JP2013068679A - 画像形成装置用の清掃部材、帯電装置、画像形成装置用のユニット、プロセスカートリッジ、及び画像形成装置 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】例えば、芯体100Aと、弾性層100Bと、を備えたロール状の清掃部材において、弾性層100Bを、ヤング率が150kPa以上220kPa以下で最外層となる第1弾性層100B1と、第1弾性層100B1よりも芯体100A側に位置し且つ密度が50kg/m3以上70kg/m3以下の第2弾性層100B2と、で構成させる。
【選択図】図1
Description
また、特許文献2では、帯電ロールとクリーニングロールに周速差を付ける方法が提案されている。
また、特許文献3、4では、スパイラル形状をしたクリーニングロール等により汚染物に帯電ロールの長手方向に力を付加させる方法が提案されている。
請求項1に係る発明は、
芯体と、
前記芯体の外周面に、螺旋状に配置された弾性層であって、ヤング率が150kPa以上220kPa以下で最外層となる第1弾性層と、前記第1弾性層よりも芯体側に位置し且つ密度が50kg/m3以上70kg/m3以下の第2弾性層と、を含んで構成された弾性層と、
を備える画像形成装置用の清掃部材。
被帯電体を帯電させる帯電部材と、
前記帯電部材の表面に接触して配置され、当該帯電部材の表面を清掃する清掃部材であって、請求項1に記載の画像形成装置用の清掃部材と、
を備える帯電装置。
請求項2に記載の帯電装置を少なくとも備え、
画像形成装置に脱着されるプロセスカートリッジ。
像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電させる帯電手段であって、請求項2に記載の帯電装置を有する帯電手段と、
帯電された前記像保持体表面に潜像を形成する潜像形成手段と、
前記像保持体に形成された前記潜像をトナーによって現像しトナー像とする現像手段と、
前記トナー像を被転写体に転写する転写手段と、
を備える画像形成装置。
被清掃部材と、
前記被清掃部材の表面に接触して配置され、前記被清掃部材の表面を清掃する清掃部材であって、請求項1に記載の画像形成装置用の清掃部材と、
を備える画像形成装置用のユニット。
請求項5に記載の画像形成装置用のユニットを少なくとも備え、
画像形成装置に脱着されるプロセスカートリッジ。
請求項5に記載の画像形成装置用のユニットを備える画像形成装置。
請求項3、4に係る発明によれば、ヤング率が150kPa以上220kPa以下で最外層となる第1弾性層と、前記第1弾性層よりも芯体側に位置し且つ密度が50kg/m3以上70kg/m3以下の第2弾性層と、を含んで構成された弾性層を有さない画像形成装置用の清掃部材を備えた場合に比べ、繰り返し使用による帯電能力の低下に起因する画像欠陥が抑制されたプロセスカートリッジ、画像形成装置を提供できる。
請求項6、7に係る発明によれば、ヤング率が150kPa以上220kPa以下で最外層となる第1弾性層と、前記第1弾性層よりも芯体側に位置し且つ密度が50kg/m3以上70kg/m3以下の第2弾性層と、を含んで構成された弾性層を有さない画像形成装置用の清掃部材を備えた場合に比べ、繰り返し使用による性能の低下に起因する画像欠陥が抑制されたプロセスカートリッジ、画像形成装置を提供できる。
図1は、本実施形態に係る画像形成装置用の清掃部材を示す概略斜視図である。図2は、本実施形態に係る画像形成装置用の清掃部材の概略平面図である。図3は、本実施形態に係る画像形成装置用の清掃部材における弾性層の肉厚を示す拡大断面図である。
なお、図3は、図1のA−A断面図、つまり、弾性層の螺旋方向に対して直交方向に沿った断面図である。
一方、第2弾性層100B2は、その密度が50kg/m3以上70kg/m3以下である。
