JP2013011035A - Knitted fabric for cloth spring material - Google Patents
Knitted fabric for cloth spring material Download PDFInfo
- Publication number
- JP2013011035A JP2013011035A JP2011144448A JP2011144448A JP2013011035A JP 2013011035 A JP2013011035 A JP 2013011035A JP 2011144448 A JP2011144448 A JP 2011144448A JP 2011144448 A JP2011144448 A JP 2011144448A JP 2013011035 A JP2013011035 A JP 2013011035A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- spring material
- knitted fabric
- convex
- width
- fabric
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Abstract
Description
本発明は、自動車、鉄道車両、航空機、チャイルドシート、ベビーカー、車椅子、家具、事務椅子等の座席シート用クッション材として用いられる布バネ材用経編地に関する。 The present invention relates to a warp knitted fabric for a cloth spring material used as a cushion material for seat seats of automobiles, railway vehicles, airplanes, child seats, strollers, wheelchairs, furniture, office chairs and the like.
高強力で伸長回復性に優れた織編物をフレームに張設することにより、織編物の伸長回復性を活かしてクッション性を発現させることができ、金属バネやウレタンクッション材に比べて、薄型、軽量、高通気性等の特徴を有する座席が得られる。このような織編物は布バネと称され、事務椅子や家具等の多くの座席用途に使用されつつある。 By tying a woven or knitted fabric with high strength and excellent stretch recovery on the frame, it is possible to express the cushioning property by utilizing the stretch recovery of the woven or knitted fabric, and it is thinner than metal springs and urethane cushion materials. A seat having features such as light weight and high air permeability can be obtained. Such a woven or knitted fabric is called a cloth spring and is being used for many seating applications such as office chairs and furniture.
下記特許文献１には、地組織が鎖編と３〜８針振りトリコット編とで構成され、挿入糸が経糸挿入されている編物であって、高い引裂き抵抗力を有し、人体とのフィット性に優れ、伸長回復性が良好な布バネ材が開示されている。しかしながら、特許文献１の布バネ材は、金属フレームに強く接した状態でこすられると、金属と繊維の摩擦によって生じる異音が発生する場合があった。例えば布バネ材の端部を折り返して縫合することにより筒状の空洞を形成し、該空洞部分に円筒状の支持フレームを挿入後、支持フレームをシート骨格と結合させて布バネ材を張設する場合、布バネ材に人の体重等の負荷が掛かると、支持フレームと布バネ材の間に摩擦が生じ、支持フレームと繊維がこすられて生じるこすれ音が発生する問題点があった。体重による負荷が掛かる度に発生するこすれ音は、静かな車内空間等の中では大きな問題となっていた。 In the following Patent Document 1, the ground structure is composed of a chain knitting and a 3-8 needle swing tricot knitting, and an insertion yarn is inserted into a warp, has a high tear resistance, and fits with a human body. A fabric spring material that is excellent in elasticity and good in stretch recovery is disclosed. However, when the cloth spring material of Patent Document 1 is rubbed in a state in which it is in strong contact with the metal frame, there is a case where an abnormal noise is generated due to friction between the metal and the fiber. For example, the end of the cloth spring material is folded and stitched to form a cylindrical cavity, and after inserting the cylindrical support frame into the cavity, the support frame is joined to the seat frame and the cloth spring material is stretched In this case, when a load such as a person's weight is applied to the cloth spring material, there is a problem that friction is generated between the support frame and the cloth spring material, and a rubbing sound is generated by rubbing the support frame and the fiber. The rubbing sound that occurs every time a load due to weight is applied has been a major problem in quiet interior spaces.
本発明の目的は、前記問題点を解決し、布バネ材と金属等のフレーム等がこすられて発生するこすれ音を防止すると共に、フレーム等とのこすれに対する耐摩耗性を向上できる布バネ材用経編地を提供することである。 An object of the present invention is for a cloth spring material that solves the above-mentioned problems, prevents a rubbing sound generated by rubbing a cloth spring material and a metal frame or the like, and improves wear resistance against rubbing with the frame or the like. It is to provide warp knitted fabric.
本発明者は、布バネ材用経編地の表面状態に着目し、表面に特定の凸部を配することで、布バネ材と金属等のフレーム材との摩擦によって発生するこすれ音を低減できると共に耐摩耗性も向上できることを見出し、本発明を完成するに至った。
即ち、本発明は以下のとおりのものである。
The present inventor pays attention to the surface state of the warp knitted fabric for the cloth spring material, and by arranging a specific convex portion on the surface, the rubbing sound generated by the friction between the cloth spring material and a metal frame material is reduced. In addition, the present inventors have found that the wear resistance can also be improved and have completed the present invention.
That is, the present invention is as follows.
（１）マルチフィラメントを含む地組織の表裏面の少なくとも一方の面に凸部が形成されている織編物であって、凸部最表面がマルチフィラメントで構成され、凸部最表面のマルチフィラメントの単繊維の傾きが、織編物の基準線に対して０〜６０度の範囲内にあることを特徴とする布バネ材用織編物。
（２）地組織の表裏面の少なくとも一方の面に形成される凸部が畝状であり、凸部を有する面の少なくとも一部において凸部の幅が０．５〜３０ｍｍ、凸部の高さが０．１〜１．０ｍｍ、凸部の間隔が０．３〜８ｍｍ、凸部の幅Ａ（ｍｍ）と凸部の間隔Ｂ（ｍｍ）の比Ａ／Ｂが０．５〜２０であることを特徴とする上記（１）に記載の布バネ材用織編物。
（３）畝状の凸部がニットループの連なりによって形成され、隣接する凸部間の底部がニットループを形成する同一地組織内のシンカーループ又は挿入糸で形成されていることを特徴とする上記（２）に記載の布バネ材用織編物。
（４）凸部を形成するニットループの連なりにおいて、ニットループの中央に形成される孔の幅が、ニットループのヨコ幅（最もヨコ幅が広い部位の幅）の２分の１以下であることを特徴とする上記（３）に記載の布バネ材用織編物。
(1) A woven or knitted fabric in which convex portions are formed on at least one of the front and back surfaces of the ground texture including multifilaments, wherein the convex outermost surface is composed of multifilaments, and the convex outermost surface of the multifilament A woven or knitted fabric for a fabric spring material, wherein the inclination of the single fiber is in the range of 0 to 60 degrees with respect to the reference line of the woven or knitted fabric.
(2) The convex part formed on at least one surface of the front and back surfaces of the ground structure is bowl-shaped, and the width of the convex part is 0.5 to 30 mm and the height of the convex part in at least a part of the surface having the convex part. 0.1 to 1.0 mm, the distance between the convex parts is 0.3 to 8 mm, and the ratio A / B of the convex part width A (mm) to the convex part distance B (mm) is 0.5 to 20. The woven or knitted fabric for cloth spring material according to (1) above, wherein
(3) A saddle-like convex part is formed by a series of knit loops, and a bottom part between adjacent convex parts is formed by a sinker loop or an insertion thread in the same ground structure forming the knit loop. The woven or knitted fabric for cloth spring material according to (2) above.
(4) In the series of knit loops that form the protrusions, the width of the hole formed in the center of the knit loop is less than or equal to half the width of the knit loop (the width of the widest portion). The woven or knitted fabric for a cloth spring material according to (3) above.
本発明によれば、布バネ材を金属等のフレームに張設した座席シート等において、布バネ材とフレーム等がこすられる際に発生するこすれ音を防止することができる。また、人の体重等の負荷が布バネ材に掛かり、布バネ材が変形したり撓むことによってフレーム材との摩擦が生じても、不快なこすれ音が発生し難い。さらには、布バネ材がフレーム等によってこすられる際の耐摩耗性を向上させることができる。 According to the present invention, it is possible to prevent a rubbing sound that is generated when the cloth spring material and the frame or the like are rubbed in a seat sheet or the like in which the cloth spring material is stretched on a metal frame or the like. Further, even when a load such as a person's weight is applied to the cloth spring material, and the cloth spring material is deformed or bent, friction with the frame material is generated, so that an unpleasant rubbing sound is hardly generated. Furthermore, the wear resistance when the cloth spring material is rubbed by a frame or the like can be improved.
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明でいう布バネ材とは、略４角形および多角形などの各種形状のシートフレームに布バネ材を縫製、樹脂成型、ボルト止め等の各種方法で張設することにより、面状のクッション材を形成し、布バネ材の伸長特性を利用して人が座った際のクッション性を発現させるものである。
Hereinafter, the present invention will be described in detail.
The cloth spring material referred to in the present invention is a planar cushion formed by stretching a cloth spring material on a seat frame having various shapes such as a substantially rectangular shape and a polygon shape by various methods such as sewing, resin molding, and bolting. A material is formed, and the cushioning property when a person sits down is expressed by utilizing the elongation characteristic of the cloth spring material.
布バネ材はシートフレームと直接接合したり、金属バネ等を介してシートフレームと接合することによりクッション層を形成する。必要に応じて布バネ材の上に立体編物、硬綿、不織布、立体網状体等の繊維状クッション性材料、ウレタンおよび表皮材等を積層したクッション材とすることができる。 The cloth spring material is joined directly to the seat frame, or joined to the seat frame via a metal spring or the like to form a cushion layer. If necessary, a cushion material obtained by laminating a fibrous cushioning material such as a three-dimensional knitted fabric, hard cotton, non-woven fabric, and a three-dimensional network on top of a cloth spring material, urethane, and a skin material.
