JP2013010274A - 樹脂積層板の製造方法及び樹脂積層板の成形金型 - Google Patents

Abstract

【課題】軽量化、薄肉化を確保しつつ、製品設計の自由度及び成形性を高め、更なる品質向上が実現できる樹脂積層板の製造技術を提供する。
【解決手段】樹脂積層板の製造方法であって、分割型３２Ａのキャビティ１１６Ａに複数のコマ部材４０Ｓ、４０Ｌを配置し、複数のコマ部材４０Ｓ、４０Ｌの各々を、突起部１１９Ｓ、１１９Ｌと、突起部１１９Ｓ、１１９Ｌの基端に設けた雄ねじ部４４とで構成し、雄ねじ部４４を分割型３２Ａに設けた雌ねじ穴４８にねじ込むようにした成形金型を用い、シート素材とキャビティ１１６Ａとの間に密閉空間を形成し、この密閉空間を、キャビティ１１６Ａと突起部１１９Ｓ、１１９Ｌの基端との隙間、及び、雌ねじ穴４８と雄ねじ部４４との隙間を通じて真空吸引することにより、シート素材を突起部１１９Ｓ、１１９Ｌに沿うように成形する。
【選択図】図７

Description

本発明は、樹脂積層板の製造技術に関し、より詳細には、軽量化、薄肉化を確保しつつ、製品設計の自由度及び成形性を高め、更なる品質向上が実現できる樹脂積層板の製造技術に関する。

従来から、自動車の内装材や建材、物流・包装材として、いわゆる樹脂積層板が採用されている。樹脂積層板は、樹脂製の表面材と樹脂製の裏面材とを有し、裏面材には先端部が表面材の内面に突き合わされる凹部が設けられる。特に、外観が重視される自動車の内装材や建材の場合には、表面材の表側には不織布が貼着される。この樹脂積層板の製造方法には、従来から種々の方法が採用されている。第１に、溶融樹脂を用いて一体押出中空成形により製造する技術が採用されている。このような方法により製造された樹脂積層板によれば、単に内部に中空部を有するだけの二重壁中空構造に比べ、表面材と裏面材とを連結する凹部により、剛性、特に面材に対して鉛直方向の荷重に対する圧縮剛性を確保することが可能である。

第２に、特許文献１に開示されているように、一方が表面に多数の突起部が千鳥模様状に配置されたロールである一対のロールの間に、個別に押出された２枚の溶融状態のシートを所定押圧力のもとで通して、一方のシートに凹部を形成すると共に、凹部の底面を他方のシートの内面に突き合わせる形態で２枚のシートを溶着し、さらに一方のシートの凹部の開口が形成された側の面に別のシートを溶着させる技術であり、凹部を形成したシートの表側及び裏側それぞれに対してシートを溶着させる３層構造をなす。

第３に、特許文献２に開示されているように、第２の方法と異なり、それぞれ表面に多数の突起部が千鳥模様状に配置されたロールである一対のロールの間に、個別に押出された２枚の溶融状態のシートを所定押圧力のもとで通して、それぞれのシートに凹部を形成すると共に、それぞれのシートの対応する凹部の底面同士を溶着する形態で２枚のシートを溶着し、さらにそれぞれシートの反対側の面に別のシートを溶着させる技術であり、シートそれぞれの凹部の開口が形成された側の面に対してシートを溶着させる４層構造をなす。以上のような溶融状態のシートを押出して樹脂積層板を製造する技術には、以下のような技術的問題点が存する。

すなわち、製造効率を確保しつつ、方向性のない十分な強度を有する樹脂積層板を得ることが困難な点である。より詳細には、第１の方法ないし第３の方法に共通の押し出し成形特有の問題として、シートの押出し方向の端部は開放状態となることから、熱シール処理等の端面処理が必須となるため、その分余分な工程が必要となり、全体の製造効率が低下する。さらに、千鳥状に凹部が形成されるシートと別のシートとの溶着、または、それぞれ千鳥状に凹部が形成されるシート同士の溶着はそれぞれ、一対のローラーの間をローラーにより送り出されながら通過する際の押圧力により行われるに過ぎず、十分な溶着時間を確保することが難しく、それによる溶着不足が原因で樹脂積層板として十分な強度を確保することが困難となり、品質劣化を引き起こす。この点、連続的な押出成形ではなく、ブロー成形によれば、上記のような端面処理に伴う製造効率の低下、及び溶着不足に伴う強度不足を回避することが可能である。特許文献３は、このようなブロー成形による方法を開示する。特許文献３によれば、溶融状態の筒状のパリソンを用いて、裏面壁には先端部が表面壁の内面に突合せ溶着される凹部を設けると共に、表面壁の外表面には、表装材を貼着する点が開示されている。しかしながら、このように筒状のパリソンを用い吹き込み圧をかけて成形するブロー成形によれば、別の技術的問題点が引き起こされる。すなわち、周方向に肉厚の均一な筒状のパリソンを用い吹き込み圧をかけて成形することに起因して、樹脂積層板の十分な軽量化、薄肉化が困難な点である。

