JP2013082764A - シーリング組成物、複層ガラスおよび太陽電池パネル - Google Patents

Abstract

【課題】シート形状を確実に保持することでき、水蒸気バリア性に優れ、かつ、周辺部を汚染することなく貼着することができるシーリング組成物、それによって、各種産業製品、とりわけ、複層ガラスおよび太陽電池パネルを、簡易かつ効率的に封止した、信頼性に優れる複層ガラスおよび太陽電池パネルを提供する。
【解決手段】ゴム成分と、炭素数２〜３のアルケンを重合させることにより得られるポリオレフィンとを含有し、周波数１Ｈｚ、剪断モードの動的粘弾性測定から得られる２５℃の貯蔵剪断弾性率Ｇ’が、１．０×１０^５Ｐａ以上であり、動的粘弾性測定から得られる１５０℃の損失剪断弾性率Ｇ’’が、１．０×１０^４〜９．０×１０^４Ｐａであるシーリング組成物。該シーリング組成物からなるシール材１を、複層ガラス３および太陽電池パネルの周端部５の封止に用いる。
【選択図】図２

Description

本発明は、シーリング組成物、複層ガラスおよび太陽電池パネル、詳しくは、太陽電池パネルの封止に用いられるシーリング組成物と、そのシーリング組成物により端部が封止される複層ガラスおよび太陽電池パネルに関する。

各種産業製品には、その内部に、水または湿気などの流体が浸入することを防止すべく、シール材を端部に設けることが広く知られている。

そのようなシール材として、例えば、粘度平均分子量が５万〜９万のポリイソブチレンと無機充填剤とを含有するシーリング材が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。また、特許文献１では、シーリング材をソーラーパネルに用いることが提案されている。

また、例えば、ブチル系ゴムと結晶性ポリエチレンとを含有するホットメルト型のシーリング剤組成物が提案されている（例えば、特許文献２参照。）。

特開２００６−１１７７５８号公報 特開平１０−１１００７２号公報

しかし、特許文献１で提案されるシーリング材は、シート形状に形成した場合に、その後、その形状を確実に保持することができない。そのため、シーリング材の取扱性が低く、ソーラーパネルに貼着することが困難であるという不具合がある。

さらに、特許文献１で提案されるシーリング材および特許文献２で提案されるシーリング剤組成物は、水蒸気バリア性が不十分であるため、ソーラーパネルの封止に用いると、ソーラーパネルに設けられる太陽電子素子が水蒸気によって劣化することを十分に防止できず、そのため、太陽電池パネルの性能が低下するという不具合がある。

また、シーリング材は、ソーラーパネルへの密着性を高めるために、ソーラーパネルに貼着後、加熱される場合がある。その場合には、特許文献１で提案されるシーリング材および特許文献２で提案されるシーリング剤組成物は、ソーラーパネルからはみ出し、ソーラーパネルの周辺部を汚染させるという不具合がある。

本発明の目的は、シート形状を確実に保持することでき、水蒸気バリア性に優れ、かつ、周辺部を汚染することなく貼着することができるシーリング組成物、それによって、各種産業製品、とりわけ、複層ガラスおよび太陽電池パネルを、簡易かつ効率的に封止した、信頼性に優れる複層ガラスおよび太陽電池パネルを提供することにある。

上記目的を達成するために、本発明のシーリング組成物は、ゴム成分と、炭素数２〜３のアルケンを重合させることにより得られるポリオレフィンとを含有し、周波数１Ｈｚ、剪断モードの動的粘弾性測定から得られる２５℃の貯蔵剪断弾性率が、１．０×１０^５Ｐａ以上であり、前記動的粘弾性測定から得られる１５０℃の損失剪断弾性率が、１．０×１０^４〜９．０×１０^４Ｐａであることを特徴としている。

また、本発明のシーリング組成物では、前記ゴム成分が、ブチルゴムを含有することが好適である。

また、本発明のシーリング組成物では、前記ゴム成分が、ブチルゴムおよび粘度平均分子量３０万以上の高分子量ポリイソブチレンを含有することが好適である。

また、本発明のシーリング組成物は、充填剤をさらに含有し、前記充填剤の配合割合が、前記ゴム成分および前記ポリオレフィンの総量１００質量部に対して、０．１〜１００質量部であることが好適であり、さらに、前記充填剤が、炭酸カルシウム、タルク、酸化チタンおよびカーボンブラックからなる群から選択される少なくとも１種であることも好適である。

また、本発明のシーリング組成物は、粘着付与剤をさらに含有し、前記粘着付与剤が、軟化点が９０〜１４０℃のクマロン系樹脂を含有し、前記粘着付与剤の配合割合が、前記ゴム成分および前記ポリオレフィンの総量１００質量部に対して、１質量部以上５０質量部未満であることが好適である。

また、本発明のシーリング組成物は、軟化剤をさらに含有し、前記軟化剤が、粘度平均分子量３０万未満の低分子量ポリイソブチレンを含有し、前記軟化剤の配合割合が、前記ゴム成分および前記ポリオレフィンの総量１００質量部に対して、１〜３０質量部であることが好適である。

また、本発明のシーリング組成物は、複層ガラスの端部の封止に用いられることが好適である。

また、本発明の複層ガラスは、厚み方向に互いに間隔を隔てて配置される２枚のガラス層と、２枚の前記ガラス層の間に設けられ、前記ガラス層の端部の内側に配置される中間層と、２枚の前記ガラス層の端部の間に、前記中間層を封止するように充填され、上記したシーリング組成物からなるシール材とを備えることを特徴としている。

また、本発明のシーリング組成物は、太陽電池パネルの端部の封止に用いられることが好適である。

また、本発明の太陽電池パネルは、ガラス層と、前記ガラス層と厚み方向に間隔を隔てて配置される支持層と、前記ガラス層および前記支持層の間に設けられ、前記ガラス層および前記支持層の端部の内側に配置される太陽電池素子およびそれを封止する封止樹脂層と、前記ガラス層および前記支持層の端部の間に、前記封止樹脂層を封止するように充填され、上記したシーリング組成物からなるシール材とを備えることを特徴としている。

