JP2013117588A - 画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】像担持体上のトナー像を転写体に転写する前に、特定量の液滴を画像形成時の周囲の温度、湿度等の作像条件に基づいて、感光体上のトナー像に対して加水することで、より安定的に転写を行うことができる画像形成装置を提供する。
【解決手段】本発明に係る画像形成装置は、静電潜像が形成される感光体ドラム１と、感光体ドラム１に現像剤を付着させてトナー像を形成する現像装置４と、トナー像を用紙に転写する中間転写ベルト６と、感光体ドラム１上のトナー像に加水する加水部８と、感光体ドラム１へのトナー像の形成後、かつ中間転写ベルト６への転写前に画像形成時の作像条件に基づいて、感光体ドラム１上のトナー像に加水するように加水部８を制御する制御部１５を有する。
【選択図】図６

Description

本発明は、転写工程前の感光体上のトナー像に微小液滴を吐出し、より安定した転写を行うことができる画像形成装置に関する。

一般的に、画像形成装置は、まず感光体を帯電させると共に原稿画像に合わせて電荷を消去、いわゆる露光し、静電潜像を形成する。この感光体の静電潜像に現像装置を用いてトナーを付着させる。そして、感光体に付着したトナーを中間転写ベルトや用紙等の転写体に転写して、画像を形成している。

ここで、トナーの帯電量が適正な値より高い場合、同じ極性を有するトナー同士が反発することで転写時にトナーが本来付着する位置よりずれることがあり、これによりチリ（転写チリ）が発生したり、画像が乱れること（像乱れ）がある。このような転写チリや像乱れは写真画像よりも文字画像のような、コントラストの高いトナー像が形成される際に顕著である。よって、転写チリ等を抑制する種々の技術は主に上記のコントラストが高いトナー像に対してなされている。

この対策としては、例えば除電器を用いてトナーの帯電量を低下させるものや（下記特許文献１参照）、エアーコンディショナーで装置内の温度や湿度を管理してトナーの帯電量を適正値に設定するものがある。

特開２００６−１３８８９１号公報

しかし、画像の種類によって必要な帯電量は異なるため、除電器を用いてある画像に帯電量を適合させると別の画像では帯電量が適正値より低くなり、転写チリが発生することがある。本出願人は上記の点を改善した技術を先に提案した（特願２０１０−２６６０３４参照）。

この提案は、現像装置が感光体にトナーを付着させてから中間転写ベルト（転写部）にトナー像が転写されるまでの間に水蒸気をトナー像に供給することにより、トナー間の液架橋力を増加させ、転写チリ等の発生を抑制して画像品質の向上を図るというものである。

しかし、水蒸気を用紙全体に供給すればトナーが付着していない用紙部分にも水蒸気が付着することとなり、用紙がふやけたりする場合がある。また、転写ベルト上に複数色の画像が存在する場合に、単色の場合と同様に水蒸気を供給すると水分の供給量が過剰になり、像乱れが生じるおそれがある。さらに、画像形成時における周囲環境、特に温度や湿度が高い場合にはトナー間の液架橋力が強くなるが、このような周囲環境において水蒸気を供給すれば、上記と同様に必要以上に水蒸気を供給してしまうおそれがある。

そこで本発明は、像担持体上のトナー像を転写体に転写する前に、特定量の液滴を画像形成時の周囲の温度、湿度等の作像条件に基づいて、感光体上のトナー像に対して加水することで、より安定的に転写を行うことができる画像形成装置を提供することを目的とする。

上記目的は以下の手段により達成される。

（１）静電潜像が形成される像担持体と、前記静電潜像に現像剤を付着させてトナー像を形成する現像手段と、前記トナー像を転写体に転写する転写手段と、前記像担持体上の前記トナー像に加水する加水手段と、前記像担持体への前記トナー像の形成後、かつ前記転写体への転写前に画像形成時の作像条件に基づいて、前記像担持体上の前記トナー像に加水するように前記加水手段を制御する制御手段と、を有することを特徴とする画像形成装置。

（２）前記画像形成装置は複数色について前記現像手段、前記転写手段を有し、前記加水手段は、各色毎の前記トナー像に対して加水を行う複数の加水手段からなることを特徴とする（１）に記載の画像形成装置。

