JP2013011030A - Warp knitted fabric for cloth spring material - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、自動車、鉄道車両、航空機、チャイルドシート、ベビーカー、車椅子、家具、事務椅子等の座席シート用クッション材として用いられる布バネ材用経編地に関する。 The present invention relates to a warp knitted fabric for a cloth spring material used as a cushion material for seat seats of automobiles, railway vehicles, airplanes, child seats, strollers, wheelchairs, furniture, office chairs and the like.
高強力で伸長回復性に優れた織編物をフレームに張設することにより、織編物の伸長回復性を活かしてクッション性を発現させることができ、金属バネやウレタンクッション材に比べて、薄型、軽量、高通気性等の特徴を有する座席が得られる。このような織編物は布バネと称され、事務椅子や家具等の多くの座席用途に使用されつつある。 By tying a woven or knitted fabric with high strength and excellent stretch recovery on the frame, it is possible to express the cushioning property by utilizing the stretch recovery of the woven or knitted fabric, and it is thinner than metal springs and urethane cushion materials. A seat having features such as light weight and high air permeability can be obtained. Such a woven or knitted fabric is called a cloth spring and is being used for many seating applications such as office chairs and furniture.
下記特許文献１には、地組織が鎖編と３〜８針振りトリコット編とで構成され、挿入糸が経糸挿入されている編物であって、高い引裂き抵抗力を有し、人体とのフィット性に優れ、伸長回復性が良好な布バネ材が開示されている。しかしながら、特許文献１の布バネ材は、金属フレームに強く接した状態でこすられると、金属と繊維の摩擦によって生じる異音が発生する場合があった。例えば布バネ材の端部を折り返して縫合することにより筒状の空洞を形成し、該空洞部分に円筒状の支持フレームを挿入後、支持フレームをシート骨格と結合させて布バネ材を張設する場合、布バネ材に人の体重等の負荷が掛かると、支持フレームと布バネ材の間に摩擦が生じ、支持フレームと繊維がこすられて生じるこすれ音が発生する問題点があった。体重による負荷が掛かる度に発生するこすれ音は、静かな車内空間等の中では大きな問題となっていた。 In the following Patent Document 1, the ground structure is composed of a chain knitting and a 3-8 needle swing tricot knitting, and an insertion yarn is inserted into a warp, has a high tear resistance, and fits with a human body. A fabric spring material that is excellent in elasticity and good in stretch recovery is disclosed. However, when the cloth spring material of Patent Document 1 is rubbed in a state in which it is in strong contact with the metal frame, there is a case where an abnormal noise is generated due to friction between the metal and the fiber. For example, the end of the cloth spring material is folded and stitched to form a cylindrical cavity, and after inserting the cylindrical support frame into the cavity, the support frame is joined to the seat frame and the cloth spring material is stretched In this case, when a load such as a person's weight is applied to the cloth spring material, there is a problem that friction is generated between the support frame and the cloth spring material, and a rubbing sound is generated by rubbing the support frame and the fiber. The rubbing sound that occurs every time a load due to weight is applied has been a major problem in quiet interior spaces.
本発明の目的は、前記問題点を解決し、布バネ材と金属等のフレーム等がこすられて発生するこすれ音を防止すると共に、フレーム等とのこすれに対する耐摩耗性を向上できる布バネ材用経編地を提供することである。 An object of the present invention is for a cloth spring material that solves the above-mentioned problems, prevents a rubbing sound generated by rubbing a cloth spring material and a metal frame or the like, and improves wear resistance against rubbing with the frame or the like. It is to provide warp knitted fabric.
本発明者は、布バネ材用経編地の表面状態に着目し、表面に特殊な畝状の凸部を配することで、布バネ材と金属等のフレーム材との摩擦によって発生するこすれ音を低減できると共に耐摩耗性も向上できることを見出し、本発明を完成するに至った。
即ち、本発明は以下のとおりのものである。
The present inventor pays attention to the surface state of the warp knitted fabric for the cloth spring material, and disposes a special hook-shaped convex portion on the surface, which is caused by friction between the cloth spring material and a frame material such as metal. It has been found that noise can be reduced and wear resistance can be improved, and the present invention has been completed.
That is, the present invention is as follows.
（１）地組織の表裏面の少なくとも一方の面に畝状の凸部が形成されており、該畝状の凸部の少なくとも一部において凸部の幅が０．５〜３０ｍｍ、凸部の高さが０．１〜１．０ｍｍ、凸部の間隔が０．３〜８ｍｍ、凸部の幅Ａ（ｍｍ）と凸部の間隔Ｂ（ｍｍ）の比Ａ／Ｂが０．５〜１５であることを特徴とする布バネ材用経編地。
（２）畝状の凸部がニットループの連なりによって形成され、隣接する凸部間の底部が該ニットループを形成する同一地組織内のシンカーループ又は挿入糸で形成されていることを特徴とする上記（１）に記載の布バネ材用経編地。
（３）凸部を形成するニットループの連なりにおいて、該ニットループの中央に形成される孔の幅が、該ニットループのヨコ幅の２分の１以下であることを特徴とする上記（２）に記載の布バネ材用経編地。
(1) A ridge-like convex part is formed on at least one of the front and back surfaces of the ground texture, and the width of the convex part is 0.5 to 30 mm in at least a part of the ridge-like convex part. The height is 0.1 to 1.0 mm, the interval between the protrusions is 0.3 to 8 mm, and the ratio A / B of the protrusion width A (mm) to the interval B (mm) is 0.5 to 15 A warp knitted fabric for a cloth spring material.
(2) The ridge-like convex part is formed by a series of knit loops, and the bottom part between adjacent convex parts is formed by a sinker loop or an insertion thread in the same ground structure forming the knit loop. The warp knitted fabric for cloth spring material according to (1) above.
(3) In the series of knit loops forming the convex portion, the width of the hole formed in the center of the knit loop is less than or equal to half the width of the knit loop. ) Warp knitted fabric for cloth spring material.
本発明によれば、布バネ材を金属等のフレームに張設した座席シート等において、布バネ材とフレーム等がこすられる際に発生するこすれ音を防止することができる。また、人の体重等の負荷が布バネ材に掛かり、布バネ材が変形したり撓むことによってフレーム材との摩擦が生じても、不快なこすれ音が発生し難い。さらには、布バネ材がフレーム等によってこすられる際の耐摩耗性を向上させることができる。 According to the present invention, it is possible to prevent a rubbing sound that is generated when the cloth spring material and the frame or the like are rubbed in a seat sheet or the like in which the cloth spring material is stretched on a metal frame or the like. Further, even when a load such as a person's weight is applied to the cloth spring material, and the cloth spring material is deformed or bent, friction with the frame material is generated, so that an unpleasant rubbing sound is hardly generated. Furthermore, the wear resistance when the cloth spring material is rubbed by a frame or the like can be improved.
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明でいう布バネ材とは、略４角形および多角形などの各種形状のシートフレームに布バネ材を縫製、樹脂成型、ボルト止め等の各種方法で張設することにより、面状のクッション材を形成し、布バネ材の伸長特性を利用して人が座った際のクッション性を発現させるものである。
Hereinafter, the present invention will be described in detail.
The cloth spring material referred to in the present invention is a planar cushion formed by stretching a cloth spring material on a seat frame having various shapes such as a substantially rectangular shape and a polygon shape by various methods such as sewing, resin molding, and bolting. A material is formed, and the cushioning property when a person sits down is expressed by utilizing the elongation characteristic of the cloth spring material.
布バネ材はシートフレームと直接接合したり、金属バネ等を介してシートフレームと接合することによりクッション層を形成する。必要に応じて布バネ材の上に立体編物、硬綿、不織布、立体網状体等の繊維状クッション性材料、ウレタンおよび表皮材等を積層したクッション材とすることができる。 The cloth spring material is joined directly to the seat frame, or joined to the seat frame via a metal spring or the like to form a cushion layer. If necessary, a cushion material obtained by laminating a fibrous cushioning material such as a three-dimensional knitted fabric, hard cotton, non-woven fabric, and a three-dimensional network on top of a cloth spring material, urethane, and a skin material.