本発明の布バネ材用織編物は編成又は織成によって形成されるが、布バネ材の表面と金属等のフレーム部材がこすられて発生するこすれ音を低減するために、地組織の表裏面の少なくとも一方の面に、凸部が形成されており、凸部の最表面がマルチフィラメントで構成され、織編物の基準線に対して、凸部最表面のマルチフィラメントの単繊維の傾きが、０〜６０度の範囲内に均一化されていることを特徴とする。 The woven or knitted fabric for cloth spring material of the present invention is formed by knitting or weaving, but in order to reduce the noise generated by rubbing the surface of the cloth spring material and a frame member such as metal, the front and back surfaces of the ground structure Convex is formed on at least one of the surfaces, the outermost surface of the convex is composed of multifilaments, the inclination of the multifilament monofilament on the outermost surface of the convex with respect to the reference line of the woven or knitted fabric, It is characterized by being uniformized within a range of 0 to 60 degrees.
凸部最表面のマルチフィラメントの単繊維の傾きとは、凸部を真上から見て拡大写真（１００〜２００倍程度）を撮影し、布帛長さ方向又は幅方向を基準線としたときに、基準線に対して凸部最表面に観察される単繊維が最大に傾いている鋭角側の角度を測定することにより得られる値であり、全て正の値で表示するものである。 The inclination of the multifilament monofilament on the outermost surface of the convex portion means that when the convex portion is viewed from directly above, an enlarged photograph (about 100 to 200 times) is taken and the fabric length direction or width direction is taken as a reference line. These are values obtained by measuring the acute angle on which the single fiber observed on the outermost surface of the convex portion is inclined to the maximum with respect to the reference line, and are all displayed as positive values.
尚、凸部最表面とは、マイクロスコープや光学顕微鏡等による拡大写真の焦点を合わせる際に、最表面側（０〜５０μｍ程度）に焦点を合わせることで観察されるものとし、凸部の中において５０μｍ以上沈み込んでいる部分は、最表面とは定義しないものとする。又、単繊維が単発的に浮き出ているものは無視するものとする。 Note that the convex outermost surface is observed by focusing on the outermost surface side (about 0 to 50 μm) when focusing an enlarged photograph with a microscope or an optical microscope. In FIG. 2, the portion sinking 50 μm or more is not defined as the outermost surface. In addition, the case where the single fiber is raised in a single shot is ignored.
織編物の長さ方向を基準線の０°として、任意に３０箇所の凸部最表面を撮影して、それぞれの凸部最表面において、単繊維が基準線から最大に傾いている角度を単繊維の傾きとする。これにより計測された単繊維傾きのうち９０％以上が０〜６０°の範囲内であれば、本発明の基準を満たすものとする。 The length direction of the woven or knitted fabric is set to 0 ° of the reference line, and the top surface of 30 convex portions is arbitrarily photographed, and the angle at which the single fiber is inclined to the maximum from the reference line on each of the top surface of each convex portion is simply set. The inclination of the fiber. If 90% or more of the measured single fiber inclination is within a range of 0 to 60 °, the standard of the present invention is satisfied.
上記条件では基準を満たさない場合、次に織編物の幅方向を基準線の０°として、先に計測した値を修正し、その結果計測された単繊維傾きのうち９０％以上が規定の範囲内であれば、本発明の基準を満たすものとする。
基準線に対して、９５％以上が０〜６０度の範囲内であることがより好ましく、１００％が０〜６０度の範囲であることが最も好ましい。
If the above conditions do not meet the criteria, the width direction of the knitted or knitted fabric is set to 0 ° of the reference line, the previously measured value is corrected, and 90% or more of the measured single fiber inclination is within the specified range. If it is within, it shall satisfy the criteria of the present invention.
More preferably, 95% or more is in the range of 0 to 60 degrees with respect to the reference line, and 100% is most preferably in the range of 0 to 60 degrees.
布バネ材用織編物の表面に、マルチフィラメントの単繊維の繊維軸方向が様々な角度で存在するとフレーム部材とのこすれ音が大きくなる。そのため、布バネ材の表面に凹凸を形成し、フレーム部材と接する凸部最表面のマルチフィラメントの単繊維の繊維軸方向を均一化することで、略繊維軸方向にこすられる場合の音を大幅に低減することができると共に、略繊維軸方向にこすられる際の耐摩耗性も大きく向上させることができる。 When the fiber axis direction of the multifilament single fiber is present at various angles on the surface of the woven or knitted fabric for the cloth spring material, the rubbing sound with the frame member increases. Therefore, by forming irregularities on the surface of the cloth spring material and making the fiber axis direction of the single filament multifilament on the outermost surface of the convex part in contact with the frame member uniform, the sound when rubbing in the fiber axis direction is greatly increased. In addition, the wear resistance when rubbing substantially in the fiber axis direction can be greatly improved.
いずれかの基準線に対して凸部最表面の単繊維の傾きが０〜６０度の範囲内であれば、織編物を支持フレームに張設するときに、織編物の基準線の方向を、負荷によって摩擦される方向と合わせることによって、支持フレームとの結合部が摩擦されたときのこすれ音を抑制することができる。
凸部最表面のマルチフィラメントの単繊維の傾きは、こすれ音を低減し耐磨耗性を向上するために好ましくは０〜４５度であり、より好ましくは０〜４０度、さらに好ましくは０〜３０度である。
If the inclination of the single fiber on the outermost surface of the convex portion with respect to any reference line is within the range of 0 to 60 degrees, when the woven or knitted fabric is stretched on the support frame, the direction of the reference line of the woven or knitted fabric is By matching with the direction rubbed by the load, it is possible to suppress a rubbing sound when the coupling portion with the support frame is rubbed.
The inclination of the multifilament monofilament on the outermost surface of the convex portion is preferably 0 to 45 degrees, more preferably 0 to 40 degrees, and further preferably 0 to 0 to reduce rubbing noise and improve wear resistance. 30 degrees.
本発明の織編物には、少なくとも地組織の一方の面に、地組織を形成するマルチフィラメント（単繊維の集合）が、１本以上の束の状態で地組織表面上に部分的に突出して凸部が形成されている。マルチフィラメントの束は、略直線状態、円弧状態、山なり状態、編目状態等、任意の形態で配されていれば良く、少なくとも１本以上のマルチフィラメントで構成されていることが好ましい。凸部の表面、及び隣接する凸部の間（以下、隣接する凸部の間のことを凹部と称することがある）の底面の表面状態は完全な平面である必要はなく、それぞれの表面の中にさらに細かい沈み込み部や膨らみ部が存在していてもよいし、開口部等が存在していてもよい。 In the woven or knitted fabric of the present invention, multifilaments (aggregate of single fibers) forming the ground structure partially protrude on the surface of the ground structure in a state of one or more bundles on at least one surface of the ground structure. Protrusions are formed. The bundle of multifilaments may be arranged in an arbitrary form such as a substantially straight state, a circular arc state, a mountain state, a stitch state, etc., and is preferably composed of at least one multifilament. The surface condition of the surface of the convex part and the bottom surface between adjacent convex parts (hereinafter, the part between adjacent convex parts may be referred to as a concave part) does not need to be a perfect plane. There may be a finer subsidence or bulge, or an opening or the like.
本発明において、地組織の表裏面の少なくとも一方の面に形成される凸部は畝状に連続していても良く、不連続なドット状に形成されていても良い。こすれ音がより低減し、又、表面の耐摩耗性が改善するという点で、畝状の凸部であることがより好ましい。 In the present invention, the convex portions formed on at least one of the front and back surfaces of the ground texture may be continuous in a bowl shape or may be formed in a discontinuous dot shape. From the viewpoint that the rubbing sound is further reduced and the wear resistance of the surface is improved, it is more preferably a hook-shaped convex portion.
畝の方向は地組織の長さ方向に形成しても良く幅方向に形成しても良い。畝は、蛇行して形成されていても良いが、略直線状であることが好ましい。畝は、安定的にこすれ音を防止する上で、地組織の長さ方向または幅方向の全域に渡って連続していることが好ましいが、畝が部分的に切断されたり、畝の幅が部分的に変化していても良い。畝が部分的に切断される場合、こすれ音を低減するためには、畝の形成されている方向における編地長さのうち５０％以上の領域で畝が形成されていることが好ましく、８０％以上であればより好ましい。畝の最小の長さは３ｍｍ以上が好ましく、より好ましくは５ｍｍ以上である。畝が切断されている領域の長さは最大でも５ｍｍ以下であることが好ましく、３ｍｍ以下であることがより好ましい。 The direction of the ridge may be formed in the length direction of the ground texture or in the width direction. The ridge may be formed by meandering, but is preferably substantially linear. In order to prevent the rubbing sound stably, it is preferable that the wrinkles are continuous over the entire length direction or width direction of the ground structure, but the wrinkles are partially cut or the width of the wrinkles is It may change partially. When the heel is partially cut, in order to reduce the rubbing sound, it is preferable that the heel is formed in an area of 50% or more of the knitted fabric length in the direction in which the heel is formed. % Or more is more preferable. The minimum length of the wrinkles is preferably 3 mm or more, more preferably 5 mm or more. The length of the region where the ridges are cut is preferably 5 mm or less, more preferably 3 mm or less.