本発明のシーリング組成物からなるシール材は、シート形状を確実に保持することができるため、取扱性に優れている。そのため、各種産業製品、とりわけ、複層ガラスおよび太陽電池パネルに簡易かつ確実に貼着することができる。

また、このシール材は、複層ガラスおよび太陽電池パネルに貼着した後、加熱によるはみ出しを有効に防止することができるため、複層ガラスおよび太陽電池パネルの周辺部への汚染を有効に防止することができる。

さらに、このシール材は、このように加熱することにより、複層ガラスおよび太陽電池パネルに均一に密着させることができるため、複層ガラスおよび太陽電池パネルに貼着（仮固定）した後、加熱することにより、それらに、優れた水蒸気バリア性を付与することができる。そのため、複層ガラスおよび太陽電池パネルの性能の低下を有効に防止して、優れた信頼性を付与することができる。

図１は、本発明のシーリング組成物からなるシール材の一実施形態の断面図を示す。 図２は、本発明の複層ガラスの一実施形態（シール材が４枚からなる態様）であって、（ａ）は、断面図、（ｂ）は、平面図、（ｃ）は、一部切欠断面斜視図を示す。 図３は、図２（ａ）に示す複層ガラスの製造方法を説明する工程図であって、（ａ）は、上側ガラス層を用意する工程、（ｂ）は、封止樹脂層を配置する工程、（ｃ）は、シール材を配置する工程、（ｄ）は、下側ガラス層を配置する工程を示す。 図４は、太陽電池モジュール（シール材が１枚からなる態様）の平面図を示す。 図５は、本発明の太陽電池パネルの一実施形態であって、（ａ）は、断面図、（ｂ）は、平面図、（ｃ）は、一部切欠断面斜視図を示す。 図６は、図５（ａ）に示す太陽電池パネルの製造方法を説明する工程図であって、（ａ）は、上側ガラス層を用意する工程、（ｂ）は、太陽電池素子を配置する工程、（ｃ）は、封止樹脂層を配置する工程、（ｄ）は、シール材を配置する工程、（ｅ）は、下側ガラス層を配置する工程を示す。 図７は、図５に示す太陽電池パネルを備えるフレームレス太陽電池モジュール（第２シール材が設けられたフレームレス太陽電池モジュール）の一部拡大断面図を示す。 図８は、図５に示す太陽電池パネルを備える太陽電池モジュール（フレームが設けられた太陽電池モジュール）の説明図であって、（ａ）は、一部拡大断面図、（ｂ）は、一部断面斜視図を示す。 図９は、水蒸気バリア性の評価に用いられる測定装置の断面図を示す。 図１０は、耐はみ出し性の評価に用いられる評価用複層ガラスであって、（ａ）は、耐はみ出し性の評価前における複層ガラスの断面図、（ｂ）は、耐はみ出し性の評価後における複層ガラスの断面図を示す。 図１１は、ラミネート性（封止性）の評価に用いられる評価用複層ガラスであって、（ａ）は、断面図、（ｂ）は、平面図を示す。

本発明のシーリング組成物は、太陽電池パネルの封止に用いられ、ゴム成分と、特定のポリオレフィン（後述するポリイソブチレンを除く）とを含有している。

ゴム成分は、シーリング組成物からなるシール材に弾性を付与するために含有される。ゴム成分としては、例えば、アクリルゴム、シリコーンゴム、ウレタンゴム、ビニルアルキルエーテルゴム、ポリビニルアルコールゴム、ポリビニルピロリドンゴム、ポリアクリルアミドゴム、セルロースゴム、天然ゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、スチレン・ブタジエンゴム、アクリロニトリル・ブタジエンゴム、スチレン・エチレン・ブタジエン・スチレンゴム、スチレン・イソプレン・スチレンゴム、イソプレンゴム、スチレン・ブタジエン・スチレンゴム、ブチルゴム、高分子量ポリイソブチレンなどが挙げられる。ゴム成分として、好ましくは、ブチルゴム、高分子量ポリイソブチレンが挙げられる。

これらのゴム成分は、単独使用または２種以上併用することができる。好ましくは、ブチルゴムと高分子量ポリイソブチレンとの併用、または、ブチルゴムの単独使用が挙げられる。

ブチルゴムは、イソブテン（イソブチレン）および少量のイソプレンの共重合体（イソブチレン・イソプレンゴム）であり、水蒸気バリア性が高いゴム弾性体である。

ブチルゴムの不飽和度は、例えば、０．６〜２．５モル％、好ましくは、０．７〜２．０モル％である。ブチルゴムの不飽和度は、ヨウ素吸着法により測定される。

また、ブチルゴムのムーニー粘度は、例えば、２０〜７０（ＭＬ_１＋８、１２５℃）、好ましくは、３０〜６０（ＭＬ_１＋８、１２５℃）である。

ブチルゴムは、その粘度平均分子量が、例えば、３０万〜７０万、好ましくは、３０万〜５０万である。

粘度平均分子量は、ＪＩＳ Ｋ ７２５２ ０１（２００８年）に準拠して、標準ポリスチレンを用いて、サイズ排除クロマトグラフィー（ＳＥＣ）によって測定される。なお、後述の粘度平均分子量についても同様である。

高分子量ポリイソブチレンは、イソブチレンの高分子量重合体であり、例えば、粘度平均分子量が３０万以上のポリイソブチレンである。高分子量ポリイソブチレンをブチルゴムと併用することにより、ブチルゴムの高温における流れ性を向上（改善）することができ、優れた水蒸気バリア性を維持して、温度特性を向上させることができる。

高分子量ポリイソブチレンは、その粘度平均分子量が、好ましくは、５０万〜３００万、さらに好ましくは、７０〜２００万、とりわけ好ましくは、９０万〜１５０万である。

高分子量ポリイソブチレンの粘度平均分子量が上記した範囲に満たないと、後述する複層ガラス３または太陽電池パネル４の組付時に、液だれを生じる場合がある。

一方、高分子量ポリイソブチレンの粘度平均分子量が上記した範囲を超えると、形状追従性が低下する場合がある。

ブチルゴムおよび高分子量ポリイソブチレンの配合割合は、それらの質量基準で、例えば、９／１〜１／６、好ましくは、４／１〜１／３である。

ゴム成分の配合割合は、ゴム成分および特定のポリオレフィンの総量１００質量部に対して、例えば、４０〜９０質量部、好ましくは、５０〜８０質量部である。ゴム成分の配合割合が上記した範囲内にあれば、広い温度領域におけるゴム弾性を維持することにより、水蒸気バリア性が向上する利点がある。