（３）前記制御手段は、前記複数の加水手段が、前記像担持体上の重なり合う色に応じて加水量を変化させることを特徴とする（２）に記載の画像形成装置。

（４）前記制御手段は、重なりあう色が増えるに応じて、各色毎の加水手段による加水量を少なくするように制御することを特徴とする（３）に記載の画像形成装置。

（５）前記制御手段は、前記作像条件として、画像形成される画像情報が写真画像あるいは文字画像であるかの画像種類に基づき前記トナー像への加水を制御することを特徴とする（１）〜（４）のいずれかに記載の画像形成装置。

（６）前記制御手段は、前記作像条件として、画像形成に用いる色の数に基づき前記トナー像への加水を制御することを特徴とする（１）〜（４）のいずれかに記載の画像形成装置。

（７）前記制御手段は、前記作像条件として、温度及び湿度に基づき前記トナー像への加水を制御することを特徴とする（１）〜（４）のいずれかに記載の画像形成装置。

本発明によれば、像担持体上のトナー像の転写工程前に画像形成時の作像条件に基づいて加水を行うことで、低温低湿度環境での転写チリを防止し、高温高湿度環境での像乱れの発生を防止できるため画像品質を良好なものとすることができる。さらに供給する余分な水分量を削減する事もできる。

画像形成装置の構成図である。 中間転写ベルト付近の拡大図である。 加水手段の構成のブロック図である。 加水手段が有するノズルの図である。 ノズルの他の例を示す図である。 加水制御のフローチャートである。

以下、添付した図面を参照しながら、本発明の実施形態を説明する。なお、以下の記載は特許請求の範囲に記載される技術的範囲や用語の意義を限定するものではない。

図１は、実施の形態に係る画像形成装置Ａの構成図、図２は中間転写ベルト付近の拡大図である。画像形成装置Ａは、タンデム型カラー画像形成装置と称せられるもので、４組の画像形成部によりカラー画像形成を行う。

原稿台上に載置された原稿は画像読取装置ＳＣの走査露光の光学系により画像が走査露光され、ラインイメージセンサーに読み込まれる。光電変換された画像情報信号は、画像情報処理部（非図示）において、アナログ信号、Ａ／Ｄ変換、シェーディング補正、画像圧縮処理等を行った後、画像形成部の光書込部に入力される。

４組の画像形成部はイエロー（Ｙ）色の画像を形成する画像形成部１０Ｙ、マゼンダ（Ｍ）色の画像を形成する画像形成部１０Ｍ、シアン（Ｃ）色の画像を形成する画像形成部１０Ｃ、黒（Ｋ）色の画像を形成する画像形成部１０Ｋであり、それぞれ共通する符号１０の後に形成する色を表す符号Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋを付して表記する。

画像形成部１０Ｙは、感光体ドラム（像担持体）１Ｙ及びその周囲に配置された帯電部２Ｙ、光書込部３Ｙ、現像装置（現像手段）４Ｙ、ドラムクリーナ―５Ｙ及び加水部（加水手段）８Ｙを有して構成される。

同様に画像形成部１０Ｍは、感光体ドラム１Ｍの周囲に配置された帯電部２Ｍ、光書込部３Ｍ、現像装置４Ｍ、ドラムクリーナ―５Ｍ及び加水部８Ｍを、画像形成部１０Ｃは感光体ドラム１Ｃの周囲に配置された帯電部２Ｃ、光書込部３Ｃ、現像装置４Ｃ、ドラムクリーナ―５Ｃ及び加水部８Ｃを、画像形成部１０Ｋは、感光体ドラム１Ｋの周囲に配置された帯電部２Ｋ、光書込部３Ｋ、現像装置４Ｋ、ドラムクリーナ―５Ｋ及び加水部８Ｋを有して構成される。

画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋにおけるそれぞれの感光体ドラム１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ、帯電部２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ、光書込部３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ、現像装置４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ、ドラムクリーナ―５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ及び加水部８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋはそれぞれ共通する内容の構成である。以下、特に区別が必要な場合を除き符号Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋを付さずに表記することにする。