凸部形状は、凸部を有する表面を真上方向や、地組織の長さ方向、又は幅方向の断面を、拡大鏡等によって観察することにより測定されるものであるが、布バネ材のこすれ音を防止し表面の耐摩耗性を向上させる観点から、凸部の幅が０．５〜３０ｍｍ、凸部の間隔が０．３〜８ｍｍ、凸部の幅Ａ（ｍｍ）と凸部の間隔Ｂ（ｍｍ）の比Ａ／Ｂが０．５〜２０であることが好ましい。 The shape of the convex portion is measured by observing the surface having the convex portion directly above, the length direction of the ground structure, or the cross section in the width direction with a magnifying glass or the like. From the viewpoint of preventing rubbing noise and improving the wear resistance of the surface, the width of the protrusions is 0.5 to 30 mm, the distance between the protrusions is 0.3 to 8 mm, the width A (mm) of the protrusions and the height of the protrusions It is preferable that the ratio A / B of the interval B (mm) is 0.5 to 20.
ここでいう凸部の幅、間隔とは、凸部を有する表面を真上から見てそれぞれ任意に１０個所の幅を測定し、その平均値によって得られるものであるが、凸部の幅が０．５ｍｍ未満であると、表面の耐摩耗性が低下することがある。凸部の幅が３０ｍｍを超える場合、こすれ音を低減するためには隣り合った凸部との間隔（凹部の幅）を広くせざるを得なくなり、その結果、凹部の幅が広くなり過ぎることで、布バネ材がフレーム部材に押し付けられ易くなり、凹部もフレーム材と接触してこすれ音が発生しやすくなることがある。凸部の幅のより好ましい範囲は０．７〜８ｍｍであり、さらに好ましくは０．８〜４ｍｍである。なお、本発明において、凸部の幅とは、その凸部を構成する織糸または編糸が存在する領域の幅をいう。 The width of the protrusions and the spacing here are obtained by measuring the widths of 10 locations as viewed from directly above the surface having the protrusions, and obtaining the average value thereof. If it is less than 0.5 mm, the wear resistance of the surface may be lowered. When the width of the convex portion exceeds 30 mm, in order to reduce the rubbing noise, the interval between the adjacent convex portions (the width of the concave portion) must be increased, and as a result, the width of the concave portion becomes too wide. Thus, the cloth spring material is likely to be pressed against the frame member, and the concave portion may also come into contact with the frame material to easily generate a rubbing sound. A more preferable range of the width of the convex portion is 0.7 to 8 mm, and further preferably 0.8 to 4 mm. In the present invention, the width of the convex portion refers to the width of the region where the woven yarn or knitting yarn constituting the convex portion is present.
また、本発明の凸部の中に微小な凹部が存在する場合、該凹部を凸部の間隔とは見なさず、連続する凸部を見なしてよく、０．３ｍｍ未満の凹部の場合は、凹部を無視して凸部の幅を計算しても良い。例えば、１ｍｍ幅の凸部と１ｍｍ幅の凸部の間に０．２ｍｍ幅の凹部が存在する場合は、これらは２．２ｍｍ幅である１本の凸部としてみなして良い。 In addition, when a minute recess is present in the projection of the present invention, the recess may not be regarded as the interval between the projections, but may be regarded as a continuous projection. In the case of a recess of less than 0.3 mm, the recess The width of the convex portion may be calculated while ignoring. For example, when a 0.2 mm wide concave portion exists between a 1 mm wide convex portion and a 1 mm wide convex portion, these may be regarded as a single convex portion having a width of 2.2 mm.
凸部の間隔（凹部の幅）が０．３ｍｍ未満であるとこすれ音防止効果が少なく、８ｍｍを越えると布バネ材がフレーム部材に押し付けられる際に、凹部もフレーム材と接触してこすれ音が発生しやすくなる。凸部の間隔のより好ましい範囲は０．４〜５ｍｍであり、さらに好ましくは０．４〜３ｍｍである。 If the spacing between the convex portions (width of the concave portion) is less than 0.3 mm, the effect of preventing the rubbing sound is small. If the spacing exceeds 8 mm, the concave portion also comes into contact with the frame material when the cloth spring material is pressed against the frame member. Is likely to occur. A more preferable range of the interval between the convex portions is 0.4 to 5 mm, and further preferably 0.4 to 3 mm.
本発明では、凸部の幅Ａと凸部の間隔Ｂとの比率Ａ／Ｂが０．５〜２０の範囲内であることが好ましい。Ａ／Ｂが０．５未満の場合は耐摩耗性が低下するか、凹部がこすられてこすれ音防止効果が低下することがあり、Ａ／Ｂが２０を超えるとこすれ音防止効果が低下することがある。Ａ／Ｂのより好ましい範囲は１〜１０であり、さらに好ましくは１．５〜７である。 In this invention, it is preferable that ratio A / B of the width A of a convex part and the space | interval B of a convex part exists in the range of 0.5-20. When A / B is less than 0.5, the wear resistance may be reduced, or the recess may be rubbed and the effect of preventing rub noise may be reduced. When A / B exceeds 20, the effect of preventing rub sound will be reduced. Sometimes. The more preferable range of A / B is 1 to 10, and more preferably 1.5 to 7.
又、本発明においては、こすれ音を防止し布バネ材の取り扱い性を向上させる観点から、凸部の高さは０．１〜１．０ｍｍの範囲であることが好ましい。ここでいう凸部の高さとは、隣接する凸部間の底部を基準として断面写真の観察等により凸部を任意に１０個所測定した平均値によって示すものであるが、凸部の高さが０．１ｍｍ未満の場合、フレーム部材に押し付けられる際に、凸部と同時に凹部もフレーム部材と接することとなり、こすれ音の防止が困難となる。凸部の高さが１．０ｍｍを超えると、縫製等により布バネ材同士や他部材と結合させる場合の取扱い性や接合強度が低下するものとなる。凸部のより好ましい高さは０．２〜０．８ｍｍである。 In the present invention, from the viewpoint of preventing rubbing noise and improving the handleability of the cloth spring material, the height of the convex portion is preferably in the range of 0.1 to 1.0 mm. Here, the height of the convex portion is indicated by an average value obtained by arbitrarily measuring ten convex portions by observing a cross-sectional photograph with reference to the bottom portion between adjacent convex portions. When the thickness is less than 0.1 mm, when pressed against the frame member, the concave portion comes into contact with the frame member at the same time as the convex portion, and it is difficult to prevent a rubbing sound. When the height of the convex part exceeds 1.0 mm, the handleability and the bonding strength when the cloth spring materials are combined with each other or other members by sewing or the like are lowered. A more preferable height of the convex portion is 0.2 to 0.8 mm.
ここで、編地における凸部の幅、高さや間隔が異なるものが混在している場合、全凸部のうち８０％以上が上記範囲であることが好ましく、９０％以上であればより好ましく、１００％が上記範囲であれば最も好ましい。上記Ａ／Ｂに関しても同様に、全隣り合った凸部の幅Ａと間隔ＢにおけるＡ／Ｂのうち８０％以上が上記範囲であることが好ましく、９０％以上であればより好ましく、１００％が上記範囲であれば最も好ましい。 Here, in the case where things having different widths, heights and intervals of the convex portions in the knitted fabric are mixed, it is preferable that 80% or more of the total convex portions are in the above range, and more preferably 90% or more, Most preferably, 100% is within the above range. Similarly, regarding A / B, 80% or more of the width A and the A / B in the interval B of all adjacent protrusions is preferably within the above range, more preferably 90% or more, and 100%. Is most preferably within the above range.
凸部が長さ方向に連続せず、不連続に形成されている場合、凸部の形状は円、楕円、三角形、四角形等の多角形、不定形のいずれでもよく、凸部１つあたりの大きさは、幅が最小となる短径側が０．５〜３０ｍｍ、最大となる長径側が０．５〜１００ｍｍであることが好ましい。より好ましくは短径側が０．７〜８ｍｍ、長径側が０．７〜５０ｍｍであり、さらに好ましくは長径側が０．８〜５ｍｍ、短径側が０．８〜３０ｍｍである。畝状凸部の場合と同様、隣り合った凸部の最大間隔は０．３〜１０ｍｍであることが好ましく、より好ましくは０．４〜５ｍｍ、さらに好ましくは０．４〜３ｍｍである。隣り合った凸部の幅Ａ（ｍｍ）と凸部の間隔Ｂ（ｍｍ）の比Ａ／Ｂは０．５〜２０であることが好ましく、より好ましくは１〜１０であり、さらに好ましくは１．５〜７である。 When the convex part is not continuous in the length direction and is formed discontinuously, the shape of the convex part may be any of a polygon such as a circle, an ellipse, a triangle, a quadrangle, or an indeterminate shape, and the per convex part The size is preferably 0.5 to 30 mm on the short diameter side where the width is minimum, and 0.5 to 100 mm on the long diameter side where the width is maximum. More preferably, the minor axis side is 0.7 to 8 mm and the major axis side is 0.7 to 50 mm, and more preferably, the major axis side is 0.8 to 5 mm and the minor axis side is 0.8 to 30 mm. As in the case of the ridge-shaped convex portion, the maximum interval between adjacent convex portions is preferably 0.3 to 10 mm, more preferably 0.4 to 5 mm, and still more preferably 0.4 to 3 mm. It is preferable that ratio A / B of the width A (mm) of an adjacent convex part and the space | interval B (mm) of a convex part is 0.5-20, More preferably, it is 1-10, More preferably, it is 1 .5-7.