なお、図示しないが、第1弾性層100B1と第2弾性層100B2とは、接着剤による接着層、又は両面テープにより接着して積層されていてもよいし、互いにの接触面を溶着させて積層されていてもよい。
これにより、密度の低い第2弾性層100B2により、被清掃部材表面に接触する第1弾性層100B1の被清掃部材表面に対する押付圧が確保され易くなる。これは、密度が小さいことにより、第2弾性層100B2が変形しやすくなり、第1弾性層への密着具合が上昇し、必然的に第1弾性層100B1の被清掃部材表面への押付圧が一定に保たれるためと考えられる。
そして、本実施形態に係る清掃部材100を備えた、帯電装置、プロセスカートリッジ、画像形成装置では、被清掃部材表面に対する清掃能力が向上することから、被清掃部材の繰り返し使用による帯電性能低下、及びそれに起因する画像欠陥(例えば、濃度ムラ)が抑制される。
特に、本実施形態に係る清掃部材100は、被清掃部材に従動回転(例えば、周速比(清掃部材の周速/被清掃部材の周速)=0.95以上1.0以下)して清掃を行い、画像形成装置のプロセススピードが例えば100m/s以上300m/s以下といった、被清掃部材(帯電部材)に対するすべりが発生し易い場合であっても、当該すべりが抑制され、清掃能力が向上する。
芯体100Aに用いる材質としては、金属(例えば、快削鋼又はステンレス鋼等)、又は樹脂(例えば、ポリアセタール樹脂(POM)等)が挙げられる。なお、材質及び表面処理方法等は必要に応じて選択するのが望ましい。
特に、芯体100Aが金属で構成される場合メッキ処理を施すのが望ましい。また、樹脂等で導電性を有さない材質の場合、メッキ処理等の一般的な処理により加工して導電化処理を行ってもよいし、そのまま使用してもよい。
弾性層100Bは、最外層となる第1弾性層100B1と、第1弾性層100B1よりも芯体100A側に位置する第2弾性層100B2と、を有して構成されている。
第1弾性層100B1のヤング率を上記範囲とすることにより、第1弾性層100B1に適度な剛性が付与され、被清掃部材表面の付着物に対する第1弾性層100B1幅方向端部(エッジ部)掻取り性を向上させ、清掃能力(クリーニング性)が高められる。
清掃部材100の測定対象となる弾性層から試料(1mm×10mm×10mm)を切り出し、押し込み試験機(商品名:MODEL−1605N、製造元 アイコーエンジニアリング社製)により1mm/minの速度で試料全体を押し込み、そのときの荷重(N)と変位量(mm)の関係により求める。横軸に試料の変位量(mm)、縦軸にそのときの荷重(N)を取り、その傾きをヤング率(kPa)として求める。
第2弾性層100B2の密度を上記範囲とすることにより、被清掃部材表面に接触する第1弾性層100B1の被清掃部材表面に対する押付圧が確保され易くなる。
清掃部材100の測定対象となる弾性層から試料(1mm×10mm×10mm)を切り出し、試料の重量を測り、その重量値をX(kg)としたときに、以下の式により求める。
式:密度=X/0.0000001
同様に、第2弾性層100B2のヤング率についても、特に制限はなく、特に制限はなく、第1弾性層100B1のヤング率よりと同じでも、小さくとも大きくてもよい。
ポリウレタンとしては、例えば、ポリオール(例えばポリエステルポリオール、ポリーエテルポリエステルやアクリルポリオール等)と、イソシアネート(例えば、2,4−トリレンジイソシアネート、2,6−トリレンジイソシアネートや4,4−ジフェニルメタンジイソシアネート、トリジンジイソシアネート、1,6−ヘキサメチレンジイソシアネート等)と、の反応物が挙げられ、鎖延長剤(1,4−ブタンジオール、トリメチロールプロパン)が含まれたものであってもよい。そして、ポリウレタンの発泡は、例えば、水やアゾ化合物(例えばアゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル等)等の発泡剤を用いて行われるのが一般的である。また、発泡ポリウレタンには、必要に応じて発泡助剤、整泡剤、触媒などの助剤を加えてもよい。
