JP2013052538A - 支持部一体型レンズの製造方法、その製造方法に用いられる刃型及び、支持部一体型レンズ - Google Patents

Abstract

【課題】軟性材料からなる支持部一体型のレンズを製造する際に、加工屑の発生を抑えつつ、より迅速に、簡便な作業でレンズ外形を加工することが可能な技術を提供する。
【解決手段】レンズとして機能する光学部と、この光学部を支持するための支持部とを一体に有し、軟性材料によって形成される眼用レンズの製造方法である。そして、成形型内で樹脂材料を重合もしくは硬化させることで、光学部となる部分及び支持部となる部分を有するバルク眼内レンズ１ｅを成形する。さらに、バルク眼内レンズ１ｅが成形型の下型３と一体化した状態で、これらを専用刃型４で打抜くことによって眼内レンズの光学部と支持部の外形を形成する。
【選択図】図６

Description

本発明は、光が通過しレンズとして機能する光学部と該光学部を支持する支持部とが一体で軟性材料により形成されている支持部一体型レンズの製造方法、当該製造方法に用いられる刃型及び、当該製造方法によって製造された支持部一体型レンズに関する。

医療用の用途で用いられる眼用レンズ（コンタクトレンズ、眼内レンズ、フェイキックレンズなど）の中には、実際に光が通過する光学部と、光学部を目的の設置場所で安定させるための支持部とを備えるものがあり、それらはそれぞれ別体に形成した後に組み立てるタイプ（ツーピース型／スリーピース型）と、光学部と支持部とが同一の材料から一体で形成されているタイプ（ワンピース型）とがある。ツーピース型／スリーピース型のレンズにおいては光学部に、支持部を取付けるための取付け孔を形成し、さらに光学部に支持部を正確に固定する作業が必要となるのでレンズの生産効率上不利となる場合がある。また、光学部と支持部との接合部の信頼性を確保することが困難な場合もある。従って、近年は特にワンピース型のレンズが注目されている（以下、このレンズを「支持部一体型レンズ」ともいう。）。

支持部一体型レンズの例としては、眼内レンズを挙げることができる。この眼内レンズは、白内障等の手術において、眼球における角膜（鞏膜）や水晶体前嚢部分などの眼組織に切開創を設け、この切開創を介して、嚢内の水晶体を摘出、除去し、その後に、水晶体に代替するレンズとして、切開創より眼内に挿入して嚢内に配置させるものである。この眼内レンズは光学部の他に支持部を有していることで、その眼内における位置を安定させることができ、また、光学部材質に軟性材料を使用することにより、その光学部を折曲げて小切開創から挿入することが可能となり、患者への負担をより少なくすることが可能となる。

ところで、支持部一体型のレンズの製造方法としては、彫刻機のような精密加工機を用いて、光学部の光学面を含めて機械的に切削加工を施す方法と、光学部と支持部とを含んだ眼内レンズの形状を有する成形型内に原料モノマーを注入し、ついで該モノマーを重合させて成形する方法、成形型内に未架橋素材を射出して成形する方法などが挙げられる。

ところが、上述の機械的に切削加工を施す方法を用いる場合は、切削対象であるレンズをガラス転移以下に冷却硬化させて切削する必要があるとともに支持部の複雑な形状を切削する工程が煩雑になるという不都合があった。また、特に光学部から切削痕を除去するための研磨の工程や、切削屑、研磨屑の除去の工程が必要になり、生産効率上不利となる場合があった。

一方、モノマーを重合させて成形する方法では、モノマーの重合の際の収縮により、特に支持部の細い部分が変形してしまう不都合や、所望の形状、大きさの成形品を得ることが困難である不都合があった。さらに、未架橋素材を射出成型する方法においては、信頼性の高い素材の選定が困難などという不都合があった。

また、支持部一体型レンズの製造において、光学部への切削屑の付着を抑制する技術としては、光学部を成形するための光学部成形部と、支持部を成形するための支持部成形部とを有する成形型内にレンズの原料を注入後、重合もしくは硬化させ、次に、前記重合もしくは硬化させた部材における少なくとも光学部の光学面が光学部成形部によって覆われ
た状態で支持部を含めた形状を切削加工し、その後、光学部成形部を離型する技術もある。しかしながら、この技術では、レンズと一緒に成形型をも切削加工することから、レンズ材料のみならず成形型自体の切削屑が問題になる可能性があった。また、切削加工に時間を要する不都合があった。さらに、必ず成形型を使い捨てすることになるので、コスト低減の妨げになるおそれがあり、エコロジーの観点からも必ずしも良好な技術と言えなかった。

特開平６−１９０９４２号公報 特開昭６３−９１２３０号公報 特開２００８−２１３０１９号公報

本発明は、上記のような従来技術の問題点に鑑みて案出されたものであり、その目的は、加工屑の発生を抑えつつ、より迅速に軟性材料からなる支持部一体型レンズを製造することが可能な技術を提供することである。

上記の課題を解決するための本発明は、レンズとして機能する光学部と、この光学部を支持するための支持部とが軟性材料によって一体に形成された支持部一体型レンズの輪郭形状を加工する方法である。そして、成形型内で樹脂材料を重合もしくは硬化させることによりレンズの光学部となる部分と支持部となる部分とを成形し、この光学部となる部分および／または支持部となる部分を刃型で打抜くことによって光学部と支持部の輪郭形状を形成することを最大の特徴とする。