布バネ材用織編物において凸部の形成方法は、織物の場合、経糸又は緯糸のどちらか一方の糸の張力を高くする、又は、糸の剛性を高めることによりこれらの糸を比較的直線状に織り込み、他方の糸を一方の糸に対して大きくうねらせて織り込むことにより凸部を形成する方法、経糸又は緯糸の繊度を部分的に大きくして凸部を形成する方法等が好ましく用いられる。このうち、糸の剛性を高める方法としては、一方の糸の単糸繊度を他方の糸の単糸繊度より太くしたり、モノフィラメントを用いることが好ましい。大きくうねらせて凸部形成する糸は、単糸を集束させて耐摩耗性を向上させる上で、撚糸を用いることが好ましい。 In the woven or knitted fabric for fabric spring material, the method for forming the convex portion is, in the case of woven fabric, increasing the tension of either the warp or the weft or increasing the rigidity of the yarn to make these yarns relatively straight. And a method of forming a convex part by weaving the other yarn with respect to one of the yarns and weaving it, a method of forming a convex part by partially increasing the fineness of the warp or weft, etc. are preferably used. . Among these, as a method for increasing the rigidity of the yarn, it is preferable to make the single yarn fineness of one yarn thicker than the single yarn fineness of the other yarn or use a monofilament. As the yarn that is largely undulated to form a convex portion, it is preferable to use a twisted yarn in order to improve wear resistance by converging single yarns.
編物においては、ニットループを地組織の片面に突出させて長さ方向に連ねて地組織の表面に形成する方法、シンカーループを地組織の片面に突出させて長さ方向や幅方向に連ねて形成する方法、ニットループやシンカーループを形成する繊維を部分的に太くする方法等がある。このうち、ニットループを地組織の長さ方向に連ねて畝状の凸部を形成する方法が、畝の形態をより安定させ、耐摩耗性を向上させる上で好ましい。 In knitted fabrics, a method of forming a knit loop on one surface of the ground texture and forming it on the surface of the ground texture, and a sinker loop projecting on one surface of the ground texture and connecting it in the length or width direction. There are a method of forming, a method of partially thickening fibers forming a knit loop and a sinker loop, and the like. Among these, a method of forming a ridge-like convex portion by connecting the knit loop in the length direction of the ground structure is preferable in terms of further stabilizing the shape of the ridge and improving the wear resistance.
ニットループの連なりによって畝状の凸部を形成するには、編機のゲージに対して、ニットループの連なりを形成する糸の太さを調整し、さらに、仕上げセット時の幅出しの最適化によりニットループによる明確な凸部を形成させ、凸部の幅と間隔を適正化する方法が好ましい。特に、畝状の凸部形状を形成する上で、生機のヒートセット時のタテ、ヨコ方向の寸法固定方法が重要であり、生機の編目の状態に応じて幅出し率とアンダーフィード率を適宜調整して、明確な畝状の凸部を形成することができる。 In order to form a ridge-shaped convex part by a series of knit loops, adjust the thickness of the yarn forming the series of knit loops to the gauge of the knitting machine, and further optimize the width setting when finishing set Thus, it is preferable to form a clear convex portion by a knit loop and to optimize the width and interval of the convex portion. In particular, the vertical and horizontal dimension fixing method during heat setting of the raw machine is important in forming the bowl-shaped convex part shape, and the width-developing rate and underfeed rate are appropriately set according to the stitch state of the raw machine. It can be adjusted to form a clear bowl-shaped convex part.
凸部がニットループの連なりによって形成される場合、隣接する凸部間の底部（凹部の底部）はニットループを形成する糸のシンカーループ、又は、ニットループの連なりに編み込まれる挿入糸、凸部を形成するニットループとは異なるニットループの連なりによって形成される。凸部を形成するニットループの連なりは、１ウエールで構成されていてもよく、複数のウエールによって形成されていても良い。複数のウエールによって凸部を形成する場合、こすれ音防止の観点から５ウエール以下が好ましく、より好ましくは２ウエール以下、さらに好ましくは１ウエールである。 When the convex part is formed by a series of knit loops, the bottom part between the adjacent convex parts (the bottom part of the concave part) is a sinker loop of yarn forming the knit loop, or an insertion thread or convex part knitted into the series of knit loops Is formed by a series of knit loops that are different from the knit loops that form the knit loop. The series of knit loops that form the convex portion may be composed of one wale or a plurality of wales. When forming a convex part with a some wale, from a viewpoint of rubbing sound prevention, 5 or less wales are preferable, More preferably, it is 2 or less wales, More preferably, it is 1 wale.
さらに、ニットループの連なりによって畝状の凸部を形成する場合、ニットループの中央に形成される孔の幅が、ニットループのヨコ幅（最もヨコ幅が広い部位の幅）の２分の１以下であることが好ましい。ここでいう孔の幅及びニットループのヨコ幅は地組織の幅方向の長さを示す。又、ニットループの中央に形成される孔の幅とは、ニットループの最もヨコ幅が広い部位におけるニットループの２本の柱部分の内側の距離のことを言う。ニットループの中央に形成される孔の幅（任意に１０個の孔の幅を測定した平均値）が、ニットループのヨコ幅（任意に１０個のニットループのヨコ幅を測定した平均値）の２分の１より大きい場合は、凸部表面の耐摩耗性が低下すると共に、布バネ材の伸長回復性が不十分なものとなり、より好ましくは３分の１以下、さらに好ましくは４分の１以下である。又、ニットループの中央に形成される孔の幅は耐摩耗性と伸長回復性向上の観点から０〜０．５ｍｍが好ましく、さらに好ましくは０〜０．３ｍｍである。 Furthermore, when forming a ridge-like convex part by a series of knit loops, the width of the hole formed in the center of the knit loop is one half of the width of the knit loop (the width of the widest part). The following is preferable. Here, the width of the hole and the width of the knit loop indicate the length in the width direction of the ground texture. The width of the hole formed at the center of the knit loop refers to the distance inside the two column parts of the knit loop at the widest part of the knit loop. The width of the hole formed in the center of the knit loop (the average value obtained by arbitrarily measuring the width of 10 holes) is the width of the knit loop (the average value obtained by arbitrarily measuring the width of the 10 knit loops). If it is larger than one half of the above, the wear resistance of the surface of the convex portion is lowered, and the stretch recovery property of the cloth spring material becomes insufficient, more preferably one third or less, still more preferably 4 minutes. 1 or less. The width of the hole formed at the center of the knit loop is preferably 0 to 0.5 mm, more preferably 0 to 0.3 mm from the viewpoint of improving wear resistance and elongation recovery.
凸部をニットループの連なりによって形成する場合、ニットループは少なくとも１枚の筬から供給されるマルチフィラメントによって形成されることが好ましい。この場合、ニットループは若干蛇行しながら連なるが、蛇行をより減少させて地組織の長さ方向の伸長回復性を高めるために、ニットループは少なくとも２枚の筬から供給されるマルチフィラメントで構成されることがさらに好ましい。また、該２枚の筬の振りが逆方向であることがニットループの蛇行を抑える上で好ましい。さらに、少なくとも２枚の筬から供給されたマルチフィラメントで形成されたニットループにおいて、少なくとも１枚の筬から供給されるマルチフィラメントが鎖編であると、地組織の長さ方向の弾性率を高めることができより好ましい。 When the convex portion is formed by a series of knit loops, the knit loop is preferably formed by multifilaments supplied from at least one ridge. In this case, the knit loops are connected while being meandered slightly, but the knit loop is composed of multifilaments supplied from at least two ridges in order to further reduce the meandering and improve the stretch recovery in the length direction of the ground texture. More preferably. In addition, it is preferable that the swing of the two ridges is in the opposite direction in order to suppress the meandering of the knit loop. Furthermore, in a knit loop formed of multifilaments supplied from at least two folds, if the multifilament supplied from at least one fold is a chain knitting, the elastic modulus in the length direction of the ground texture is increased. More preferred.
織物において凸部最表面のマルチフィラメントの単繊維の傾きを、基準線に対して０〜６０度の範囲内にするためには、マルチフィラメントの撚数を５００回／ｍ以下にすることが好ましく、より好ましくは４００回／ｍ以下である。又、編物において凸部最表面のマルチフィラメントの単繊維の傾きを、基準線に対して０〜６０度の範囲内にするためには、ニットループを構成する２本の柱部分の個々の中心線を地組織の長さ方向の基準線に対して、３５度以下の傾きに抑えることが好ましく、より好ましくは３０度以下、さらに好ましくは２５度以下とすることが好ましい。
ニットループの連なりが凸部を形成する場合、凸部最表面はニットループの柱部分となる。したがって、２本の柱部分の傾きを出来るだけ小さくすることにより、マルチフィラメントの単繊維の傾きも小さくすることが出来る。
In order to make the inclination of the single filament of the multifilament on the outermost surface of the convex part in the woven fabric within the range of 0 to 60 degrees with respect to the reference line, the number of twists of the multifilament is preferably 500 times / m or less. More preferably, it is 400 times / m or less. Further, in order to make the inclination of the multifilament monofilament on the outermost surface of the convex portion in the knitted fabric within the range of 0 to 60 degrees with respect to the reference line, the individual centers of the two pillar portions constituting the knit loop It is preferable to suppress the line to an inclination of 35 degrees or less with respect to the reference line in the length direction of the ground texture, more preferably 30 degrees or less, and further preferably 25 degrees or less.