特定のポリオレフィンは、炭素数２〜３（２および／または３）のアルケンを重合させることにより得られるポリオレフィンであり、具体的には、ポリエチレン、ポリプロピレンまたはエチレン・プロピレン共重合体が挙げられる。特定のポリオレフィンを本発明のシーリング組成物に配合することにより、特定のポリオレフィンの軟化点の温度領域までは補強性を付与することができる。

ポリエチレンとしては、例えば、線状低密度ポリエチレンなどの低密度ポリエチレン、例えば、中密度ポリエチレン、例えば、高密度ポリエチレンなどが挙げられる。

ポリプロピレンとしては、例えば、アイソタクチックポリプロピレン、シンジオタクチックポリプロピレンなどが挙げられる。

エチレン・プロピレン共重合体としては、例えば、エチレン・プロピレンランダム共重合体、エチレン・プロピレンブロック共重合体などが挙げられる。

また、特定のポリオレフィンは、例えば、結晶性ポリオレフィン（具体的には、結晶性ポリエチレンなど）を含んでいる。

また、特定のポリオレフィンの軟化点（環球法）は、例えば、１００〜１５０℃、好ましくは、１１０〜１４０℃である。

特定のポリオレフィンとして、好ましくは、ポリエチレン、さらに好ましくは、結晶性ポリエチレンが挙げられる。

これらの特定のポリオレフィンは、単独使用または２種以上併用することができる。

特定のポリオレフィンの配合割合は、ゴム成分および特定のポリオレフィンの総量１００質量部に対して、例えば、１０〜６０質量部、好ましくは、２０〜５０質量部である。ポリオレフィンの配合割合が上記した範囲に満たないと、常温におけるリーリング材の補強性が十分でない場合がある。

また、シーリング組成物には、例えば、充填剤、粘着付与剤および／または軟化剤を配合することができる。

充填剤は、シール材の補強性を向上させるための補強剤としてシーリング組成物に含有される。充填剤としては、例えば、顔料（例えば、無機顔料）などの無機充填剤が挙げられ、具体的には、炭酸カルシウム（例えば、重質炭酸カルシウムまたは軽質炭酸カルシウムなど）、タルク、酸化チタン、カーボンブラック、シリカ、酸化マグネシウムなどが挙げられる。充填剤としては、好ましくは、炭酸カルシウム、タルク、酸化チタン、カーボンブラック、さらに好ましくは、炭酸カルシウム、カーボンブラックが挙げられる。

充填剤は、単独使用または２種以上併用することができる。好ましくは、カーボンブラックの単独使用、または、カーボンブラックと炭酸カルシウムとの併用が挙げられる。

充填剤の平均粒子径は、例えば、１ｎｍ〜１０００μｍ、好ましくは、１０ｎｍ〜１００μｍである。

充填剤の配合割合は、ゴム成分および特定のポリオレフィンの総量１００質量部に対して、例えば、０．１〜１００質量部、好ましくは、０．５〜４０質量部である。充填剤の配合割合が上記した範囲内にあれば、補強性を向上させることができる。

すなわち、充填剤の配合割合が、上記下限に満たないと、十分な補強性を得ることができない場合がある。

一方、上記上限を超えると、十分なシール性が得られない場合がある。

また、カーボンブラックを炭酸カルシウムと併用する場合は、炭酸カルシウムの配合割合は、カーボンブラック１００質量部に対して、例えば、１００〜１００００質量部、好ましくは、２００〜２０００質量部である。

粘着付与剤は、シール材の水蒸気バリア性を向上させるために、シーリング組成物に含有される。粘着付与剤としては、例えば、石油系樹脂、例えば、Ｃ５−炭化水素系樹脂、フェノール系樹脂、ロジン系樹脂、テルペン系樹脂、クマロン系樹脂などの炭化水素系樹脂が挙げられる。粘着付与剤としては、好ましくは、炭化水素系樹脂、さらに好ましくは、クマロン系樹脂が挙げられる。

クマロン系樹脂としては、例えば、クマロン樹脂、クマロン−インデン樹脂（クマロン−インデン−スチレン共重合体を含む。）などが挙げられる。好ましくは、クマロン−インデン樹脂が挙げられる。

クマロン系樹脂の軟化点は、例えば、９０〜１４０℃、好ましくは、１００〜１３０℃である。

なお、クマロン系樹脂の軟化点は、ＪＩＳ Ｋ６９１１（１９９５年）に準拠して測定される荷重たわみ温度として算出される。

これらの粘着付与剤は、単独使用または２種以上併用することができる。

粘着付与剤の配合割合は、ゴム成分および特定のポリオレフィンの総量１００質量部に対して、例えば、１質量部以上、好ましくは、１０質量部以上、さらに好ましくは、３０質量部以上であり、例えば、５０質量部未満、好ましくは、４５質量部以下、さらに好ましくは、４０質量部以下でもある。

粘着付与剤の配合割合が上記下限に満たないと、十分な水蒸気バリア性が得られない場合がある。

一方、粘着付与剤の配合割合が、上記上限を超えると、シール材が脆くなる場合がある。

軟化剤は、シール材の取り扱い性を向上させるために、必要によりシール材に含有される。軟化剤としては、例えば、低分子量ポリイソブチレン、液状ポリブテン、オイル類（例えば、プロセスオイルなど）、パラフィン類、ワックス類、アロマ類、アスファルト類、乾性油類、動植物油類などが挙げられる。軟化剤としては、好ましくは、低分子量ポリイソブチレンが挙げられる。

低分子量ポリイソブチレンの粘度平均分子量は、例えば、３０万未満、好ましくは、１〜２５万、さらに好ましくは、３〜６万である。

これらの軟化剤は、単独使用または２種以上併用することができる。

軟化剤の配合割合は、ゴム成分および特定のポリオレフィンの総量１００質量部に対して、例えば、０．５〜３０質量部、好ましくは、１〜３０質量部、さらに好ましくは、１〜２５質量部である。軟化剤の配合割合が上記した範囲内であれば、シール材の取扱性を向上させることができる。