本発明の布バネ材用経編地は経編によって形成されるが、布バネ材の表面と金属等のフレーム部材がこすられて発生するこすれ音を低減するために、地組織の表裏面の少なくとも一方の面に畝状の凸部が形成される。畝状の凸部において、凸部の表面、及び隣接する凸部の間（以下、隣接する凸部の間のことを凹部と称することがある）の底面の表面状態は完全な平面である必要はなく、それぞれの表面の中にさらに細かい沈み込み部や膨らみ部が存在していてもよいし、開口部等が存在していてもよい。 The warp knitted fabric for cloth spring material of the present invention is formed by warp knitting, but in order to reduce the noise generated by rubbing the surface of the cloth spring material and a frame member such as metal, A bowl-shaped convex part is formed on at least one surface. In the bowl-shaped convex part, the surface state of the surface of the convex part and the bottom surface between adjacent convex parts (hereinafter, the part between adjacent convex parts may be referred to as a concave part) needs to be a perfect plane. However, there may be a finer subsidence or bulge in each surface, or an opening or the like.
畝の方向は地組織の長さ方向に形成しても良く幅方向に形成しても良い。畝は、蛇行して形成されていても良いが、略直線状であることが好ましい。畝は、安定的にこすれ音を防止する上で、地組織の長さ方向または幅方向の全域に渡って連続していることが好ましいが、畝が部分的に切断されたり、畝の幅が部分的に変化していても良い。畝が部分的に切断される場合、こすれ音を低減するためには、畝の形成されている方向における編地長さのうち５０％以上の領域で畝が形成されていることが好ましく、８０％以上であればより好ましい。畝の最小の長さは３ｍｍ以上が好ましく、より好ましくは５ｍｍ以上である。畝が切断されている領域の長さは最大でも５ｍｍ以下であることが好ましく、３ｍｍ以下であることがより好ましい。 The direction of the ridge may be formed in the length direction of the ground texture or in the width direction. The ridge may be formed by meandering, but is preferably substantially linear. In order to prevent the rubbing sound stably, it is preferable that the wrinkles are continuous over the entire length direction or width direction of the ground structure, but the wrinkles are partially cut or the width of the wrinkles is It may change partially. When the heel is partially cut, in order to reduce the rubbing sound, it is preferable that the heel is formed in an area of 50% or more of the knitted fabric length in the direction in which the heel is formed. % Or more is more preferable. The minimum length of the wrinkles is preferably 3 mm or more, more preferably 5 mm or more. The length of the region where the ridges are cut is preferably 5 mm or less, more preferably 3 mm or less.
凸部形状は、凸部を有する表面を真上方向や、地組織の長さ方向、又は幅方向の断面を、拡大鏡等によって観察することにより測定されるものであるが、布バネ材のこすれ音を防止し表面の耐摩耗性を向上させる観点から、凸部の幅が０．５〜３０ｍｍ、凸部の間隔が０．３〜８ｍｍ、凸部の幅Ａ（ｍｍ）と凸部の間隔Ｂ（ｍｍ）の比Ａ／Ｂが０．５〜１５であることが必要である。 The shape of the convex portion is measured by observing the surface having the convex portion directly above, the length direction of the ground structure, or the cross section in the width direction with a magnifying glass or the like. From the viewpoint of preventing rubbing noise and improving the wear resistance of the surface, the width of the protrusions is 0.5 to 30 mm, the distance between the protrusions is 0.3 to 8 mm, the width A (mm) of the protrusions and the height of the protrusions It is necessary that the ratio A / B of the interval B (mm) is 0.5 to 15.
ここでいう凸部の幅、間隔とは、凸部を有する表面を真上から見てそれぞれ任意に１０個所の幅を測定し、その平均値によって得られるものであるが、凸部の幅が０．５ｍｍ未満であると、表面の耐摩耗性が極めて低下する。凸部の幅が３０ｍｍを超える場合、こすれ音を低減するためには隣り合った凸部との間隔（凹部の幅）を広くせざるを得なくなり、その結果、凹部の幅が広くなり過ぎることで、布バネ材がフレーム部材に押し付けられ易くなり、凹部もフレーム材と接触してこすれ音が発生しやすくなる。凸部の幅のより好ましい範囲は０．７〜８ｍｍであり、さらに好ましくは０．８〜４ｍｍである。
なお、本発明において、凸部の幅とは、その凸部を構成する編糸が存在する領域の幅をいう。
The width of the protrusions and the spacing here are obtained by measuring the widths of 10 locations as viewed from directly above the surface having the protrusions, and obtaining the average value thereof. If it is less than 0.5 mm, the wear resistance of the surface is extremely lowered. When the width of the convex portion exceeds 30 mm, in order to reduce the rubbing noise, the interval between the adjacent convex portions (the width of the concave portion) must be increased, and as a result, the width of the concave portion becomes too wide. Thus, the cloth spring material is easily pressed against the frame member, and the concave portion is also in contact with the frame material, and a rubbing sound is easily generated. A more preferable range of the width of the convex portion is 0.7 to 8 mm, and further preferably 0.8 to 4 mm.
In the present invention, the width of the convex portion refers to the width of the region where the knitting yarn constituting the convex portion is present.
尚、本発明の凸部の中に微小な凹部が存在する場合、該凹部を凸部の間隔とは見なさず、連続する凸部を見なしてよく、幅が０．３ｍｍ未満の凹部の場合は、凹部を無視して凸部の幅を計算しても良い。例えば、１ｍｍ幅の凸部と１ｍｍ幅の凸部の間に０．２ｍｍ幅の凹部が存在する場合は、これらは２．２ｍｍ幅である１本の凸部としてみなして良い。 In addition, when a micro recessed part exists in the convex part of this invention, this recessed part is not regarded as the space | interval of a convex part, but a continuous convex part may be regarded, and in the case of a recessed part whose width is less than 0.3 mm, The width of the convex portion may be calculated by ignoring the concave portion. For example, when a 0.2 mm wide concave portion exists between a 1 mm wide convex portion and a 1 mm wide convex portion, these may be regarded as a single convex portion having a width of 2.2 mm.
又、凸部の間隔（凹部の幅）が０．３ｍｍ未満であるとこすれ音防止効果が少なく、８ｍｍを越えると布バネ材がフレーム部材に押し付けられる際に、凹部もフレーム材と接触してこすれ音が発生しやすくなる。凸部の間隔のより好ましい範囲は０．４〜５ｍｍであり、さらに好ましくは０．４〜３ｍｍである。 Further, if the interval between the convex portions (width of the concave portion) is less than 0.3 mm, the effect of preventing the rubbing sound is small. If the interval exceeds 8 mm, the concave portion also comes into contact with the frame material when the cloth spring material is pressed against the frame member. Rubbing noise is likely to occur. A more preferable range of the interval between the convex portions is 0.4 to 5 mm, and further preferably 0.4 to 3 mm.
本発明では、凸部の幅Ａと凸部の間隔Ｂとの比率Ａ／Ｂが０．５〜１５の範囲内であることを特徴とする。Ａ／Ｂが０．５未満の場合は耐摩耗性が低下するか、凹部がこすられてこすれ音防止効果が低下する問題点が発生し、Ａ／Ｂが１５を超えるとこすれ音防止効果がなくなる。Ａ／Ｂのより好ましい範囲は１〜１０であり、さらに好ましくは１．５〜７である。 In the present invention, the ratio A / B between the width A of the convex portions and the interval B between the convex portions is in the range of 0.5 to 15. When A / B is less than 0.5, the wear resistance is lowered, or the concave portion is rubbed to cause a problem that the rubbing noise prevention effect is reduced. When A / B exceeds 15, the rubbing noise prevention effect is obtained. Disappear. The more preferable range of A / B is 1 to 10, and more preferably 1.5 to 7.
