時計回りに回転すると手前方向に移動するように接続されている。普段ワイヤークリーナーは手前側の非画像部に設置されており、自動清掃指令が発令されると、帯電線清掃モーターが時計回りに回転し、ワイヤークリーナーが奥方向に移動する。モーターの回転数はちょうど奥側の壁にワイヤークリーナーが到達する距離で計算され、その回転数になると、帯電線清掃モーターは反時計回りに回転し、ワイヤークリーナーが手間方向に移動する。ワイヤークリーナーが非画像部になるまで回転し、クリーニング作業が完了する。これにより、ユーザーは良好な画像を得る事ができる。

中間転写クリーニング部の回収トナー増加量が少ないと中間転写体クリーニングブレード１２０４が汚れていたり、めくれていることが考えられる。そこで、中間転写クリーニング部の回収トナー増加量の変化が少ないと判断した場合、操作部に「中間転写クリーナーを清掃してください」と表示を出す。
表示を見たユーザーはサービスマンに表示が出た旨を伝え、それによりサービスマンは、クリーニングブレードを清掃する。これにより、ユーザーは良好な画像を得る事ができる。

本実施形態をドラム上回収トナー測定のフローチャートを図１１、ブロック図を図８、中間転写体上回収トナー測定時のフローチャートを図１３、ブロック図を図６をもとに説明する。
通紙枚数２００枚、５％画像を出力した場合とする。１ＪＯＢ毎に、回収トナー量を判定する。

初めにドラム回収トナーによる制御を説明する。画像形成装置のコピー、またはプリントが開始されると、画像デューティー算出部１４０１により画像デューティーが算出され、出力画像か濃度検知用パッチかが判断された後、転写効率判断部１４０２により転写効率が判別される。

画像デューティーと転写効率から１枚ごとの回収トナーの予想値が算出され（２７０２）、蓄積部１４０３により所定枚数（ここでは２００枚分）蓄積され回収トナー高さが予想される（２７０３）。ＪＯＢ終了の２００枚分通紙されたところで、回収トナー高さが回収トナー量測定部１４０５により測定される（２７０５）。

ここで蓄積部に蓄積された回収トナー量予想高さと、実際の回収トナー高さが比較される（２７０６）。予想では、トナー高さは、０．００１２×５×２００＝１．２ｍｍである。回収トナー異常判別部１４０６により、回収高さが予想値より４０％高いか、６０％低いかが比較される（２７０７、２７０９）。４０％以上高い場合（１．６８ｍ以上の場合）、転写帯電器の異常が考えられるので、表示部１４０８により、操作部に「転写帯電器を清掃して下さい」と表示を出す（２７０８）。６０％以上低い場合（０．７２ｍｍ以下の場合）、クリーナーの異常が考えられるので、表示部１４０８により、操作部にクリーナーを清掃してくださいと表示を出す（２７１０）。４０％以内に入っている（０．７２〜１．６８ｍｍ）場合は、なにも清掃、表示は行わず通紙動作が行われる。

続いて、中間転写体の回収トナーによる制御を説明する。画像形成装置のコピー、またはプリントが開始されると、画像デューティー算出部１４０１により画像デューティーが算出され、出力画像か濃度検知用パッチかが判断された後、転写効率判断部１４０２により転写効率が判別される。

画像デューティーと転写効率から１枚ごとの回転体回転数の換算値が算出され（２９０２）、蓄積部１４０３により所定枚数（ここでは２００枚分）蓄積され回転体回転数が換算される（２９０３）。ＪＯＢ終了の２００枚分通紙されたところで、実際の回転体回転数が測定部１４０５により測定される（２９０５）。

ここで蓄積部に蓄積された回転体回転数の換算値と、実際の回転数が比較される（２７０６）。予想では、回転数の換算値は、０．０１×５×２００＝１０回転である。回収トナー異常判別部１４０６により、回転体回転数が比較され、４０％以上高い場合−０．２５回転（換算値±０．２５回転で異常と検知するが、今回は０．２５回転少ない回転で異常と検知した。つまり１３．７５回転以上の場合）、転写帯電器の異常が考えられるので、帯電器自動清掃部１４０７により、帯電器自動で清掃する（２７０８）。換算値の６０％より低い場合＋０．２５回転（前述のとおり換算値±０．２５回転で異常を検知するが、今回は＋０．２５回転で異常と検知した。つまり７．２５回転以下の場合）、クリーナーの異常が考えられるので、表示部１４０８により、操作部に「クリーナーを清掃してください」と表示を出す（２７１０）。４０％±０．２５回転以内に入っている（７．２５〜１３．７５回転）場合は、なにも清掃、表示は行わず通紙動作が行われる。