ここで、シリコーンオイル以外の整泡剤として具体的には、例えば、Siを含まない有機系の界面活性剤(例えば、ドデシルベンゼンスルホン酸、ラウリル硫酸ナトリウム等のアニオン系界面活性剤)が挙げられる。また、特開2005−301000に記載のシリコーン系整泡剤を用いない製法も適用できる。
なお、エステル系発泡ポリウレタンが、シリコーンオイル以外の整泡剤を用いたか否かは、成分分析により、「Si」を含むか否かで判断される。
一方、第2弾性層100B2の厚み(幅方向中央部での厚み)は0.5mm以上1.5mm以下がよく、望ましくは0.7mm以上1.3mm以下であり、より望ましくは0.8mm以上 1.2mm以下である。
但し、第1弾性層100B1と第2弾性層100B2との厚みは、同一又は±0.5mmの範囲の厚み差とすることがよい。
レーザー測定機(ミツトヨ社製レーザースキャンマイクロメータ、型式:LSM6200)を用いて、清掃部材の周方向は固定した状態で、1mm/sのトラバース速度にて清掃部材の長手方向(軸方向)へスキャンさせて弾性層厚み(弾性層肉厚)のプロファイルの測定を行う。その後、周方向位置をずらし同様の測定を行う(周方向位置は120°間隔、3箇所)。このプロファイルを基に弾性層100Bの厚みの算出を行う。
この被覆率を上記範囲よりも大きいと、弾性層100Bが被清掃部材に接触する時間が長くなるため、清掃部材の表面に付着する付着物が被清掃部材へ再汚染する傾向が高くなる一方で、被覆率が上記範囲より小さいと、弾性層100Bの厚み(肉厚)が安定し難くなり、清掃能力が低下する傾向となる。
螺旋幅R1とは、弾性層100Bの清掃部材100の軸方向Q(芯体軸方向)に沿った長さを意味する。
螺旋ピッチR2とは、弾性層100Bの清掃部材100の軸方向Q(芯体軸方向)に沿った、隣合う弾性層100B間の長さを意味する。
また、弾性層100Bとは100Paの外力印加により変形しても、もとの形状に復元する材料から構成される層をいう。
図4は、本実施形態に係る清掃部材100の製造方法の一例を示す工程図である。
1)第2弾性層100B2となる角柱状に成型された弾性層用部材(発泡ポリウレタン等)を準備し、弾性層用部材にドリル等によって芯体100Aを挿入する穴を形成し、次いで、外周表面に接着剤を塗布した芯体100Aを弾性層用部材の穴に挿入した後、弾性層用部材に対して切削加工を施して第2弾性層100B2を形成する。
次に、第1弾性層100B1となる角柱状に成型された弾性層用部材(発泡ポリウレタン等)を準備し、弾性層用部材にドリル等によって第2弾性層100B2が形成された芯体100Aを挿入する穴を形成し、次いで、第2弾性層100B2の外周表面に接着剤を塗布した芯体100Aを弾性層用部材の穴に挿入した後、弾性層用部材に対して切削加工を施して第1弾性層100B1を形成する。
このようにして、清掃部材を得る方法。
次に、金型により成形された第1弾性層100B1となる円柱状の弾性層用部材(発泡ポリウレタン等)を準備し、弾性層用部材にドリル等によって第2弾性層100B2が形成された芯体100Aを挿入する穴を形成し、次いで、第2弾性層100B2の外周表面に接着剤を塗布した芯体100Aを弾性層用部材の穴に挿入して、第1弾性層100B1を形成する。
このようにして、清掃部材を得る方法。
次に、第1弾性層100B1となるシート状の弾性層用部材(発泡ポリウレタンシート等)を準備し、これに両面テープを貼り付けた後、打ち抜いて短冊を得て、これを第2弾性層100B2が形成された芯体100Aの当該第2弾性層100B2上に巻き付けて第1弾性層100B1を形成する。
このようにして、清掃部材を得る方法。
なお、予め、第1弾性層100B1及び第2弾性層100B2となる2層構成のシート状の弾性層用部材(発泡ポリウレタンシート等)から、短冊を得て、これを芯体100Aに巻き付けて、清掃部材を得る方法であってもよい。