又、本発明においては、こすれ音を防止し布バネ材の取り扱い性を向上させる観点から、凸部の高さは０．１〜１．０ｍｍの範囲であることが好ましい。ここでいう凸部の高さとは、隣接する凸部間の底部を基準として断面写真の観察等により凸部を任意に１０個所測定した平均値によって示すものであるが、凸部の高さが０．１ｍｍ未満の場合、フレーム部材に押し付けられる際に、凸部と同時に凹部もフレーム部材と接することとなり、こすれ音の防止が困難となる。凸部の高さが１．０ｍｍを超えると、縫製等により布バネ材同士や他部材と結合させる場合の取扱い性や接合強度が低下するものとなる。凸部のより好ましい高さは０．２〜０．８ｍｍである。 In the present invention, from the viewpoint of preventing rubbing noise and improving the handleability of the cloth spring material, the height of the convex portion is preferably in the range of 0.1 to 1.0 mm. Here, the height of the convex portion is indicated by an average value obtained by arbitrarily measuring ten convex portions by observing a cross-sectional photograph with reference to the bottom portion between adjacent convex portions. When the thickness is less than 0.1 mm, when pressed against the frame member, the concave portion comes into contact with the frame member at the same time as the convex portion, and it is difficult to prevent a rubbing sound. When the height of the convex part exceeds 1.0 mm, the handleability and the bonding strength when the cloth spring materials are combined with each other or other members by sewing or the like are lowered. A more preferable height of the convex portion is 0.2 to 0.8 mm.
ここで、編地における凸部の幅、高さや間隔が異なるものが混在している場合、全凸部のうち８０％以上が上記範囲であることが好ましく、９０％以上であればより好ましく、１００％が上記範囲であれば最も好ましい。上記Ａ／Ｂに関しても同様に、全隣り合った凸部の幅Ａと間隔ＢにおけるＡ／Ｂのうち８０％以上が上記範囲であることが好ましく、９０％以上であればより好ましく、１００％が上記範囲であれば最も好ましい。 Here, in the case where things having different widths, heights and intervals of the convex portions in the knitted fabric are mixed, it is preferable that 80% or more of the total convex portions are in the above range, and more preferably 90% or more, Most preferably, 100% is within the above range. Similarly, regarding A / B, 80% or more of the width A and the A / B in the interval B of all adjacent protrusions is preferably within the above range, more preferably 90% or more, and 100%. Is most preferably within the above range.
布バネ材用経編地において畝状の凸部の形成方法は、ニットループを地組織の片面に突出させて長さ方向に連ねて地組織の表面に形成する方法、シンカーループを地組織の片面に突出させて長さ方向や幅方向に連ねて形成する方法、ニットループやシンカーループを形成する繊維を部分的に太くする方法等がある。このうち、ニットループを地組織の長さ方向に連ねて畝状の凸部を形成する方法が、畝の形態をより安定させ、耐摩耗性を向上させる上で好ましい。 In the warp knitted fabric for cloth spring material, the method of forming the ridge-shaped convex part is a method of forming a knit loop on one surface of the ground structure and forming it on the surface of the ground structure in the length direction, and a sinker loop of the ground structure. There are a method of projecting it on one side and connecting it in the length direction and the width direction, a method of partially thickening the fibers forming the knit loop and sinker loop, and the like. Among these, a method of forming a ridge-like convex portion by connecting the knit loop in the length direction of the ground structure is preferable in terms of further stabilizing the shape of the ridge and improving the wear resistance.
ニットループの連なりによって畝状の凸部を形成するには、編機のゲージに対して、ニットループの連なりを形成する糸の太さを調整し、さらに、仕上げセット時の幅出しの最適化によりニットループとニットループ側から見えるシンカーループの間に明確な凸部を形成させ、凸部の幅と間隔を適正化する方法が好ましい。特に、畝状の凸部形状を形成する上で、生機のヒートセット時のタテ、ヨコ方向の寸法固定方法が重要であり、生機の編目の状態に応じて幅出し率とアンダーフィード率を適宜調整して、明確な畝状の凸部を形成することができる。 In order to form a ridge-shaped convex part by a series of knit loops, adjust the thickness of the yarn forming the series of knit loops to the gauge of the knitting machine, and further optimize the width setting when finishing set Therefore, it is preferable to form a clear convex portion between the knit loop and the sinker loop visible from the knit loop side, and to optimize the width and interval of the convex portions. In particular, the vertical and horizontal dimension fixing method during heat setting of the raw machine is important in forming the bowl-shaped convex part shape, and the width-developing rate and underfeed rate are appropriately set according to the stitch state of the raw machine. It can be adjusted to form a clear bowl-shaped convex part.
凸部がニットループの連なりによって形成される場合、隣接する凸部間の底部（凹部の底部）はニットループを形成する糸のシンカーループ、又は、ニットループの連なりに編み込まれる挿入糸、凸部を形成するニットループとは異なるニットループの連なりによって形成される。凸部を形成するニットループの連なりは、１ウエールで構成されていてもよく、複数のウエールによって形成されていても良い。複数のウエールによって凸部を形成する場合、こすれ音防止の観点から５ウエール以下が好ましく、より好ましくは２ウエール以下、さらに好ましくは１ウエールである。 When the convex part is formed by a series of knit loops, the bottom part between the adjacent convex parts (the bottom part of the concave part) is a sinker loop of yarn forming the knit loop, or an insertion thread or convex part knitted into the series of knit loops Is formed by a series of knit loops that are different from the knit loops that form the knit loop. The series of knit loops that form the convex portion may be composed of one wale or a plurality of wales. When forming a convex part with a some wale, from a viewpoint of rubbing sound prevention, 5 or less wales are preferable, More preferably, it is 2 or less wales, More preferably, it is 1 wale.
さらに、ニットループの連なりによって畝状の凸部を形成する場合、ニットループの中央に形成される孔の幅が、ニットループのヨコ幅（最もヨコ幅が広い部位の幅）の２分の１以下であることが好ましい。ここでいう孔の幅及びニットループのヨコ幅は地組織の幅方向の長さを示す。又、ニットループの中央に形成される孔の幅とは、ニットループの最もヨコ幅が広い部位におけるニットループの２本の柱部分の内側の距離のことを言う。ニットループの中央に形成される孔の幅（任意に１０個の孔の幅を測定した平均値）が、ニットループのヨコ幅（任意に１０個のニットループのヨコ幅を測定した平均値）の２分の１より大きい場合は、凸部表面の耐摩耗性が低下すると共に、布バネ材の伸長回復性が不十分なものとなり、より好ましくは３分の１以下、さらに好ましくは４分の１以下である。又、ニットループの中央に形成される孔の幅は耐摩耗性と伸長回復性向上の観点から０〜０．５ｍｍが好ましく、さらに好ましくは０〜０．３ｍｍである。 Furthermore, when forming a ridge-like convex part by a series of knit loops, the width of the hole formed in the center of the knit loop is one half of the width of the knit loop (the width of the widest part). The following is preferable. Here, the width of the hole and the width of the knit loop indicate the length in the width direction of the ground texture. The width of the hole formed at the center of the knit loop refers to the distance inside the two column parts of the knit loop at the widest part of the knit loop. The width of the hole formed in the center of the knit loop (the average value obtained by arbitrarily measuring the width of 10 holes) is the width of the knit loop (the average value obtained by arbitrarily measuring the width of the 10 knit loops). If it is larger than one half of the above, the wear resistance of the surface of the convex portion is lowered, and the stretch recovery property of the cloth spring material becomes insufficient, more preferably one third or less, still more preferably 4 minutes. 1 or less. The width of the hole formed at the center of the knit loop is preferably 0 to 0.5 mm, more preferably 0 to 0.3 mm from the viewpoint of improving wear resistance and elongation recovery.