すなわち、軟化剤の配合割合が、上記上限を超えると、シート形状を十分に保持することができない場合がある。

一方、上記下限に満たないと、十分な水蒸気バリア性が得られない場合がある。

さらに、シーリング組成物には、さらには、酸化防止剤（ヒンダードフェノール系）、滑剤、老化防止剤、帯電防止剤、可塑剤、熱安定剤、シランカップリング剤（例えば、加水分解性シリル基含有化合物など）、発泡剤などの添加剤を適宜の割合で添加することができる。

そして、本発明のシーリング組成物は、上記した各成分を上記した割合で配合して、加熱して混練して混練物として得ることができる。

混練は、例えば、ニーダー、バンバリーミキサー、ミキシングロールなどのバッチ式混練機や、２軸混練機などの連続混練機などが用いられる。混練における加熱温度は、例えば、７０〜１３０℃、好ましくは、９０〜１２０℃である。

このようにして得られたシーリング組成物は、適宜の形状に成形することにより、シール材を得ることができる。

図１は、本発明のシーリング組成物からなるシール材の一実施形態の断面図を示す。

次に、本発明のシーリング組成物からなるシール材について、図１を参照して説明する。

上記により得られたシーリング組成物を、例えば、押出機、カレンダーロール、プレス機（熱プレス機）などの成形装置により、加熱して、例えば、シート形状に成形して、シートを得る。次いで、得られたシートを離型フィルム２の表面に積層する。好ましくは、成形装置として、押出機、カレンダーロールが用いられ、さらに好ましくは、カレンダーロールが用いられる。なお、シートは、テープ、および／または、フィルムを含んでいる。

離型フィルム２としては、例えば、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムなどの合成樹脂フィルムなど、公知の離型フィルムが挙げられる。離型フィルム２の厚みは、例えば、１〜１０００μｍである。離型フィルム２の表面には、例えば、離型処理を施すこともできる。

このようにして、シートとしてのシール材（第１シール材）１を得る。

シール材１は、長手方向に延びる長尺状の広幅平帯状に形成される。

シール材１の厚みは、図３（ｄ）および図６（ｅ）が参照されるように、中間層６および封止樹脂層９の寸法によって適宜選択され、例えば、０．３〜５．０ｍｍ、好ましくは、０．４〜３．０ｍｍである。

また、シール材１の幅（長手方向に対する直交方向長さ）は、例えば、５〜３０ｍｍ、好ましくは、１０〜２０ｍｍである。

なお、シール材１の表面（下面）には、図１に示すように、離型フィルム２を積層して、それらの積層体をロール状に巻回することもできる。

そして、シール材１は、周波数１Ｈｚ、剪断モードの動的粘弾性測定から得られる２５℃の貯蔵剪断弾性率Ｇ’が、１．０×１０^５Ｐａ以上である。

上記した貯蔵剪断弾性率Ｇ’が上記下限に満たないと、シール材１は柔らか過ぎるため、シート形状を十分に保持することができない。

貯蔵剪断弾性率Ｇ’は、次のようにして得る。

まず、厚み３ｍｍのシール材１を作製後、２５℃、５０％ＲＨで２４時間放置する。その後、シール材１を円形状に切り出し、離型フィルム２を引き剥がし、次いで、シール材１について、周波数１Ｈｚ、昇温速度５℃／ｍｍ、測定温度領域−６０〜２００℃、剪断モードにより、動的粘弾性装置を用いて動的粘弾性測定を実施し、２５℃の貯蔵剪断弾性率Ｇ’を得る。

上記した貯蔵剪断弾性率Ｇ’は、好ましくは、１．５×１０^６Ｐａ以上、さらに好ましくは、２．０×１０^６Ｐａ以上、とりわけ好ましくは、２．５×１０^６Ｐａ以上、もっとも好ましくは、３．０×１０^６Ｐａ以上であり、例えば、１．０×１０^７Ｐａ以下でもある。

そして、シール材１は、上記動的粘弾性測定から得られる１５０℃の損失剪断弾性率Ｇ’’が、１．０×１０^４〜９．０×１０^４Ｐａである。

上記した損失剪断弾性率Ｇ’’が上記上限を超えると、十分なシール性が得られない。

一方、上記下限に満たないと、シール材１を貼着した後、加熱によるはみ出しを十分に防止することができない。

損失剪断弾性率Ｇ’’は、シール材１について、上記した動的粘弾性測定と同様に処理して、同様の条件により動的粘弾性測定を実施し、１５０℃の損失剪断弾性率Ｇ’’を得る。

上記した損失剪断弾性率Ｇ’’は、好ましくは、２．０×１０^４〜８．０×１０^４Ｐａ、さらに好ましくは、３．０×１０^４〜７．０×１０^４Ｐａ、とりわけ好ましくは、４．０×１０^４〜６．０×１０^４Ｐａである。

そして、このようにして得られるシール材１は、各種産業製品の封止に用いられる。

好ましくは、複層ガラスおよび太陽電池パネルの封止に用いられる。

図２は、本発明の複層ガラスの一実施形態（シール材が４枚からなる態様）、図３は、図２（ａ）に示す複層ガラスの製造方法を説明する工程図を示す。

なお、図２（ｂ）において、上側ガラス層１０は、シール材１の相対配置を明確に示すため、省略されている。

次に、上記したシール材によって周端部が封止される複層ガラスについて、図２を参照して説明する。

図２において、この複層ガラス３は、厚み方向に互いに間隔を隔てて配置される２枚のガラス層としての、上側ガラス層１０および下側ガラス層１１と、それらの間に設けられ、上側ガラス層１０および下側ガラス層１１の周端部５の内側に配置される中間層６と、上側ガラス層１０および下側ガラス層１１の周端部５の間に充填されるシール材１とを備えている。

上側ガラス層１０は、複層ガラス３の最表面（上面）側に設けられ、平面視略矩形状に形成されている。上側ガラス層１０の厚みは、例えば、０．５〜３．２ｍｍである。

下側ガラス層１１は、複層ガラス３の最裏面（下面）側に設けられ、平面視において、上側ガラス層１０と同じ大きさの略矩形状に形成されている。下側ガラス層１１の厚みは、例えば、０．５〜３．２ｍｍである。