より詳細には、筒状のパリソンは、通常ダイコア間の環状のスリットから押し出しされることからその厚みは周方向に略一様であり、一方、分割形式の一対の金型を型締めした際、金型内の密閉空間から吹き込み圧をかけることからパリソンの金型に対する押圧力はパリソンの全面に亘って一様であるところ、凹部を形成する一方の金型に押圧されるパリソンは、凹部の深さ、開口径に応じたブロー比との関係でパリソンが引き伸ばされて局所的な薄肉部が生じる一方、他方の金型には凹部を形成しないことから、このような薄肉部が生じない。この点から、筒状パリソンの厚みは、一方の金型の側の薄肉部に合わせて設定する必要があり、それにより他方の金型の側には、余分な厚みのシートが形成されることになる。このように、周方向の肉厚が略均一な筒状パリソンを利用する場合は、ブロー成形後に複数の凹部を有する壁面と凹部が形成されない壁面とで不可避的に厚みの違いを生じ、これに起因して、樹脂積層板の十分な軽量化、薄肉化を達成することができない。この点、特許文献４によれば、筒状のパリソンに基づく２枚の溶融状態のシートを用いて、内部に空洞部を有すると共に、互いに対向する二面に、複数の凹部がその底面部が互いに背向するように形成される熱可塑性樹脂の板状体を製造する方法が開示されている。しかしながら、特に、表面の外観が重視される自動車の内装材や建材向けの樹脂積層板の場合には、表面を形成する一方のシートには、不織布等の化粧材を貼着する必要があることから、一方のシートに凹部を形成する凹部を設けて表面に多数の凹部の開口を形成するのは避けるのが好ましい。

特許第４３２７２７５号公報 特許第４１９２１３８号公報 特開平１１−１０５１１３号公報 特開平７−１７１８７７号公報

すなわち、一方の分割型のキャビティに対して、他方の分割型に向けて突起する複数の突起部を設けた分割形式の金型を用い、２枚の溶融状態の熱可塑性樹脂製シート素材を一対の分割型の間に位置決めする。そして、一方のシート素材と一方の分割型のキャビティとの間に密閉空間を形成した後、一方の分割型の側から密閉空間を吸引する。この吸引作用により、複数の突起部で複数の凹部をシート素材に成形し、一対の分割型を型締めすることで、凹部の底を他方のシート素材に溶着し、複数のリブで補強された中空構造の樹脂積層板を得る。

このような製造技術を用いれば、２枚のシート素材それぞれの厚みを最大限に薄くすることができ、これにより製造効率及び製品品質を確保しつつ、軽量化、薄肉化を図ることができる。

ところで、車両用内装材に代表される樹脂積層板には、一層の品質向上が求められている。このため、積層板の製造技術に更なる向上が期待されており、上記分割形式の金型を用いた製造技術においても更なる改良が望まれる。

すなわち、図１６に示すように、分割型４０１のキャビティ４０２と、シート素材４０３との間の密閉空間４０４を真空吸引穴４０５から吸引する過程において、密閉空間４０４から十分に空気が抜けず、シート素材４０３がキャビティ４０２の表面に良好に沿わない場合がある。この場合、突起部４０６と突起部４０６との間において、シート素材４０３が折れる部分（いわゆる折れ肉）４０７が生ずる。この折れ肉４０７を補強部として利用することも可能であるが、一般には、量産品の品質向上の観点から、突起部４０６と突起部４０６の間では、シート素材４０３が良好に賦形されることが望ましい。