より詳しくは、レンズの表裏面を構成する前方光学面と後方光学面とを有する光学部と、該光学部を支持するために該光学部の外周部に設けられた支持部とを一体的に所定の軟質材料によって形成する、支持部一体型レンズの製造方法であって、
前記光学部になる部分を成形するための光学部成形部と、前記支持部になる部分を成形するための支持部成形部とを有する成形型内に前記レンズの原料を注入後、重合もしくは硬化させることで前記光学部になる部分と前記支持部になる部分とを一体的に成形し、
前記光学部になる部分および／または前記支持部になる部分を刃型で打抜くことにより、前記光学部及び支持部を形成することを特徴とする。

これによれば、支持部一体型レンズの輪郭形状を切削加工にて形成する方法と比較して、加工屑の発生を大幅に減少させることができ、光学部の表面（前方光学面と後方光学面）への加工屑の付着や、光学部の表面を傷つけることを防止できる。また、後の清掃工程を省略することで製造効率を向上させることができる。さらに、レンズの最終形状の外輪郭をすべて同時に（少なくとも同一工程で）加工することができるので加工時間を大幅に短縮することが可能である。これに加え、製造にかかる設備費用を極めて低くすることが可能となる。

また、本発明においては、前記成形型の支持部成形部は、前記光学部の光軸を含む切断面による断面形状は完成後の支持部の断面形状と同一であるとともに、前記光軸方向からみた形状は完成後の支持部の形状より大きい任意の形状であり、
前記支持部になる部分を刃型で打抜くことにより、前記支持部になる部分の形状を、前記光軸方向から見た形状が完成された支持部の形状にしてもよい。

すなわち、成形型によって支持部になる部分が形成されるが、これを最初から完成後の支持部の形状またはそれに近い形状になるようにした場合、支持部形状が複雑であるときには、レンズの原料が充分にあるいは均一に成形型内に充填されなかったり、離型時に支持部が破損したりする不都合が生じ得る。また最終完成品に歪みが生じる危険性もある。それに対し、本発明によれば、成形時には支持部になる部分の形状は、完成後の支持部の形状より大きい任意の形状であるので、例えば、成形し易い、かつ前述の歪みが発生しづらい形状としておき、その後、支持部になる部分を刃型で打抜くことで支持部の複雑な形状を形成することができる。その結果、レンズの原料が充分に成形型内に充填されなかったり、離型時に支持部が破損したりする不都合を抑制することができる。

また、本発明においては、前記成形型内に前記レンズの原料を注入後、重合もしくは硬化させ、前記成形型の光学部成形部内及び支持部成形部内の双方に前記重合もしくは硬化させた部材が存在する状態で、前記成形型の一部を除去することで、前記光学部になる部分および／または前記支持部になる部分を露出させ、前記光軸方向からみた形状が、完成された支持部一体型レンズの形状になるように、前記光学部になる部分および／または前記支持部になる部分を刃型で打抜くようにしてもよい。

これによれば、成形型を用いた重合もしくは硬化により、光学部になる部分および／または支持部になる部分を成形した後、成形型の一部を除去することでこれらを露出させ、その上で刃型で打抜く作業が行われる。従って、光学部になる部分および／または支持部になる部分を離型してから加工する必要がなく、軟性材料で形成されているレンズを単体で加工する際の不用意な変形や破損を抑制することができる。また、成形型の除去されていない一部とレンズとが一緒の状態で加工するので、ワークのハンドリングも容易で操作性を向上させることができる。

また、本発明においては、前記成形型は上型と下型とを有するものであり、前記成形型内に前記レンズの原料を注入して重合もしくは硬化させた後、前記上型または下型の一方を除去し、前記光学部となる部材および／または前記支持部となる部材をこれら部材が前記上型または下型の他方とともに存在する状態で、前記光学部になる部分および／または前記支持部になる部分を刃型で打抜き、前記光学軸方向から見た形状が完成された形状になるようにする加工工程を有し、
前記加工工程においては、前記刃型の刃が、前記上型または下型の他方の逆側から前記光学部になる部分および／または前記支持部になる部分を厚み方向に貫通するとともに、前記上型または下型の他方に所定の深さに至るまで進入するようにして、前記光学軸方向から見た形状が完成された形状にしてもよい。

すなわち、レンズの原料を重合または硬化させて成形した、光学部となる部材および／または支持部となる部材が、下型または上型のいずれかとともに存在する状態、換言すると下型または上型と一体となった状態で、刃型によってこの部材を厚み方向に貫通するように打抜く。そして、その際、部材と一体となっている下型または上型に対し、刃型の刃が所定の深さになるまで進入するようにする。

これによれば、より確実に、光学部となる部材および支持部となる部材から、支持部一体型レンズの形状を打抜くことができ、完成後のレンズの離型も円滑に行うことが可能になる。その結果、加工工程及びその後の離型工程の信頼性を向上させることができ、製品の品質の向上及びコストの低減を促進することができる。