（第３の実施形態）
また、回収トナーＢＯＸの下に回収トナーＢＯＸ重量測定用の重量計を持ち、回収トナーの増加減を回収トナーＢＯＸの重量で測定する方法も考えられる。

重量計は図９のように設置される。ドラム上に残ったトナーはクリーニングブレード１２０４によりクリーニングされ、第１器室内１６０２の搬送スクリューＡ１２０５により奥側（矢印方向）に搬送され、一部奥側が開いている壁１６０１の開いている箇所を通り、第２器室１６０３に移動する。第２器室１６０３に移動した回収トナーは搬送スクリューＢ１２０７により手前側に移動され、スクリュー１２０９により搬送される。搬送されたトナーは回収トナーＢＯＸ内に回収され、重量計により重さが測定される。

回収トナーの量が多くなると重量の増加量が多くなり、転写帯電器１２１２が汚れていることが考えられる。また回収トナーの量が少なくなると、増加量が少なくなりクリーニングブレードがめくれていることが考えられる。

図１０に１００枚通紙時、転写効率９０％で、画像デューティーを変化させたときの回収トナーＢＯＸ重量増加量のグラフを示す。これによると、画像デューティー５％の画像を通紙すると、回収トナーＢＯＸ重量増加量は０．３ｇである。画像デューティーが１％だと、重量増加量は０．０６ｇである。ここから１枚当たりの変化量は、画像デューティー１％において０．００００６ｇ（０．６ｍｇ）であることがわかる。

またパッチ検（濃度検知用パッチ）、レジ検（レジストレーション検知用パッチ）を打った場合は、転写効率は０％であり、すべてクリーナーでクリーニングされる。

画像デューティー１％のパッチ検（Ａ４サイズ、１枚）を打った場合、回収トナーＢＯＸ重量の増加量は６．０ｍｇである。（９０％の転写効率、１％デューティー、１枚での増加量が０．６ｍｇから算出）
つまり、回収トナー重量の増加量は、画像デューティーＡ％、ｎ枚通紙、パッチ検画像Ｂ％（Ａ４面積比）、ｍ枚分打たれたとすると、（０．６×Ａ×ｎ）＋（６．０×Ｂ×ｍ）［ｍｇ］である。

この計算式により、回収トナーＢＯＸ重量増加量が予想される。本実施形態では、回収トナー高さ増加量が予想値の４０％より大きい｛１．４×（（０．６×Ａ×ｎ）＋（６．０×Ｂ×ｍ））［ｍｇ］）と、回収トナー増加量が多く異常であると判断する。

この場合、転写帯電器のワイヤーが汚れて、転写効率が下がっていることが考えられる。このような状態で通紙を続けていると、画像が薄くなり、またスジ状になるなど異常な画像が出力されるようになる。

そこで、本実施形態では、回収トナー増加量が多いと判断した場合、操作部に「転写帯電器を清掃してください」と表示を出す。表示を見たユーザーはサービスマンに表示が出た旨を伝え、それによりサービスマンは転写帯電器を清掃し、転写帯電器を良好な状態にする。これにより、ユーザーは良好な画像を得る事ができる。

反対に回収トナーＢＯＸ重量増加量が予想値の６０％より小さい｛０．６×（（０．６×Ａ×ｎ）＋（６．０×Ｂ×ｍ））［ｍｍ］）と、回収トナー増加量が少なく異常であると判断する。

この場合、クリーニグブレードがめくれるなどして、回収トナーが上手くクリーニグできていないことが考えられる。このような状態で通紙を続けていると、クリーニング不良のトナーが次の紙に転写され、画像が濃くスジ状になるなど異常な画像が出力されるようになる。

そこで、本実施形態では、回収トナー増加量の変化が少ないと判断した場合、操作部に「クリーナーを清掃してください」と表示を出す。表示を見たユーザーはサービスマンに表示が出た旨を伝え、それによりサービスマンは、クリーニングブレードを清掃し、クリーナーを良好な状態にする。これにより、ユーザーは良好な画像を得る事ができる。

