JP2013016048A - 生産管理システムおよび生産管理方法、制御プログラム、可読記憶媒体 - Google Patents

Abstract

【課題】マニュアル搬送／オフライン装置がある生産ラインで、作業者情報をオンライン管理して、作業ロスおよび作業ミスの防止や省人化に向けたナビゲーション機能を低投資で行うことにより、オフライン装置がある生産ラインであっても疑似的なオンライン管理を効率よく実現する。
【解決手段】各管理パーソナルコンピュータ２は、カードリーダ４からの作業者ＩＤを含む作業者情報に基づいて作業者／時間を検証するフロー照合手段２１２と、各管理パーソナルコンピュータ２がホスト装置３に該作業者ＩＤを含む作業者情報および該作業者ＩＤを含む検証情報をアップロードする作業者情報／検証情報転送手段２１４とを有し、ホスト装置３は、アップロードした該作業者ＩＤを含む作業者情報および検証結果を含む検証情報を登録する作業者情報／検証情報登録手段３１１を有している。
【選択図】図２

Description

本発明は、例えばＬＳＩ製造工場の化合物半導体工場などへの再開発やマニュアル工場などにおいて、少なくともオフライン装置を含む一または複数の処理装置を用いて、発光ダイオード（ＬＥＤ）や半導体レーザ素子などの半導体発光素子などの半導体素子を製造する際の生産を管理する生産管理システムおよびこれを用いた生産管理方法、この生産管理方法をコンピュータに実行させるための処理手順が記述された制御プログラム、この制御プログラムが格納されたコンピュータ読み取り可能な可読記憶媒体に関する。

従来の各種の自動化生産技術が特許文献１〜３に提案されている。

特許文献１では、生産自動化制御技術に関し、生産装置＋搬送を高度に自動化・オンライン化した半導体製造ラインにおいて、情報の自動取得と時間予測計算等を行うことにより、生産品へのきめ細かな指示を可能とし、搬送制御の最適化、即ち、搬送待ち時間極小化を可能にする技術が提案されている。これは如何にロスを無くすかに着目した技術である。

特許文献２では、半導体装置の製造プロセスにおいて、イベントに起因した異常を早期に検知することができる技術が提供されている。従来の半導体装置の生産管理システムは、製造装置群の管理を行う進度管理システムと、製造装置群と検査装置群で収集されたデータが蓄積される装置・検査データ管理データベースと、現場作業者およびエンジニアに対して電子メールを発信するメーラと、イベントの情報が蓄積されるイベント管理データベースと、装置・検査データ管理データベースとイベント管理データベースのデータを参照して製造装置群の異常を検知し、異常が検知された場合に、進度管理システムに対して指示を送信し、かつ、メーラに対して電子メールの発信指示を送信する状態監視システムとを有している。

特許文献３では、人的・時間的ロスの顕在化を可能にする半導体製造工場のシステム・プログラムが提案されている。これは、ロット進捗状況の詳細分析と装置稼働状態の分析を行うために、装置からのイベント情報（ＳＥＣＳではない）を受け取り、そのイベントがどのロットの情報で、どの装置・ポートで処理されたものかを判定し、データベースに情報を蓄積するというものである。

特開２０１０−２４７９１１号公報 特開２００９−２８３５８０号公報 特開２００５−２４２９８７号公報

特許文献１に開示されている上記従来の制御システムでは、半導体製造工程のロット搬送において、自動搬送・設備と搬送機器を自動制御・管理するシステムを前提としており、設備稼働状況の収集と設備処理計画算出、必要となる搬送台車数の算出結果を元に、待ち時間が最短となるように搬送指示を行う。要するに、特許文献１では、設備と搬送システムのオンライン化・ＣＩＭ化が前提のシステムであり、当然、初期設備投資額も莫大である。

特許文献２に開示されている上記従来の半導体装置の生産管理システムでは、マニュアル工場での作業者への作業指示手段に関し、生産管理システムと連動した電子メールの発信指示により半導体装置を稼動する技術が提案されており、作業者へ指示手段としてメール配信が用いられているものの、作業者にとって「見なければ見れない、ではなく見せる化」が不十分である。

特許文献３に開示されている上記従来の半導体製造工場のシステムは、自動化システムを前提とした単なる情報取得技術である。

いずれにせよ、特許文献１〜３は、マニュアル搬送／オフライン装置がある生産ラインを対象としたものではなく、自動化システムを前提とした大規模投資についての技術である。

ＬＳＩ工場の化合物半導体工場への再開発やマニュアル工場の活用に際し、オフラインのマニュアル処理を低投資でオンラインに準じた管理を行い、省人化や作業ミス防止を実現する技術が求められている。

要するに、特許文献１〜３では、自動化システムを前提とした大規模投資についての技術であって、マニュアル搬送／オフライン装置がある生産ラインで、小規模投資で自動化処理の中のマニュアル処理を作業者がロスなくミスなく作業を行うことを課題としたものでは全くない。

マニュアル搬送／オフライン装置がある生産ライン、即ち、オンライン装置とオフライン装置が混在する生産ラインや、安価な労働力環境下でオフライン処理が前提の生産ラインにおいて、課題はそれぞれの「作業者」に対し、ワーク搬送やオフライン装置への作業指示を示すナビゲーション手段は見なければ見れない手法ではなく、見たい時に何処でも確実に伝わる手法が必要である。更に、収集した情報により作業効率向上を促す必要がある。

本発明は、上記従来の問題を解決するもので、マニュアル搬送／オフライン装置がある生産ラインで、作業者情報をオンライン管理して、作業ロスおよび作業ミスの防止や省人化に向けたナビゲーション機能を低投資で行うことにより、オフライン装置がある生産ラインであっても疑似的なオンライン管理を効率よく実現することができる生産管理システムおよびこれを用いた生産管理方法、この生産管理方法をコンピュータに実行させるための処理手順が記述された制御プログラム、この制御プログラムが格納されたコンピュータ読み取り可能な可読記憶媒体を提供することを目的とする。

本発明の生産管理システムは、オフライン装置を含む複数の処理装置および入退室用ゲートのそれぞれに固有のＩＤが付された各管理パーソナルコンピュータと、該各管理パーソナルコンピュータにそれぞれ接続され、複数の作業者に各々固有の作業者ＩＤを含む作業者情報を付した作業者カードの内容を読み取り可能とするカードリーダと、該各管理パーソナルコンピュータと情報交換して工程を管理するホスト装置とを備え、該各管理パーソナルコンピュータは、該カードリーダからの該作業者ＩＤを含む作業者情報に基づいて作業者／時間を検証するフロー照合手段と、該各管理パーソナルコンピュータは該ホスト装置に該作業者ＩＤを含む作業者情報および該作業者ＩＤを含む検証情報をアップロードする作業者情報／検証情報転送手段とを有し、該ホスト装置は、アップロードした該作業者ＩＤを含む作業者情報および検証結果を含む検証情報を登録する作業者情報／検証情報登録手段を有するものであり、そのことにより上記目的が達成される。

また、好ましくは、本発明の生産管理システムにおける複数の生産ワークに、各々固有のＩＤと処理情報を付したデータカードを付与し、前記各管理パーソナルコンピュータは、該データカードから前記カードリーダを介して収集された生産ワーク情報に基づいて、生産ワークの作業指示情報を作業者に付与する。