また、突起部４０６は、分割型４０１の一部であるため、分割型４０１の切削時に加工可能な形状であることが求められる。このため、突起部を設計する際、形状の制約を受ける。樹脂積層板の更なる品質向上を図るためには、突起部の形状を自由に設計できる製造技術が望まれる。

そこで、本発明は、軽量化、薄肉化を確保しつつ、成形性及び製品設計の自由度を高め、更なる品質向上が実現できる樹脂積層板の製造技術を提供することにある。

請求項１の発明は、熱可塑性樹脂からなる２枚のシート素材を一対の分割型の間に配置し、一方の分割型に設けた複数の突起部により、一方のシート素材を他方のシート素材に向けて凹ませて複数の凹部を成形し、前記一対の分割型を型締めすることで、前記複数の凹部の底を他方のシート素材に溶着し、中空構造の樹脂積層板を得る、樹脂積層板の製造方法であって、
前記一方の分割型のキャビティに複数のコマ部材を配置し、これら複数のコマ部材の各々を、前記突起部と、この突起部の基端に設けた雄ねじ部とで構成し、この雄ねじ部を、前記一方の分割型に設けた雌ねじ穴にねじ込むようにした成形金型を用い、
前記一方のシート素材と前記キャビティとの間に密閉空間を形成し、
この密閉空間を、前記キャビティと前記突起部の基端との隙間、及び、前記雌ねじ穴と前記雄ねじ部との隙間を通じて真空吸引することにより、前記一方のシート素材を前記突起部に沿うように成形することを特徴とする。

請求項２の発明は、熱可塑性樹脂からなる２枚のシート素材を挟むように配置される一対の分割型と、一方の分割型に設けられ、一方のシート素材を他方のシート素材に向けて凹ませて複数の凹部を成形し、前記一対の分割型が型締めされることで、前記複数の凹部の底を他方のシート素材に溶着させる複数の突起部と、を備える樹脂積層板の成形金型であって、
前記一方の分割型のキャビティに複数のコマ部材を配置し、
これら複数のコマ部材の各々を、前記突起部と、この突起部の基端に設けた雄ねじ部とで構成し、
この雄ねじ部を、前記一方の分割型に設けた雌ねじ穴にねじ込み、
前記キャビティと前記突起部の基端との間に隙間を設けると共に、前記雌ねじ穴を、前記一方の分割型に設けた真空吸引経路に連通させたことを特徴とする。

請求項１の発明では、突起部と雄ねじ部とからなる複数のコマ部材を用いることにより、密閉空間を、キャビティと突起部の基端との隙間、及び、雌ねじ穴と雄ねじ部との隙間を通じて真空吸引するようにした。

突起部の基端周りにおいて、空気が良好に雌ねじ穴に抜けるため、シート素材は、突起部の基端周りや突起部と突起部の間で良好に賦形される。結果、折れ肉の発生を防ぐことができ、樹脂積層板の量産品質を高めることができる。

また、突起部を有するコマ部材は、分割型とは別部品である。このため、突起部の形状は、分割型の加工による制約を受けない。したがって、樹脂積層板に要求される品質に応じて、突起部の形状を自由に設計することができる。

加えて、２枚の樹脂製シートそれぞれの厚みを個別に最大限まで薄肉化することが可能であり、それにより製造効率及び製品品質を確保しつつ、十分な軽量化、薄肉化を達成可能である。

したがって、本発明によれば、軽量化、薄肉化を確保しつつ、凹部の成形性及び突起部の設計自由度を高め、更なる品質向上を実現できる樹脂積層板の製造技術が提供される。

請求項２に係る発明では、分割型のキャビティに複数のコマ部材を配置し、このコマ部材を、突起部と雄ねじ部とで構成し、この雄ねじ部を分割型の雌ねじ穴にねじ込み、キャビティと突起部の基端との間に隙間を設けると共に、雌ねじ穴を真空吸引経路に連通させた。

突起部の基端付近の空気は、キャビティと突起部の基端との隙間、及び、雌ねじ穴から真空吸引経路に良好に抜けるようになる。このため、シート素材が、突起部の基端周りや突起部と突起部の間で良好に賦形される。結果、折れ肉の発生を防ぐことができ、樹脂積層板の量産品質を高めることができる。

また、突起部を有するコマ部材は、分割型とは別部品である。このため、突起部の形状は、分割型の加工による制約を受けない。したがって、樹脂積層板に要求される品質に応じて、突起部の形状を自由に設計することができる。