When a series of knit loops forms a convex portion, the outermost surface of the convex portion becomes a column portion of the knit loop. Therefore, the inclination of the single filament of a multifilament can also be made small by making inclination of two pillar parts as small as possible.
本発明の布バネ材用織編物は、伸長後の回復性を向上させると同時に面剛性を上げ、人体の姿勢支持を良好にするため、タテ方向及び／又はヨコ方向にモノフィラメントからなる挿入糸を混入させることが好ましい。タテ方向に挿入糸を編み込む場合、鎖編やトリコット編等の組織で編まれる地糸のニードルループとシンカーループの間に１コース当り３針振り以下の振り幅で挿入された状態、または経編地の長さ方向に連なる地糸のシンカーループの間を上下しながら挿入された状態で、編物の全長に渡り挿入糸を直線状か又はジグザグに近い形態で挿入するのが好ましい。ヨコ方向に挿入糸を編み込む場合は、鎖編やトリコット編等の組織で編まれる地糸のニードルループとシンカーループの間に、経編地の全幅に渡るように挿入糸を直線に近い形態で挿入することが好ましい。 The woven or knitted fabric for the fabric spring material according to the present invention has an insertion thread made of monofilaments in the vertical direction and / or the horizontal direction in order to improve the recovery after stretching and at the same time increase the surface rigidity and improve the posture support of the human body. It is preferable to mix. When the insertion yarn is knitted in the warp direction, it is inserted between the needle loop and the sinker loop of the ground yarn knitted with a structure such as chain knitting or tricot knitting with a swing width of 3 stitches or less per course, or warp It is preferable that the insertion yarn is inserted in a straight line shape or a zigzag shape over the entire length of the knitted fabric while being inserted between the sinker loops of the ground yarn continuous in the length direction of the knitted fabric. When the insertion yarn is knitted in the horizontal direction, the shape of the insertion yarn is close to a straight line across the entire width of the warp knitted fabric between the needle loop and the sinker loop of the ground yarn knitted with a structure such as chain stitch or tricot knitting. Is preferably inserted.
本発明の布バネ材用織編物は織機又は経編機によって製造されることができる。経編機としてはシングルラッセル編機やダブルラッセル編機を用いて製造することが好ましい。得られる布バネ材用経編地はシングル経編地であってもよく、本発明の布バネ材用経編地の地組織を少なくとも一層に形成して、二層以上の経編地が一体化したダブル経編地や表裏の地組織を連結糸によってつなぎ合わせた立体編地でもよい。ダブル経編地や立体編地の場合は、布バネ材用経編地に厚み方向のクッションを付与できるものとなり好ましい。 The woven or knitted fabric for the cloth spring material of the present invention can be manufactured by a loom or a warp knitting machine. The warp knitting machine is preferably manufactured using a single raschel knitting machine or a double raschel knitting machine. The warp knitted fabric for fabric spring material may be a single warp knitted fabric, and the ground structure of the warp knitted fabric for fabric spring material of the present invention is formed in at least one layer, and two or more warp knitted fabrics are integrated. A double warp knitted fabric or a three-dimensional knitted fabric in which the front and back ground structures are connected by connecting yarns may be used. In the case of a double warp knitted fabric or a three-dimensional knitted fabric, a cushion in the thickness direction can be imparted to the warp knitted fabric for cloth spring material, which is preferable.
本発明の布バネ材用織編物の地組織を構成する繊維には任意の繊維を使用することができるが、布バネ材の強度を高めるためには、ポリエステル系繊維、ポリアミド系繊維等の合成繊維を用いることが好ましい。又、布バネ材の伸長回復性をより向上させる上で、ポリトリメチレンテレフタレート繊維またはポリエステル系エラストマー繊維等の弾性回復性に優れた繊維を用いることもできる。 Arbitrary fibers can be used as the fibers constituting the ground structure of the woven or knitted fabric for the cloth spring material of the present invention, but in order to increase the strength of the cloth spring material, synthesis of polyester fiber, polyamide fiber, etc. It is preferable to use fibers. Further, in order to further improve the stretch recovery property of the cloth spring material, a fiber excellent in elastic recovery property such as polytrimethylene terephthalate fiber or polyester elastomer fiber may be used.
本発明の布バネ材用織編物の地組織に用いるマルチフィラメントには任意の繊度のものを用いることができるが、１５０〜１５００デシテックスの繊度を用いることが好ましい。より好ましくは１６０〜１０００デシテックス、更に好ましくは２５０〜７００デシテックスである。又、単糸繊度は２〜１０デシテックスが好ましい。 Although the multifilament used for the ground texture of the woven or knitted fabric for the fabric spring material of the present invention can be of any fineness, it is preferable to use a fineness of 150 to 1500 dtex. More preferably, it is 160-1000 dtex, More preferably, it is 250-700 dtex. The single yarn fineness is preferably 2 to 10 dtex.
地組織にモノフィラメントを使用する場合、モノフィラメントの繊度は２００〜３０００デシテックスの繊度を用いることが好ましい。尚、モノフィラメントを用いる場合は、モノフィラメントがスリップして地組織が変形することを防止するために、モノフィラメントが地組織に接着されていても良い。接着の方法は、モノフィラメント表面を低融点のポリマーで覆った鞘芯モノフィラメントを用い、地組織を形成した後にヒートセット等で熱融着させる方法や、地組織に低融点の繊維を編み込み、地組織とモノフィラメントとを熱融着させる方法、或いは地組織の少なくとも片面を樹脂コーティングする方法等が好ましい。 When using a monofilament for the ground tissue, it is preferable to use a fineness of the monofilament of 200 to 3000 dtex. In the case of using a monofilament, the monofilament may be bonded to the ground tissue in order to prevent the monofilament from slipping and deforming the ground tissue. Adhesion methods include a sheath core monofilament with a monofilament surface covered with a low-melting polymer, heat-bonded by heat setting after forming the ground structure, or a low-melting fiber braided into the ground structure. A method of thermally fusing the monofilament with the monofilament or a method of resin coating at least one side of the ground structure is preferable.
布バネ材用織編物の目付は目的に応じて任意に設定できるが、好ましくは２００〜１０００ｇ／ｍ2、より好ましくは２５０〜８００ｇ／ｍ2である。
又、本発明の布バネ材用織編物は、乗物用座席シートとして用いる場合に安全性を確保する上で、ＪＡＳＯ Ｍ ４０３−８８法による引張強さ（Ａ法カットストリップ法）が、織編物の長さ方向、幅方向共に１０００Ｎ以上であることが好ましく、１５００Ｎ以上であることがより好ましい。さらに、引裂強さ（Ａ法シングルタング法）が織編物の長さ方向、幅方向共に１２０Ｎ以上であることが好ましく、１５０Ｎ以上であることがより好ましい。
The basis weight of the woven for fiber spring material knitting can be arbitrarily set depending on the purpose, but preferably 200 to 1000 g / m 2, more preferably a 250~800g / m 2.
Further, the woven or knitted fabric for cloth spring material according to the present invention has a tensile strength (A method cut strip method) according to the JASO M 403-88 method in order to ensure safety when used as a vehicle seat. Both the length direction and the width direction are preferably 1000 N or more, and more preferably 1500 N or more. Further, the tear strength (Method A single tongue method) is preferably 120 N or more in both the length direction and the width direction of the woven or knitted fabric, and more preferably 150 N or more.
布バネ材用織編物は必要に応じて座席シート等のフレームに接合するための縫製等の加工処理が行われ、布バネ材として張設タイプの座席シート等に用いられる。
布バネ材をシートフレームに張設する状態は限定されるものではなく、布バネ材の外周または少なくとも２辺を、背部または座席のフレームに緊張状態または弛ませた状態で張ることにより、布バネ材が座部や背部を形成した座席が得られる。
The woven or knitted fabric for the cloth spring material is subjected to processing such as sewing for joining to a frame such as a seat sheet, if necessary, and is used as a tension type seat sheet or the like as a cloth spring material.
The state in which the cloth spring material is stretched on the seat frame is not limited, and the cloth spring material is stretched by tensioning or slackening the outer periphery or at least two sides of the cloth spring material on the back or the seat frame. A seat in which the material forms a seat and a back is obtained.