さらに、好ましくは、本発明の生産管理システムにおいて、前記各管理パーソナルコンピュータにそれぞれ、生産ワークの製造フローと処理装置の情報、流動する生産ワークの進度情報を保有させ、前記フロー照合手段は、作業者が合っているかどうかおよび時間が合っているかどうかの判断とは別に、処理すべき生産ワークが処理すべき適切な処理装置に仕掛けられたかどうかをも判断し、該各管理パーソナルコンピュータは、処理が終わった生産ワークに対して、次工程の処理装置を該管理パーソナルコンピュータの表示画面上に表示して当該生産ワークの搬送先を表示指示する次工程内容表示制御手段を有する。

さらに、好ましくは、本発明の生産管理システムにおけるホスト装置は、工程内の所定場所に設置したゲート通過情報を収集して作業者行動履歴情報を取得する作業者行動履歴情報取得手段を有する。

さらに、好ましくは、本発明の生産管理システムにおいて、前記ホスト装置に収集された作業者別の前記ゲート通過情報から得られる前記作業者行動履歴情報を用いて、工程内の作業者の動線上の所定場所に設置されたナビゲーションディスプレイに該作業者毎の行き先を表示する作業指示手段を有する。

さらに、好ましくは、本発明の生産管理システムにおける作業指示手段は、工程内の作業者個人を特定できる固有端末装置を作業者毎に携帯させ、前記ホスト装置から個々の固有端末装置に作業指示を行う。

さらに、好ましくは、本発明の生産管理システムにおけるホスト装置は、作業エリアの増減、作業種別の変更、作業スキルの向上、作業量の増減、検証結果の良否および遅れ時間の大小に基づいて作業評価値を集計して順次更新する作業評価値更新手段を有する。

本発明の生産管理方法は、本発明の上記生産管理システムを用いた生産管理方法であって、該各管理パーソナルコンピュータにおいて、フロー照合手段が、該カードリーダからの該作業者ＩＤを含む作業者情報に基づいて作業者／時間を検証するフロー照合工程と、作業者情報／検証情報転送手段が、該各管理パーソナルコンピュータは該ホスト装置に該作業者ＩＤを含む作業者情報および該作業者ＩＤを含む検証情報をアップロードする作業者情報／検証情報転送工程とを有し、該ホスト装置において、作業者情報／検証情報登録手段が、アップロードした該作業者ＩＤを含む作業者情報および検証結果を含む検証情報を登録する作業者情報／検証情報登録工程を有するものであり、そのことにより上記目的が達成される。

本発明の制御プログラムは、本発明の上記生産管理方法をコンピュータに実行させるための処理手順が記述されたものであり、そのことにより上記目的が達成される。

本発明の可読記憶媒体は、本発明の上記制御プログラムが格納されたコンピュータ読み取り可能なものであり、そのことにより上記目的が達成される。

上記構成により、以下、本発明の作用を説明する。

本発明においては、
これによって、作業者ＩＤを含む作業者情報に基づいて作業者／時間を検証するため、マニュアル搬送／オフライン装置がある生産ラインで、作業者情報をオンライン管理して、作業者が異なることによる作業ロスおよび作業ミスの防止を低投資で行い、作業者情報を用いて省人化に向けたナビゲーション機能を低投資で行うことにより、オフライン装置がある生産ラインであっても疑似的なオンライン管理を効率よく実現することが可能である。

また、作業者カードを用いて作業者毎の担当エリアや作業者ＩＤを紐付け、工程全体を制御するホスト装置で作業者に作業者毎にナビゲーションを行うため、作業ミス防止、人作業の『見える化』、省人化に向けたナビゲーション機能を低投資で、小規模ライン・局所的な分散ラインにおいて、オンライン制御と同等の生産が可能となる。また、オフライン装置処理時の作業ミス防止（正しい作業者指示・処理条件指示と搬送指示・処理履歴収集）および効率的な搬送制御による省人化を達成することが可能となる。

以上により、本発明によれば、作業者ＩＤを含む作業者情報に基づいて作業者／時間を検証するため、マニュアル搬送／オフライン装置がある生産ラインで、作業者情報をオンライン管理して、作業者が異なることによる作業ロスおよび作業ミスの防止を低投資で行い、作業者情報を用いて省人化に向けたナビゲーション機能を低投資で行うことにより、オフライン装置がある生産ラインであっても疑似的なオンライン管理を効率よく実現することができる。

本発明の実施形態における生産管理システムの要部構成例およびその動作を示すブロック図である。 図１の生産管理システムにおける管理パーソナルコンピュータとホスト装置のソフト構成例を示すブロック図である。 各処理工程を作業者および各ロットが流動するイメージ図である。 図１の生産管理システムを用いて生産処理を行う場合の作業者の作業処理を含む生産管理システムの動作例を示すフローチャートである。 図１の生産管理システムにおけるオフライン装置である複数の処理装置、管理パーソナルコンピュータおよびホスト装置の配置図である。

以下に、本発明の生産管理システムおよびこれを用いた生産管理方法、この生産管理方法をコンピュータに実行させるための処理手順が記述された制御プログラム、この制御プログラムが格納されたコンピュータ読み取り可能な可読記憶媒体の実施形態について図面を参照しながら詳細に説明する。

図１は、本発明の実施形態における生産管理システムの要部構成例およびその動作を示すブロック図である。

図１において、本実施形態の生産管理システム１は、オフライン装置を含む複数の処理装置および、作業者が入退室する複数のゲートのそれぞれに固有のＩＤが付された各管理パーソナルコンピュータ２と、各管理パーソナルコンピュータ２とそれぞれ情報交換を可能とするホスト装置３と、各管理パーソナルコンピュータ２にそれぞれ接続され、複数の作業者に各々固有の作業者ＩＤなどの作業者情報を付した作業者カード（ＲＦ−ＩＤ）の内容を読み取り可能とすると共に、複数の生産ワーク（複数の生産ロット）に各々固有のＩＤおよび処理情報（フロー）を付したデータカード（ＲＦ−ＩＤ）をデータカード付与装置（図示せず）から作業者に付与し、そのデータカードから生産ワーク毎（作業者毎）の生産情報を読み取り可能とするカードリーダ４とを有している。

作業者カードをゲートのカードリーダ４または処理装置のカードリーダ４に接近または接触させて作業者情報を読み取り処理し、カードリーダ４が接続された管理パーソナルコンピュータ２は、作業者ＩＤなどの作業者情報に基づいて、作業者／時間検証、即ち、正しい作業者かどうかおよび、期待した時刻通りかどうかまたはどの程度遅れたかを検証し、管理パーソナルコンピュータ２はホスト装置３に作業者ＩＤなどの作業者情報および検証結果を含む検証情報をアップロードし、ホスト装置３は、アップロードしたその作業者情報および検証結果を含む検証情報をデータベース３２に登録する。検証情報は、検証結果だけではなく、どのゲートまたはどの処理装置において、正しい作業者かどうかおよび、期待した時刻通りかどうかまたはどの程度遅れたかなどのデータを有している。