本方法をより詳細に説明すると、まず、図4(A)に示すように、目的の厚みとなるように加工を施したシート状の第2弾性層用部材(発泡ポリウレタンシート等)を準備し、このシート状の弾性層用部材の片面に、両面テープ(不図示)を貼り付けた後、打ち抜き型により当該部材を打ち抜いて、目的とする幅・長さの第2弾性層用短冊100C2(両面テープ付き短冊)を得る。一方で、芯体100Aも準備する。
次に、図4(B)に示すように、両面テープが付いた面を上方にして第2弾性層用短冊100C2を配置し、この状態で両面テープの剥離紙の一端を剥がし、当該剥離紙を剥離した両面テープ上に芯体100Aの一端部を載せる。
次に、図4(C)に示すように、両面テープの剥離紙を剥がしながら、目的とする速度で芯体100Aを回転させて、芯体100Aの外周面に第2弾性層用短冊100C2を螺旋状に巻き付けていき、芯体100Aの外周面に螺旋状に配置された第2弾性層100B2を有する清掃部材100を得る。
次に、図5(E)に示すように、両面テープが付いた面を上方にして第1弾性層用短冊100C1を配置し、この状態で両面テープの剥離紙の一端を剥がし、当該剥離紙を剥離した両面テープ上に、第2弾性層100B2が形成された芯体100Aの当該第2弾性層100B2の一端部を載せる。
次に、図5(F)に示すように、両面テープの剥離紙を剥がしながら、目的とする速度で第2弾性層100B2が形成された芯体100Aを回転させて、芯体100Aの第2弾性層100B2上に第1弾性層用短冊100C1を螺旋状に巻き付けていき、芯体100Aの第2弾性層100B2上に螺旋状に配置された第1弾性層100B1を形成する。
このように、第1弾性層100B1及び第2弾性層100B2で構成された弾性層100B有する清掃部材100を得る。
以下、本実施形態に係る画像形成装置について図面に基づいて説明する。
図6は、本実施形態に係る画像形成装置を示す概略構成図である。
なお、記録用紙24は、用紙収納容器28から取出ローラ30により取り出され、搬送ロール32,34により用紙搬送ベルト20まで搬送される。
ここでは、清掃部材100を帯電部材14へ常時当接させ、帯電部材14と従動させて使用する方法に関して説明を行うが、清掃部材100は常時接触させて従動による使用でもよいし、帯電部材14のクリーニング時のみ接触させ従動する使用でもよい。また、清掃部材100は、帯電部材14のクリーニング時のみ接触させ、別駆動により帯電部材14に対して周速差を付けても構わない。但し、清掃部材100を常時帯電部材14へ接触させて周速差を付ける方法は帯電部材14上の汚れを清掃部材100へ溜め込み、帯電ロールへ再付着させ易くなることから、望ましくない。
以下、帯電部材の説明をするが、以下の構成に限定されるものではない。
共重合ナイロンは、610ナイロン、11ナイロン、12ナイロン、の内のいずれか1種又は複数種を重合単位として含むものであって、この共重合体に含まれる他の重合単位としては、6ナイロン、66ナイロン等が挙げられる。ここで、610ナイロン、11ナイロン、12ナイロンよりなる重合単位が共重合体中に含まれる割合は、重量比で合わせて10%以上であるのが望ましい。
カーボンブラックはpH4.0以下が望ましい。
(クリーニングロール作製)
厚さ1mmの発泡ウレタン(EP−70;株式会社イノアックコーポレーション社製)シートに厚み0.2mmの両面テープを貼付け、幅10mm、長さ360mmの短冊(第1弾性層用短冊)になるように切り出す。
一方、厚さ1mmの発泡ウレタン(EP−70;株式会社イノアックコーポレーション社製)シートに厚み0.2mmの両面テープを貼付け、幅10mm、長さ360mmの短冊(第2弾性層用短冊)になるように切り出す。
次に、第2弾性層用短冊を、段付金属芯体(外径φ6、全長337mm、軸受け部の外径φ4、長さ6mmの芯体を使用。発泡ウレタンの有効長は320mm。)へ、巻き付け角度25°で、短冊全長が0〜5%程度伸びるように張力を付与しつつ巻き付けて、螺旋状に配置した第2弾性層を形成した。