画像形成部１０は、光書込部３にて画像情報信号を感光体ドラム１に書込み、感光体ドラム１に画像情報信号に基づく静電潜像を形成する。静電潜像は現像装置４により現像され、感光体ドラム１上に可視画像であるトナー像が形成される。

画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋにおけるそれぞれの感光体ドラム１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋにはそれぞれ、イエロー（Ｙ）色、マゼンダ（Ｍ）色、シアン（Ｃ）色、黒（Ｋ）色の画像が形成される。

中間転写ベルト（転写手段）６は、複数のローラーにより巻回され、走行可能に支持されている。

画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋにより形成された各色のトナー像は、走行する中間転写ベルト６上に一次転写部７Ｙ、７Ｍ、７Ｃ、７Ｋにより逐次転写されてＹ(イエロー)、Ｍ（マゼンダ）、Ｃ（シアン）、Ｋ（黒）の各色層が重畳したカラー画像が形成される。

用紙搬送部２０は用紙Ｓを搬送する。厚紙や薄紙といった数種類の用紙Ｓは給紙トレイ２１、２２、２３に収容されており、第１給紙部２４により給紙され、用紙整合装置を構成するループ形成ローラー対５１及びレジストローラー対５２を経て、２次転写部７Ａに搬送され、用紙Ｓ上に中間転写ベルト６上のカラー画像が転写される。カラー画像が転写された用紙Ｓは、定着装置３０にて熱と圧力とを加えることにより用紙Ｓ上のトナー像が定着され、定着搬送ローラー２５及び排紙ローラー２６を経て装置外に排出される。

また、画像形成装置Ａは用紙反転部２７を備えており、定着がなされた用紙を定着搬送ローラー２５から用紙反転部２７に導いて表裏を反転し排出、あるいは用紙の両面に画像形成を行うことを可能としている。

画像形成装置Ａの本体上部に設置された操作表示部４０では、画像形成を行うに際し、複数の用紙の中から使用する用紙Ｓの種類、サイズ、枚数等を設定できる。なお、用紙サイズについては画像読取装置ＳＣにて原稿を読み取った際に自動的に設定するようにしてもよい。

図３は本実施の形態における加水部８のブロック図、図４は加水部８が有するノズルの図である。本実施の形態における加水部８は、図２に示すように、感光体ドラム１の回転方向において現像装置４の下流域に設けられ、図３、４に示すように、感光体ドラム１に液滴ｗを吐出するノズル１１と、ノズル１１を動作させるアクチュエーター１２と、感光体ドラム１付近に設置され、周囲の温度及び湿度を検出する温度センサ１３及び湿度センサ１４とから構成される。

画像形成装置中における各構成への信号の送出は制御部１５により行われる。制御部１５は、温度と飽和水蒸気量に関するテーブルを有する記憶回路１６及び作像条件によって加水量を決定するための判定回路１７を有する。液滴ｗの吐出はノズル１１により行われ、ピエゾ方式またはサーマル方式等により液体を微小の液滴ｗにして感光体ドラム１に吐出することにより行う。

また、ノズル１１はトナー像や周囲環境等の作像条件に基づいて画素単位で液体吐出を行うためにラインヘッド状に配置されている。ノズルの形状は図４のノズル１１だけでなく、図５のような吐出口の先端部に約１μｍ〜２μｍ程度の上下２方向から伸びる突起物１１ａを設けたノズル１１Ａであってもよい。ノズル１１に比べ液滴をさらに微細にすることができ、制御部１５で調節することにより高速の吐出にも対応することができる。

ノズル１１から吐出される液滴のサイズは、実験によれば０．０６ｐｌから０．２ｐｌの範囲で吐出すると転写チリ等が発生しないことが確認されている。詳細は実施例１〜６において後述する。上述の特願２０１０−２６６３０４では原稿画像に関係なく水蒸気を供給しているが、本実施の形態では形成したトナー像の中でも文字等の転写チリが目立ちやすい箇所に液滴を吐出する。

このように液滴は感光体ドラム１上の加水が必要な個所にのみ吐出され、用紙全体には吐出されないことで用紙がふやけるといった製品品質の低下を防止することができる。また、必要以上の水分を含んだトナーが転写されることで定着装置での定着に通常以上のエネルギーを必要としたり、定着不良が生じるといった事態を防止することができる。