作業者カードは、タグチップと呼ばれるメモリを搭載したＩＣチップおよびアンテナが埋め込まれており、作業者ＩＤ（名前、所属班、勤務帯）、作業エリア（洗浄、露光、エッチング、検査、搬送、ＣＶＤおよび注入など）、作業種別（管理、処理、検査、搬送およびメンテ）、作業ランク（１〜５；作業スキルおよび作業履歴情報）および作業ポイントが作業者情報として記録されている。作業者カード内の作業者情報のうちの作業ポイントは、その作業者がこなせる作業量のことであり、日にどの作業をどれだけ（作業数）こなしたかを数値化したものである。作業ランクは、作業スキルのことであって、搬送だけを行う作業者から、搬送はもちろんできるし所定の処理作業もできるし検査作業もできる作業者はランクが高い。作業ポイントが高くなれば作業ランクも高くなる。

ホスト装置３は、規定時間内に作業が終わらないといけないのにどの程度遅れたかのマイナス評価や、作業ポイントが高くなるなどのプラス評価を総合して作業評価値を集計して更新する図２に示す作業評価値更新手段３１４を有する。これらの作業ランクおよび作業ポイントを含む作業者毎の作業評価値は、ホスト装置３が、後述するナビゲーションディスプレイに表示制御する。この作業評価値は、作業効率を上げるための各作業者の指標になり得る。各ゲートでの作業者カードによる入退室チェックにより、その作業者と無関係のエリアに入ることはできないし、作業内容にしても作業ランクに基づいてその作業者にはできないことが警告としてブザー音や画面表示により確認されて作業者が所定の作業者と異なることによる作業ロスおよび作業ミスを未然に防ぐことができるようになっている。

データカードには、タグチップと呼ばれるメモリを搭載したＩＣチップおよびアンテナが埋め込まれており、「どのストッカのどの生産ワークであるカセット（ロット）をどの処理装置にマニュアル搬送して作業を行うか」を作業者が目で見て分かるようにカード表面に記載されている。データカードは、処理装置での入力ミスを回避するようにデータがＩＣチップ内に登録されてカードリーダ４により容易かつ確実に読み取りが可能であったり、バーコードで生産条件が表記されてバーコードデーダにより容易かつ確実に読み取りが可能であったりする。ＩＣチップ内の登録データは、例えば処理が必要なロットがどういうものでどのような処理が必要であるのかが分かるデータである。

生産ワークとしてのカセット（ロット）の作業指示情報は、管理パーソナルコンピュータ２の表示画面上に表示されるかまたは、管理パーソナルコンピュータ２に接続されたデータカード付与装置によりデータカードの内容が書き換えられて表示される。

例えばオフライン装置などの処理装置の近傍に設けられた管理パーソナルコンピュータ２はホスト装置３とカードリーダ４にそれぞれ接続されている。管理パーソナルコンピュータ２はホスト装置３に作業者毎の生産情報をアップロードし、アップロードした生産情報に基づいて、ホスト装置３は作業指示情報をそれに対応する管理パーソナルコンピュータ２にダウンロードする。要するに、管理パーソナルコンピュータ２は、処理開始／終了時に生産ロット情報（ロットＩＤ／フロー情報）が書き込まれた作業者のデータカードをカードリーダ４にタッチ（接触）するかまたは近づけることにより、そのデータカードの内容を読み取って管理パーソナルコンピュータ２を介してホスト装置３に送信する。ホスト装置３は、その送信されたデータカードの内容（生産ロット情報）に基づいて、各ロットの処理状況（進捗管理、正常処理のチェック）を把握し、そのロット進捗状況に合わせた作業指示、カセット（ロット）の取り出し指示、次工程の処理装置選定とその搬送指示を管理パーソナルコンピュータ３の表示画面に表示させると共に、ホスト装置３のデータベース３２に作業履歴を自動で収集する。

図２は、図１の生産管理システム１における管理パーソナルコンピュータ２とホスト装置３のソフト構成例を示すブロック図である。

本実施形態の生産管理システム１における管理パーソナルコンピュータ２は、全体の制御を行う制御部としてのＣＰＵ（中央演算処理装置）２１と、ＣＰＵ２１に対して入力指令を行うためのキーボード、マウス、タッチパネルおよびペン入力装置、さらには通信ネットワーク（例えばインターネットやイントラネット）を介して受信入力する入力装置２２と、表示画面上に、初期画面、選択場面、ＣＰＵ２１による制御結果画面および操作入力画面などを表示する表示部２３と、制御プログラムおよびそのデータなどが記憶されたコンピュータ読み出し可能な可読記録媒体としてのＲＯＭ２４と、起動時に制御プログラムおよびそのデータなどが読み出されて、ＣＰＵ２１による制御毎にデータを読み出し・記憶するワークメモリとして働く記憶部としてのＲＡＭ２５とを有している。

本実施形態の生産管理システム１におけるホスト装置３は、全体の制御を行う制御部としてのＣＰＵ（中央演算処理装置）３１と、制御プログラムおよびそのデータなどが記憶されたコンピュータ読み出し可能な可読記録媒体としてのＲＯＭおよび、起動時に制御プログラムおよびそのデータなどが読み出されて、ＣＰＵ３１による制御毎にデータを読み出し・記憶するワークメモリとして働く記憶部としてのＲＡＭの他、膨大な作業者情報および検証情報、作業者行動履歴情報、作業評価値更新情報、さらに膨大な生産情報を記憶するデータベース３２とを有している。

可読記録媒体としてのＲＯＭは、ハードディスクの他、形態自在な光ディスク、光磁気ディスク、磁気ディスクおよびＩＣメモリなどで構成されていてもよい。この制御プログラムおよびそのデータなどがＲＯＭに記憶されるが、この制御プログラムおよびそのデータは、他の可読記録媒体から、または、無線、有線またはインターネットなどを介してＲＯＭにダウンロードされてもよい。

管理パーソナルコンピュータ２におけるＣＰＵ２１は、制御プログラムおよびそのデータに基づいて、カードリーダ４で読み取った作業者情報やロットＩＤとその工程内容をデータ入力させるデータ入力手段２１１と、データ入力手段２１１がデータ入力した作業者ＩＤなどの作業者情報に基づいて、作業者／時間検証、即ち、正しい作業者かどうかおよび、期待した時刻通りかどうかまたはどの程度遅れたかを検証（照合）し、また、カードリーダ４で読み取ったロットＩＤとその工程内容を生産情報として正しいかどうかをフロー照合するフロー照合手段２１２と、フロー照合手段２１２が行った照合結果（または検証結果）および次の処理内容（処理レシピ）を表示画面上に表示する照合結果表示制御手段２１３と、ホスト装置３に作業者ＩＤなどの作業者情報および検証結果を含む検証情報をアップロードする作業者情報／検証情報転送手段２１４と、照合結果が作業指示として正しければ、ロットＩＤに対応したレシピ番号を発行するレシピ番号発行手段２１５と、そのロットＩＤに対する処理が終了したことをホスト装置３に通知する処理終了通知手段２１６と、処理履歴書込後、ホスト装置３にその処理装置の処理履歴データを転送する処理履歴転送手段２１７と、表示画面上に「カセットの取出」のメッセージを表示制御すると共に「入庫ストッカ」または「次工程の処理装置」を表示させる次工程内容表示制御手段２１８とを有している。

照合結果表示制御手段２１３は、照合結果（検証結果）が作業者および規定時刻のうちの少なくともいずれかが正しくなければ、「警告」を表示すると共にブザー音を所定時間発し、その正しい作業者および遅れた時間のうちの少なくともいずれかを表示画面上に表示制御し、また、照合結果が作業指示として正しくなければ、「警告」のブザー音と表示を行って、その「搬送先」を表示画面上に表示制御するものである。