また、本発明においては、前記支持部一体型は軟性眼内レンズとしてもよい。また、成形型が樹脂材料で構成されるようにしてもよい。これによれば、上型または下型への所定の深さまでの打抜き用の刃の進入をより容易にし、さらに確実に、光学部となる部材およ
び支持部となる部材から、支持部一体型レンズの形状を打抜き、離型することができる。

また、本発明においては、前記樹脂材料がポリオレフィン樹脂、ポリエチレン樹脂、又は、ポリプロピレン樹脂としてもよい。また、軟性眼内レンズを構成する材料がアクリル系モノマーの重合物としてもよい。

また、本発明においては、前記上側または下型の他方の内面に、重合または硬化した前記レンズの原料との接着性を付与する処理を予め施しておいてもよい。これによれば、光学部となる部材および支持部となる部材と、これと一体となるべき型との接着性を向上させることができる。その結果、成形型より上型または下型の一方を除去する際に、光学部となる部材および支持部となる部材を、下型または上型の他方に、より確実に残すことができる。これにより、上型または下型の一方の除去作業及び、刃型による打抜き作業をより安定化させることができる。

また、本発明においては、前記接着性付与処理が、１５０〜３００ｎｍの波長領域に発光ピークを有し、かつ酸素分子を分解してオゾンを生成すると共に、該オゾンを分解して活性酸素種を生成する機能を持つ活性光を、酸素の存在下に照射する処理としてもよい。

また、本発明は、上記のいずれかの製造方法によって製造された支持部一体型レンズであってもよい。また、本発明は、前記支持部一体型レンズの光軸方向から見た形状と略同一の閉じた形状に形成された打抜き用の刃を有し、前記打抜き用の刃は、前記閉じた形状における内側の刃面は前記レンズの光軸方向に平行であり、前記閉じた形状における外側の刃面は前記レンズの光軸方向に所定角度傾斜するように形成されたことを特徴とする、上記に記載の製造方法に用いられる刃型であってもよい。

これによれば、打抜き作業において、光学部になる部分および／または支持部になる部分の歪や変形は、打抜き用の刃の閉じた形状の外側に集約されるので、光学部及び支持部の形状の精度をより高くすることができる。

また、この場合、前記打抜き用の刃が固定される本体部をさらに有し、前記本体部における、該打抜き用の刃の閉じた形状の内側であって前記光学部に相当する部分には、該打抜き用の刃側に開口する孔部が設けられるようにしてもよい。そうすれば、支持部一体型レンズの光学部の形状が要求性能に応じて変化した際にも、同一の刃型で打抜き作業を行うことができる。

また、この場合、前記打抜き用の刃が固定される本体部をさらに有し、前記本体部における、該打抜き用の刃の閉じた形状の内側には、前記光学部になる部分および／または前記支持部になる部分を打抜いた際に、前記光学部になる部分および／または前記支持部になる部分に向けて気体を噴出する噴出口が設けられるようにしてもよい。そうすれば、打抜き作業時に、光学部になる部分および／または支持部になる部分に向けて空気などの気体を噴出することで、打抜いた支持部一体型レンズまたはその一部が、刃型の離反時に刃とともに離型されてしまうことを抑制できる。その結果、打抜き作業をより安定化させることができ、作業の効率及び信頼性を向上させることができる。

なお、上記した本発明の課題を解決する手段については、可能なかぎり組み合わせて用いることができる。

本発明によれば、軟性材料からなる支持部一体型レンズを製造する際に、加工屑の発生を抑制しつつ、より迅速にレンズ外形の加工を行うことができる。その結果、支持部一体
型レンズの品質の安定及びコスト低減を促進することが可能となる。

本発明の実施例における眼内レンズの外観を示す図である。 本発明の実施例におけるバルク眼内レンズの外観を示す図である。 本発明の実施例における眼内レンズの製造の際に用いる眼内レンズの成形型の概略構成を示す図である。 本発明の実施例における眼内レンズの原料の重合が完了した後の上型の除去について説明するための図である。 本発明の実施例１における専用刃型の概略構成を示す図である。 本発明の実施例１における専用刃による眼内レンズの打抜き工程について説明するための図である。 本発明の実施例２における専用刃型の概略構成を示す図である。 本発明の実施例２における専用刃による眼内レンズの打抜き工程について説明するための図である。

以下に、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。なお、以下の実施例では支持部一体型レンズが眼内レンズである例について説明するが、本発明は眼内レンズへの適用に限定されるものでなく、軟質材料から形成され支持部が一体に形成されたレンズには広く適用することが可能である。具体的な適用例としては、ＩＯＬの他、移植型コンタクトレンズ（ＩＣＬ）などを挙げることができる。
<実施例１>

図１には、眼内レンズ１の外観を示す。図１（ａ）は眼内レンズ１の平面図、図１（ｂ）は側面図である。図１に示されるように、本実施例における眼内レンズ１は、眼球内で水晶体の代わりとして機能する光学部１ａと、この光学部１ａを眼球内で支持するために光学部１ａの外周部に形成された２本の支持部１ｂと有する。この光学部１ａと２本の指示部１ｂとは一体に形成されている。この眼内レンズ１は可撓性を有する軟性材料により形成されている。具体的な材質については後述する。