中間層６は、平面視において、上側ガラス層１０および下側ガラス層１１より小さい略矩形状に形成されている。

中間層６を形成する材料は、封止樹脂層９（後述）を形成する材料であり、例えば、特に限定されず、具体的には、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）、ポリフッ化ビニリデンなどの樹脂が挙げられる。中間層６の厚みは、例えば、０．３〜１．０ｍｍである。

シール材１は、中間層６を封止している。また、シール材１は、図２（ｂ）に示すように、縦方向に長く延びる平面視略矩形状の２枚の縦シール材１３と、各縦シール材１３の縦方向両端部に接触し、横方向に長く延びる平面視略矩形状の２枚の横シール材１４とを備えている。

縦シール材１３は、上側ガラス層１０および下側ガラス層１１の横方向両端部の厚み方向間に充填されている。また、横シール材１４は、上側ガラス層１０および下側ガラス層１１の縦方向両端部の厚み方向間に充填されている。

次に、上記した複層ガラス３を製造する方法について、図３を参照して説明する。

この方法では、図３（ａ）に示すように、まず、上側ガラス層１０を用意する。

次いで、図３（ｂ）に示すように、中間層６としての封止樹脂層９を上側ガラス層１０の下面に配置する。

封止樹脂層９は、上側ガラス層１０の周端部が露出するように、配置する。

封止樹脂層９の厚みＴ１は、例えば、０．３〜５．０ｍｍ、好ましくは、０．４〜３．０ｍｍに設定されている。

次いで、図３（ｃ）に示すように、上記した図２（ｂ）に示す縦シール材１３および横シール材１４を備えるシール材１を、上記した配置で貼着（仮固定）する。シール材１は、必要により、溶融させながら配置（熱融着）する。

シール材１の厚みＴ２は、上記した封止樹脂層９（圧着前の封止樹脂層９）の厚みＴ１に対して、例えば、厚く、または、同一の厚みに設定され、具体的には、１００〜２００％、好ましくは、１０５〜１２０％である。より具体的には、シール材１の厚みＴ２は、例えば、０．３〜５．０ｍｍ、好ましくは、０．４〜３．０ｍｍである。

シール材１の厚みＴ２が上記した範囲を超えると、下側ガラス層１１との貼り合わせ時の加工性が低下したり、封止樹脂層９から発生するガス（例えば、ＥＶＡから発生する酢酸ガス）および／または空気が抜けずに、気泡が封止樹脂層９に残存する場合がある。

一方、シール材１の厚みが上記した範囲に満たないと、複層ガラス３の周端部５のシール性を十分に確保することができない場合がある。

その後、この方法では、図３（ｄ）に示すように、下側ガラス層１１を封止樹脂層９およびシール材１に貼着する。

下側ガラス層１１を封止樹脂層９およびシール材１に貼着するには、下側ガラス層１１をシール材１の下面に接触させて、上方に向けて、下側ガラス層１１を圧着する。圧着としては、例えば、必要により、熱圧着などが挙げられる。

圧着の条件は、常温または加熱雰囲気下で、圧力が、例えば、０．０５〜０．５ＭＰａ、好ましくは、０．０５〜０．２ＭＰａであり、圧着時間が、例えば、１〜６０分間、好ましくは、１０〜３０分間である。

熱圧着の場合は、温度が、例えば、１００〜１８０℃、好ましくは、１１０〜１６０℃である。

圧着により、シール材１が圧縮され、シール材１の厚みＴ２が封止樹脂層９の厚みＴ１より厚い場合には、圧着後のシール材１の厚みＴ３と封止樹脂層９の厚みＴ１とが略同一となる。

これにより、周端部５に、シール材１が充填された複層ガラス３を得ることができる。

そして、上記したシール材１は、シート形状を確実に保持することができるため、取扱性に優れている。そのため、複層ガラス３に簡易かつ確実に貼着することができる。

また、このシール材１は、複層ガラス３に貼着した後、加熱によるはみ出しを有効に防止することができるため、複層ガラス３の周辺部への汚染を有効に防止することができる。

さらに、シール材１は、このように加熱することにより、複層ガラス３に均一に密着させることができるため、複層ガラス３に貼着（仮固定）した後、加熱することにより、それらに、優れた水蒸気バリア性を付与することができる。

具体的には、後述する実施例により測定されるシール材１の水蒸気バリア性は、例えば、２．０％以下、好ましくは、１．５％以下、さらに好ましくは、１．０％以下、とりわけ好ましくは、０．５％以下であり、また、０％以上でもある。

そのため、複層ガラス３の性能の低下を有効に防止して、優れた信頼性を付与することができる。

なお、上記した説明では、中間層６を樹脂からなる樹脂層（封止樹脂層９）として形成しているが、例えば、空気または不活性気体（例えば、窒素など）からなる空気層として形成することができ、さらには、真空状態（あるいは減圧状態）とした真空層として形成することもできる。

図４は、太陽電池モジュール（シール材が１枚からなる態様）の平面図を示す。

上記した説明では、シール材１を、４枚の平面視略矩形状のシール材（２枚の縦シール材１３および２枚の横シール材１４）から形成しているが、例えば、図４に示すように、１枚のシール材から形成することもできる。

シール材１は、例えば、図示しないが、上記した成形装置により、平面視略矩形状に形成し、その後、中央（縦方向中央および横方向中央）を打ち抜き加工することにより得ることができる。

図５は、本発明の太陽電池パネルの一実施形態、図６は、図５（ａ）に示す太陽電池パネルの製造方法を説明する工程図、図７は、図５に示す太陽電池パネルを備えるフレームレス太陽電池モジュール（第２シール材が設けられたフレームレス太陽電池モジュール）の一部拡大断面図、図８は、図５に示す太陽電池パネルを備える太陽電池モジュール（フレームが設けられた太陽電池モジュール）の説明図を示す。