フレームへの布バネ材の固定方法は任意の方法を用いることができる。例えば、布バネ材の末端部に断面略Ｕ字状の溝部を有する樹脂製プレート部材を縫製し、該プレート部材の溝部を適宜のフレーム材に係合する方法、布バネ材の末端部を溶着、縫製、樹脂加工等により処理した後、端部を押さえ部材等で押さえてボルト止め等でフレームに固定する方法、端部を折り返して縫製した空洞の中に金属棒を通し、金属棒をフレームに固定する方法、樹脂フレームと一体成型する等、任意の方法を用いることができる。尚、布バネ材をコイルスプリング、トーションバー等の金属バネを介してフレームに固定する方法等を用いることにより、よりストローク感のあるクッション性が付与できる。 Any method can be used for fixing the cloth spring material to the frame. For example, a resin plate member having a groove portion having a substantially U-shaped cross section at the end portion of the cloth spring material, a method of engaging the groove portion of the plate member with an appropriate frame material, and welding the end portion of the cloth spring material , After processing by sewing, resin processing, etc., pressing the end with a pressing member etc. and fixing it to the frame with bolting etc., passing the metal rod through the end folded back and sewing the metal rod into the frame Any method can be used, such as a method of fixing to a resin frame or molding with a resin frame. In addition, by using a method of fixing the cloth spring material to the frame via a metal spring such as a coil spring or a torsion bar, cushioning with a more stroke feeling can be imparted.
尚、本発明の布バネ材用織編物によってこすれ音を抑制するためには、織編物の畝状または連続する凸部の長さ方向が、シートフレームとズレる方向と略直角方向に配置されていれば良い。 In order to suppress the rubbing sound by the woven or knitted fabric for the fabric spring material of the present invention, the length direction of the hook-like or continuous convex portion of the woven or knitted fabric is arranged in a direction substantially perpendicular to the direction shifted from the seat frame. Just do it.
本発明の布バネ材用織編物は、生機を精練、染色、ヒートセット等の工程を通して仕上げた後、所望の形状、寸法に裁断後、切断部の周辺に縫い糸を縫い込んでほつれ防止を行ったり、本布バネ材用織編物同士や他の部材と縫製や接着等により接合することで布バネ材に形成される。仕上げ工程時には本発明の目的を損なわなければ、通常、繊維加工に用いられている樹脂加工、制電加工、抗菌加工、撥水加工、難燃加工などの仕上げ加工を適用して良い。特に、地組織のほつれ防止性をより改善するためにはポリウレタン、塩化ビニル、アクリル、シリコーン、フッ素、クロロプレン等の樹脂加工を行うことが好ましい。 The woven or knitted fabric for the fabric spring material of the present invention is prepared by finishing the raw machine through processes such as scouring, dyeing and heat setting, then cutting it into a desired shape and size, and then sewing a sewing thread around the cut portion to prevent fraying. Or formed into a cloth spring material by joining the woven or knitted fabric for the cloth spring material or other members by sewing or bonding. As long as the object of the present invention is not impaired during the finishing process, finishing processes such as resin processing, antistatic processing, antibacterial processing, water repellent processing, and flame retardant processing, which are usually used for fiber processing, may be applied. In particular, it is preferable to perform resin processing such as polyurethane, vinyl chloride, acrylic, silicone, fluorine, chloroprene, etc. in order to further improve the fraying prevention property of the ground structure.
以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。なお、実施例中の各特性の評価および測定は下記の方法で行った。
（１）凸部形状測定
布バネ材用織編物の表面写真、断面写真を１０〜５０倍の範囲の凸部形状の見やすい適当な倍率で撮影し、凸部の高さ、幅および凸部の間隔寸法を測定する。寸法測定は任意に１０個所測定し、平均値を求める。
EXAMPLES Hereinafter, the present invention will be specifically described with reference to examples, but the present invention is not limited only to these examples. In addition, evaluation and measurement of each characteristic in an Example were performed with the following method.
(1) Measurement of convex shape Take a surface photograph and a cross-sectional photograph of a woven or knitted fabric for fabric spring material at an appropriate magnification that makes it easy to see the convex shape in the range of 10 to 50 times. Measure the spacing dimension. Dimensional measurement is arbitrarily performed at 10 points to obtain an average value.
（２）こすれ音
座部が幅５２ｃｍ、奥行き４７ｃｍ、高さ３２ｃｍの口型金属パイプ材からなる座席フレーム（背もたれなし）を作製する。仕上げした布バネ材用織編物から、畝状凸部の長さ方向に５７ｃｍの長さを有する５７ｃｍ×５０ｃｍの長方形を切り出し、切断端部から４ｍｍの距離で全周を、＃８ポリエステル糸のミシン糸により縫目ピッチ３ｍｍで本縫いして、布バネ材を得た。さらに５０ｃｍの辺（２個所）の全幅にポリブチレンテレフタレート樹脂製の略Ｕ字状のプレートを縫製で取り付ける。布バネ材の一方の略Ｕ字プレートを座席フレーム前縁下方に取り付けた金属製略Ｕ字プレートとかみ合わせ、布バネ材の５０ｃｍの幅全体に１０Ｋｇの荷重をかけて張力を付与した状態で座席フレームの前後に布バネ材を張り、座席フレームの後ろ縁下方の金属製略Ｕ字プレートと布バネ材の樹脂製略Ｕ字状のプレートとかみ合わせて布バネ材を張設した座席を作製する。１０Ｋｇの張力を掛けた際に金属製略Ｕ字プレートと樹脂製略Ｕ字プレートの位置がずれる場合は、金属製樹脂略Ｕ字プレートのボルト止めした位置をずらせて調節する。布バネ材は座席フレームの前縁と後ろ縁のフレームの上辺及び外側の側面と接しており、布バネ材の５７ｃｍの辺の方向と膝の向きを合わせて、座席の上に人が座ると布バネ材と前縁及び後ろ縁のフレームがこすられる状態となる。
該座席に体重６５Ｋｇの男性が深く腰掛ける動作を５回繰り返す際に発生するこすれ音を聴いて、以下の４段階で評価する。
◎：こすれ音が殆どしない。
○：若干こすれ音が発生する。
△：かなりこすれ音が発生する。
×：非常に大きなこすれ音が発生する。
(2) Rubbing sound A seat frame (without a backrest) made of a mouth-shaped metal pipe material having a seat part of 52 cm in width, 47 cm in depth, and 32 cm in height is produced. From the finished woven or knitted fabric for the spring material, a 57 cm × 50 cm rectangle having a length of 57 cm is cut out in the lengthwise direction of the ridge-shaped convex portion, and the entire circumference is cut at a distance of 4 mm from the cut end. A fabric spring material was obtained by sewing with a sewing thread at a stitch pitch of 3 mm. Further, a substantially U-shaped plate made of polybutylene terephthalate resin is attached by sewing to the entire width of two sides (two places) of 50 cm. The seat in a state where one substantially U-shaped plate of the cloth spring material is engaged with a metal substantially U-shaped plate attached below the front edge of the seat frame, and a tension of 10 kg is applied to the entire 50 cm width of the cloth spring material. Fabric springs are stretched on the front and back of the frame, and the seats are stretched by engaging the substantially U-shaped metal plate below the rear edge of the seat frame and the approximately U-shaped plate of the fabric spring material. . If the positions of the metal substantially U-shaped plate and the resin substantially U-shaped plate are shifted when a tension of 10 kg is applied, adjust the position of the metal resin approximately U-shaped plate by bolting. The cloth spring material is in contact with the upper and outer side surfaces of the front and rear edge frames of the seat frame, and when the person sits on the seat with the 57cm side of the cloth spring material aligned with the knee. The cloth spring material and the front and rear edge frames are rubbed.
The following four levels are evaluated by listening to the rubbing sound that is generated when a man with a weight of 65 kg sits deeply on the seat five times.
A: There is almost no rubbing sound.
○: A slight rubbing sound is generated.
Δ: A considerable rubbing sound is generated.
X: A very loud rubbing sound is generated.
（３）耐摩耗性
ＪＡＳＯ Ｍ４０３−８８ 平面摩耗試験法に準じ、６号綿帆布摩擦布、押圧荷重９．８１Ｎ、試験回数１００００回の摩耗試験を行い、表面の摩耗状況を目視評価により以下の等級をつける。
等級５：変化が認められない。
等級４：変化がわずかに認められる。
等級３：変化が明らかに認められる。
等級２：変化がやや著しい。
等級１：変化が著しい。
(3) Abrasion resistance According to JASO M403-88 flat wear test method, wear test of No. 6 cotton canvas friction cloth, pressing load of 9.81N, test number of 10,000 times, and the surface wear state was visually evaluated as follows. Give a grade.
Grade 5: No change is observed.
Grade 4: Slight change is observed.
Grade 3: A change is clearly recognized.
Grade 2: The change is slightly remarkable.
Grade 1: The change is remarkable.