光学部１ａは、レンズの表裏面を構成する光学部前面１ｃと、光学部後面１ｄ（前方光学面、後方光学面に相当する。）とを有している。光学部前面１ｃ及び光学部後面１ｄの曲面はレンズ特性によって異なり、それぞれ凹面、凸面のどちらでも考えられ、また片面は平面である場合も考えられるが、図１においては両方が外側に凸形状となっている例を示している。このような、光学部１ａと支持部１ｂとが一体に形成されている眼内レンズ１の場合、眼内レンズ１の最終形状をそのまま成形しようとすると、支持部１ｂの幅が狭く複雑な形状を有するために問題を生ずることがあった。

すなわち、支持部１ｂに充分に材料が充填されない、あるいは成形後の離型の際に支持部１ｂが損傷し易いなどの問題である。従って、眼内レンズ１を軟性材料で成形する場合には、図２（ａ）に示すように、まずは略円板型の形状を有し、光学部１ａの基となる前光学部１ｇと、支持部１ｂの基となる前支持部１ｈ（光学部になる部分、支持部になる部分に相当する。）とを備えたバルク眼内レンズ１ｅを成形し、これを図２（ａ）に破線で示す眼内レンズ外形１ｆの形状に機械加工することが現実的である。

実際に眼内レンズ外形１ｆを機械加工する際には、ミーリングなどの手段により眼内レンズ外形１ｆに沿って切削加工を行うことが考えられるが、この場合には、眼内レンズ１の素材の切削屑が発生し、光学部前面１ｃや光学部後面１ｄに付着することがあり、後に清掃工程を設ける必要が生じて生産効率の低下を招いたり、光学部前面１ｃや、光学部後
面１ｄに傷をつけたりする場合があった。また、眼内レンズ外形１ｆの全周に亘り切削加工をするため、加工時間が長くなるという不都合があった。

それに対し、本実施例においては、バルク眼内レンズ１ｅの成形後に、専用刃型を用いて、眼内レンズ外形１ｆを打抜き加工によって形成することとした。以下、本実施例における眼内レンズ１の製造方法について詳述する。

図３には、本実施例における眼内レンズ１の製造方法を実行する際に用いる眼内レンズの成形型１０の概略図を示す。本実施例における成形型１０は、上型２と下型３とからなる。この上型２と下型３とを結合させ、その際に上型２と下型３との間にできる空隙に軟質材料を充填することで眼内レンズ１を成形する。図３（ａ）は上型２と下型３とが離間した状態を示す断面図である。図３（ｂ）は上型２と下型３とを結合させて眼内レンズ１を成形中の状態を示す断面図である。

図３（ａ）に示されるように、上型２は、眼内レンズ１の光学部１ａの光学部前面１ｃを形成するための光学部前面成形部２ａと、支持部１ｂになる部分を成形するための支持部成形部２ｂとを有する。下型３は、眼内レンズ１の光学部１ａにおける光学部後面１ｄを形成するための光学部後面成形部３ａと、支持部１ｂになる部分を成形するための支持部成形部３ｂとを有する。また、下型３には、その外周の全周に亘って設けられ上型２と結合可能とするための外壁部３ｃが備えられている。なお、光学部前面成形部２ａ、光学部後面成形部３ａの形状は、前述のようにレンズ特性によって変わるが、例えば、球面、非球面、トーリック、バイフォーカル、マルチフォーカル、屈折型、回折型等であってもよい。

上型２及び下型３は射出成型により形成され、材料としては汎用の樹脂材料が用いられる。この樹脂材料としてはレンズ素材の原料モノマーによる変形を生じない耐溶剤性に優れたプラスチック樹脂が望ましく、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂製の重合容器であってもよい。また、ＰＭＭＡなどのアクリル樹脂、ナイロン樹脂などで成形してもよい。

次に、眼内レンズ１の製造方法の具体的な内容について説明する。本実施例に係る方法で眼内レンズ１を製造する際には、まず、図３（ａ）に示されるように、下型３に、レンズ素材の原料モノマー１００を供給する。この原料モノマー１００については一般に眼内レンズに用いられるものでよく特に制限はない。また、重合開始剤としても公知の熱重合開始剤、光重合開始剤等を用いることができる。また、眼内レンズ１に紫外線吸収能を付与したり着色するために、共重合成分として重合性紫外線吸収剤、重合性色素などを用いても構わない。

そして、図３（ｂ）に示されるように、上型２を下型３の外壁部３ｃの内側に嵌めこむことにより上型２と下型３とを結合させる。これにより、上型２の光学部前面成形部２ａと、下型３の光学部後面成形部３ａで囲まれる空隙に原料モノマー１００が充填され前光学部１ｇに相当する部分となり、また、上型２の支持部成形部２ｂと下型３の支持部成形部３ｂで囲まれる空隙に原料モノマー１００が充填され前支持部１ｈに相当する部分となる。なお、上型２の光学部前面成形部２ａと、下型３の光学部後面成形部３ａで囲まれる空隙は光学部成形部に相当し、上型２の支持部成形部２ｂと下型３の支持部成形部３ｂで囲まれる空隙は支持部成形部に相当する。