なお、以降の各図面において、上記した各部に対応する部材については、同一の参照符号を付し、その詳細な説明を省略する。

次に、上記したシール材によって周端部が封止される太陽電池パネルについて、図５および図６を参照して説明する。

図５において、この太陽電池パネル４は、ガラス層としての上側ガラス層１０と、上側ガラス層１０と下方に間隔を隔てて配置される支持層としての下側ガラス層１１と、上側ガラス層１０および下側ガラス層１１の間に設けられ、上側ガラス層１０および下側ガラス層１１の周端部５の内側に配置される太陽電池素子８およびそれを封止する封止樹脂層９と、上側ガラス層１０および下側ガラス層１１の周端部５の間に充填されるシール材１とを備えている。

太陽電池素子８としては、例えば、結晶シリコン系やアモルファスシリコン系などの公知の太陽電池素子が挙げられる。太陽電池素子８は、略矩形平板形状をなし、平面視において、上側ガラス層１０および下側ガラス層１１の中央部に配置されている。

また、太陽電池素子８は、上側ガラス層１０の下面に積層されている。太陽電池素子８の厚みは、封止樹脂層９の厚みより薄く、具体的には、例えば、０．０１〜５００μｍである。

封止樹脂層９は、太陽電池素子８を封止している。

シール材１は、封止樹脂層９を封止している。

次に、上記した太陽電池パネル４を製造する方法について、図６を参照して説明する。

この方法では、まず、図６（ａ）および図６（ｂ）に示すように、太陽電池素子８を上側ガラス層１０の下面に配置する。

次いで、図６（ｃ）に示すように、封止樹脂層９を配置する。

封止樹脂層９は、太陽電池素子８を被覆し、かつ、上側ガラス層１０の周端部が露出するように、配置する。

次いで、図６（ｄ）に示すように、シール材１を貼着（仮固定）する。

その後、この方法では、図６（ｅ）に示すように、下側ガラス層１１を封止樹脂層９およびシール材１に貼着する。

下側ガラス層１１を封止樹脂層９およびシール材１に貼着するには、下側ガラス層１１をシール材１の下面に接触させて、上方に向けて、下側ガラス層１１を圧着する。圧着では、例えば、真空（減圧）下で、圧着する。

これにより、周端部５に、シール材１が充填された太陽電池パネル４を得ることができる。

この太陽電池パネル４では、上記した複層ガラス３の作用効果に加えて、太陽電池素子８の劣化に起因する発電効率の低下を有効に防止することができる。

なお、上記した説明では、本発明の支持層を、下側ガラス層１１として説明しているが、例えば、透湿性樹脂などの樹脂からなる下側樹脂層（バックシート）１１として形成することもできる。

また、上記した図５の太陽電池パネル４は、フレームを用いないフレームレス太陽電池モジュール１２として用いることができ、あるいは、図８に示すように、フレームを用いる太陽電池モジュール７として用いることもできる。

また、図７に示すように、フレームレス太陽電池モジュール１２は、太陽電池パネル４の周端部５に公知のシール材（第２シール材）１５が設けられたフレームレス太陽電池モジュール１２として用いることもできる。

図７において、第２シール材１５は、太陽電池パネル４の周端部５において、太陽電池パネル４の内側に向かって開く断面略コ字形状に形成されており、上側ガラス層１０の周側面および上面と、第１シール材１の周側面と、下側ガラス層１１の周側面および下面とに、連続して形成されている。

図８において、この太陽電池モジュール７は、太陽電池パネル４と、太陽電池パネル４の周端部５に設けられるフレーム１６と、それらの間に介在される第２シール材１５とを備えている。

フレーム１６は、太陽電池パネル４の各辺に沿って、それぞれ設けられる。フレーム１６は、太陽電池パネル４に向かって内側に開く断面略コ字形状に形成されている。フレーム１６は、例えば、金属材料（アルミニウムなど）や樹脂材料（アクリル樹脂など）から形成され、好ましくは、金属材料から形成されている。

フレーム１６は、図８（ｂ）に示すように、各辺に沿う長手方向両端部が互いに接合されて４つの角を形成し、平面視において略矩形枠状となるように組み付けられる。

以下に、実施例および比較例を挙げて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

実施例１〜３および比較例１〜４
表１に記載される各成分を、表１の配合処方に従って、ニーダー（ＤＳ１−５ＧＨＢ−Ｅ型、１Ｌニーダー、６インチオープンロール付き、モリヤマ社製）に一括投入して、１２０℃で混練し、シーリング組成物を混練物として調製した。

次いで、得られた混練物を、カレンダーロール（カレンダーロール４Ｌ−８ａ、日立製作所社製）で、厚み１．０ｍｍおよび厚み３．０ｍｍにそれぞれ圧延成形することにより、シーリング組成物からなるシール材を得た。なお、カレンダーロールの圧延条件は、ロール温度を３０〜９０℃に調製し、上流側ロールのロール速度（Ｒ）に対する、それの搬送方向下流側に配置される下流側ロール（Ｒ’）の割合（Ｒ’／Ｒ）を１．１に調整した。

その後、シール材の片面に離型フィルムを積層して、ロール状に巻回した（図１参照）。その後、所定の幅となるように幅方向両端部を切断（幅加工）することにより、実施例１〜３および比較例１〜４をそれぞれ得た。