［実施例１］
４枚筬を装備した１４ゲージのラッセル編機を用い、地組織の鎖編を形成する筬（Ｌ１）から５６０デシテックス／９６フィラメントのポリエチレンテレフタレート繊維の原糸をオールインの配列で供給し、地組織の多針振りトリコット編を形成する筬（Ｌ２、Ｌ３）から２８０デシテックス／４８フィラメントのポリエチレンテレフタレート繊維の原糸をオールインの配列で供給し、挿入糸用の筬（Ｌ４）から６００デシテックスのポリエチレンテレフタレート繊維のモノフィラメントをオールインの配列で供給した。
以下に示す編組織で、ニットループの連なりにより凸部を形成するＬ１、Ｌ２、Ｌ３から供給する糸のうち、Ｌ１は鎖編とし、Ｌ２とＬ３はニットループの柱部の傾きを小さくするため逆方向の振りとし生機を編成した。得られた生機を幅出し率３％、アンダーフィード率２％で１８０℃×３分で乾熱ヒートセットし布バネ材用編地を得た。
（編組織）
Ｌ１：２０／０２／（オールイン）
Ｌ２：２０／８１０／（オールイン）
Ｌ３：８１０／２０（オールイン）
Ｌ４：４４／００／（オールイン）
得られた布バネ材用編地はニットループ面の凸部形状の計測と耐摩耗性評価を行うと共に、布から長さ方向に５７ｃｍ、幅方向に５０ｃｍの５７ｃｍ×５０ｃｍの長方形を切り出し、切断端部から４ｍｍの距離で全周を、＃８ポリエステル糸のミシン糸により縫目ピッチ３ｍｍで本縫いした布バネ材とし、ニットループ面をフレームに接するようにして張設座席を試作し、こすれ音を評価した。得られた結果を表１に示す。
得られた布バネ材用編地は、ニットループの連なりによる凸部がほぼ直線状に形成されており単繊維の傾きも小さいためこすれ音の発生が殆どなく、耐摩耗性も表面に変化が認められず良好なものであった。
[Example 1]
Using a 14-gauge Russell knitting machine equipped with four ridges, 560 decitex / 96 filaments of polyethylene terephthalate fibers are fed in an all-in array from the ridge (L1) forming the chain stitch of the ground structure. 280 decitex / 48 filament polyethylene terephthalate fiber yarns are fed in an all-in arrangement from the heels (L2, L3) forming the multi-needle swing tricot of the tissue, and 600 dtex from the heel (L4) for insertion yarn Polyethylene terephthalate fiber monofilaments were fed in an all-in arrangement.
In the knitting structure shown below, among the yarns supplied from L1, L2, and L3 that form convex portions by a series of knit loops, L1 is a chain knitting, and L2 and L3 are used to reduce the inclination of the column part of the knit loop. The machine was organized in the reverse direction. The obtained green machine was heat-dried at 180 ° C. for 3 minutes with a tentering rate of 3% and an underfeed rate of 2% to obtain a fabric spring material knitted fabric.
(Knitting organization)
L1: 20/02 / (all-in)
L2: 20/810 / (all-in)
L3: 810/20 (all-in)
L4: 44/00 / (all in)
The obtained knitted fabric for cloth spring material measures the shape of the convex part of the knit loop surface and evaluates the wear resistance, cuts out a 57 cm × 50 cm rectangle of 57 cm in the length direction and 50 cm in the width direction, and cuts it. Produce a tensioned seat with 4mm distance from the end, using a # 8 polyester sewing machine thread with 3mm stitch pitch and 3mm stitch pitch, with the knit loop surface in contact with the frame. The sound was evaluated. The obtained results are shown in Table 1.
The resulting knitted fabric for fabric spring material has convex portions formed by a series of knit loops formed almost in a straight line, and since the inclination of the single fiber is small, there is almost no rubbing noise, and the wear resistance also changes on the surface. It was not recognized and was good.
［実施例２］
４枚筬を装備した１４ゲージのラッセル編機を用い、地組織の鎖編を形成する筬（Ｌ１）から５６０デシテックス／９６フィラメントのポリエチレンテレフタレート繊維の原糸をオールインの配列で供給し、地組織の多針振りトリコット編を形成する筬（Ｌ２）から２８０デシテックス／９６フィラメントのポリエチレンテレフタレート繊維の原糸をオールインの配列で供給し、挿入糸用の筬（Ｌ３）から６６０デシテックスのポリエチレンテレフタレート繊維のモノフィラメントをオールインの配列で、Ｌ２の振り方向と同方向の振りで供給した。
以下に示す編組織で生機を編成し、得られた生機を幅出し率３％、アンダーフィード率３％で１８０℃×３分で乾熱ヒートセットし布バネ材用編地を得た。
（編組織）
Ｌ１：２０／０２／（オールイン）
Ｌ２：２０／１０１２／（オールイン）
Ｌ３：００／６６（オールイン）
該布バネ材用編地は実施例１と同様の評価を行い、その結果を表１に示す。
得られた布バネ材用編地は、ニットループの連なりによる凸部がやや蛇行しており、単繊維の傾きは比較的大きいが、こすれ音は気にならず、耐摩耗性もわずかに変化が認められる程度であった。
[Example 2]
Using a 14-gauge Russell knitting machine equipped with four ridges, 560 decitex / 96 filaments of polyethylene terephthalate fibers are fed in an all-in array from the ridge (L1) forming the chain stitch of the ground structure. The raw yarn of 280 dtex / 96 filaments of polyethylene terephthalate fiber is supplied in an all-in arrangement from the heel (L2) forming the multi-needle swing tricot knitting of the tissue, and 660 dtex polyethylene terephthalate is supplied from the heel (L3) for the insertion yarn. Fiber monofilaments were fed in an all-in arrangement with a swing in the same direction as the L2 swing direction.
The knitting machine was knitted with the following knitting structure, and the obtained knitting machine was dry-heat set at 180 ° C. for 3 minutes with a width ratio of 3% and an underfeed rate of 3% to obtain a knitted fabric for cloth spring material.
(Knitting organization)
L1: 20/02 / (all-in)
L2: 20/1012 / (all-in)
L3: 00/66 (all-in)
The fabric spring material knitted fabric was evaluated in the same manner as in Example 1, and the results are shown in Table 1.
The resulting knitted fabric for fabric spring material has a slightly meandering convexity due to a series of knit loops, and the inclination of the single fiber is relatively large, but the rubbing noise is not anxious and the wear resistance changes slightly. It was a grade that was recognized.
［実施例３］
実施例２で得られた生機において、乾熱ヒートセット時の幅出し率とアンダーフィード率を変更し、幅出し率−３％、アンダーフィード率０％として布バネ材用編地を得た。該布バネ材用編地は実施例１と同様の評価を行い、その結果を表１に示す。
得られた布バネ材用編地は凸部の間隔が小さいため、こすれ音はかなり発生するものであったが、耐摩耗性は表面変化の少ないものであった。
[Example 3]
In the green machine obtained in Example 2, the knitting fabric for the cloth spring material was obtained by changing the tentering rate and the underfeed rate at the time of dry heat setting, and setting the tentering rate -3% and the underfeed rate 0%. The fabric spring material knitted fabric was evaluated in the same manner as in Example 1, and the results are shown in Table 1.
Since the obtained fabric for fabric spring material had a small interval between the convex portions, rubbing noise was considerably generated, but the wear resistance was small in surface change.
［実施例４］
１１２０デシテックス１９２フィラメントのポリエステルマルチフィラメントによる撚数３００回／ｍの撚糸を経糸に用い、鞘部が共重合ポリエステル（断面の面積率３５％）、芯部がポリトリメチレンテレフタレート（断面の面積率６５％）で構成され、鞘部が低融点（１２１℃）、繊度が３２３０デシテックス、丸断面の鞘芯型モノフィラメント繊維を緯糸として、横畝織物を得た。得られた生機を幅出し率０％、アンダーフィード率０％で１８０℃×３分で乾熱ヒートセットし、低融点成分がマルチフィラメントと融着した布バネ材用織物を得た。該布バネ材はモノフィラメントの剛性によりマルチフィラメントが大きくうねることで凹凸が形成されたものであった。該布バネ材用織物は実施例１と同様の評価を行い、その結果を表１に示す。
得られた布バネ材用織物は、マルチフィラメントにより凸部が形成されており最表面の単繊維の傾きも小さいためこすれ音の発生が殆どなく、耐摩耗性もわずかに変化が認められる程度で良好であった。
[Example 4]
A 1120 dtex 192 filament polyester multifilament twisted yarn of 300 turns / m is used as the warp, the sheath is a copolyester (cross-sectional area ratio 35%), the core is polytrimethylene terephthalate (cross-sectional area ratio 65 %)), The sheath portion has a low melting point (121 ° C.), the fineness is 3230 dtex, and the sheath core type monofilament fiber having a round cross section is used as a weft to obtain a weave fabric. The raw machine thus obtained was heat-dried at 180 ° C. for 3 minutes with a tentering rate of 0% and an underfeed rate of 0% to obtain a fabric for a fabric spring material in which a low melting point component was fused with a multifilament. The cloth spring material had irregularities formed by large undulation of the multifilament due to the rigidity of the monofilament. The fabric spring fabric was evaluated in the same manner as in Example 1, and the results are shown in Table 1.
The resulting fabric for fabric spring material has convex portions formed by multifilaments, and the inclination of the single fiber on the outermost surface is small, so there is almost no rubbing noise and the wear resistance is only slightly changed. It was good.
［比較例１］
実施例２で得られた生機において、乾熱ヒートセット時の幅出し率とアンダーフィード率を変更し、幅出し率５％、オーバーフィード率３％として布バネ材用編地を得た。該布バネ材用編地は実施例１と同様の評価を行い、その結果を表１に示す。
得られた布バネ材用編地は、凸部最表面の単繊維の傾きが６０度を超えており、非常に大きなこすれ音が発生するものであった。又、耐摩耗性は変化がやや激しいものであった。
[Comparative Example 1]
In the green machine obtained in Example 2, the knitting fabric for the fabric spring material was obtained by changing the width setting ratio and the underfeed ratio at the time of dry heat setting and setting the width setting ratio to 5% and the overfeed ratio to 3%. The fabric spring material knitted fabric was evaluated in the same manner as in Example 1, and the results are shown in Table 1.