次に、上型２と下型３の間の空隙に充填された原料モノマー１００を成形型１０の内部において重合させる。重合の方法としては、例えば、段階的または連続的に２５から１２０℃の温度範囲で昇温し、数時間から数十時間で重合を完結させる加熱重合を用いてもよ
い。また、例えば、紫外線または可視光線などの光開始剤の活性化の吸収に応じた波長の光線を照射して重合を行う光重合や、加熱重合と光重合とを組み合わせたものを用いてもよい。なお、その際、重合を行う槽内、または室内を窒素またはアルゴン等の不活性ガスの雰囲気とし、かつ大気圧または加圧状態で重合してもよい。これにより、バルク眼内レンズ１ｅが形成される。

次に、本実施例においては、原料モノマー１００の重合が完了すると、図４（ａ）に示すように、上型２と下型３とが結合している状態から、図４（ｂ）に示すように、上型２を除去する。その際、バルク眼内レンズ１ｅは通常、より接触面積の多い下型３側に残る可能性が高いと考えられる。すなわち、上型２を除去することで、下型３とバルク眼内レンズ１ｅとが一体化した状態で、バルク眼内レンズ１ｅが露出された状態となる。

なお、上型２を除去した際に、バルク眼内レンズ１ｅを、より確実に下型３側に残すために、予め下型３の内壁に、重合されるレンズ素材との接着性を強化する処理を施しておいても良い。あるいは、上型２及び下型３の両方に接着性を強化する処理を施す場合には、下型３を相対的に強く処理しておいても良い。これにより、重合後得られるバルク眼内レンズ１ｅと下型３とが剥離することを防ぐことができる。また、この処理により、剥離を防止できるのみならず、成形型内面形状の原料モノマーへのより確実な転写を可能とする。この接着性付与処理は、重合されるレンズ素材との接着性が高められるのであれば特に制限はなく、例えばフレーム処理（焼炎処理）、プライマー処理、紫外線照射処理、電気的表面処理等を用いることができる。さらに、例えば、１５０〜３００ｎｍの波長領域に発光ピークを有し、かつ酸素分子を分解してオゾンを生成すると共に、このオゾンを分解して活性酸素種を生成する機能を持つ活性光を、酸素の存在下に照射する処理であっても構わない。

次に、下型３と一体化したまま露出されたバルク眼内レンズ１ｅを、専用刃型で眼内レンズ１の輪郭形状に打抜く作業が行われる。図５には、この作業を行うための専用刃型４の概略構成を示す。図５（ａ）は、眼内レンズ１の光軸方向から専用刃型４において専用刃の設けられた側を見た正面図である。図５（ｂ）は専用刃型４のＡ−Ａ断面を示す。専用刃型４は、先端（図５（ａ）の紙面手前方向）に、バルク眼内レンズ１ｅから、眼内レンズ１の輪郭形状を打抜き加工するための専用刃４ａを有している。この専用刃４ａは、光軸方向から見て、内壁のプロファイルが眼内レンズ１の輪郭形状と同一の形状となるように閉じた形状に形成されている。

なお、専用刃４ａの断面は、図５（ｂ）に示すように眼内レンズ１の輪郭形状の内側については光軸方向に対して平行な刃面を有し、外側すなわち、眼内レンズ１の輪郭形状に影響を及ぼさない側が、傾斜した刃面を有している。これにより、打抜き作業時に、バルク眼内レンズ１ｅの歪や変形が眼内レンズ１の外側に集中して生じることとなるので、眼内レンズ１の輪郭形状をより精度よく安定的に加工することができる。なお、この傾斜角については特に限定はないが、１０度から３０度程度が好適である。

専用刃４ａは、光軸方向から見て円形断面を有する円柱状の固定部４ｂに固定されており、この固定部４ｂは角柱状の刃型本体４ｃに固定されている。この刃型本体４ｃは図示しないプレス装置に取り付けが可能となっている。なお、本実施例においては、固定部４ｂ及び刃型本体４ｃを合わせたものが本体部に相当する。もちろん刃型の固定、設置方法は他にも様々な態様が考えられ、また多くの刃型を並列に設置すれば、一度の工程で多数個のレンズを加工することもできる。

そして、本実施例においては、図６（ａ）に示すように、下型２と一体化した状態で露出したバルク眼内レンズ１ｅに対し、光軸方向から専用刃型４を当接させ押圧することに
より、眼内レンズ１の輪郭形状を打抜く。その際、図６（ｂ）に示すように、専用刃４ａが、バルク眼内レンズ１ｅを厚み方向に貫通し、下型３の途中まで専用刃４ａが進入するまで、専用刃型４を下型３に押圧する。そうすることで、より確実に、眼内レンズ１の輪郭形状を打抜き、後の工程で眼内レンズ１を眼内レンズ１ｅの残りの部分から切り離すことが可能となる。打抜き工程における下型３への専用刃４ａの進入量は、下型３の材質、専用刃４ａの材質及び形状により決定されるが、０．１〜０．２ｍｍ程度が適当と考えられる。

なお、専用刃４ａの刃高は、打抜き工程において専用刃４ａが下型３に進入して停止した状態で、専用刃４ａの進入によって除去される体積分の、眼内レンズ１の材料及び下型３の材料が固定部４ｂ側に逃げた場合にも、固定部４ｂに干渉しないだけの高さを有することが望ましい。これにより、打抜き加工により変形した眼内レンズ１の材料が刃型４に干渉することで、材料の変形や歪を増大させたり、刃型４の下型３への押圧作業が充分に行われなかったりする不都合を抑制することができる。