ノズル１１から吐出する液体は、同じ極性を有するトナー同士の反発を防止してトナー間の液架橋力を強くし、トナーの凝集力を高める役割を持っているものであればどのようなものであってもよい。例えば純水や、界面活性剤や消泡剤に使用されるポリエチレングリコールを１０倍程度希釈したものに防腐剤、酸化防止剤、防黴剤、ｐＨ調整剤等を添加して水溶性有機溶剤とし、これに純水を混合したものを加水してもよい。純水に上記水溶性有機溶剤を混合すれば疎水加工されたトナーとの親水性をさらに向上させてトナー同士の反発を防止し、転写チリ等を防止することができる。

図６は作像条件に基づいて加水制御を行う際のフローチャートである。操作表示部４０からプリント開始のボタンが押圧された場合、制御部１５は操作表示部４０にて設定されたプリント枚数や用紙種類、サイズ等に関する情報を取得する（ステップＳ１）。

次に制御部１５は感光体ドラム１付近に設置された温度センサ１３、湿度センサ１４から周囲の温度と湿度に関する情報を取得し（ステップＳ２）、制御部１５を構成する記憶回路１６から温度と飽和水蒸気量に関するテーブルを取得して、検出した温度と飽和水蒸気量から相対湿度を算出する。

制御部１５は取得した絶対湿度が１０未満、かつ相対湿度が１００％未満であるか判断する（ステップＳ３）。絶対湿度が１０以上、又は相対湿度が１００％の場合（ステップＳ３：ＮＯ）、制御部１５は判定回路１７をＯＦＦに設定して加水を行わずにプリント動作を行わせる制御信号を送出する（ステップＳ４）。プリント動作は指定された原稿画像の印字動作が指定枚数分終了するまで繰り返される（ステップＳ５）。

絶対湿度が１０未満であり、相対湿度が１００％未満である場合（ステップＳ３：ＹＥＳ）、制御部１５は画像読取装置ＳＣから読み込んだ画像情報を取得する（ステップＳ６）。制御部１５は読み込んだ画像情報が写真画像のような広い領域にトナーが塗布される画像かあるいは文字画像であるかの画像種類を判断する（ステップＳ７）。

画像情報に文字が含まれない場合（ステップＳ７：ＮＯ）、制御部１５は判定回路１７をＯＦＦに設定して加水を行わずにプリント動作を行わせる制御信号を送出する（ステップＳ４）。プリント動作は指定された原稿画像の印字動作が指定枚数分終了するまで繰り返される（ステップＳ５）。

画像情報に文字が含まれる場合（ステップＳ７：ＹＥＳ）、制御部１５は判定回路１７をＯＮに設定し（ステップＳ８）、加水制御を行う箇所が単色から構成されているか判断する（ステップＳ９）。当該箇所が単色の場合（ステップＳ９：ＹＥＳ）、制御部１５はノズル１１に感光体ドラム１の周囲の温度、湿度条件で加水が必要な液滴量を感光体ドラム１に吐出して印字動作を行わせる制御信号を送出する（ステップＳ１０）。プリント動作は指定された原稿画像の印字動作が指定枚数分終了するまで繰り返される（ステップＳ５）。

液滴吐出箇所が単色でない場合（ステップＳ９：ＮＯ）、制御部１５は当該箇所が２色から構成されているか判断する（ステップＳ１１）。当該箇所が２色の場合（ステップＳ１１：ＹＥＳ）、制御部１５は感光体ドラム１周囲の温度、湿度条件にて吐出する液滴量の８０％を感光体ドラム１に吐出して印字動作を行わせる制御信号を送出する（ステップＳ１２）。プリント動作は指定された原稿画像の印字動作が指定枚数分終了するまで繰り返される（ステップＳ５）。

液滴吐出箇所が２色でない場合(ステップＳ１１：ＮＯ)、制御部１５は当該箇所が３色から構成されているか判断する（ステップＳ１３）。当該箇所が３色の場合（ステップＳ１３：ＹＥＳ）、制御部１５は感光体ドラム１周囲の温度、湿度条件にて吐出する液滴量の６０％を感光体ドラム１に吐出して印字動作を行わせる制御信号を送出する（ステップＳ１４）。プリント動作は指定された原稿画像の印字動作が指定枚数分終了するまで繰り返される（ステップＳ５）。