凸部をニットループの連なりによって形成する場合、ニットループは少なくとも１枚の筬から供給されるマルチフィラメントによって形成されることが好ましい。この場合、ニットループは若干蛇行しながら連なるが、蛇行をより減少させて地組織の長さ方向の伸長回復性を高めるために、ニットループは少なくとも２枚の筬から供給されるマルチフィラメントで構成されることがさらに好ましい。また、該２枚の筬の振りが逆方向であることがニットループの蛇行を抑える上で好ましい。さらに、少なくとも２枚の筬から供給されたマルチフィラメントで形成されたニットループにおいて、少なくとも１枚の筬から供給されるマルチフィラメントが鎖編であると、地組織の長さ方向の弾性率を高めることができより好ましい。 When the convex portion is formed by a series of knit loops, the knit loop is preferably formed by multifilaments supplied from at least one ridge. In this case, the knit loops are connected while being meandered slightly, but the knit loop is composed of multifilaments supplied from at least two ridges in order to further reduce the meandering and improve the stretch recovery in the length direction of the ground texture. More preferably. In addition, it is preferable that the swing of the two ridges is in the opposite direction in order to suppress the meandering of the knit loop. Furthermore, in a knit loop formed of multifilaments supplied from at least two folds, if the multifilament supplied from at least one fold is a chain knitting, the elastic modulus in the length direction of the ground texture is increased. More preferred.
本発明においては、畝の凸部の最表面がマルチフィラメントで構成され、畝状凸部の長さ方向を０度の基準線としたときに、該凸部最表面のマルチフィラメントの単繊維の傾きが、０〜６０度の範囲内にあることが好ましい。マルチフィラメントの単繊維の傾きを０〜６０度の範囲内にすることで、基準線方向にこすられる場合の音をより低減することができると共に、基準線方向にこすられる際の耐摩耗性も向上させることができる。 In the present invention, the outermost surface of the convex portion of the ridge is composed of multifilaments, and when the length direction of the ridge-shaped convex portion is set to a reference line of 0 degrees, the multifilament single fiber of the outermost surface of the convex portion is The inclination is preferably in the range of 0 to 60 degrees. By making the inclination of the single filament of the multifilament within the range of 0 to 60 degrees, it is possible to further reduce the sound when rubbing in the reference line direction, and also wear resistance when rubbing in the reference line direction Can be improved.
凸部最表面のマルチフィラメントの単繊維の傾きは、凸部を真上から見て拡大写真（１００〜２００倍程度）を撮影し、畝状凸部の長さ方向の基準線に対して単繊維が最大に傾いている鋭角側の角度を測定することにより得られる値であり、全て正の値で表示するものである。拡大写真は任意に１０個所の凸部最表面を撮影して、このうち単繊維が最大に傾いている角度を単繊維の傾きとする。 The inclination of the multifilament monofilament on the outermost surface of the convex portion is obtained by taking an enlarged photograph (about 100 to 200 times) when the convex portion is viewed from directly above, and being single with respect to the reference line in the length direction of the hook-shaped convex portion. It is a value obtained by measuring the angle on the acute angle side where the fiber is tilted to the maximum, and all values are displayed as positive values. In the enlarged photograph, the outermost surface of 10 convex portions is arbitrarily photographed, and the angle at which the single fiber is inclined to the maximum is taken as the inclination of the single fiber.
尚、凸部最表面とは、マイクロスコープや光学顕微鏡等による拡大写真の焦点を合わせる最に、最表面側（０〜５０μｍ程度）に焦点を合わせることで観察されるものとし、凸部の中において５０μｍ以上沈み込んでいる部分は、最表面とは定義しないものとする。又、単繊維が単発的に浮き出ているものは無視するものとする。 It should be noted that the convex outermost surface is observed by focusing on the outermost surface side (about 0 to 50 μm) when focusing on an enlarged photograph with a microscope or an optical microscope. In FIG. 2, the portion sinking 50 μm or more is not defined as the outermost surface. In addition, the case where the single fiber is raised in a single shot is ignored.
凸部最表面のマルチフィラメントの単繊維の傾きは、こすれ音をより低減し耐摩耗性を向上するため好ましくは０〜４５度であり、より好ましくは０〜４０度、さらに好ましくは０〜３０度である。 The inclination of the multifilament single fiber on the outermost surface of the convex portion is preferably 0 to 45 degrees, more preferably 0 to 40 degrees, and still more preferably 0 to 30 in order to further reduce rubbing noise and improve wear resistance. Degree.
本発明の布バネ材用経編地は、伸長後の回復性を向上させると同時に面剛性を上げ、人体の姿勢支持を良好にするため、タテ方向及び／又はヨコ方向にモノフィラメントからなる挿入糸を混入させることが好ましい。タテ方向に挿入糸を編み込む場合、鎖編やトリコット編等の組織で編まれる地糸のニードルループとシンカーループの間に１コース当り３針振り以下の振り幅で挿入された状態、または経編地の長さ方向に連なる地糸のシンカーループの間を上下しながら挿入された状態で、編物の全長に渡り挿入糸を直線状か又はジグザグに近い形態で挿入するのが好ましい。ヨコ方向に挿入糸を編み込む場合は、鎖編やトリコット編等の組織で編まれる地糸のニードルループとシンカーループの間に、経編地の全幅に渡るように挿入糸を直線に近い形態で挿入することが好ましい。 The warp knitted fabric for cloth spring material according to the present invention has an insertion yarn made of monofilaments in the vertical direction and / or the horizontal direction in order to improve the recovery after stretching and at the same time increase the surface rigidity and improve the posture support of the human body. It is preferable to mix. When the insertion yarn is knitted in the warp direction, it is inserted between the needle loop and the sinker loop of the ground yarn knitted with a structure such as chain knitting or tricot knitting with a swing width of 3 stitches or less per course, or warp It is preferable that the insertion yarn is inserted in a straight line shape or a zigzag shape over the entire length of the knitted fabric while being inserted between the sinker loops of the ground yarn continuous in the length direction of the knitted fabric. When the insertion yarn is knitted in the horizontal direction, the shape of the insertion yarn is close to a straight line across the entire width of the warp knitted fabric between the needle loop and the sinker loop of the ground yarn knitted with a structure such as chain stitch or tricot knitting. Is preferably inserted.
本発明の布バネ材用経編地はシングルラッセル編機やダブルラッセル編機を用いて製造することが好ましい。布バネ材用経編地はシングル経編地であってもよく、本発明の布バネ材用経編地の地組織を少なくとも一層に形成して、二層以上の経編地が一体化したダブル経編地や表裏の地組織を連結糸によってつなぎ合わせた立体編地でもよい。ダブル経編地や立体編地の場合は、布バネ材用経編地に厚み方向のクッションを付与できるものとなり好ましい。 The warp knitted fabric for the cloth spring material of the present invention is preferably produced using a single raschel knitting machine or a double raschel knitting machine. The warp knitted fabric for the fabric spring material may be a single warp knitted fabric, and the ground structure of the warp knitted fabric for the fabric spring material of the present invention is formed in at least one layer, and two or more warp knitted fabrics are integrated. A double warp knitted fabric or a three-dimensional knitted fabric in which front and back ground structures are connected by connecting yarns may be used. In the case of a double warp knitted fabric or a three-dimensional knitted fabric, a cushion in the thickness direction can be imparted to the warp knitted fabric for cloth spring material, which is preferable.
本発明の布バネ材用経編地の地組織を構成する繊維には任意の繊維を使用することができるが、布バネ材の強度を高めるためには、ポリエステル系繊維、ポリアミド系繊維等の合成繊維を用いることが好ましい。又、布バネ材の伸長回復性をより向上させる上で、ポリトリメチレンテレフタレート繊維またはポリエステル系エラストマー繊維等の弾性回復性に優れた繊維を用いることもできる。 Arbitrary fibers can be used as the fibers constituting the texture of the warp knitted fabric for the cloth spring material of the present invention, but in order to increase the strength of the cloth spring material, polyester fibers, polyamide fibers, etc. It is preferable to use synthetic fibers. Further, in order to further improve the stretch recovery property of the cloth spring material, a fiber excellent in elastic recovery property such as polytrimethylene terephthalate fiber or polyester elastomer fiber may be used.