なお、専用刃型４において、光軸方向から見て眼内レンズ１の光学部１ａに相当する部分には貫通孔４ｄが開けられている。これは、眼内レンズ１としては、様々な度数のものを準備する必要があり、この度数によって光学部前面１ｃの形状が異なることから、この部分に相当する専用刃型４に貫通孔４ｄを設けておくことで、どのような形状の光学部１ａを有する眼内レンズ１にも対応可能とするものである。この貫通孔４ｄは本実施例において孔部に相当するが、必ずしも刃型４を貫通している必要はなく、光学部１ａの光学部前面１ｃと刃型４との干渉が防止できればいずれの深さの孔であってもよい。

次に、下型３と一体化した状態の眼内レンズ１を下型３から取り外す工程が行われる。その際は、眼内レンズ１が下向きとなる状態で下型３を固定し、裏側から押圧棒によって下側に衝撃を与えることで、眼内レンズ１を傷つけずに下型３から取り出すことができる。また、押圧棒によって下側に衝撃を与える代わりに、超音波を印加することで眼内レンズ１を取り出してもよい。これによれば、特別、成形型４ごと眼内レンズ１を冷却するなどの工数をかけることなく、良好に眼内レンズ１を下型３から取り出すことができる。

なお、本実施例においては、下型３と一体化した状態の眼内レンズ１を下型３から取り外す前に、下型３及び眼内レンズ１を冷却して眼内レンズ４の硬度を高めておくことは特に必要ない。この理由は以下のように考えられる。例えば、上型と下型にバルク眼内レンズが挟まれた状態でミーリングなどの切削加工により眼内レンズ１の輪郭形状を加工する場合には、切削加工終了時には、上下型と眼内レンズ１とは、型材料／眼内レンズ材料／型材料の３層２種材料を構成している。この場合には、常温下で衝撃や超音波で眼内レンズ１を型から脱離をしようとすると、構造上必ず上型片（この時、既に上型（下型）は全周加工されており小さな蓋状となっているので、ここでは上型片（下型片）と呼ぶ。）とレンズ面とが選択的に剥離される。そして、下型片はレンズ面に付着したまま残留する。そうすると、下型片の形状が小さく、片面は既にレンズ面が露出しているという理由から、下型片より眼内レンズを脱離させる作業が困難になる。

従って、この場合には、予め、上下型及び眼内レンズを冷却して硬度を高めておき、それらに曲げ歪を与えることで初めて、各材料の可撓性差を利用して良好な脱離を行うことができる。一方、本実施例における脱離は、比較的大きな下型３と眼内レンズ１の２層２種材料の剥離であるので、材料の可撓性差を利用しなくても、衝撃や超音波でも眼内レンズ１を十分に剥離でき、脱離することが可能となる。もちろん、本実施例においても、下型３及び眼内レンズ１を冷却する工程を事前に折り込んでも構わない。

なお、上記の実施例において、原料モノマー１００としては、例えば、２−フェニルエ
チルアクリレート：６５重量部、２−フェニルエチルメタクリレート：３０重量部、架橋性モノマーとしてブタンジオールジアクリレートを３．２重量部、重合開始剤として２，２’−アゾビス（イソブトロニトリル）を０．３重量部の組成比で調合し、十分に撹拌したものであってもよい。その場合、原料モノマー１００を成形型４に注入し、加圧重合炉で圧力０．２ＭＰａの窒素雰囲気中で重合を行ってもよい。さらに温度管理としては、室温から３０分で５０℃まで昇温し、１２時間保持した後、３００分で１００℃まで昇温し、引き続き６０分で１２０℃まで昇温し、２時間保持した後に室温まで降温することで重合を行ってもよい。

また、原料モノマー１００としては、例えば、２−フェニルエチルアクリレート：７２重量部、メチルメタクリレート：３重量部、トリフルオロエチルメタクリレート：５重量部、１，４−ビス（２−ヒドロキシエトキシ）フェニルアクリレート：２０重量部、架橋性モノマーとしてネオペンチルグリコールジアクリレートを４.５重量部、紫外線吸収成
分として２−（２−ヒドロキシ−３−ｔｅｒｔ−ブチル−５−メチルフェニル）−５−（２−メタクリロイルオキシエチル）ベンゾトリアゾールを１.５重量部、黄色着色成分と
して４−（５−ヒドロキシ−３−メチル−１−フェニル−４−ピラゾリルメチレン）−３−メタクリルアミノ−１−フェニル−２−ピラリゾン−５−オンを０.０３重量部、重合
開始剤として２,２’−アゾビス（イソブトロニトリル）を０.３重量部の組成比から成るものであってもよい。

さらに、原料モノマー１００としては、例えば、２−フェニルエチルメタクリレート：５６重量部、ｎ−ブチルアクリレート：３５重量部、２−[２−（パーフルオロオクチル
）エトキシ]−１−メチルエチルメタクリレート：９重量部、架橋性モノマーとしてエチ
レングリコールジメタクリレートを３重量部、重合開始剤として２,２’−アゾビス（イ
ソブトロニトリル）を０.３重量部の組成比から成るものであってもよい。