ホスト装置３におけるＣＰＵ３１は、制御プログラムおよびそのデータに基づいて、管理パーソナルコンピュータ２からの作業者ＩＤなどの作業者情報および検証結果を含む検証情報を受けて、これらをデータベース３２に記録すると共に作業ポイントを更新する作業者情報／検証情報登録手段３１１と、工程内の所定場所に設置したゲート通過情報を収集して作業者行動履歴情報を取得する作業者行動履歴情報取得手段３１２と、ホスト装置３に収集された作業者別のゲート通過情報から得られる作業者行動履歴情報を用いて、工程内の作業者の動線上の所定場所に設置されたナビゲーションディスプレイに作業者毎の行き先を表示する作業指示手段３１３と、作業エリアの増減、作業種別の変更、作業スキルの向上、作業量の増減、検証結果の良否および遅れ時間の大小に基づいて作業評価値を集計して更新する作業評価値更新手段３１４と、管理パーソナルコンピュータ２のロットＩＤに対応したレシピ番号の発行を受けて、レシピ番号に対応したレシピ（工程内容）をデータベース３２に登録するレシピ登録手段３１５と、レシピ登録手段３１５によるレシピ番号に対応したレシピ内容（工程内容）の登録後、処理装置に対して「処理開始」を、管理パーソナルコンピュータ２を介して指示する処理開始指示手段３１６と、処理終了通知を受けて、その処理装置の管理パーソナルコンピュータ２に対してその処理装置の処理履歴データを書き込むように指示する処理履歴書込指示手段３１７と、管理パーソナルコンピュータ２からの転送処理履歴データを受けてデータベース３２にその処理装置の処理履歴データを登録する処理履歴登録手段３１８と、管理パーソナルコンピュータ２に次工程内容の表示指示を行う次工程内容表示指示手段３１９とを有している。

作業指示手段３１３は、ホスト装置３に収集された作業者別のゲート通過情報から得られる作業者行動履歴情報を用いて、工程内の作業者の動線上の所定場所に設置されたナビゲーションディスプレイに作業者毎の行き先を表示する以外に、工程内の作業者個人を特定できる固有端末装置を作業者毎に携帯させ、ホスト装置３から個々の固有端末装置に作業指示を行うようにしてもよい。

作業評価値更新手段３１４は、作業エリアの増減、作業種別の変更、作業スキルの向上、作業量の増減、検証結果の良否および遅れ時間の大小に基づいて作業評価値を集計して更新すると共に、工程内の作業者の動線上の所定場所に設置されたナビゲーションディスプレイに作業者毎の作業評価値を表示するようにデータ転送する。

図３は、各処理工程を作業者および各ロットが流動するイメージ図である。

図３に示すように、各処理工程としては、洗浄工程、露光工程、エッチング工程、検査工程、ＣＶＤ工程および注入工程があるが、処理工程スタート時点の入退出ゲートおよび処理工程終了時点の入退出ゲート、洗浄工程、露光工程、ＣＶＤ工程および注入工程の各入退出ゲートにおいてそれぞれ作業者の入退出を作業者カードによりチェックして行う。

各入退出ゲートにおいて、入室または退室を目的として、作業者カードを入室用または退室用のカードリーダ４に作業者カードをタッチするかまたは接近させることにより、作業者が正しいかどうか、時間が正しいかどうか、遅れた場合にどの程度遅れたのかなどの検証時間に関して作業分析情報が得られる。作業処理の始めと終わり、移動した各地点での作業者本人であるかどうかやその時間情報が取得される。例えば作業者が今何処にいるかの作業者の居場所情報も取れるし、作業をしようとしている作業者が、作業をすべき正しい人かどうかも明確になる。また、このロットを何処に何時までに届けるのかという規定時間情報に対して規定時間内にそのロットが届けられたのかまたは遅れたのであればどの程度遅れたのかの情報が得られる。これは、ロットタグに対して作業者タグである。

作業者カードとして、作業者ＩＤ、担当エリア、作業スキルおよび作業履歴情報を付したカードが付与されており、工程内の所定場所に設置したゲート通過情報をホスト装置３が各管理パーソナルコンピュータ２から収集されて作業者行動履歴情報が得られる。

ホスト装置３に収集された作業者別の作業者情報および検証情報の場所および時間情報から得られる作業者行動履歴情報を用いて、工程内の作業者の動線上の所定場所に設置されたナビゲーションディスプレイに作業者毎の行き先を表示する。また、工程内の作業者個人を特定できる固有端末装置を作業者毎に携帯させ、ホスト装置３から個々の固有端末装置に作業情報指示が行われる。

上記構成により、本実施形態の生産管理システム１を用いて作業者が生産処理をする場合の一例について説明する。

図４は、図１の生産管理システム１を用いて生産処理を行う場合の作業者の作業処理を含む生産管理システム１の動作例を示すフローチャートである。

まず、図４に示すように、ステップＳ１で、作業者により、データカード付与装置５を構成するストッカ管理パーソナルコンピュータ５１が操作されて「カード出力情報」が選択される。作業者に対して、「カード出力情報」として、どのカセット（ロット）をどのストッカから取り出してどの処理装置にマニュアル搬送するかが指示される。

次に、ステップＳ２で、作業者は、ストッカ管理パーソナルコンピュータ５１を操作してデータカードプリンタ５２からデータカード５３をプリント出力する。

続いて、ステップＳ３で、作業者は、プリント出力されたデータカード５３の内容に応じてソースストッカ５４からその指示されたカセット（ロット）を出庫する。

その後、ステップＳ４で、作業者は、出庫したカセット（ロット）を所定の処理装置にマニュアル搬送する。

さらに、ステップＳ５で、作業者は、カードリーダ４にて作業者カードの内容（作業者ＩＤ、担当エリア、作業ランク（作業スキルおよび作業履歴情報）を読み取る。また、作業者は、マニュアル搬送したカセット（ロット）を装置ローダにセットすると共に、カードリーダ４にてデータカード５３の内容を読み取る。即ち、作業者が「カセットのセット」として、その処理装置にカセット（ロット）をセットする。その処理装置に設けられたカードリーダ４にデータカードを接近させることにより、「ロットＩＤ／工程読取」を行って、その処理装置で処理を行うロットＩＤとその工程内容を読み取りミスなく正確にカードリーダ４が読み取ることができる。

以上のステップＳ１〜Ｓ５は、ストッカ管理パーソナルコンピュータ５１およびデータカード５３により指示されたイベントを作業者が実行すると共に、カードリーダ４に作業者カードおよびデータカード５３の内容を読み取らせる作業者の作業である。

次に、ステップＳ６で、管理パーソナルコンピュータ２は、カードリーダ４で読み取った作業者ＩＤなどの作業者情報および、カードリーダ４で読み取った時点の時刻情報を、データ入力手段２１１がデータ入力した作業者情報および時刻情報に基づいて、フロー照合手段２１２が、作業者／時間のフロー照合、即ち、正しい作業者かどうかおよび、期待した時刻通りかどうかまたはどの程度遅れたかを検証する。管理パーソナルコンピュータ２は、作業者が合っているかどうかおよび時間が合っているかどうかを判断するために、生産ワークの製造フローおよび処理装置の情報と作業者情報から、正しい作業者かどうかが検証され、また、ホスト装置３からダウンロードされた、流動する生産ワークの進度情報、例えば搬送指示が出された時刻から所定時間以内に到着するために、期待した時刻通りかどうかまたはどの程度遅れたかが検証される。さらに、照合結果表示制御手段２１３により、フロー照合手段２１２が行った照合結果（検証結果）が良ければその内容が管理パーソナルコンピュータ２の表示画面上に表示され、照合結果（検証結果）が不可であれば、「警告」を管理パーソナルコンピュータ２の表示画面上に表示すると共にブザー音を所定時間だけ発する。