加えて、２枚の樹脂製シートそれぞれの厚みを個別に最大限まで薄肉化することが可能であり、それにより製造効率及び製品品質を確保しつつ、十分な軽量化、薄肉化を達成可能である。

したがって、本発明によれば、軽量化、薄肉化を確保しつつ、製品設計の自由度及び成形性を高め、更なる品質向上を実現できる樹脂積層板の製造技術が提供される。

本発明に係る樹脂積層板の斜視図である。 図１の２矢視図であり、樹脂積層板の斜視図である。 樹脂積層板の底面図である。 図３の４部拡大図である。 第１・第２凹部の構成を説明する図であり、（Ａ）は図４の５−５線断面図、（Ｂ）は（Ａ）の比較例を示す断面図である。 成形装置の側面図である。 本発明に係る第１・第２コマ部材の斜視図である。 図７の８−８線断面図である。 分割型の型枠の作用を説明する図である。 シート素材を賦形する状態を説明する図である。 第１・第２コマ部材の作用を説明する図であり、（Ａ）はシート素材が成形されている状態を示す図、（Ｂ）はシート素材の成形が終了した状態を示す図である。 分割型を型締めした状態を示す図である。 分割型を型開きした状態を示す図である。 樹脂積層板の周端部まわりを示す部分断面図である。 樹脂積層板が装着された車両後部の斜視図である。 従来の樹脂積層板の製造技術を説明する図である。

本発明の実施の形態を添付図に基づいて以下に説明する。なお、図面は符号の向きに見るものとする。

先ず、本発明の製造技術で製造される樹脂積層板について説明する。なお、成形金型及び製造方法については後述する。
図１に示すように、樹脂積層板１００は、表面側シート１２０Ａと、裏面側シート１２０Ｂと、表面側シート１２０Ａの外表面に貼り合わされた化粧材シート１４０と、からなる３層構造である。このような樹脂積層板１００は、例えば車両用内装材として使用される。なお、図１において、樹脂積層板１００の内部構造を明瞭に示すために、樹脂積層板１００の周端部まわりを省略して示している。

図２に示すように、樹脂積層板１００は、深さが小さい複数の第１凹部２００Ｓを有する薄板部１００ａと、深さが大きい複数の第２凹部２００Ｌを有する厚板部１００ｂと、から構成される。

図３に示すように、樹脂積層板１００は、外形が長方形に形成されており、薄板部１００ａは、各辺の近傍の領域で且つ外周部の全体に亘り一定幅で形成される。厚板部１００ｂは、中央部側の領域で且つ薄板部１００ａに囲われる領域に形成される。このように厚板部１００ｂを形成すると、化粧材シート（図１、符号１４０）が曲げ荷重を受け、薄板１００ａが支持される構造体として、樹脂積層板１００が使用される場合、厚板部１００ｂの剛性により撓み量を抑制することができる。

次に、第１凹部２００Ｓ及び第２凹部２００Ｌの構成を図４及び図５に基づいて詳細に説明する。
図４に示すように、複数の第１凹部２００Ｓ及び複数の第２凹部２００Ｌは、同一のピッチＰで千鳥模様状に配置される。複数の第１凹部２００Ｓ及び複数の第２凹部２００Ｌを同一のピッチＰで配置したので、樹脂積層板１００における剛性の均一化が図れる。同時に、金型の加工性、成形性を高め、見栄えも良くなる。

また、図５（Ａ）に示すように、薄板部１００ａと厚板部１００ｂとは、裏面側シート１２０Ｂに形成される段差１０１を介して連なる。第１凹部２００Ｓ及び第２凹部２００Ｌは、表面側シート１２０Ａのうち、化粧材シート１４０が接着される外表面１５０と反対側の面である内表面１７０に溶着される。第１凹部２００Ｓの深さｄ１と第２凹部２００Ｌの深さｄ２との差が、薄板部１００ａの厚みｔ１及び厚板部１００ｂの厚みｔ２の差となる。第１凹部２００Ｓ及び第２凹部２００Ｌは、裏面側シート１２０Ｂの内表面１８０と表面側シート１２０Ａの内表面１７０との間を連結する第１リブ１２２Ｓ及び第２リブ１２２Ｌを構成する。第１凹部２００Ｓ及び第２凹部２００Ｌは、円錐台形状を呈しており、底２４０Ｓ、２４０Ｌから開口２６０Ｓ、２６０Ｌに向けて拡径した形状である。