＜実施例２＞
次に、本発明における実施例２について説明する。本実施例では、実施例１で説明した専用刃型の別の例について説明する。

図７には、本実施例における専用刃型１４の概略構成について示す。図７（ａ）は、眼内レンズ１の光軸方向から専用刃型１４において専用刃の設けられた側を見た正面図である。図７（ｂ）は専用刃型１４のＡ−Ａ断面を示す。専用刃型１４が、専用刃１４ａ、固定部１４ｂ、刃型本体１４ｃを有している点は、実施例１と同様である。本実施例と実施例１との相違点は、専用刃型１４が、刃型本体１４ｃを貫通しない孔部１４ｄと、空気噴出孔１４ｅ〜１４ｈを備えることである。

図７（ａ）から分かるように、本実施例においては、専用刃１４ａの内側の光学部１ａに相当する部分に孔部１４ｄが形成されている。また、支持部１ｂに相当する部分には空気噴出孔１４ｅ〜１４ｈが形成されている。図７（ｂ）からも分かるように、孔部１４ｄ、空気噴出孔１４ｅ〜１４ｈは、刃型本体１４ｃの内部で、空気供給孔１４ｊと連結している。そして、空気供給孔１４ｊから空気を専用刃型１４に送ることで、孔部１４ｄ、空気噴出孔１４ｅ〜１４ｈから空気が噴出するようになっている。

図８には、本実施例における専用刃型１４を用いて眼内レンズ１を打抜く作業を説明するための図である。図８（ａ）は打抜き作業前の図、図８（ｂ）は打抜いた状態を示す図である。図８（ｂ）に示すように、本実施例においては、専用刃型１４をバルク眼内レンズ１ｅ及び下型３に当接し押圧することで、専用刃１４ａにバルク眼内レンズ１ｅを貫通させ、下型３に進入させる。そして、打抜き修了後に専用型１４を初期位置に復帰させ図８（ａ）の状態に戻す直前に、空気供給孔１４ｊから空気を専用刃型１４に送る。これに
より、眼内レンズ１が、専用刃型１４ともに下型３から離型してしまうことを防止できる。

以上、説明したように、本実施例においては、専用刃型１４の孔部１４ｄ及び、空気噴出孔１４ｅ〜１４ｈから、打抜き終了の際に眼内レンズ１に向けて空気を噴出しながら、専用刃型１４を眼内レンズ１及び下型３から離反させることとした。これにより、より確実に、打抜き後の眼内レンズ１を下型３側に残すことができ、眼内レンズ１が、専用刃型１４ともに下型３から離型して作業の進行を妨げたり、例えば支持部１ｂのみが専用刃型１４とともに離型することで眼内レンズ１が破損したりする不都合を防止することが可能となる。

なお、本実施例においては、孔部１４ｄの他、空気噴出孔１４ｅ〜１４ｈから、打抜き終了の際に眼内レンズ１に向けて空気を噴出しながら、専用刃型１４を眼内レンズ１及び下型３から離反させることとしたが、空気を噴出させる態様はこれに限定する趣旨ではない。例えば、空気噴出孔の個数は適宜変更してもよいし、孔部１４ｄからのみ空気を噴出することとしてもよい。孔部１４ｄからのみ空気を噴出させる場合でも、専用刃１４ａの刃高を充分にとっておけば、孔部１４ｄから眼内レンズ１の光学部１ａの上部に流入する空気が支持部１ｂの上部を含めた、専用刃１４ａの内側の隅々に行き渡り、パスカルの原理により、光学部１ａ及び支持部１ｂの全体に均一に圧力を作用することが可能と考えられるからである。

また、孔部１４ｄや、空気噴出孔１４ｅ〜１４ｈから、打抜き終了の際に眼内レンズ１に向けて噴出する気体は空気に限られない。例えば、窒素、アルゴンなどの不活性の気体やその他の気体を、眼内レンズ１の材料の特性に応じて用いてもよい。

なお、上記の実施例においては、バルク眼内レンズの成形後、成形型から上型を除去した際に、バルク眼内レンズが下型側に残り下型と一体化している例について説明したが、成形後に、下型を除去し、バルク眼内レンズが上型側に残り上型と一体化するようにしてもよいことは当然である。また、本発明において用いられる成形型は上型と下型の２型により構成されるものに限られない。成形型が３型以上に分割される形成されている場合においても、その趣旨に反することにならない限り本発明において使用することが可能である。

また、バルク眼内レンズ１ｅを成形後、成形型から上型を除去せずに、ミーリング等の切削加工によって上型、バルク眼内レンズ、下型を一緒に加工する従来技術においては、上型及び下型は必ず、使い捨てにすることとなるが、本発明においては、少なくとも上型は繰り返し使用できる可能性が期待できる。この点においても、本発明によって、製造コスト低減を促進できる可能性がある。

１・・・眼内レンズ
１ａ・・・光学部
１ｂ・・・支持部
１ｅ・・・バルク光学レンズ
２・・・上型
３・・・下型
４・・・専用刃型
４ａ・・・専用刃
１０・・・成形型
１４・・・専用刃型
１４ａ・・・専用刃
１４ｄ・・・孔部
１４ｅ〜１４ｈ・・・空気噴出孔
１４ｊ・・・空気供給孔
１００・・・原料モノマー