さらに、ステップＳ７で、管理パーソナルコンピュータ２の作業者情報／検証情報転送手段２１４が、ホスト装置３に作業者ＩＤなどの作業者情報および検証結果を含む検証情報をアップロードし、ホスト装置３は、アップロードしたその作業者情報および検証結果を含む検証情報をデータベース３２に登録する。

続いて、ステップＳ８で、管理パーソナルコンピュータ２では、カードリーダ４で読み取ったその処理装置で処理を行うロットＩＤとその工程内容をデータ入力手段２１１がデータ入力し、フロー照合手段２１２が、その処理装置毎のフロー照合を行って、「カセット検証、レシピチェック」を行い、照合結果表示制御手段２１３がその照合結果および次の作業内容を表示部２３に表示する。即ち、その処理装置に設けられた管理パーソナルコンピュータ２は、カードリーダ４が読み取ったロットＩＤおよびその工程内容が作業指示として正しいかどうかを確認する。カードリーダ４が読み込んだロットＩＤおよびその工程内容（フロー）が正しければ、管理パーソナルコンピュータ２は、その表示画面上で作業者に対して受付確認を行う。即ち、そのロットＩＤおよびその工程内容が正しければ、受付確認として作業者が処理開始を処理装置に対して指示しても良いし、管理パーソナルコンピュータ２のレシピ番号発行手段２１５が、ロットＩＤに対応したレシピ番号を発行し、ステップＳ９で、ホスト装置３がそのロットＩＤに対応したレシピ番号を受け付けてカセット（ロット）およびレシピ（工程内容）をホスト装置３のレシピ登録手段３１５がデータベース３２に登録する。

ステップＳ１０で、ホスト装置３のレシピ登録手段３１５によるロットＩＤに対応したレシピ番号の登録後、処理開始指示手段３１６が処理装置に対して「処理開始」を自動で指示する。

ステップＳ１１で、フロー照合手段２１２が照合した結果として、そのロットＩＤおよびその工程内容が正しくなければ（否）、照合結果表示制御手段２１３が「警告」およびその「搬送先」をその管理パーソナルコンピュータ２の表示画面上に表示制御すると共にブザー音を発生させる。

以上のステップＳ８〜Ｓ１０は、管理パーソナルコンピュータ２およびホスト装置３が行う動作である。

次に、ステップＳ１１で、表示画面上に「警告」が発せられた場合には、作業者は、その処理装置からカセット（ロット）を取り外して、そのカセット（ロット）を正規の搬送先の処理装置にマニュアル搬送する。

さらに、ステップＳ１０で、処理開始指示手段３１６の「処理開始指示」によって処理装置が処理を開始し、一定時間後に処理装置はその処理を終了する。処理装置は、ステップＳ１２で、管理パーソナルコンピュータ２の処理終了通知手段２１６は、そのカセット（ロット）に対する処理が終了したことをホスト装置３に通知し、ホスト装置３の処理履歴書込指示手段３１７は、この処理終了通知を受けて、ステップＳ１３で、その処理装置の管理パーソナルコンピュータ２に対して処理履歴のデータを書き込むように指示し、管理パーソナルコンピュータ２の処理履歴転送手段２１７がホスト装置３にその処理装置の処理履歴データを転送する。ホスト装置３では、管理パーソナルコンピュータ２からの処理履歴データを受けて、ホスト装置３の処理履歴登録手段３１８がデータベース３２にその処理装置の処理履歴データを登録する。

さらに、ステップＳ１４で、ホスト装置３は、そのカセット（ロット）に対して処理が終了したかどうかを判断して、そのカセット（ロット）に対して処理が終了したならば（ＹＥＳ）、ホスト装置３の次工程内容表示指示手段３１９は、ステップＳ１５で、管理パーソナルコンピュータ２に次工程内容の表示指示を行って、管理パーソナルコンピュータ２の次工程内容表示制御手段２１８は、その表示画面上に「カセットの取出」のメッセージを表示制御すると共に、管理パーソナルコンピュータ２の表示画面上に「入庫ストッカ」を表示させる。この指示に従って、作業者は、そのカセット（ロット）を装置ローダから取り外して所定指示ストッカまで搬送し、そのカセット（ロット）を所定指示ストッカに入庫する。

また、ステップＳ１４で、そのカセット（ロット）に対して処理が終了していなければ（ＮＯ）、ホスト装置３の次工程内容表示指示手段３１９は、ステップＳ１６で、管理パーソナルコンピュータ２に次工程内容の表示指示を行って、管理パーソナルコンピュータ２の次工程内容表示制御手段２１８は、その表示画面上に「カセットの取出」のメッセージを表示すると共に、管理パーソナルコンピュータ２の表示画面上に「次工程の処理装置」を表示させる。作業者は、カードリーダ４にて作業者カードの内容（作業者ＩＤ、担当エリア、作業ランク（作業スキルおよび作業履歴情報）を読み取らせる。その後、この指示に従って、作業者は、そのカセット（ロット）を装置ローダから取り外して次工程の処理装置まで搬送して、作業者はステップＳ５で、そのカセット（ロット）を装置ローダにセットすると共に、データカードおよび作業者カードをカードリーダ４に近づけてカードリーダ４がカード情報を読み取る。管理パーソナルコンピュータ２は、作業者が合っているかどうかおよび時間が合っているかどうかを判断するために、生産ワークの製造フローおよび処理装置の情報と作業者情報から、正しい作業者かどうかが検証され、また、ホスト装置３からダウンロードされた、流動する生産ワークの進度情報、例えば搬送指示が出された時刻から所定時間以内に到着するために、期待した時刻通りかどうかまたはどの程度遅れたかが検証される。

次のステップＳ１７で、管理パーソナルコンピュータ２は、カードリーダ４で読み取った作業者ＩＤなどの作業者情報および、カードリーダ４で読み取った時点の時刻情報を、データ入力手段２１１がデータ入力した作業者情報および時刻情報に基づいて、フロー照合手段２１２が、作業者／時間のフロー照合、即ち、正しい作業者かどうかおよび、期待した時刻通りかどうかまたはどの程度遅れたかを検証する。さらに、照合結果表示制御手段２１３により、フロー照合手段２１２が行った照合結果（検証結果）が良ければその内容が管理パーソナルコンピュータ２の表示画面上に表示され、次のステップＳ１８の処理に移行する。また、照合結果（検証結果）が不可であれば、次のステップＳ１１で、「警告」を管理パーソナルコンピュータ２の表示画面上に表示すると共にブザー音を所定時間だけ発音させる。

さらに、ステップＳ１８で、管理パーソナルコンピュータ２の作業者情報／検証情報転送手段２１４が、ホスト装置３に作業者ＩＤなどの作業者情報および検証結果を含む検証情報をアップロードし、ホスト装置３は、アップロードしたその作業者情報および検証結果を含む検証情報をデータベース３２に登録して、次のステップＳ４の処理に戻る。