底２４０Ｓ、２４０Ｌは、表面側シート１２０Ａの内表面１７０に溶着される。表面側シート１２０Ａと裏面側シート１２０Ｂとの間には、中空部２８０が形成され、この中空部２８０は、樹脂積層板１００の周端面において閉じられる。第１凹部２００Ｓ及び第２凹部２００Ｌの個数は、樹脂積層板１００の用途により適宜設定すればよいが、数が多いほど重量に比して高い剛性を得ることができる。

そして、第１凹部２００Ｓの開口径と第２凹部２００Ｌの開口径を同一寸法ａに設定する。さらに、第１凹部２００Ｓの傾斜角ｄと第２凹部２００Ｌの傾斜角ｅを調整する（具体的には傾斜角ｄ＞傾斜角ｅとする）ことで、第１凹部２００Ｓの底径と第２凹部２００Ｌの底径を同一寸法ｂに設定する。

このように、第１凹部２００Ｓ及び第２凹部２００Ｌの開口径・底径を合わせることで、樹脂積層板１００における剛性の均一化を図ることができ、金型の加工性、厚板部１００ｂの成形性を高めることができる。

これに対して、図５（Ｂ）に示すように、開口径ａを同一にし、傾斜角ｄを同一にすることも可能である。しかし、この場合、第１凹部２００Ｓの底径ｂと第２凹部２００Ｌの底径ｃの大きさが異なる。底径の異なる２種類の凹部が成形品に混在することは、成形品の剛性を不均一にし、また金型の加工性や厚板部の成形性において好ましくない。

続いて、樹脂積層板の製造に供される成形装置を図６に基づいて説明する。
図６に示すように、樹脂積層板（図１、符号１００）の成形装置１０は、押出装置１２Ａ、１２Ｂと、押出装置１２Ａ、１２Ｂの下方に配置された型締装置１４とを有し、押出装置１２Ａ、１２Ｂから押出された溶融状態の熱可塑性樹脂からなるシート素材Ｐ１、Ｐ２を型締装置１４に送り、型締装置１４により溶融状態のシート素材Ｐ１、Ｐ２を成形する。押出装置１２Ａと押出装置１２Ｂは、同様であるので、シート素材Ｐ１に対応する押出装置１２Ａのみを説明し、シート素材Ｐ２に対応する押出装置１２Ｂについては説明を省略する。なお、押出装置１２Ａの各部の符号には「Ａ」を付け、押出装置１２Ｂの各部の符号には「Ｂ」を付けることとする。

押出装置１２Ａは、従来既知のタイプであり、その詳しい説明は省略するが、ホッパー１６Ａが付設されたシリンダー１８Ａと、シリンダー１８Ａ内に設けられたスクリュー（図示せず）と、スクリューに連結された油圧モーター２０Ａと、シリンダー１８Ａと内部が連通したアキュムレータ２２Ａと、アキュムレータ２２Ａ内に設けられたプランジャー２４Ａとを有し、ホッパー１６Ａから投入された樹脂ペレットが、シリンダー１８Ａ内で油圧モーター２０Ａによるスクリューの回転により溶融、混練され、溶融状態の樹脂がアキュムレータ室２２Ａに移送されて一定量貯留され、プランジャー２４Ａの駆動によりＴダイ２８Ａに向けて溶融樹脂を送り、押出スリット３４Ａを通じて所定の長さの連続的なシート素材Ｐ１が押し出され、間隔を隔てて配置された一対のローラー３０Ａ、３０Ａによって挟圧されながら下方へ向けて送り出されて分割型３２Ａの間に垂下される。これにより、後に詳細に説明するように、シート素材Ｐ１が上下方向（押出方向）に一様な厚みを有する状態で、分割型３２Ａ、３２Ｂの間に配置される。