In the obtained fabric for a spring material, the inclination of the single fiber on the outermost surface of the convex portion exceeded 60 degrees, and a very large rubbing sound was generated. In addition, the wear resistance was slightly changed.
［比較例２］
４枚筬を装備した１８ゲージのラッセル編機を用い、地組織の鎖編を形成する筬（Ｌ１）から２８０デシテックス／４８フィラメントのポリエチレンテレフタレート繊維の原糸をオールインの配列で供給し、地組織の多針振りトリコット編を形成する筬（Ｌ２、Ｌ３）から２８０デシテックス／９６フィラメントのポリエチレンテレフタレート繊維の原糸をオールインの配列で供給し、挿入糸用の筬（Ｌ４）から３３０デシテックスのポリエチレンテレフタレート繊維のモノフィラメントをオールインの配列で供給した。
実施例１と同様の編組織で布バネ材を編成し、シンカーループ側に畝状の凸部が形成された布バネ材用生機を編成した。得られた生機を幅出し率０％、アンダーフィード率０％で１８０℃×３分で乾熱ヒートセットし布バネ材用編地を得た。
該布バネ材用編地はシンカーループ面をフレームに接する面として実施例１と同様の評価を行い、その結果を表１に示す。
得られた布バネ材用編地は、シンカーループによる凹凸が長さ方向の断続的に形成されているが、凸部の幅が小さすぎるため、こすれ音を防止する効果が少なく、耐摩耗性も表面変化が著しいものであった。
[Comparative Example 2]
Using an 18-gauge Russell knitting machine equipped with four rivets, 280 decitex / 48-filament polyethylene terephthalate fibers are fed in an all-in arrangement from the reed (L1) forming the chain knitting of the ground structure. 280 decitex / 96 filament polyethylene terephthalate fiber yarns are fed in an all-in arrangement from the heels (L2, L3) forming the multi-needle swing tricot knitting of the tissue, and 330 dtex from the heel for insertion yarn (L4) Polyethylene terephthalate fiber monofilaments were fed in an all-in arrangement.
A fabric spring material was knitted with the same knitting structure as in Example 1, and a fabric spring material knitting machine in which a hook-shaped convex portion was formed on the sinker loop side was knitted. The obtained green machine was dry-heat set at 180 ° C. for 3 minutes at a tentering rate of 0% and an underfeed rate of 0% to obtain a fabric spring material knitted fabric.
The fabric spring material knitted fabric was evaluated in the same manner as in Example 1 with the sinker loop surface in contact with the frame, and the results are shown in Table 1.
The resulting fabric for spring material has irregularities due to sinker loops formed intermittently in the length direction, but because the width of the convex part is too small, it has little effect of preventing rubbing noise and wear resistance. Also, the surface change was remarkable.
［比較例３］
４７０ｄｔｅｘ７０フィラメントのナイロン６６繊維を経糸及び緯糸に用い、経密度１８本／ｃｍ、緯密度１６本／ｃｍの２×２斜子織の生機を得た。得られた生機を１７０℃でヒートセットを行い、次いで、ナイフコーティングにより片面にシリコーン樹脂をコーティングした後、乾燥機内で１８０℃、３分間熱処理して布バネ材用織物を得た。該布バネ材用織物は実施例１と同様の評価を行い、その結果を表１に示す。この際、布バネ材用織物のコーティングをしていない面を評価面（フレームに接する面）とした。
得られた布バネ材用織物は、凹凸が形成されておらず最表面の単繊維の傾きに９０度のものがあり、非常に大きなこすれ音が発生し、耐摩耗性も表面の変化がやや著しいものであった。
[Comparative Example 3]
Using nylon 66 fibers of 470 dtex 70 filaments for warp and weft, a 2 × 2-cliner weaving machine with a warp density of 18 yarns / cm and a weft density of 16 yarns / cm was obtained. The obtained green machine was heat set at 170 ° C., and then a silicone resin was coated on one side by knife coating, and then heat-treated in a dryer at 180 ° C. for 3 minutes to obtain a fabric for a cloth spring material. The fabric spring fabric was evaluated in the same manner as in Example 1, and the results are shown in Table 1. At this time, the surface not coated with the fabric for the cloth spring material was defined as an evaluation surface (surface in contact with the frame).
The resulting fabric for fabric spring material has no irregularities and the inclination of the single fiber on the outermost surface is 90 degrees, a very large rubbing sound is generated, and the wear resistance has a slight change in the surface. It was remarkable.
本発明の布バネ材用織編物は、布バネ材と金属等のフレーム等がこすられて発生するこすれ音を防止すると共に、フレーム等とのこすれに対する耐摩耗性を向上できるものである。従って、自動車、鉄道車両、航空機、チャイルドシート、ベビーカー、車椅子、家具、事務用等の座席シート用クッション材に使用できると共に、特に静かな車内空間等で違和感なく好適に用いられる。 The woven or knitted fabric for a cloth spring material according to the present invention can prevent a rubbing sound generated by rubbing a cloth spring material and a metal frame or the like, and improve wear resistance against rubbing against the frame or the like. Therefore, it can be used as a cushion material for seat seats for automobiles, railway vehicles, airplanes, child seats, strollers, wheelchairs, furniture, offices, etc., and it can be suitably used without a sense of incongruity especially in quiet interior spaces.
Claims (4)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2011144448A JP2013011035A (en) | 2011-06-29 | 2011-06-29 | Knitted fabric for cloth spring material |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2011144448A JP2013011035A (en) | 2011-06-29 | 2011-06-29 | Knitted fabric for cloth spring material |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2013011035A true JP2013011035A (en) | 2013-01-17 |
Family
ID=47685138
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2011144448A Pending JP2013011035A (en) | 2011-06-29 | 2011-06-29 | Knitted fabric for cloth spring material |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2013011035A (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2018127109A (en) * | 2017-02-08 | 2018-08-16 | トヨタ自動車株式会社 | Vehicular seat |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002339206A (en) * | 2001-05-16 | 2002-11-27 | Delta Tooling Co Ltd | Three-dimensional knitted fabric |
| JP2003013346A (en) * | 2001-06-27 | 2003-01-15 | Suminoe Textile Co Ltd | Three-dimensional knitted fabric |
| JP2003113562A (en) * | 2001-10-05 | 2003-04-18 | Seiren Co Ltd | Ridge-shaped double raschel fabric |
| JP2007084965A (en) * | 2005-09-22 | 2007-04-05 | Seiren Co Ltd | Uneven three-dimensional knitted fabric and method for producing the same |
-
2011
- 2011-06-29 JP JP2011144448A patent/JP2013011035A/en active Pending
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002339206A (en) * | 2001-05-16 | 2002-11-27 | Delta Tooling Co Ltd | Three-dimensional knitted fabric |
| JP2003013346A (en) * | 2001-06-27 | 2003-01-15 | Suminoe Textile Co Ltd | Three-dimensional knitted fabric |
| JP2003113562A (en) * | 2001-10-05 | 2003-04-18 | Seiren Co Ltd | Ridge-shaped double raschel fabric |
| JP2007084965A (en) * | 2005-09-22 | 2007-04-05 | Seiren Co Ltd | Uneven three-dimensional knitted fabric and method for producing the same |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2018127109A (en) * | 2017-02-08 | 2018-08-16 | トヨタ自動車株式会社 | Vehicular seat |
| US10703236B2 (en) | 2017-02-08 | 2020-07-07 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Vehicle seat |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3928179B2 (en) | Elastic warp knitted fabric | |
| JP4056885B2 (en) | Three-dimensional knitted fabric for seats | |
| WO2007097363A1 (en) | Stereoscopic knitwork | |
| JP4219364B2 (en) | Seat material for seat | |
| AU2017203191A1 (en) | Outdoor fabric | |
| JP5346188B2 (en) | Warp knitted fabric for fabric spring material | |
| CA2669525C (en) | Sheet material | |
| JP4853781B2 (en) | Double knitted fabric | |
| JP2013011034A (en) | Shape followable warp knitted fabric | |
| JP5850655B2 (en) | Warp knitted fabric for fabric spring material | |
| JP3995631B2 (en) | Solid knitted laminate | |
| JP2013011035A (en) | Knitted fabric for cloth spring material | |
| JP2010043386A (en) | Fabric for fabric spring | |
| JP7132325B2 (en) | High performance wool blend fabric | |
| JP7305974B2 (en) | Fabric body manufacturing method | |
| WO2015137114A1 (en) | Loop textile and fastener using same, and male fastener forming pair with such fastener | |
| JP4251926B2 (en) | Three-dimensional knitting | |
| JP4583125B2 (en) | Three-dimensional warp knitted fabric with floating yarn | |
| JP7237260B1 (en) | Double raschel knitted fabric and skin material containing it | |
| JP2006000207A (en) | Seat having three-dimensional knit fabric | |
| JP4511301B2 (en) | Cloth spring material | |
| EP4350061A1 (en) | Upholstery material for seat and seat including same | |
| JP2010095829A (en) | Elastic warp knit fabric for supporting body | |
| JP5513329B2 (en) | Fray prevention cloth spring material | |
| JP4346911B2 (en) | Three-dimensional knitting |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20140627 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20150525 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20150602 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20151020 |