本発明の布バネ材用経編地の地組織に用いるマルチフィラメントには任意の繊度のものを用いることができるが、１５０〜１５００デシテックスの繊度を用いることが好ましい。より好ましくは１６０〜１０００デシテックス、更に好ましくは２５０〜７００デシテックスである。又、単糸繊度は２〜１０デシテックスが好ましい。 Although the thing of arbitrary fineness can be used for the multifilament used for the ground organization of the warp knitted fabric for cloth spring materials of this invention, it is preferable to use the fineness of 150-1500 decitex. More preferably, it is 160-1000 dtex, More preferably, it is 250-700 dtex. The single yarn fineness is preferably 2 to 10 dtex.
地組織にモノフィラメントを使用する場合、モノフィラメントの繊度は２００〜３０００デシテックスの繊度を用いることが好ましい。尚、モノフィラメントを用いる場合は、モノフィラメントがスリップして地組織が変形することを防止するために、モノフィラメントが地組織に接着されていても良い。接着の方法は、モノフィラメント表面を低融点のポリマーで覆った鞘芯モノフィラメントを用い、地組織を形成した後にヒートセット等で熱融着させる方法や、地組織に低融点の繊維を編み込み、地組織とモノフィラメントとを熱融着させる方法、或いは地組織の少なくとも片面を樹脂コーティングする方法等が好ましい。 When using a monofilament for the ground tissue, it is preferable to use a fineness of the monofilament of 200 to 3000 dtex. In the case of using a monofilament, the monofilament may be bonded to the ground tissue in order to prevent the monofilament from slipping and deforming the ground tissue. Adhesion methods include a sheath core monofilament with a monofilament surface covered with a low-melting polymer, heat-bonded by heat setting after forming the ground structure, or a low-melting fiber braided into the ground structure. A method of thermally fusing the monofilament with the monofilament or a method of resin coating at least one side of the ground structure is preferable.
布バネ材用経編地の目付は目的に応じて任意に設定できるが、好ましくは２００〜１０００ｇ／ｍ2、より好ましくは２５０〜８００ｇ／ｍ2である。
又、本発明の布バネ材用経編地は、乗物用座席シートとして用いる場合に安全性を確保する上で、ＪＡＳＯ Ｍ ４０３−８８法による引張強さ（Ａ法カットストリップ法）が、編地の長さ方向、幅方向共に１０００Ｎ以上であることが好ましく、１５００Ｎ以上であることがより好ましい。さらに、引裂強さ（Ａ法シングルタング法）が編地の長さ方向、幅方向共に１２０Ｎ以上であることが好ましく、１５０Ｎ以上であることがより好ましい。
布バネ材用経編地は必要に応じて座席シート等のフレームに接合するための縫製等の加工処理が行われ、布バネ材として張設タイプの座席シート等に用いられる。
布バネ材をシートフレームに張設する状態は限定されるものではなく、布バネ材の外周または少なくとも２辺を、背部または座席のフレームに緊張状態または弛ませた状態で張ることにより、布バネ材が座部や背部を形成した座席が得られる。
Although the basis weight of the cloth spring material for warp knitted fabric can be arbitrarily set depending on the purpose, preferably 200 to 1000 g / m 2, more preferably a 250~800g / m 2.
In addition, the warp knitted fabric for cloth spring material of the present invention has a tensile strength (A method cut strip method) according to the JASO M 403-88 method in order to ensure safety when used as a vehicle seat. Both the length direction and the width direction of the ground are preferably 1000 N or more, and more preferably 1500 N or more. Furthermore, the tear strength (A method single-tung method) is preferably 120 N or more in both the length direction and the width direction of the knitted fabric, and more preferably 150 N or more.
The warp knitted fabric for the fabric spring material is subjected to processing such as sewing for joining to a frame such as a seat seat as necessary, and is used as a stretch-type seat seat or the like as a fabric spring material.
The state in which the cloth spring material is stretched on the seat frame is not limited, and the cloth spring material is stretched by tensioning or slackening the outer periphery or at least two sides of the cloth spring material on the back or the seat frame. A seat in which the material forms a seat and a back is obtained.
フレームへの布バネ材の固定方法は任意の方法を用いることができる。例えば、布バネ材の末端部に断面略Ｕ字状の溝部を有する樹脂製プレート部材を縫製し、該プレート部材の溝部を適宜のフレーム材に係合する方法、布バネ材の末端部を溶着、縫製、樹脂加工等により処理した後、端部を押さえ部材等で押さえてボルト止め等でフレームに固定する方法、端部を折り返して縫製した空洞の中に金属棒を通し、金属棒をフレームに固定する方法、樹脂フレームと一体成型する等、任意の方法を用いることができる。尚、布バネ材をコイルスプリング、トーションバー等の金属バネを介してフレームに固定する方法等を用いることにより、よりストローク感のあるクッション性が付与できる。
尚、本発明の布バネ材用経編地によってこすれ音を抑制するためには、編地の畝状凸部の長さ方向が、シートフレームとズレる方向と略直角方向に配置されていれば良い。
Any method can be used for fixing the cloth spring material to the frame. For example, a resin plate member having a groove portion having a substantially U-shaped cross section at the end portion of the cloth spring material, a method of engaging the groove portion of the plate member with an appropriate frame material, and welding the end portion of the cloth spring material , After processing by sewing, resin processing, etc., pressing the end with a pressing member etc. and fixing it to the frame with bolting etc., passing the metal rod through the end folded back and sewing the metal rod into the frame Any method can be used, such as a method of fixing to a resin frame or molding with a resin frame. In addition, by using a method of fixing the cloth spring material to the frame via a metal spring such as a coil spring or a torsion bar, cushioning with a more stroke feeling can be imparted.
In addition, in order to suppress the rubbing sound by the warp knitted fabric for cloth spring material of the present invention, the length direction of the ridge-like convex portion of the knitted fabric is arranged in a direction substantially perpendicular to the direction shifted from the seat frame. good.
本発明の布バネ材用経編地は、生機を精練、染色、ヒートセット等の工程を通して仕上げた後、所望の形状、寸法に裁断後、切断部の周辺に縫い糸を縫い込んでほつれ防止を行ったり、本布バネ材用経編地同士や他の部材と縫製や接着等により接合することで布バネ材に形成される。仕上げ工程時には本発明の目的を損なわなければ、通常、繊維加工に用いられている樹脂加工、制電加工、抗菌加工、撥水加工、難燃加工などの仕上げ加工を適用して良い。特に、地組織のほつれ防止性をより改善するためにはポリウレタン、塩化ビニル、アクリル、シリコーン、フッ素、クロロプレン等の樹脂加工を行うことが好ましい。 The warp knitted fabric for the fabric spring material of the present invention is prepared by finishing the raw machine through processes such as scouring, dyeing and heat setting, then cutting it into a desired shape and size, and then sewing a sewing thread around the cut portion to prevent fraying. It is formed into a cloth spring material by performing or joining to warp knitted fabrics for the cloth spring material or other members by sewing or bonding. As long as the object of the present invention is not impaired during the finishing process, finishing processes such as resin processing, antistatic processing, antibacterial processing, water repellent processing, and flame retardant processing, which are usually used for fiber processing, may be applied. In particular, it is preferable to perform resin processing such as polyurethane, vinyl chloride, acrylic, silicone, fluorine, chloroprene, etc. in order to further improve the fraying prevention property of the ground structure.
以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。なお、実施例中の各特性の評価および測定は下記の方法で行った。
（１）凸部形状測定
布バネ材用経編地の表面写真、断面写真を１０〜５０倍の範囲の凸部形状の見やすい適当な倍率で撮影し、凸部の高さ、幅および凸部の間隔寸法を測定する。寸法測定は任意に１０個所測定し、平均値を求める。
EXAMPLES Hereinafter, the present invention will be specifically described with reference to examples, but the present invention is not limited only to these examples. In addition, evaluation and measurement of each characteristic in an Example were performed with the following method.
(1) Convex shape measurement Surface photographs and cross-sectional photographs of warp knitted fabrics for fabric spring materials were taken at an appropriate magnification that allows easy viewing of convex shapes in the range of 10 to 50 times, and the height, width and convexity of the convex portions. Measure the spacing dimension. Dimensional measurement is arbitrarily performed at 10 points to obtain an average value.