Claims (14)

1. レンズの表裏面を構成する前方光学面と後方光学面とを有する光学部と、該光学部を支持するために該光学部の外周部に設けられた支持部とを一体的に所定の軟性材料によって形成する、支持部一体型レンズの製造方法であって、
   前記光学部になる部分を成形するための光学部成形部と、前記支持部になる部分を成形するための支持部成形部とを有する成形型内に前記レンズの原料を注入後、重合もしくは硬化させることで前記光学部になる部分と前記支持部になる部分とを一体的に成形し、
   前記光学部になる部分および／または前記支持部になる部分を刃型で打抜くことにより、前記光学部及び支持部を形成することを特徴とする、支持部一体型レンズの製造方法。
2. 前記成形型の支持部成形部は、前記光学部の光軸を含む切断面による断面形状は完成後の支持部の断面形状と同一であるとともに、前記光軸方向からみた形状は完成後の支持部の形状より大きい任意の形状であり、
   前記支持部になる部分を刃型で打抜くことにより、前記支持部になる部分の形状を、前記光軸方向から見た形状が完成された支持部の形状になるようにすることを特徴とする請求項１記載の支持部一体型レンズの製造方法。
3. 前記成形型内に前記レンズの原料を注入後、重合もしくは硬化させ、前記成形型の光学部成形部内及び支持部成形部内の双方に前記重合もしくは硬化させた部材が存在する状態で、前記成形型の一部を除去することで、前記光学部になる部分および／または前記支持部になる部分を露出させ、前記光軸方向からみた形状が、完成された支持部一体型レンズの形状になるように、前記光学部になる部分および／または前記支持部になる部分を刃型で打抜くことを特徴とする請求項１又は２に記載の支持部一体型レンズの製造方法。
4. 前記成形型は上型と下型とを有するものであり、前記成形型内に前記レンズの原料を注入して重合もしくは硬化させた後、前記上型または下型の一方を除去し、前記光学部となる部材および／または前記支持部となる部材をこれら部材が前記上型または下型の他方とともに存在する状態で、前記光学部になる部分および／または前記支持部になる部分を刃型で打抜き、前記光学軸方向から見た形状が完成された形状になるようにする加工工程を有し、
   前記加工工程においては、前記刃型の刃が、前記上型または下型の他方の逆側から前記光学部になる部分および／または前記支持部になる部分を厚み方向に貫通するとともに、前記上型または下型の他方に所定の深さに至るまで進入するようにして、前記光学軸方向から見た形状が完成された形状になるようにすることを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載の支持部一体型レンズの製造方法。
5. 前記支持部一体型レンズは軟性眼内レンズであることを特徴とする請求項１から４のいずれか一項に記載の支持部一体型レンズの製造方法。
6. 前記成形型が樹脂材料で構成されていることを特徴とする請求項１から５のいずれか一項に記載の支持部一体型レンズの製造方法。
7. 前記樹脂材料がポリオレフィン樹脂、ポリエチレン樹脂、又は、ポリプロピレン樹脂であることを特徴とする請求項６に記載の支持部一体型レンズの製造方法。
8. 軟性眼内レンズを構成する材料がアクリル系モノマーの重合物であることを特徴とする請求項７に記載の支持部一体型レンズの製造方法。
9. 前記上側または下型の他方の内面に、重合または硬化した前記レンズの原料との接着性
   を付与する処理を予め施しておくことを特徴とする請求項４に記載の支持部一体型レンズの製造方法。
10. 前記接着性付与処理が、１５０〜３００ｎｍの波長領域に発光ピークを有し、かつ酸素分子を分解してオゾンを生成すると共に、該オゾンを分解して活性酸素種を生成する機能を持つ活性光を、酸素の存在下に照射する処理であることを特徴とする請求項９に記載の支持部一体型レンズの製造方法。
11. 請求項１から１０のいずれか一項に記載の製造方法によって製造された支持部一体型レンズ。
12. 前記支持部一体型レンズの光軸方向から見た形状と略同一の閉じた形状に形成された打抜き用の刃を有し、
    前記打抜き用の刃は、前記閉じた形状における内側の刃面は前記レンズの光軸方向に平行であり、前記閉じた形状における外側の刃面は前記レンズの光軸方向に所定角度傾斜するように形成されたことを特徴とする、請求項１から１０のいずれか一項に記載の製造方法に用いられる刃型。
13. 前記打抜き用の刃が固定される本体部をさらに有し、
    前記本体部における、該打抜き用の刃の閉じた形状の内側であって前記光学部に相当する部分には、該打抜き用の刃側に開口する孔部が設けられたことを特徴とする請求項１２に記載の刃型。
14. 前記打抜き用の刃が固定される本体部をさらに有し、
    前記本体部における、該打抜き用の刃の閉じた形状の内側には、前記光学部になる部分および／または前記支持部になる部分を打抜いた際に、前記光学部になる部分および／または前記支持部になる部分に向けて気体を噴出する噴出口が設けられたことを特徴とする請求項１２に記載の刃型。

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