次に、第1弾性層用短冊を、段付金属芯体に形成された第2弾性層上に、短冊全長が0〜5%程度伸びるように張力を付与しつつ巻き付けて、螺旋状に配置した第1弾性層を形成した。
このようにして、クリーニングロールを得た。
−弾性層の形成−
下記混合物をオープンロールで混練りし、SUS416からなる直径6mmの導電性支持体表面に、厚さ3mmとなるように円筒状に被覆し、内径18.0mmの円筒型の金型に入れ、170℃で30分間加硫させ、金型から取り出した後、研磨し円筒状の導電性弾性層Aを得た。
・ゴム材 ・・・・100質量部
(エピクロルヒドリン−エチレンオキシド−アリルグリシジルエーテル共重合ゴム)Gechron3106:日本ゼオン社製)
・導電剤(カーボンブラック アサヒサーマル:旭カーボン社製)・・・・・25質量部
・導電剤(ケッチェンブラックEC:ライオン社製) ・・・・・・8質量部
・イオン導電剤(過塩素酸リチウム) ・・・・・・1質量部
・加硫剤(硫黄)200メッシュ:鶴見化学工業社製 ・・・・・・1質量部
・加硫促進剤(ノクセラーDM:大内新興化学工業社製) ・・・・2.0質量部
・加硫促進剤(ノクセラーTT:大内新興化学工業社製) ・・・・0.5質量部
下記混合物をビーズミルにて分散し得られた分散液Aを、メタノールで希釈し、導電性弾性層Aの表面に浸漬塗布した後、140℃で15分間加熱乾燥し、厚さ4μmの表面層を形成し、導電性ロールを得た。これを帯電ロールとした。
・高分子材料 ・・・・100質量部
(共重合ナイロン)アラミンCM8000:東レ社製
・導電剤 ・・・・・30質量部
(アンチモンドープ酸化スズ)SN−100P:石原産業社製
・溶剤(メタノール) ・・・・500質量部
・溶剤(ブタノール) ・・・・240質量部
(クリーニングロール作製)
厚さ1mmの発泡ウレタン(EP−70;株式会社イノアックコーポレーション社製)シートに厚み0.2mmの両面テープを貼付け、幅10mm、長さ360mmの短冊(第1弾性層用短冊)になるように切り出す。
一方、厚さ1mmの発泡ウレタン(RMM;株式会社イノアックコーポレーション社製)シートに厚み0.2mmの両面テープを貼付け、幅10mm、長さ360mmの短冊(第2弾性層用短冊)になるように切り出す。
これら第1弾性層用短冊及び第2弾性層用短冊を用いた以外は、実施例1と同様にして、クリーニングロールを得た。
(帯電ロールの作製)
実施例1と同一の物を使用した。
(クリーニングロール作製)
厚さ1mmの発泡ウレタン(RMM;株式会社イノアックコーポレーション社製)シートに厚み0.2mmの両面テープを貼付け、幅10mm、長さ360mmの短冊(第1弾性層用短冊)になるように切り出す。
一方、厚さ1mmの発泡ウレタン(EP−70;株式会社イノアックコーポレーション社製)シートに厚み0.2mmの両面テープを貼付け、幅10mm、長さ360mmの短冊(第2弾性層用短冊)になるように切り出す。
これら第1弾性層用短冊及び第2弾性層用短冊を用いた以外は、実施例1と同様にして、クリーニングロールを得た。
(帯電ロールの作製)
実施例1と同一の物を使用した。
(クリーニングロール作製)
厚さ1mmの発泡ウレタン(RMM;株式会社イノアックコーポレーション社製)シートに厚み0.2mmの両面テープを貼付け、幅10mm、長さ360mmの短冊(第1弾性層用短冊)になるように切り出す。
一方、厚さ1mmの発泡ウレタン(RMM;株式会社イノアックコーポレーション社製)シートに厚み0.2mmの両面テープを貼付け、幅10mm、長さ360mmの短冊(第2弾性層用短冊)になるように切り出す。
これら第1弾性層用短冊及び第2弾性層用短冊を用いた以外は、実施例1と同様にして、クリーニングロールを得た。
(帯電ロールの作製)
実施例1と同一の物を使用した。
(クリーニングロール作製)
厚さ1mmの発泡ウレタン(JCR−6;株式会社イノアックコーポレーション社製)シートに厚み0.2mmの両面テープを貼付け、幅10mm、長さ360mmの短冊(第1弾性層用短冊)になるように切り出す。