（２）こすれ音
座部が幅５２ｃｍ、奥行き４７ｃｍ、高さ３２ｃｍの口型金属パイプ材からなる座席フレーム（背もたれなし）を作製する。仕上げした布バネ材用経編地から、畝状凸部の長さ方向に５７ｃｍの長さを有する５７ｃｍ×５０ｃｍの長方形を切り出し、切断端部から４ｍｍの距離で全周を、＃８ポリエステル糸のミシン糸により縫目ピッチ３ｍｍで本縫いして、布バネ材を得た。さらに５０ｃｍの辺（２個所）の全幅にポリブチレンテレフタレート樹脂製の略Ｕ字状のプレートを縫製で取り付ける。布バネ材の一方の略Ｕ字プレートを座席フレーム前縁下方に取り付けた金属製略Ｕ字プレートとかみ合わせ、布バネ材の５０ｃｍの幅全体に１０Ｋｇの荷重をかけて張力を付与した状態で座席フレームの前後に布バネ材を張り、座席フレームの後ろ縁下方の金属製略Ｕ字プレートと布バネ材の樹脂製略Ｕ字状のプレートとかみ合わせて布バネ材を張設した座席を作製する。１０Ｋｇの張力を掛けた際に金属製略Ｕ字プレートと樹脂製略Ｕ字プレートの位置がずれる場合は、金属製樹脂略Ｕ字プレートのボルト止めした位置をずらせて調節する。布バネ材は座席フレームの前縁と後ろ縁のフレームの上辺及び外側の側面と接しており、布バネ材の５７ｃｍの辺の方向と膝の向きを合わせて、座席の上に人が座ると布バネ材と前縁及び後ろ縁のフレームがこすられる状態となる。
該座席に体重６５Ｋｇの男性が深く腰掛ける動作を５回繰り返す際に発生するこすれ音を聴いて、以下の４段階で評価する。
◎：こすれ音が殆どしない。
○：若干こすれ音が発生する。
△：かなりこすれ音が発生する。
×：非常に大きなこすれ音が発生する。
(2) Rubbing sound A seat frame (without a backrest) made of a mouth-shaped metal pipe material having a seat part of 52 cm in width, 47 cm in depth, and 32 cm in height is produced. From the finished warp knitted fabric for fabric spring material, a 57 cm × 50 cm rectangle having a length of 57 cm is cut in the length direction of the hook-shaped convex portion, and the entire circumference is cut at a distance of 4 mm from the cut end, and # 8 polyester yarn The fabric spring material was obtained by sewing with a sewing thread of 3 mm with a stitch pitch of 3 mm. Further, a substantially U-shaped plate made of polybutylene terephthalate resin is attached by sewing to the entire width of two sides (two places) of 50 cm. The seat in a state where one substantially U-shaped plate of the cloth spring material is engaged with a metal substantially U-shaped plate attached below the front edge of the seat frame, and a tension of 10 kg is applied to the entire 50 cm width of the cloth spring material. Fabric springs are stretched on the front and back of the frame, and the seats are stretched by engaging the substantially U-shaped metal plate below the rear edge of the seat frame and the approximately U-shaped plate of the fabric spring material. . If the positions of the metal substantially U-shaped plate and the resin substantially U-shaped plate are shifted when a tension of 10 kg is applied, adjust the position of the metal resin approximately U-shaped plate by bolting. The cloth spring material is in contact with the upper and outer side surfaces of the front and rear edge frames of the seat frame, and when the person sits on the seat with the 57cm side of the cloth spring material aligned with the knee. The cloth spring material and the front and rear edge frames are rubbed.
The following four levels are evaluated by listening to the rubbing sound that is generated when a man with a weight of 65 kg sits deeply on the seat five times.
A: There is almost no rubbing sound.
○: A slight rubbing sound is generated.
Δ: A considerable rubbing sound is generated.
X: A very loud rubbing sound is generated.
（３）耐摩耗性
ＪＡＳＯ Ｍ４０３−８８ 平面摩耗試験法に準じ、６号綿帆布摩擦布、押圧荷重９．８１Ｎ、試験回数１００００回の摩耗試験を行い、表面の摩耗状況を目視評価により以下の等級をつける。
等級５：変化が認められない。
等級４：変化がわずかに認められる。
等級３：変化が明らかに認められる。
等級２：変化がやや著しい。
等級１：変化が著しい。
(3) Abrasion resistance According to JASO M403-88 flat wear test method, wear test of No. 6 cotton canvas friction cloth, pressing load of 9.81N, test number of 10,000 times, and the surface wear state was visually evaluated as follows. Give a grade.
Grade 5: No change is observed.
Grade 4: Slight change is observed.
Grade 3: A change is clearly recognized.
Grade 2: The change is slightly remarkable.
Grade 1: The change is remarkable.
［実施例１〜５および比較例１〜４］
４枚筬を装備した１４ゲージのラッセル編機を用い、地組織を形成する筬（Ｌ２）から５６０デシテックス／９６フィラメントのポリエチレンテレフタレート繊維の原糸をオールインの配列で供給し、挿入用の筬（Ｌ３）から８８０デシテックスのポリトリメチレンテレフタレート繊維のモノフィラメントをオールインの配列で供給した。又、地組織を形成する筬（Ｌ１）から５６０デシテックス／９６フィラメントの原糸を糸抜きにより、１イン１アウト、２イン１アウト、５イン１アウト、１０イン１アウト、１０イン３アウト、１イン２アウト、１０イン５アウト、２０イン１アウト、オールインの配列で供給した。
[Examples 1 to 5 and Comparative Examples 1 to 4]
Using a 14-gauge Russell knitting machine equipped with four ridges, 560 decitex / 96 filaments of polyethylene terephthalate fibers are fed in an all-in arrangement from the ridge (L2) forming the ground structure, and the ridge for insertion A monofilament of polytrimethylene terephthalate fibers of 880 dtex from (L3) was supplied in an all-in arrangement. In addition, the yarn of 560 dtex / 96 filaments is removed from the ridge (L1) forming the ground structure by 1-in-1 out, 2-in-1 out, 5-in-1 out, 10-in-1 out, 10-in-3 out, 1 in 2 out, 10 in 5 out, 20 in 1 out, all-in sequences were supplied.
以下に示す編組織で、機上コース１４．０コース／２．５４ｃｍの密度で生機を編成した。得られた生機を有り幅（幅出し率０％、アンダーフィード率０％）で１５０℃×３分で乾熱ヒートセットし、布バネ材用経編地を得た。
（編組織）
Ｌ１：２０／０２／
Ｌ２：２０／１０１２／
Ｌ３：４４／００／
In the following knitting structure, the raw machine was knitted at a density of on-machine course 14.0 course / 2.54 cm. The obtained green machine was dry-heat set at 150 ° C. × 3 minutes with a width (width-developing rate 0%, underfeed rate 0%) to obtain a warp knitted fabric for cloth spring material.
(Knitting organization)
L1: 20/02 /
L2: 20/1012 /
L3: 44/00 /
得られた布バネ材用経編地はニットループ面の凸部形状の計測と耐摩耗性評価を行うと共に、布から長さ方向に５７ｃｍ、幅方向に５０ｃｍの５７ｃｍ×５０ｃｍの長方形を切り出し、切断端部から４ｍｍの距離で全周を、＃８ポリエステル糸のミシン糸により縫目ピッチ３ｍｍで本縫いした布バネ材とし、ニットループ面をフレームに接するようにして張設座席を試作し、こすれ音を評価した。得られた結果を表１に示す。
得られた布バネ材用編地は、編地経方向にニットループの連なりによる凸部および、糸抜きによる凹部が連続した畝状に形成されていた。凸部の幅に対して、糸抜きによる凹部の幅が適正に形成されているものについてはこすれ音の発生が殆どなく、耐摩耗性も良好なものであった。なお、凸部幅と凸部間隔（凹部幅）の比Ａ/Ｂが比較的小さい実施例１では耐摩耗性において変化がわずかに認められたが、Ａ／Ｂが大きくなるにつれ耐摩擦性も改善される傾向であった。
The obtained warp knitted fabric for cloth spring material measures the convex shape of the knit loop surface and evaluates the wear resistance, cuts out a 57 cm × 50 cm rectangle of 57 cm in the length direction and 50 cm in the width direction from the cloth, The tension spring seat was made as a fabric spring material that was sewn at a stitch pitch of 3 mm with a # 8 polyester sewing machine thread at a distance of 4 mm from the cut end, and the knit loop surface was in contact with the frame. The rubbing sound was evaluated. The obtained results are shown in Table 1.