液滴吐出箇所が３色から構成されていない場合（ステップＳ１３：ＮＯ）、制御部１５はノズル１１に感光体ドラム１周囲の温度、湿度条件にて吐出する液滴量の４０％を感光体ドラム１に吐出して印字動作を行わせる制御信号を送出する（ステップＳ１５）。プリント動作は指定された原稿画像の印字動作が指定枚数分終了するまで繰り返される（ステップＳ５）。

なお、フローチャートのステップＳ３において絶対湿度を１０とした点については実施例６にて後述する。ステップＳ３において相対湿度が１００％の場合に加水を行わないようにしたのは十分な水分が空気中に存在するため、加水すれば像乱れが発生してしまうためである。ステップＳ１２、Ｓ１４、Ｓ１５において加水量を通常の８０％、６０％、及び４０％とした点については実施例７にて後述する。

本実施の形態に係る画像形成装置によれば、周囲の温度、湿度条件及び原稿画像の色や種類に基づいて加水制御を行うようにしたため、低温低湿度環境で起こりやすい転写チリや高温高湿度環境で起こりやすい像乱れの発生を安定して抑制し、様々な作像条件において品質の高い印字動作を行うことが可能となる。

また加水部８はＹＭＣＫ等の複数色からなるトナーの印字動作において各色のトナー像毎に加水制御を行うようにしたため、各色のトナー像の形成において転写チリや像乱れが発生するのを防止し、結果として形成されるフルカラーの印刷画像に転写チリや像乱れが発生するのを防止する事ができる。

また、加水部８は重なり合う色に応じて加水量を変化させるように構成したため、単色における加水量に基づいて複数色の場合の加水制御を行った際に生じる像乱れの発生を防止することができる。

なお、本実施の形態における加水部８は感光体ドラム１から中間転写ベルト６への転写時（１次転写時）に感光体ドラム１に液滴を吐出するものであるが、これに限られず、中間転写ベルト６から用紙への転写時（２次転写時）に中間転写ベルト６に吐出してもよい。また、中間転写を行わない直接転写では感光体ドラムから用紙への転写時に感光体ドラムに吐出してもよい。転写チリ等の発生は用紙に現れるものであるため、用紙への転写時に液体吐出を行うことで転写チリ等の発生を直接的に防止することができる。

（実施例１）
次に加水部８について、転写チリ等の防止に必要な加水量に関する実験を行ったので説明する。本実験は、φ１００、線速４００ｍｍ／ｓｅｃ、表面電位−６００Ｖの感光体ドラムと、φ２５、線速７２０ｍｍ／ｓｅｃ、現像電位Ｖａｃ１．０ｋＶｐｐで９ｋＨｚの矩形波、Ｖｄｃ−４００Ｖを印加した現像ローラー、及びフェライトコートキャリア粒径３０μｍ、トナー粒径６．５μｍ、トナー濃度７．５％の２成分現像剤を用いて行った。

実施例１では図４に示すインクジェット式のノズル１１を用い、ＹＭＣＫ各色のカバレッジ（印字率）が６％の文字チャートに対して飛び散りの目立ちやすい黒及び重なり合うＲＧＢ画像に対して、画像情報に基づいて文字輪郭に純水と水溶性有機溶剤との混合溶媒を吐出した。液滴のサイズは０．２ｐｌである。なお、混合溶媒には界面活性剤、防腐剤、酸化防止剤、消泡剤、防黴剤、ｐＨ調整剤等を含み、感光体ドラム上のトナーと親和性を有するよう調整を行った。

（実施例２）
また、実施例１と同様にノズル１１を用いて吐出する液滴の量を０．１ｐｌとして画質の確認を行った。その他の条件は実施例１と同様とした。

（実施例３）
実施例３では、図５に示すような吐出口の先端部に約１μｍ、２μｍ程度の上下２方向から伸びる突起物１１ａを設けたインクジェット式のノズル１１Ａを用い、ＹＭＣＫ各色の画像カバレッジが２０％の文字チャートとグラフィックチャートの混在画像について、飛び散りの目立ちやすい黒及び重なり合うＲＧＢ画像に対してグラフィック輪郭部に純水と水溶性有機溶剤との混合溶媒を吐出した。液滴のサイズは、０．０６ｐｌである。その他の条件は実施例１と同様であるため説明を省略する。