一方、厚さ1mmの発泡ウレタン(EP−70;株式会社イノアックコーポレーション社製)シートに厚み0.2mmの両面テープを貼付け、幅10mm、長さ360mmの短冊(第2弾性層用短冊)になるように切り出す。
これら第1弾性層用短冊及び第2弾性層用短冊を用いた以外は、実施例1と同様にして、クリーニングロールを得た。
(帯電ロールの作製)
実施例1と同一の物を使用した。
(クリーニングロール作製)
厚さ1mmの発泡ウレタン(EP-70;株式会社イノアックコーポレーション社製)シートに厚み0.2mmの両面テープを貼付け、幅10mm、長さ360mmの短冊(第1弾性層用短冊)になるように切り出す。
一方、厚さ1mmの発泡ウレタン(EP−70HB;株式会社イノアックコーポレーション社製)シートに厚み0.2mmの両面テープを貼付け、幅10mm、長さ360mmの短冊(第2弾性層用短冊)になるように切り出す。
これら第1弾性層用短冊及び第2弾性層用短冊を用いた以外は、実施例1と同様にして、クリーニングロールを得た。
(帯電ロールの作製)
実施例1と同一の物を使用した。
(クリーニングロール作製)
厚さ1mmの発泡ウレタン(RSP50;株式会社イノアックコーポレーション社製)シートに厚み0.2mmの両面テープを貼付け、幅10mm、長さ360mmの短冊(第1弾性層用短冊)になるように切り出す。
一方、厚さ1mmの発泡ウレタン(EP−70;株式会社イノアックコーポレーション社製)シートに厚み0.2mmの両面テープを貼付け、幅10mm、長さ360mmの短冊(第2弾性層用短冊)になるように切り出す。
これら第1弾性層用短冊及び第2弾性層用短冊を用いた以外は、実施例1と同様にして、クリーニングロールを得た。
(帯電ロールの作製)
実施例1と同一の物を使用した。
(クリーニングロール作製)
厚さ1mmの発泡ウレタン(EP-70;株式会社イノアックコーポレーション社製)シートに厚み0.2mmの両面テープを貼付け、幅10mm、長さ360mmの短冊(第1弾性層用短冊)になるように切り出す。
一方、厚さ1mmの発泡ウレタン(E21F;株式会社イノアックコーポレーション社製)シートに厚み0.2mmの両面テープを貼付け、幅10mm、長さ360mmの短冊(第2弾性層用短冊)になるように切り出す。
これら第1弾性層用短冊及び第2弾性層用短冊を用いた以外は、実施例1と同様にして、クリーニングロールを得た。
(帯電ロールの作製)
実施例1と同一の物を使用した。
(クリーニングロール作製)
厚さ1mmの発泡ウレタン(BF−150;株式会社イノアックコーポレーション社製)シートに厚み0.2mmの両面テープを貼付け、幅10mm、長さ360mmの短冊(第1弾性層用短冊)になるように切り出す。
一方、厚さ1mmの発泡ウレタン(BF−150;株式会社イノアックコーポレーション社製)シートに厚み0.2mmの両面テープを貼付け、幅10mm、長さ360mmの短冊(第2弾性層用短冊)になるように切り出す。
これら第1弾性層用短冊及び第2弾性層用短冊を用いた以外は、実施例1と同様にして、クリーニングロールを得た。
(帯電ロールの作製)
実施例1と同一の物を使用した。
(クリーニングロール作製)
厚さ1mmの発泡ウレタン(BF−150;株式会社イノアックコーポレーション社製)シートに厚み0.2mmの両面テープを貼付け、幅10mm、長さ360mmの短冊(第1弾性層用短冊)になるように切り出す。
一方、厚さ1mmの発泡ウレタン(RR−26;株式会社イノアックコーポレーション社製)シートに厚み0.2mmの両面テープを貼付け、幅10mm、長さ360mmの短冊(第2弾性層用短冊)になるように切り出す。
これら第1弾性層用短冊及び第2弾性層用短冊を用いた以外は、実施例1と同様にして、クリーニングロールを得た。
(帯電ロールの作製)
実施例1と同一の物を使用した。
(クリーニングロール作製)