以上のステップＳ１２〜Ｓ１８は、管理パーソナルコンピュータ２およびホスト装置３が行う動作である。

なお、作業者は、その処理装置の処理の間は他の仕事を行い、管理パーソナルコンピュータ２の表示画面上に「カセットの取出」および「次工程への搬送」の指示が表示されれば、その処理装置から「カセットの取出」を行って、次工程にそのカセット（ロット）をマニュアル搬送をする。

要するに、管理パーソナルコンピュータ２において、データ入力手段２１１が、カードリーダ４で読み取ったロットＩＤとその工程内容をデータ入力させるデータ入力工程と、フロー照合手段２１２が、入力されたロットＩＤとその工程内容を生産情報として正しいかどうかをフロー照合するフロー照合工程と、照合結果表示制御手段２１３が、フロー照合手段２１２が行った照合結果および次の作業内容を表示画面上に表示制御する照合結果表示制御工程と、作業者情報／検証情報転送手段２１４が、ホスト装置３に作業者ＩＤなどの作業者情報および検証結果を含む検証情報をアップロードする作業者情報／検証情報転送工程と、照合結果が作業指示として正しければ、レシピ番号発行手段２１５が、ロットＩＤに対応したレシピ番号を発行するレシピ番号発行工程と、処理終了通知手段２１６が、ロットＩＤに対して処理装置の処理が終了したことをホスト装置３に通知する処理終了通知工程と、処理装置の処理履歴書込後、処理履歴転送手段２１７が、ホスト装置３に当該処理装置の処理履歴データを転送する処理履歴転送工程と、次工程内容表示制御手段２１８が、表示画面上に「カセットの取出」のメッセージを表示制御すると共に「入庫ストッカ」または「次工程の処理装置」を表示制御する次工程内容表示制御工程とを有している。

ホスト装置３において、作業者情報／検証情報登録手段３１１が、管理パーソナルコンピュータ２からの作業者ＩＤなどの作業者情報および検証結果を含む検証情報を受けて、これらをデータベース３２に記録すると共に作業ポイントを更新する作業者情報／検証情報登録工程と、作業者行動履歴情報取得手段３１２が、工程内の所定場所に設置したゲート通過情報を収集して作業者行動履歴情報を取得する作業者行動履歴情報取得工程と、作業指示手段３１３が、ホスト装置３に収集された作業者別のゲート通過情報から得られる作業者行動履歴情報を用いて、工程内の作業者の動線上の所定場所に設置されたナビゲーションディスプレイに作業者毎の行き先を表示する作業指示工程と、作業評価値更新手段３１４が、作業エリアの増減、作業種別の変更、作業スキルの向上、作業量の増減、検証結果の良否および遅れ時間の大小に基づいて作業評価値を集計して更新する作業評価値更新工程と、管理パーソナルコンピュータ２からのレシピ番号の発行を受けて、レシピ登録手段３１５が、レシピ番号に対応したレシピ内容をデータベースに登録するレシピ登録工程と、レシピ内容の登録後、処理開始指示手段３１６が、処理装置に対して「処理開始」を指示する処理開始指示工程と、処理終了通知を受けて、処理履歴書込指示手段３１７が、管理パーソナルコンピュータ２に対して処理履歴データを書き込むように指示する処理履歴書込指示工程と、処理履歴登録手段３１８が、管理パーソナルコンピュータ２からの転送処理履歴データを受けてデータベース３２に処理装置の処理履歴データを登録する処理履歴登録工程と、次工程内容表示指示手段３１９が、管理パーソナルコンピュータ２に次工程内容の表示指示する次工程内容表示指示工程とを有している。

以上は、ホスト装置３と作業者との作業インターフェースとしての管理パーソナルコンピュータ２およびカードリーダ４について説明してきたが、次は、処理装置としてオフライン装置がある生産ラインであっても、生産管理システム１による疑似的なオンライン管理を実現する管理パーソナルコンピュータ２の別の機能について図５を用いて詳細に説明する。

以上の本実施形態の生産管理システム１により、オペレータである作業者は予め決められたルートを決められた周期でマニュアル搬送で巡回することにより、作業者カードによる本人検証の他、時間的な作業遅れについて検証した後に、管理パーソナルコンピュータ２の表示画面またはデータカード（ＲＦ−ＩＤタグ）の作業指示用画面に表示される生産情報に従って、オフライン装置で自動的にロットを受け取れない処理装置であっても正確な作業処理とロット運搬・次工程処理を確実に行うことができる。これによって、マニュアル搬送／オフライン装置がある生産ラインにおいて、作業管理および省人化に向けたナビゲーションによる作業指示を行って作業の効率化および作業ミスの防止を確実に実現することができる。

図５は、図１の生産管理システム１におけるオフライン装置である複数の処理装置、管理パーソナルコンピュータ２およびホスト装置３の配置図である。

図５において、オフライン装置６には、処理装置が異常（アラーム）や稼働・非稼働（メンテナンス（強制停止）、処理可能、処理中、処理終了、処理待ち）などを確認可能なように点灯表示するシグナルタワー６１が設けられている。このオフライン装置６のシグナルタワー６１は、本来の目的である稼働・非稼働などの装置状態の検知に広く用いられている。この装置ステータス情報を含むシグナルタワー信号／警告信号（以下、単にシグナルタワー信号という）を読み取って、オフライン装置６を疑似的にオンライン化してオフライン装置６の装置状態をリアルタイムに情報入手することができる。このシグナルタワー６１と接続された信号線６２に、各種信号を読み取るデコーダ装置６３を設け、管理パーソナルコンピュータ２のオンライン通信可能な電子機器で読み取ることにより、オフライン装置６の装置本体を改造せずに、オフライン装置６の装置状態を、工程管理を行うホスト装置３に管理パーソナルコンピュータ２から装置状態情報を送信する。

この生産管理システム１は、少なくともオフライン装置６を一または複数含む一または複数の処理装置に対して、ロットの処理フロー進捗管理機能を有したホスト装置３と、オフライン装置６に付加されている装置稼働状況を点灯・非点灯で知らせるシグナルタワー信号（アラーム信号を含む）を読み取って、オフライン装置６の装置状態情報（異常（アラーム）や稼働・非稼働状態情報；装置が空いているかどうかの情報）をホスト装置３に送信する各管理パーソナルコンピュータ２とを有しており、ホスト装置３は、少なくともオフライン装置６を含む一または複数の処理装置の各装置状態情報（異常（アラーム）や稼働・非稼働状態情報；装置が空いているかどうかの情報）に基づいて、各管理パーソナルコンピュータ２を介してロットの作業指示情報を出力する。