（実施例４）
ノズル１１を用いて吐出する液滴の量を０．４ｐｌとして画質の確認を行った。その他の条件は実施例１と同様とした。

（実施例５）
ノズル１１Ａを用いて吐出する液滴の量を０．０３ｐｌとして画質の確認を行った。その他の条件は実施例１と同様とした。

（比較例１〜３）
実施例に対する比較例として吐出する液滴の量を１ｐｌ、０．５ｐｌのものと、液滴を吐出しない（０ｐｌ）ものでの画質の確認も行った。その他の条件は実施例１と同様とした。表１に実験結果を示す。

この表より明らかなように、比較例１、２の場合では液滴の吐出量が多すぎるため未転写像が発生し、良好な画質は得られなかった。比較例３においては文字部周辺でトナーの飛散が発生し、良好な画質は得られなかった。

これに対し、実施例１〜３においては微小液滴によりトナー粒子同士を適切に凝集させて転写チリや像乱れを防止し、画質を良好なものとすることができた。

なお、実施例４では未転写像が発生したが画質は許容レベルであった。実施例５では文字部周辺でトナーの飛散が発生したものの画質は許容レベルであった。

実施例１〜３によれば、液滴吐出部８のノズルから０．０６ｐｌから０．２ｐｌの範囲にて液滴を吐出することでトナー同士が反発することで発生する転写チリや像乱れを防止し、画質を良好なものとすることができた。許容レベルで考えれば０．０３ｐｌから０．４ｐｌの範囲でもよいことがわかった。

（実施例６）
次に中間転写ベルト付近の温度や湿度等の作像条件を考慮した場合の加水制御に関して実験を行った。

本実験はφ１００、線速４００ｍｍ／ｓｅｃ、表面電位−６００Ｖの感光体ドラムと、φ２５、線速７２０ｍｍ／ｓｅｃ、現像電位Ｖａｃ１．０ｋＶｐｐ、９ｋＨｚの矩形波、Ｖｄｃ−４００Ｖを印加した現像ローラー、及びフェライトコートキャリア粒径３０μｍ、トナー粒径６．５μｍ、トナー濃度７．５％の２成分現像剤を用いて行った。吐出する溶媒は純水及び水溶性有機溶剤（界面活性剤、防腐剤、酸化防止剤、消泡剤、防黴剤、ｐＨ調整剤等を含む感光体ドラム上のトナーと親和性のあるものを調整したもの）との混合溶媒を使用した。

実施例６では温度１０℃〜３０℃（１０℃間隔）、相対湿度１０％〜８０％（１０％間隔）において加水制御を行わない場合の転写チリ等の発生を確認し、表２に示す各温度での飽和水蒸気量テーブルから加水制御を行うべき閾値を決定した。加水制御を行っていない場合の結果を表３に示す。

表３に使用する記号として、
「◎」は、転写チリにおいて３ポイントの文字が十分読み取れることを表す。
「○」は、転写チリにおいて３ポイントの文字が読み取れ、少しチリがあるが許容されるレベルであり、像乱れにおいて３ポイント文字が乱れていないことを表す。
「△」は、転写チリにおいて３ポイント文字で僅かにチリが確認でき、５ポイント文字では問題ないことを表す。
「△（像）」は、像乱れにおいて３ポイント文字が僅かに乱れていることを表す。
「×」は、転写チリにおいて３ポイント文字がチリで潰れていることを表す。
「×（像）」は、像乱れにおいて３ポイント文字が乱れていることを表す。