厚さ1mmの発泡ウレタン(RR−26;株式会社イノアックコーポレーション社製)シートに厚み0.2mmの両面テープを貼付け、幅10mm、長さ360mmの短冊(第1弾性層用短冊)になるように切り出す。
一方、厚さ1mmの発泡ウレタン(BF−150;株式会社イノアックコーポレーション社製)シートに厚み0.2mmの両面テープを貼付け、幅10mm、長さ360mmの短冊(第2弾性層用短冊)になるように切り出す。
これら第1弾性層用短冊及び第2弾性層用短冊を用いた以外は、実施例1と同様にして、クリーニングロールを得た。
(帯電ロールの作製)
実施例1と同一の物を使用した。
(クリーニングロール作製)
厚さ1mmの発泡ウレタン(RR−26;株式会社イノアックコーポレーション社製)シートに厚み0.2mmの両面テープを貼付け、幅10mm、長さ360mmの短冊(第1弾性層用短冊)になるように切り出す。
一方、厚さ1mmの発泡ウレタン(RR−26;株式会社イノアックコーポレーション社製)シートに厚み0.2mmの両面テープを貼付け、幅10mm、長さ360mmの短冊(第2弾性層用短冊)になるように切り出す。
これら第1弾性層用短冊及び第2弾性層用短冊を用いた以外は、実施例1と同様にして、クリーニングロールを得た。
(帯電ロールの作製)
実施例1と同一の物を使用した。
(クリーニングロール作製)
厚さ1mmの発泡ウレタン(BF−150;株式会社イノアックコーポレーション社製)シートに厚み0.2mmの両面テープを貼付け、幅10mm、長さ360mmの短冊(第1弾性層用短冊)になるように切り出す。
一方、厚さ1mmの発泡ウレタン(EP−70;株式会社イノアックコーポレーション社製)シートに厚み0.2mmの両面テープを貼付け、幅10mm、長さ360mmの短冊(第2弾性層用短冊)になるように切り出す。
これら第1弾性層用短冊及び第2弾性層用短冊を用いた以外は、実施例1と同様にして、クリーニングロールを得た。
(帯電ロールの作製)
実施例1と同一の物を使用した。
(クリーニングロール作製)
厚さ1mmの発泡ウレタン(EP−70;株式会社イノアックコーポレーション社製)シートに厚み0.2mmの両面テープを貼付け、幅10mm、長さ360mmの短冊(第1弾性層用短冊)になるように切り出す。
一方、厚さ1mmの発泡ウレタン(BF−150;株式会社イノアックコーポレーション社製)シートに厚み0.2mmの両面テープを貼付け、幅10mm、長さ360mmの短冊(第2弾性層用短冊)になるように切り出す。
これら第1弾性層用短冊及び第2弾性層用短冊を用いた以外は、実施例1と同様にして、クリーニングロールを得た。
(帯電ロールの作製)
実施例1と同一の物を使用した。
(クリーニングロール作製)
厚さ1mmの発泡ウレタン(RSC;株式会社イノアックコーポレーション社製)シートに厚み0.2mmの両面テープを貼付け、幅10mm、長さ360mmの短冊(第1弾性層用短冊)になるように切り出す。
一方、厚さ1mmの発泡ウレタン(EP−70;株式会社イノアックコーポレーション社製)シートに厚み0.2mmの両面テープを貼付け、幅10mm、長さ360mmの短冊(第2弾性層用短冊)になるように切り出す。
これら第1弾性層用短冊及び第2弾性層用短冊を用いた以外は、実施例1と同様にして、クリーニングロールを得た。
(帯電ロールの作製)
実施例1と同一の物を使用した。
(クリーニングロール作製)
厚さ1mmの発泡ウレタン(EP−70HB;株式会社イノアックコーポレーション社製)シートに厚み0.2mmの両面テープを貼付け、幅10mm、長さ360mmの短冊(第1弾性層用短冊)になるように切り出す。
一方、厚さ1mmの発泡ウレタン(EP−70;株式会社イノアックコーポレーション社製)シートに厚み0.2mmの両面テープを貼付け、幅10mm、長さ360mmの短冊(第2弾性層用短冊)になるように切り出す。
これら第1弾性層用短冊及び第2弾性層用短冊を用いた以外は、実施例1と同様にして、クリーニングロールを得た。