ここで図１４のフローチャート、図８のブロック図を用いて、本実施形態を説明する。
通紙枚数２００枚のＪＯＢで、５％画像とパッチ検１枚１０％画像を出力した場合とする。１ＪＯＢ毎に、回収トナー量を判定する。

画像形成装置のコピー、またはプリントが開始されると、画像デューティー算出部１４０１により画像デューティーが算出され、出力画像か濃度検知用パッチかが判断された後、転写効率判断部１４０２により転写効率が判別される。

画像デューティーと転写効率から１枚ごとの回収トナーの予想値が算出され（２７０２）、蓄積部１４０３により所定枚数（ここでは２００枚＋パッチ検１枚）蓄積され回収トナーＢＯＸ重量増加量が予想される（２７０３）。ＪＯＢ終了の２００枚＋パッチ検１枚分通紙されたところで、実際の回収トナーＢＯＸ重量増加量が測定部１４０５により測定される（３００５）。

ここで蓄積部に蓄積された回収トナーＢＯＸ重量増加量の予想値と、実際の増加量が比較される（２７０６）。予想では、重量増加量は、０．６×５×２００＋６．０×１０×１＝６６０ｍｇである。回収トナー異常判別部１４０６により、重量増加量が比較され、４０％以上高い場合（９２４ｍｇ以上の場合）、転写帯電器の異常が考えられるので、表示部１４０８により、操作部に「転写帯電器を清掃してください」と表示を行う（３００８）。

６０％以上低い場合（３９６ｍｇ以下の場合）、クリーナーの異常が考えられるので、表示部１４０８により、操作部にクリーナーを清掃してくださいと表示を出す（２７１０）。４０％以内に入っている（３９６〜９２４ｍｇ）場合は、なにも清掃、表示は行わず通紙動作が行われる。

なお、表示部に表示するメッセージとしては、清掃等のメンテナンスを促す表示をしたが、画像形成装置の内部部品の交換を促すメッセージを表示してもよい。

１０１ 転写材
１０４ 感光ドラム
１０５ 転写帯電器
１０６ 定着器
１０７ クリーニングブレード
１０８ クリーニングユニット
１０９ 高さセンサー
１１０ 回収トナー
１１０１ ワイヤー
１１０２ ワイヤークリーナー
１１０３ 帯電線清掃モーター
１２０１ 中間転写体
１２０２ ２次転写部
１２０３ １次帯電ローラー
１２０４ 中間転写体クリーニングブレード
１２０５ 搬送スクリューＡ
１２０６ 中間転写体クリーナー
１２１１ 回収トナーＢＯＸ
１２１２ 転写帯電器
１４０１ 画像デューティー判断部
１４０２ 転写効率判断部
１４０３ 回収トナー量予想部
１４０４ 蓄積部
１４０５ 回収トナー量測定部
１４０６ 回収トナー異常判別部
１４０７ 帯電器自動清掃部
１４０８ 表示部
１５０１ 表示部

Claims (6)

1. 回収トナーの回収量を測定する測定手段と、
   画像形成装置の画像デューティー及び転写効率を基に、回収トナーの回収量を予想する予想手段と、
   前記予想手段による予想値と、前記測定手段による測定値の数値とを比較し、比較した結果を基に制御を行う制御手段と、
   を有することを特徴とする画像形成装置。
2. 前記予想手段による予想値を蓄積する蓄積手段を更に有することを特徴とする請求項１記載の画像形成装置。
3. 前記制御手段は、画像形成装置の内部部品の清掃、メンテナンス、又は交換を促す表示を表示部に表示させることを特徴とする請求項１又は２記載の画像形成装置。
4. 前記制御手段は、画像形成装置の内部部品を自動で清掃する清掃手段を制御することを特徴とする請求項１又は２記載の画像形成装置。
5. 前記画像形成装置の内部部品は、トナーを転写するための転写手段であることを特徴とする請求項４記載の画像形成装置。
6. 前記画像形成装置の内部部品は、像担持体の表面のトナーを清掃するためのクリーニング手段であることを特徴とする請求項４記載の画像形成装置。

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