表３を表２に照合すると、各温度では絶対湿度が１０を超えた所で転写チリ等が発生していないことがわかる。よって実施例６では加水制御を行う閾値を１０とした。

次に閾値を１０として表３と同じ温度及び相対湿度の各条件全てに加水を行った。結果を表４に示す。記号は表３と同様であるため説明を省略する。

各条件について加水した場合、表３の結果に比べて低温低湿度環境での転写チリ等は改善された。しかし、高温高湿度環境では必要以上に加水したために像乱れが発生する結果となった。そこで実施の形態に記載したように中間転写ベルト付近の温度、湿度条件に基づいて加水制御を行うようにした。結果を表５に示す。記号は表３と同様であるため説明を省略する。

表４の結果に比べ、絶対湿度が１０を超える場合には加水を行わないようにしたため、高温高湿度環境においても像乱れが発生することなく各条件において良好な画像品質を得ることができた。

実施例６によれば転写体付近の温度や湿度等の作像条件に基づいて加水量を調整するようにしたため、周囲環境が変化しても低温低湿度環境における転写チリや高温高湿度環境における像乱れを防止することができ、画像品質を良好なものとすることができる。

（実施例７）
次にトナー像の重なり合う色の種類に応じた加水制御に関する実験を行った。実験条件は実施例６と同様のため説明を省略する。

実施例７では、実施の形態において説明した液滴の吐出量０．２ｐｌを１色における基準値として、２色〜４色の画像に液滴を吐出した際の転写チリや像乱れの発生を確認した。吐出する液滴の量は０．２ｐｌを１００％として、０％から２０％毎に液滴を吐出して転写チリ等の発生を確認した。結果を表６に示す。

なお、表中における記号は実施例６の表３〜５と同様である。なお、像乱れに関する「△」及び「×」の記号は、「△（像）」及び「×（像）」と同様である。各項目毎に転写チリの発生を項目の左側に記載し、右側に像乱れの結果を記載した。

１色では液滴の吐出サイズを０．２ｐｌに近づければ転写チリも像乱れも良好に改善されるのがわかる。２色においては０．２ｐｌの場合に像乱れが基準を満たさないため、８０％（０．１６ｐｌ）において加水するのが妥当であることがわかる。３色の場合では０．１６ｐｌ及び０．２ｐｌの場合に像乱れが基準を満たさず、６０％（０．１２ｐｌ）にて加水するのが妥当となる。４色では０．１２ｐｌ、０．１６ｐｌ及び０．２ｐｌの場合に像乱れが基準を満たさず、４０％（０．０８ｐｌ）にて加水するのが妥当であることがわかる。

実施例７によれば吐出する液滴の量は、作像条件の中でもトナー像の色数に応じて加水量を変化させることで転写チリや像乱れを適切に防止することができる。

１ …感光体ドラム（像担持体）、
４ …現像装置（現像手段）、
６ …中間転写ベルト（転写手段）、
８ …加水部（加水手段）、
ｗ …液滴。

Claims (7)

1. 静電潜像が形成される像担持体と、
   前記静電潜像に現像剤を付着させてトナー像を形成する現像手段と、
   前記トナー像を転写体に転写する転写手段と、
   前記像担持体上の前記トナー像に加水する加水手段と、
   前記像担持体への前記トナー像の形成後、かつ前記転写体への転写前に画像形成時の作像条件に基づいて、前記像担持体上の前記トナー像に加水するように前記加水手段を制御する制御手段と、
   を有することを特徴とする画像形成装置。
2. 前記画像形成装置は複数色について前記現像手段、前記転写手段を有し、
   前記加水手段は、各色毎の前記トナー像に対して加水を行う複数の加水手段からなることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
3. 前記制御手段は、前記複数の加水手段が、前記像担持体上の重なり合う色に応じて加水量を変化させることを特徴とする請求項２に記載の画像形成装置。
4. 前記制御手段は、重なりあう色が増えるに応じて、各色毎の加水手段による加水量を少なくするように制御することを特徴とする請求項３に記載の画像形成装置。
5. 前記制御手段は、前記作像条件として、画像形成される画像情報が写真画像あるいは文字画像であるかの画像種類に基づき前記トナー像への加水を制御することを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の画像形成装置。
6. 前記制御手段は、前記作像条件として、画像形成に用いる色の数に基づき前記トナー像への加水を制御することを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の画像形成装置。
7. 前記制御手段は、前記作像条件として、温度及び湿度に基づき前記トナー像への加水を制御することを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の画像形成装置。