この場合、ホスト装置３において、複数のオフライン装置６から同時に作業が必要な信号が検出されたとき、ロットの処理優先順位、作業者現在地点などを総合的に判断してオフライン装置６毎の管理パーソナルコンピュータ２に作業指示情報を出力する。即ち、少なくともオフライン装置６を含む一または複数の処理装置から同時に作業が必要な信号が検出されたときに、ホスト装置３は、ロットの処理優先順位、作業者現在地点などの生産条件を総合的に判断して、少なくともオフライン装置６を含む一または複数の処理装置のそれぞれの各管理パーソナルコンピュータ２を介して作業指示情報を出力させる。また、オフライン装置６から読み取ったシグナルタワー信号に含まれる処理開始信号と、予め登録されたオフライン装置６のプロセス時間から処理終了時刻を予測して、オフライン装置６毎の管理パーソナルコンピュータ２に作業予約指示を出力する。ホスト装置３は、少なくともオフライン装置６を含む一または複数の処理装置からそれぞれ読み取った処理開始信号と、予め登録されたプロセス時間とから処理終了時刻を予測して、少なくともオフライン装置６を含む一または複数の処理装置のそれぞれの各管理パーソナルコンピュータ２を介して作業予約指示情報を出力させる。

この各管理パーソナルコンピュータ２を介したロットの作業指示情報は、各管理パーソナルコンピュータ２の表示部２３の表示画面上に、文章や絵柄などで表示出力したり、異常（アラーム）時などブザーなどによって音声出力したり、作業者に対して各種の指示出力が考えられる。

この生産管理システム１を用いた生産管理方法としては、オフライン装置６に付加されている装置稼働状況を点灯・非点灯で知らせるシグナルタワー信号（アラーム信号を含む）を読み取って、オフライン装置６の装置状態情報を管理パーソナルコンピュータ２がホスト装置３に転送し、ホスト装置３は、オフライン装置６の装置状態情報に基づいて、管理パーソナルコンピュータ２を介してオフライン装置のロットの作業指示情報を出力させる。即ち、本実施形態の生産管理方法は、オフライン装置６に付加されている装置稼働状況を点灯・非点灯で知らせるシグナルタワー信号（アラーム信号を含む）を読み取って、少なくともオフライン装置６を含む一または複数の処理装置の装置状態情報を各管理パーソナルコンピュータ２がそれぞれホスト装置３に転送し、ホスト装置３は、少なくともオフライン装置６を含む一または複数の処理装置の装置状態情報に基づいて、対応した各管理パーソナルコンピュータ２を介して、少なくともオフライン装置６を含む一または複数の処理装置のロットの作業指示情報を出力させる。この場合、管理パーソナルコンピュータ２はホスト装置３に装置状態情報をアップロードし、アップロードした装置状態情報に基づいて、ホスト装置３はロットの作業指示情報をそれに対応する各管理パーソナルコンピュータ２にそれぞれダウンロードする。

オフライン装置の近傍に、ホスト装置３と通信ができる管理パーソナルコンピュータ２とこれに接続されるカードリーダ４（ＲＦ−ＩＤリーダ）とが設置され、処理開始／終了時に、作業者情報が書き込まれた作業者カードをカードリーダ４にタッチするかまたは近づけることにより、カードリーダ４から作業者カードの作業者情報および時間を管理パーソナルコンピュータ２に入力し、管理パーソナルコンピュータ２は、カードリーダ４からの作業者ＩＤを含む作業者情報に基づいて作業者／時間を検証し、管理パーソナルコンピュータ２はホスト装置３に作業者ＩＤを含む作業者情報および検証情報をアップロードする。これによって、ホスト装置３が各ロットの処理状況（進捗管理、正常処理のチェック）を把握すると同時に、作業者毎にロット進捗に、作業遅延や取り出し遅延がないかを算出し、次の処理装置へ搬送指示を、対応する管理パーソナルコンピュータ２やその他の作業指示用画面に表示する。

これによって、作業者ＩＤをＩＣタグに書き込むことにより、作業者の担当エリア、作業スキル、作業能力をシステム情報として生産管理システムで管理することができる。作業者は予め決められたルートを決められた周期で巡回することになり、管理パーソナルコンピュータ２の画面に表示される情報に従って、オフライン装置でも正確な処理とロット運搬・次工程処理を行うことができる。また、「作業者」毎の作業成果を作業者に見せることにより、作業者の作業スキル向上、作業意識向上、工程効率化を図ることができる。

また、ホスト装置３の作業者行動履歴情報取得手段３１２が、工程内の所定場所に設置したゲート通過情報を収集して作業者行動履歴情報を取得する。この作業者行動履歴情報を分析することにいより工程内の作業者の更なる効率化に反映させることができる。また、ホスト装置３に収集された作業者別のゲート通過情報から得られる作業者行動履歴情報を用いて、ホスト装置３内の作業指示手段３１３が、工程内の作業者の動線上の所定場所に設置されたナビゲーションディスプレイ７に作業者毎の行き先を表示する。ナビゲーションディスプレイ７の大画面によって、作業者が常時作業者毎の最新情報を確認することにより、無駄なく効率よく流動し、次の作業の優先順位を常に確認することを可能となる。さらに、ホスト装置３の作業評価値更新手段３１４が、作業者毎の作業エリアの増減、作業種別の変更、作業スキルの向上、作業量の増減、検証結果の良否および遅れ時間の大小に基づいて作業評価値を集計して更新する。この作業評価値の更新をナビゲーションディスプレイ７の大画面に表示させて、複数の作業者の意欲を高めるための指標とすることができる。

以上によって、本実施形態によれば、オフライン装置を含む複数の処理装置および入退室用ゲートのそれぞれに固有のＩＤが付された各管理パーソナルコンピュータ２と、各管理パーソナルコンピュータ２にそれぞれ接続され、複数の作業者に各々固有の作業者ＩＤを含む作業者情報を付した作業者カードの内容を読み取り可能とするカードリーダ４と、各管理パーソナルコンピュータ２と情報交換して工程を管理するホスト装置３とを備え、各管理パーソナルコンピュータ２は、カードリーダ４からの作業者ＩＤを含む作業者情報に基づいて作業者／時間を検証するフロー照合手段２１２と、各管理パーソナルコンピュータ２はホスト装置３に作業者ＩＤを含む作業者情報および作業者ＩＤを含む検証情報をアップロードする作業者情報／検証情報転送手段２１４とを有し、ホスト装置３は、アップロードした作業者ＩＤを含む作業者情報および検証結果を含む検証情報を登録する作業者情報／検証情報登録手段３１１を有している。

これによって、作業者ＩＤを含む作業者情報に基づいて作業者／時間を検証するため、マニュアル搬送／オフライン装置がある生産ラインで、作業者情報をオンライン管理して、作業者が異なることによる作業ロスおよび作業ミスの防止を低投資で行い、作業者情報を用いて省人化に向けたナビゲーション機能を低投資で行うことにより、オフライン装置がある生産ラインであっても疑似的なオンライン管理を効率よく実現することができる。

また、オフライン装置６の装置状態情報（稼働・非稼働状態情報）を含むシグナルタワー信号からリアルタイムに装置の稼働・非稼働状態を把握することにより、工程管理を行うホスト装置３は、オフライン装置６毎の管理パーソナルコンピュータ２の表示画面に仕掛りの生産ワーク（ロット）搬送／処理指示を的確に表示指示することができる。また、シグナルタワー６１の見えない位置にいる作業者に対しても、オフライン装置６毎の管理パーソナルコンピュータ２の表示画面への表示によって処理終了を確実に知らせることができる。これと同時に、作業に必要な信号が発生した場合に、工程管理を行うホスト装置３が優先順位を判断し、オフライン装置６毎の管理パーソナルコンピュータ２の表示画面への表示指示によって作業の優先順位を管理することができる。さらに、処理開始時刻から処理終了時刻を予測できるため、作業者へ先行（予定）作業指示が出せるなどの機能を組み込むことにより、作業者の作業効率を高めること（省人化）が可能となる。さらに、ホスト装置３は、オフライン装置６の装置稼働状況データの自動集計が可能となって、従来手集計されていた稼働率管理がリアルタイムでかつ正確に行えるようになって、ラインバランスなどの工程改善が可能となる。