The obtained knitted fabric for fabric spring material was formed in a cocoon shape in which convex portions due to continuous knit loops and concave portions due to thread removal were continuous in the warp direction of the knitted fabric. In the case where the width of the concave portion formed by thread removal was appropriately formed relative to the width of the convex portion, there was almost no generation of rubbing noise and good wear resistance. In Example 1 in which the ratio A / B of the convex portion width to the convex portion interval (concave portion width) is relatively small, a slight change was observed in the wear resistance. However, as A / B increased, the friction resistance also increased. There was a tendency to improve.
［実施例６］
４枚筬を装備した１４ゲージのラッセル編機を用い、地組織の鎖編を形成する筬（Ｌ１）から５６０デシテックス／９６フィラメントのポリエチレンテレフタレート繊維の原糸をオールインの配列で供給し、地組織の多針振りトリコット編を形成する筬（Ｌ２、Ｌ３）から２８０デシテックス／４８フィラメントのポリエチレンテレフタレート繊維の原糸をオールインの配列で供給し、挿入糸用の筬（Ｌ４）から６６０デシテックスのポリエチレンテレフタレート繊維のモノフィラメントをオールインの配列で供給した。
[Example 6]
Using a 14-gauge Russell knitting machine equipped with four ridges, 560 decitex / 96 filaments of polyethylene terephthalate fibers are fed in an all-in array from the ridge (L1) forming the chain stitch of the ground structure. 280 decitex / 48 filament polyethylene terephthalate fiber yarns are fed in an all-in arrangement from the heels (L2, L3) forming the multi-needle swing tricot knitting of the tissue, and 660 dtex from the heel for insertion yarn (L4) Polyethylene terephthalate fiber monofilaments were fed in an all-in arrangement.
以下に示す編組織で、ニットループの連なりにより凸部を形成するＬ１、Ｌ２、Ｌ３から供給する糸のうち、Ｌ１は鎖編とし、Ｌ２とＬ３はニットループの柱部の傾きを小さくするため逆方向の振りとし生機を編成した。得られた生機を幅出し率３％、アンダーフィード率２％で１８０℃×３分で乾熱ヒートセットし布バネ材用経編地を得た。
（編組織）
Ｌ１：２０／０２／（オールイン）
Ｌ２：２０／８１０／（オールイン）
Ｌ３：８１０／２０（オールイン）
Ｌ４：４４／００／（オールイン）
In the knitting structure shown below, among the yarns supplied from L1, L2, and L3 that form convex portions by a series of knit loops, L1 is a chain knitting, and L2 and L3 are used to reduce the inclination of the column part of the knit loop. The machine was organized in the reverse direction. The obtained green machine was dry-heat heat set at 180 ° C. for 3 minutes with a tentering rate of 3% and an underfeed rate of 2% to obtain a warp knitted fabric for cloth spring material.
(Knitting organization)
L1: 20/02 / (all-in)
L2: 20/810 / (all-in)
L3: 810/20 (all-in)
L4: 44/00 / (all in)
該布バネ材用経編地は実施例１と同様の評価を行い、その結果を表１に示す。
得られた布バネ材用編地は、ニットループの連なりによる凸部がほぼ直線状に形成されており、こすれ音の発生が殆どなく耐摩耗性も表面に変化が認められず良好なものであった。
The cloth spring material warp knitted fabric was evaluated in the same manner as in Example 1, and the results are shown in Table 1.
The resulting knitted fabric for the fabric spring material has a convex portion formed by a series of knit loops formed in a substantially straight line, and there is almost no generation of rubbing noise. there were.
［実施例７］
４枚筬を装備した１４ゲージのラッセル編機を用い、地組織の鎖編を形成する筬（Ｌ１）から５６０デシテックス／９６フィラメントのポリエチレンテレフタレート繊維の原糸をオールインの配列で供給し、地組織の多針振りトリコット編を形成する筬（Ｌ２）から２８０デシテックス／９６フィラメントのポリエチレンテレフタレート繊維の原糸をオールインの配列で供給し、挿入糸用の筬（Ｌ３）から６６０デシテックスのポリエチレンテレフタレート繊維のモノフィラメントをオールインの配列で、Ｌ２の振り方向と同方向の振りで供給した。
[Example 7]
Using a 14-gauge Russell knitting machine equipped with four ridges, 560 decitex / 96 filaments of polyethylene terephthalate fibers are fed in an all-in array from the ridge (L1) forming the chain stitch of the ground structure. The raw yarn of 280 dtex / 96 filaments of polyethylene terephthalate fiber is supplied in an all-in arrangement from the heel (L2) forming the multi-needle swing tricot knitting of the tissue, and 660 dtex polyethylene terephthalate is supplied from the heel (L3) for the insertion yarn. Fiber monofilaments were fed in an all-in arrangement with a swing in the same direction as the L2 swing direction.
以下に示す編組織で生機を編成し、得られた生機を幅出し率３％、アンダーフィード率３％で１８０℃×３分で乾熱ヒートセットし布バネ材用編地を得た。
（編組織）
Ｌ１：２０／０２／（オールイン）
Ｌ２：２０／１０１２／（オールイン）
Ｌ３：００／６６（オールイン）
The knitting machine was knitted with the following knitting structure, and the obtained knitting machine was dry-heat set at 180 ° C. for 3 minutes with a width ratio of 3% and an underfeed rate of 3% to obtain a knitted fabric for cloth spring material.
(Knitting organization)
L1: 20/02 / (all-in)
L2: 20/1012 / (all-in)
L3: 00/66 (all-in)
該布バネ材用編地は実施例１と同様の評価を行い、その結果を表１に示す。
得られた布バネ材用編地は、こすれ音は若干発生するが気にならないものであった。又、ニットループの連なりによる凸部がやや蛇行しており、凸部最表面の単繊維の傾きがやや大きいため、耐摩耗性もわずかに変化が認められたが、良好なレベルであった。
The fabric spring material knitted fabric was evaluated in the same manner as in Example 1, and the results are shown in Table 1.
The obtained knitted fabric for a fabric spring material was slightly worried but did not bother. Further, the convex portions due to the series of knit loops were meandering slightly, and the inclination of the single fibers on the outermost surface of the convex portions was slightly large, so that the wear resistance was slightly changed, but the level was good.
［比較例５］
実施例７で得られた生機において、乾熱ヒートセット時の幅出し率とアンダーフィード率を変更し、幅出し率−３％、アンダーフィード率０％として布バネ材用編地を得た。該布バネ材用編地は実施例１と同様の評価を行い、その結果を表１に示す。
得られた布バネ材用編地は凸部の間隔が小さいため、こすれ音がかなり発生するものであった。又、ニットループ内の孔の幅がニットループのヨコ幅に対して比較的大きいため、耐摩耗性において変化が明らかに認められた。
[Comparative Example 5]
In the green machine obtained in Example 7, the knitting fabric for the cloth spring material was obtained by changing the tentering rate and the underfeed rate at the time of dry heat setting and setting the tentering rate -3% and the underfeed rate 0%. The fabric spring material knitted fabric was evaluated in the same manner as in Example 1, and the results are shown in Table 1.
The resulting knitted fabric for cloth spring material had a considerable amount of rubbing noise because the spacing between the convex portions was small. Moreover, since the width of the hole in the knit loop is relatively large with respect to the width of the knit loop, a change in wear resistance was clearly recognized.