なお、表１の各成分の詳細を以下に記載する。
ＪＳＲ ＢＵＴＹＬ ♯０６５：ブチルゴム、不飽和度０．８モル％、ムーニー粘度３２（ＭＬ_１＋８、１２５℃）、ＪＳＲ社製
ＪＳＲ ＢＵＴＹＬ ♯２６８：ブチルゴム、不飽和度１．５モル％、ムーニー粘度５１（ＭＬ_１＋８、１２５℃）、ＪＳＲ社製
Ｏｐｐａｎｏｌ Ｂ−１００ＥＰ：高分子量ポリイソブチレン、粘度平均分子量１１０万、ＢＡＳＦ社製
ＤＦＤ−２００５：結晶性ポリエチレン、日本ユニカー社製
シースト３Ｈ：カーボンブラック、平均粒子径２７ｎｍ、東海カーボン社製
重質炭酸カルシウム：丸尾カルシウム社製
タルク：平均粒子径９００μｍ
エスクロンＶ−１２０：クマロン−インデン−スチレン共重合体、軟化点（荷重たわみ温度）１２０℃、日塗化学社製
エスコレッツ１２０２：脂肪族炭化水素樹脂、軟化点９６．０〜１０２．０℃（ＡＳＴＭ Ｄ６０９０−９７に準拠）、エクソンモービル社製
エスコレッツ１４０１：脂肪族炭化水素樹脂、軟化点１１９℃（ＡＳＴＭ Ｄ６０９０−９７に準拠）、エクソンモービル社製
テトラックス４Ｔ：低分子量ポリイソブチレン、粘度平均分子量４万、ＪＸ日鉱日石エネルギー社製
テトラックス５Ｔ：高分子量ポリイソブチレン、粘度平均分子量５万、ＪＸ日鉱日石エネルギー社製
テトラックス６Ｔ：高分子量ポリイソブチレン、粘度平均分子量６万、ＪＸ日鉱日石エネルギー社製
キューミックプロセスオイル８４６５：動粘度１００ｍｍ^２／ｓ（ａｔ４０℃）、新日本油脂工業社製
日石ポリブテンＨＶ−３００：動粘度２６０００ｍｍ^２／ｓ（ａｔ４０℃）、動粘度５９０ｍｍ^２／ｓ（ａｔ１００℃）、新日本石油社製
（評価）
各実施例および各比較例で得られたシール材について、（１）動的粘弾性、（２）水蒸気バリア性、（３）耐はみ出し性、（４）ラミネート（シール）性、および、（５）テープ形状性について評価した。

各評価の詳細を以下に記載する。
（１）動的粘弾性（貯蔵剪断弾性率（Ｇ’）、および、損失剪断弾性率（Ｇ’’））
シール材について、動的粘弾性測定を実施し、２５℃の貯蔵剪断弾性率（Ｇ’）、および、１５０℃の損失剪断弾性率（Ｇ’’）を得た。

すなわち、厚み３．０ｍｍのシール材を作製後、２５℃、５０％ＲＨで２４時間放置した後、シール材を直径７．９ｍｍの円形に打ち抜き、離型フィルムを引き剥がし、次いで、シール材について、動的粘弾性測定装置を用いて、動的粘弾性を以下の条件により測定し、２５℃の貯蔵剪断弾性率（Ｇ’）、および、１５０℃の損失剪断弾性率（Ｇ’’）を得た。

測定条件
測定装置：ＡＲＥＳ、レオメトリック・サイエンティフィック社製
周波数：１Ｈｚ
昇温速度：５℃／分
測定温度域：−６０〜２００℃
測定モード：剪断モード
プレート：直径７．９ｍｍのパラレルプレート
その結果を、表１に示す。
（２）水蒸気バリア性
図９は、水蒸気バリア性の評価に用いられる測定装置を示す。

すなわち、図９において、測定装置２０は、上端部にリング形状の鍔２１が設けられた有底円筒状のカップ２２と、鍔２１と厚み方向に間隔を隔てて対向配置されるガラス板２３とを備えている。カップ２２は、アルミ製であり、底壁２４の深さが１５ｍｍ、内径が６０ｍｍである。

また、測定装置２０において、カップ２２の底壁２４の上面には、吸湿剤２５が均一に積層されている。吸湿剤２５は、塩化カルシウムからなり、質量が１０ｇである。

そして、厚み１．０ｍｍのシール材１を、鍔２１より幅狭（５ｍｍ幅）のリング形状に対応するように切断加工した後、それを鍔２１の上面に配置し、その後、ガラス板２３をシール材１に、１５０℃で熱圧着させて、カップ２２の円筒内を封止した。その後、この装置２０を、４０℃、９２％ＲＨの高温高湿器に投入し、１００時間後の装置２０全体の質量を測定した。なお、上記の熱圧着時に、シール材１に液だれがないことを確認した。

水蒸気バリア性％は、加湿前の測定装置２０全体の質量に対する加湿後の測定装置２０全体の質量増加率として示す。

その結果を表１に示す。
（３）耐はみ出し性
図１０は、耐はみ出し性の評価に用いられる評価用複層ガラスを示す。

図１０（ａ）および図１０（ｂ）が参照されるように、厚み１．０ｍｍのシール材１が上側ガラス層１０および下側ガラス層１１によって挟まれた複層ガラス３（中間層６を備えない）を作製して、耐はみ出し性を評価した。その結果を表１に示す。

すなわち、大きさ１０×１０ｃｍ、厚み１．０ｍｍのシール材１を、シール材１と同じ大きさで、厚み３．２ｍｍの白板強化ガラスからなる上側ガラス層１０の表面（下面）に貼着した。続いて、離型フィルムをシール材１から剥離し、続いて、シール材１を、シール材１と同じ大きさで、厚み３．２ｍｍの白板強化ガラスからなる下側ガラス層１１の表面（上面）に貼着した。次いで、真空下で、上側ガラス層１０および下側ガラス層１１を圧着した（図１０（ａ）参照）。なお、真空下での圧着は、下記の圧着装置および圧着条件にて実施した。

圧着装置：真空プレス装置（型式「ＭＳ−ＶＰＦ−５０」、名庄プレス社製）
圧着条件（Ａ）：真空下で、０．１ＭＰａ、１５０℃、５分間
圧着条件（Ｂ）：圧着条件（Ａ）後、常圧下で、０．１ＭＰａ、１５０℃、５分間
これにより、評価用複層ガラス３を作製した。

その後、上記圧着後の、上側ガラス層１０および下側ガラス層１１の周端部から外側にはみ出したシール材１（はみ出し部分）（図１０（ｂ）参照）の質量を測定し、シール材１の総質量に対するはみ出し部分の質量割合を算出した。そして、はみ出し部分の質量割合から、下記の基準に従って、シール材１の耐はみ出し性を評価した。

（評価基準）
○：はみ出し部分の質量割合が５％未満であった。

△：はみ出し部分の質量割合が５％以上、５０％未満であった。

×：はみ出し部分の質量割合が５０％以上であった。
（４）ラミネート性
図１１は、ラミネート性（シール性）の評価に用いられる評価用複層ガラスを示す。なお、図１１（ｂ）において、上側ガラス層１０は、シール材１の相対配置を明確に示すため、省略されている。