以上のように、本発明の好ましい実施形態を用いて本発明を例示してきたが、本発明は、この実施形態に限定して解釈されるべきものではない。本発明は、特許請求の範囲によってのみその範囲が解釈されるべきであることが理解される。当業者は、本発明の具体的な好ましい実施形態の記載から、本発明の記載および技術常識に基づいて等価な範囲を実施することができることが理解される。本明細書において引用した特許、特許出願および文献は、その内容自体が具体的に本明細書に記載されているのと同様にその内容が本明細書に対する参考として援用されるべきであることが理解される。

本発明は、例えばＬＳＩ製造工場の化合物半導体工場などへの再開発やマニュアル工場などにおいて、少なくともオフライン装置を含む一または複数の処理装置を用いて、発光ダイオード（ＬＥＤ）や半導体レーザ素子などの半導体発光素子などの半導体素子を製造する際の生産を管理する生産管理システムおよびこれを用いた生産管理方法、この生産管理方法をコンピュータに実行させるための処理手順が記述された制御プログラム、この制御プログラムが格納されたコンピュータ読み取り可能な可読記憶媒体の分野において、作業者ＩＤを含む作業者情報に基づいて作業者／時間を検証するため、マニュアル搬送／オフライン装置がある生産ラインで、作業者情報をオンライン管理して、作業者が異なることによる作業ロスおよび作業ミスの防止を低投資で行い、作業者情報を用いて省人化に向けたナビゲーション機能を低投資で行うことにより、オフライン装置がある生産ラインであっても疑似的なオンライン管理を効率よく実現することができる。

１ 生産管理システム
２ 管理パーソナルコンピュータ
２１，３１ ＣＰＵ（中央演算処理装置）
２２ 入力装置
２３ 表示部
２４ ＲＯＭ
２５ ＲＡＭ
３２ データベース
２１１ データ入力手段
２１２ フロー照合手段
２１３ 照合結果表示制御手段
２１４ 作業者情報／検証情報転送手段
２１５ レシピ番号発行手段
２１６ 処理終了通知手段
２１７ 処理履歴転送手段
２１８ 次工程内容表示制御手段
３ ホスト装置
３１１ 作業者情報／検証情報登録手段
３１２ 作業者行動履歴情報取得手段
３１３ 作業指示手段
３１４ 作業評価値更新手段
３１５ レシピ登録手段
３１６ 処理開始指示手段
３１７ 処理履歴書込指示手段
３１８ 処理履歴登録手段
３１９ 次工程内容表示指示手段
４ カードリーダ
５ データカード付与装置
５１ ストッカ管理パーソナルコンピュータ
５２ データカードプリンタ
５３ データカード
５４ ソースストッカ
６ オフライン装置
６１ シグナルタワー
６２ 信号線
６３ デコーダ装置
７ ナビゲーションディスプレイ

Claims (10)

1. オフライン装置を含む複数の処理装置および入退室用ゲートのそれぞれに固有のＩＤが付された各管理パーソナルコンピュータと、該各管理パーソナルコンピュータにそれぞれ接続され、複数の作業者に各々固有の作業者ＩＤを含む作業者情報を付した作業者カードの内容を読み取り可能とするカードリーダと、該各管理パーソナルコンピュータと情報交換して工程を管理するホスト装置とを備え、
   該各管理パーソナルコンピュータは、該カードリーダからの該作業者ＩＤを含む作業者情報に基づいて作業者／時間を検証するフロー照合手段と、該各管理パーソナルコンピュータは該ホスト装置に該作業者ＩＤを含む作業者情報および該作業者ＩＤを含む検証情報をアップロードする作業者情報／検証情報転送手段とを有し、
   該ホスト装置は、アップロードした該作業者ＩＤを含む作業者情報および検証結果を含む検証情報を登録する作業者情報／検証情報登録手段を有する生産管理システム。
2. 請求項１に記載の生産管理システムにおいて、
   複数の生産ワークに、各々固有のＩＤと処理情報を付したデータカードを付与し、前記各管理パーソナルコンピュータは、該データカードから前記カードリーダを介して収集された生産ワーク情報に基づいて、生産ワークの作業指示情報を作業者に付与する生産管理システム。
3. 請求項１に記載の生産管理システムにおいて、
   前記各管理パーソナルコンピュータにそれぞれ、生産ワークの製造フローと処理装置の情報、流動する生産ワークの進度情報を保有させ、
   前記フロー照合手段は、作業者が合っているかどうかおよび時間が合っているかどうかの判断とは別に、処理すべき生産ワークが処理すべき適切な処理装置に仕掛けられたかどうかをも判断し、
   該各管理パーソナルコンピュータは、処理が終わった生産ワークに対して、次工程の処理装置を該管理パーソナルコンピュータの表示画面上に表示して当該生産ワークの搬送先を表示指示する次工程内容表示制御手段を有する生産管理システム。
4. 請求項１に記載の生産管理システムにおいて、
   前記ホスト装置は、工程内の所定場所に設置したゲート通過情報を収集して作業者行動履歴情報を取得する作業者行動履歴情報取得手段を有する生産管理システム。
5. 請求項４に記載の生産管理システムにおいて、
   前記ホスト装置に収集された作業者別の前記ゲート通過情報から得られる前記作業者行動履歴情報を用いて、工程内の作業者の動線上の所定場所に設置されたナビゲーションディスプレイに該作業者毎の行き先を表示する作業指示手段を有する生産管理システム。
6. 請求項５に記載の生産管理システムにおいて、
   前記作業指示手段は、工程内の作業者個人を特定できる固有端末装置を作業者毎に携帯させ、前記ホスト装置から個々の固有端末装置に作業指示を行う生産管理システム。
7. 請求項１に記載の生産管理システムにおいて、
   前記ホスト装置は、作業エリアの増減、作業種別の変更、作業スキルの向上、作業量の増減、検証結果の良否および遅れ時間の大小に基づいて作業評価値を集計して順次更新する作業評価値更新手段を有する生産管理システム。
8. 請求項１〜７のいずれかに記載の生産管理システムを用いた生産管理方法であって、
   該各管理パーソナルコンピュータにおいて、フロー照合手段が、該カードリーダからの該作業者ＩＤを含む作業者情報に基づいて作業者／時間を検証するフロー照合工程と、作業者情報／検証情報転送手段が、該各管理パーソナルコンピュータは該ホスト装置に該作業者ＩＤを含む作業者情報および該作業者ＩＤを含む検証情報をアップロードする作業者情報／検証情報転送工程とを有し、
   該ホスト装置において、作業者情報／検証情報登録手段が、アップロードした該作業者ＩＤを含む作業者情報および検証結果を含む検証情報を登録する作業者情報／検証情報登録工程を有する生産管理方法。
9. 請求項８に記載の生産管理方法をコンピュータに実行させるための処理手順が記述された制御プログラム。
10. 請求項９に記載の制御プログラムが格納されたコンピュータ読み取り可能な可読記憶媒体。