(帯電ロールの作製)
実施例1と同一の物を使用した。
(クリーニングロール作製)
厚さ1mmの発泡ウレタン(EP−70;株式会社イノアックコーポレーション社製)シートに厚み0.2mmの両面テープを貼付け、幅10mm、長さ360mmの短冊(第1弾性層用短冊)になるように切り出す。
一方、厚さ1mmの発泡ウレタン(RR-26;株式会社イノアックコーポレーション社製)シートに厚み0.2mmの両面テープを貼付け、幅10mm、長さ360mmの短冊(第2弾性層用短冊)になるように切り出す。
これら第1弾性層用短冊及び第2弾性層用短冊を用いた以外は、実施例1と同様にして、クリーニングロールを得た。
(帯電ロールの作製)
実施例1と同一の物を使用した。
(クリーニングロール作製)
厚さ2mmの発泡ウレタン(EP−70;株式会社イノアックコーポレーション社製)シートに厚み0.2mmの両面テープを貼付け、幅10mm、長さ360mmの短冊(第1弾性層用短冊)になるように切り出す。
実施例1と同様にして、第1弾性層のみのクリーニングロールを得た。
(帯電ロールの作製)
実施例1と同一の物を使用した。
各例で作製したクリーニングロールの弾性層組成について、表1及び表2に一覧にして示す。
そして、各例で作製しクリーニングロール・帯電ロールを用いて、以下の評価を行った。結果を表1及び表2に示す。
但し、各評価は、クリーニングロールを帯電ロールに従動回転するように配置し、画像形成装置(下記カラー複写機)において、プロセス速度、クリーニングロールの周速、帯電ロールの周速を表1の記載の値に設定して行った。
カラー複写機DocuCentre−III C3300:富士ゼロックス社製に、各例で作製したクリーニングロール・帯電ロールを装着した。
A4 300,000枚印字テストした。画質評価は、300,000枚後にハーフトーン画像中での帯電ロールのクリーニングムラによる濃度ムラ(クリーニング性)が無いかを以下の基準で判定した。
○:画質上の濃度ムラ未発生
△:画質上の濃度ムラが軽微に発生するが、許容できるレベル
×:画質上濃度ムラが発生
特に、本実施例は、比較例に比べ、画像形成装置のプロセス速度が速い場合であっても、クリーニング性が向上していることがわかる。
Claims (7)
- 芯体と、
前記芯体の外周面に、螺旋状に配置された弾性層であって、ヤング率が150kPa以上220kPa以下で最外層となる第1弾性層と、前記第1弾性層よりも芯体側に位置し且つ密度が50kg/m3以上70kg/m3以下の第2弾性層と、を含んで構成された弾性層と、
を備える画像形成装置用の清掃部材。 - 被帯電体を帯電させる帯電部材と、
前記帯電部材の表面に接触して配置され、当該帯電部材の表面を清掃する清掃部材であって、請求項1に記載の画像形成装置用の清掃部材と、
を備える帯電装置。 - 請求項2に記載の帯電装置を少なくとも備え、
画像形成装置に脱着されるプロセスカートリッジ。 - 像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電させる帯電手段であって、請求項2に記載の帯電装置を有する帯電手段と、
帯電された前記像保持体表面に潜像を形成する潜像形成手段と、
前記像保持体に形成された前記潜像をトナーによって現像しトナー像とする現像手段と、
前記トナー像を被転写体に転写する転写手段と、
を備える画像形成装置。 - 被清掃部材と、
前記被清掃部材の表面に接触して配置され、前記被清掃部材の表面を清掃する清掃部材であって、請求項1に記載の画像形成装置用の清掃部材と、
を備える画像形成装置用のユニット。 - 請求項5に記載の画像形成装置用のユニットを少なくとも備え、
画像形成装置に脱着されるプロセスカートリッジ。 - 請求項5に記載の画像形成装置用のユニットを備える画像形成装置。
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