図１１（ａ）および図１１（ｂ）が参照されるように、まず、サイズ１００ｍｍ×１００ｍｍ、厚み３．２ｍｍの白板未強化ガラスからなる上側ガラス層１０を用意した。

別途、厚み１．０ｍｍのシール材１を１００ｍｍ×１０ｍｍに切断加工して、２枚の縦シール材１３を作製した。また、厚み１．０ｍｍのシール材１を８０ｍｍ×１０ｍｍに切断加工して、２枚の横シール材１４を作製した。

次いで、縦シール材１３および横シール材１４を、上側ガラス層１０の周端部５の表面（下面）に上記した配置で貼着し、続いて、各離型シート２（図１参照）を縦シール材１３および横シール材１４から剥離した。

その後、上側ガラス層１０と同一の材料、形状および大きさの下側ガラス層１１を用意し、それを、縦シール材１３および横シール材１４に貼着した。

その後、上側ガラス層１０および下側ガラス層１１と、縦シール材１３および横シール材１４とを圧着した。

圧着は、上記した（３）耐はみ出し性の評価と同様の条件にて実施した。

これにより、評価用複層ガラス３を作製した。なお、縦シール材１３および横シール材１４で仕切られる空間は、空気が充填された空気層６とされた。

その後、評価用複層ガラス３を下記の評価基準に従って、ラミネート性（封止性）を評価した。

その結果を表１に示す。

（評価基準）
○：縦シール材１３および横シール材１４に気泡や浮きがなく、空気層６が均一に封止されていることを確認した。

×：縦シール材１３および横シール材１４に気泡や浮きが発生し、空気層６の封止が不十分であることが確認された。

なお、比較例３については、圧着後、縦シール材１３および横シール材１４の大部分が、評価用複層ガラス３の周端部から外側にはみ出し、上側ガラス層１０および下側ガラス層１１の間に実質的に残存しなかったため、縦シール材１３および横シール材１４のラミネート性（封止性）を評価することができなかった。
（５）テープ（シート）形状性
厚み１．０ｍｍのシール材１を、１００ｍｍ×３０ｍｍに切断加工した後、プレス装置を用いて、下記の圧縮条件にてプレス圧縮し、プレス圧縮後のシール材１の寸法（面積）の変化割合を測定し、下記の評価基準で、シール材１のシート（テープ）形状性を評価した。

その結果を表１に示す。

圧縮装置：プレス装置（ＭＩＮＩ ＴＥＳＴ ＰＲＥＳＳ、東洋精機社製）
圧縮条件：０．０１ＭＰａ、２５℃、１０秒間
（評価基準）
○：プレス圧縮前後のシール材１の面積の変化割合が３０％未満であった。

×：プレス圧縮前後のシール材１の面積の変化割合が３０％以上であった。

１ シール材（シート）
３ 複層ガラス
４ 太陽電池パネル
５ 周端部
６ 中間層
７ 太陽電池モジュール
８ 太陽電池素子
９ 封止樹脂層
１０ 上側ガラス層
１１ 下側ガラス層
１２ フレームレス太陽電池モジュール

Claims (11)

1. ゴム成分と、
   炭素数２〜３のアルケンを重合させることにより得られるポリオレフィンと
   を含有し、
   周波数１Ｈｚ、剪断モードの動的粘弾性測定から得られる２５℃の貯蔵剪断弾性率が、１．０×１０^５Ｐａ以上であり、
   前記動的粘弾性測定から得られる１５０℃の損失剪断弾性率が、１．０×１０^４〜９．０×１０^４Ｐａであることを特徴とする、シーリング組成物。
2. 前記ゴム成分が、ブチルゴムを含有することを特徴とする、請求項１に記載のシーリング組成物。
3. 前記ゴム成分が、ブチルゴムおよび粘度平均分子量３０万以上の高分子量ポリイソブチレンを含有することを特徴とする、請求項１に記載のシーリング組成物。
4. 充填剤をさらに含有し、
   前記充填剤の配合割合が、前記ゴム成分および前記ポリオレフィンの総量１００質量部に対して、０．１〜１００質量部であることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一項に記載のシーリング組成物。
5. 前記充填剤が、炭酸カルシウム、タルク、酸化チタンおよびカーボンブラックからなる群から選択される少なくとも１種であることを特徴とする、請求項４に記載のシーリング組成物。
6. 粘着付与剤をさらに含有し、
   前記粘着付与剤が、軟化点が９０〜１４０℃のクマロン系樹脂を含有し、
   前記粘着付与剤の配合割合が、前記ゴム成分および前記ポリオレフィンの総量１００質量部に対して、１質量部以上５０質量部未満であることを特徴とする、請求項１〜５のいずれか一項に記載のシーリング組成物。
7. 軟化剤をさらに含有し、
   前記軟化剤が、粘度平均分子量３０万未満の低分子量ポリイソブチレンを含有し、
   前記軟化剤の配合割合が、前記ゴム成分および前記ポリオレフィンの総量１００質量部に対して、１〜３０質量部であることを特徴とする、請求項１〜６のいずれか一項に記載のシーリング組成物。
8. 複層ガラスの端部の封止に用いられることを特徴とする、請求項１〜７のいずれか一項に記載のシーリング組成物。
9. 厚み方向に互いに間隔を隔てて配置される２枚のガラス層と、
   ２枚の前記ガラス層の間に設けられ、前記ガラス層の端部の内側に配置される中間層と、
   ２枚の前記ガラス層の端部の間に、前記中間層を封止するように充填され、請求項８に記載のシーリング組成物からなるシール材と
   を備えることを特徴とする、複層ガラス。
10. 太陽電池パネルの端部の封止に用いられることを特徴とする、請求項１〜７のいずれか一項に記載のシーリング組成物。
11. ガラス層と、
    前記ガラス層と厚み方向に間隔を隔てて配置される支持層と、
    前記ガラス層および前記支持層の間に設けられ、前記ガラス層および前記支持層の端部の内側に配置される太陽電池素子およびそれを封止する封止樹脂層と、
    前記ガラス層および前記支持層の端部の間に、前記封止樹脂層を封止するように充填され、請求項１０に記載のシーリング組成物からなるシール材と
    を備えることを特徴とする、太陽電池パネル。

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