［実施例８］
実施例７で得られた生機において、乾熱ヒートセット時の幅出し率とアンダーフィード率を変更し、幅出し率５％、オーバーフィード率３％として布バネ材用編地を得た。該布バネ材用編地は実施例１と同様の評価を行い、その結果を表１に示す。
得られた布バネ材用編地は、こすれ音防止効果は高いものであったが、凸部最表面の単繊維の傾きが６０度を超えていることに起因し、耐摩耗性は変化が明らかに認められるものであった。
[Example 8]
In the green machine obtained in Example 7, the knitting fabric for the fabric spring material was obtained by changing the tentering rate and the underfeed rate at the time of dry heat setting and setting the tentering rate to 5% and the overfeed rate to 3%. The fabric spring material knitted fabric was evaluated in the same manner as in Example 1, and the results are shown in Table 1.
The obtained fabric spring material knitted fabric has a high effect of preventing rubbing noise, but the wear resistance changes due to the inclination of the single fiber on the outermost surface of the convex portion exceeding 60 degrees. It was clearly recognized.
［比較例６］
４枚筬を装備した１８ゲージのラッセル編機を用い、地組織の鎖編を形成する筬（Ｌ１）から２８０デシテックス／４８フィラメントのポリエチレンテレフタレート繊維の原糸をオールインの配列で供給し、地組織の多針振りトリコット編を形成する筬（Ｌ２、Ｌ３）から２８０デシテックス／９６フィラメントのポリエチレンテレフタレート繊維の原糸をオールインの配列で供給し、挿入糸用の筬（Ｌ４）から３３０デシテックスのポリエチレンテレフタレート繊維のモノフィラメントをオールインの配列で供給した。
実施例１と同様の編組織で布バネ材を編成し、シンカーループ側に畝状の凸部が形成された布バネ材用生機を編成した。得られた生機を幅出し率０％、アンダーフィード率０％で１８０℃×３分で乾熱ヒートセットし布バネ材用編地を得た。
[Comparative Example 6]
Using an 18-gauge Russell knitting machine equipped with four rivets, 280 decitex / 48-filament polyethylene terephthalate fibers are fed in an all-in arrangement from the reed (L1) forming the chain knitting of the ground structure. 280 decitex / 96 filament polyethylene terephthalate fiber yarns are fed in an all-in arrangement from the heels (L2, L3) forming the multi-needle swing tricot knitting of the tissue, and 330 dtex from the heel for insertion yarn (L4) Polyethylene terephthalate fiber monofilaments were fed in an all-in arrangement.
A fabric spring material was knitted with the same knitting structure as in Example 1, and a fabric spring material knitting machine in which a hook-shaped convex portion was formed on the sinker loop side was knitted. The obtained green machine was dry-heat set at 180 ° C. for 3 minutes at a tentering rate of 0% and an underfeed rate of 0% to obtain a fabric spring material knitted fabric.
該布バネ材用編地はシンカーループ面をフレームに接する面として評価を行い、その結果を表１に示す。
得られた布バネ材用編地は、シンカーループによる凸部が長さ方向の断続的に形成されているが、凸部の幅が小さすぎるため、こすれ音を防止する効果が少なく、耐摩耗性も表面変化が著しいものであった。
The fabric spring material knitted fabric was evaluated with the sinker loop surface as the surface in contact with the frame, and the results are shown in Table 1.
The obtained fabric spring material knitted fabric has convex portions formed by sinker loops formed intermittently in the length direction, but the width of the convex portions is too small, so there is little effect to prevent rubbing noise and wear resistance. The surface change was remarkable.
［実施例９］
６枚筬を装備した１４ゲージ、釜間６ｍｍのダブルラッセル編機を用い、地組織を形成する筬（Ｌ２）から５６０デシテックス／９６フィラメントのポリエチレンテレフタレート繊維の原糸をオールインの配列で供給し、挿入用の筬（Ｌ１）から８８０デシテックスのポリトリメチレンテレフタレート繊維のモノフィラメントをオールインの配列で供給した。又、地組織を形成する筬（Ｌ３）から５６０デシテックス／９６フィラメントの原糸を糸抜きにより、２イン１アウトの配列で供給した。又、連結糸を形成する筬（Ｌ４）から２００デシテックスのポリトリメチレンテレフタレート繊維をオールインの配列で供給し、反対面の地組織を形成する筬（Ｌ５、Ｌ６）から３３０デシテックス／９６フィラメントのポリエチレンテレフタレート仮撚加工糸をオールインの配列で供給した。
以下に示す編組織で、機上コース１４．０コース／２．５４ｃｍの密度で生機を編成した。得られた生機を有り幅（幅出し率０％、アンダーフィード率０％）で１５０℃×３分で乾熱ヒートセットし、布バネ材用経編地を得た。
（編組織）
Ｌ１：４４００／００４４／
Ｌ２：２０４４／１０１２６６／
Ｌ３：２０２２／２４２２／
Ｌ４：２０４６／
Ｌ５：２２２０／２２２４
Ｌ６：２２２４／２２２０
得られた布バネ材用経編地はＬ１、Ｌ２、Ｌ３の地組織で形成されたニットループ面の凸部形状の計測と耐摩耗性評価を行うと共に、実施例１と同様の評価を行い、その結果を表１に示す。
得られた布バネ材用編地は、凸部の幅に対して、糸抜きによる凸部の間隔が適性に形成されており、こすれ音の発生が殆どなく耐摩耗性も良好なものであった。又、厚み方向のクッション性が良好なものであった。
[Example 9]
Using a 14 gauge, 6 mm double raschel knitting machine equipped with 6 cocoons, 560 decitex / 96 filament polyethylene terephthalate fibers are fed in an all-in array from the cocoon (L2) forming the ground structure. 880 decitex polytrimethylene terephthalate monofilaments were fed in an all-in array from the insertion cage (L1). In addition, 560 decitex / 96 filament raw yarn was supplied from the ridge (L3) forming the ground texture in a 2-in-1-out arrangement by thread removal. In addition, 200 dtex polytrimethylene terephthalate fibers are supplied in an all-in arrangement from the ridge (L4) forming the connecting yarn, and 330 dtex / 96 filaments are formed from the ridge (L5, L6) forming the ground structure on the opposite side. Polyethylene terephthalate false twisted yarn was supplied in an all-in arrangement.
In the following knitting structure, the raw machine was knitted at a density of on-machine course 14.0 course / 2.54 cm. The obtained green machine was dry-heat set at 150 ° C. × 3 minutes with a width (width-developing rate 0%, underfeed rate 0%) to obtain a warp knitted fabric for cloth spring material.
(Knitting organization)
L1: 4400/0044 /
L2: 2044/101266 /
L3: 2022/2422 /
L4: 2046 /
L5: 2220/2224
L6: 2224/2220
The warp knitted fabric for cloth spring material obtained was measured for the convex shape of the knit loop surface formed by the ground structure of L1, L2, and L3 and evaluated for wear resistance, and evaluated in the same manner as in Example 1. The results are shown in Table 1.
The obtained fabric for fabric spring material has an appropriate spacing between the projections by thread removal with respect to the width of the projections, and there is almost no rubbing noise and good wear resistance. It was. Further, the cushioning property in the thickness direction was good.
本発明の布バネ材用経編地は、布バネ材と金属等のフレーム等がこすられて発生するこすれ音を防止すると共に、フレーム等とのこすれに対する耐摩耗性を向上できるものである。従って、自動車、鉄道車両、航空機、チャイルドシート、ベビーカー、車椅子、家具、事務用等の座席シート用クッション材に使用できると共に、特に静かな車内空間等で違和感なく好適に用いられる。 The warp knitted fabric for a cloth spring material according to the present invention can prevent abrasion noise generated by rubbing a cloth spring material and a metal frame or the like, and can improve wear resistance against rubbing with the frame or the like. Therefore, it can be used as a cushion material for seat seats for automobiles, railway vehicles, airplanes, child seats, strollers, wheelchairs, furniture, offices, etc., and it can be suitably used without a sense of incongruity especially in quiet interior spaces.
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2011
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