押出装置１２Ａの押出の能力は、成形する樹脂成形品の大きさ、シート素材Ｐ１のドローダウンあるいはネックイン発生防止の観点から適宜選択する。より具体的には、実用的な観点から、間欠押出における１ショットの押出量は好ましくは１〜１０ｋｇであり、押出スリット３４Ａからの樹脂の押出速度は、数百ｋｇ／時以上、より好ましくは７００ｋｇ／時以上である。また、シート素材Ｐ１のドローダウンあるいはネックイン発生防止の観点から、シート素材Ｐの押出工程はなるべく短いのが好ましく、樹脂の種類、ＭＦＲ値、メルトテンション値に依存するが、一般的に、押出工程は４０秒以内、より好ましくは１０〜２０秒以内に完了するのがよい。このため、熱可塑性樹脂の押出スリット３４からの単位面積、単位時間当たりの押出量は、５０ｋｇ／時／ｃｍ²以上、より好ましくは１５０ｋｇ／時／ｃｍ²以上である。

一対のローラー３０Ａ、３０Ａの間に挟み込まれたシート素材Ｐ１を下方に送り出すことで、シート素材Ｐ１を延伸薄肉化することが可能であり、押し出されるシート素材Ｐ１の押出速度と一対のローラー３０Ａ、３０Ａによるシート素材Ｐ１の送り出し速度との関係を調整することにより、ドローダウンあるいはネックインの発生を防止することが可能であるから、樹脂の種類、特にＭＦＲ値及びメルトテンション値、あるいは単位時間当たりの押出量に対する制約を小さくすることが可能である。

Ｔダイ２８Ａに設けられる押出スリット３４Ａは、鉛直下向きに配置され、押出スリット３４Ａから押し出されたシート素材Ｐ１は、そのまま押出スリット３４Ａから垂下する形態で、鉛直下向きに送られるようにしている。押出スリット３４Ａは、その間隔を可変とすることにより、シート素材Ｐ１の厚みを変更することが可能である。

一対のローラー３０Ａ、３０Ａについて説明すれば、一対のローラー３０Ａ、３０Ａは、押出スリット３４Ａの下方において、各々の回転軸が互いに平行にほぼ水平に配置され、一方が回転駆動ローラーであり、他方が被回転駆動ローラーである。より詳細には、一対のローラー３０Ａ、３０Ａは、押出スリット３４Ａから下方に垂下する形態で押し出されるシート素材Ｐ１に関して、線対称となるように配置される。

ローラー３０Ａの直径及びローラー３０Ａの軸方向長さは、成形すべきシート素材Ｐ１の押出速度、シート素材Ｐ１の押出方向長さ及び幅、並びに樹脂の種類等に応じて適宜設定すればよいが、後に説明するように、一対のローラー３０Ａ、３０Ａ間にシート素材Ｐ１を挟み込んだ状態で、ローラー３０Ａ、３０Ａの回転によりシート素材Ｐ１を円滑に下方に送り出す観点から、回転駆動ローラーの径は、被回転駆動ローラーの径より若干大きいのが好ましい。ローラー３０Ａの径は５０〜３００ｍｍの範囲であることが好ましく、シート素材Ｐ１との接触においてローラーの曲率が大きすぎてもまた、小さすぎてもシート素材がローラーへ巻き付く不具合の原因となる。一方、型締装置１４も、押出装置１２と同様に、従来既知のタイプであり、その詳しい説明は省略するが、一対の分割型（後述）を、溶融状態のシート素材Ｐ１、Ｐ２の供給方向に対して略直交する方向に開位置と閉位置との間で移動させる金型駆動装置を有する。

成形金型３２は、分割形式であり、分割型３２Ａと、この分割型３２Ａに合わさる分割型３２Ｂとを備える。分割型３２Ａ、３２Ｂは、キャビティ１１６Ａ、１１６Ｂを対向させた状態で配置され、キャビティ１１６Ａ、１１６Ｂが略鉛直方向沿うように配置される。

裏面側シート（図１、符号１２０Ｂ）を成形する分割型３２Ａのキャビティ１１６Ａの表面には、第１・第２凹部（図５、符号２００Ｓ・２００Ｌ）を形成する第１突起部１１９Ｓ、第２突起部１１９Ｌが設けられる。第１突起部１１９Ｓ、第２突起部１１９Ｌは、第１・第２凹部（図５、符号２００Ｓ・２００Ｌ）と相補形状であり、他方の分割型３２Ｂのキャビティ１１６Ｂに向けて突出する。

ここで、複数の第１突起部１１９Ｓ及び第２突起部１１９Ｌの構成を図７及び図８に基づいて詳細に説明する。
図７に示すように、第１突起部１１９Ｓ及び第２突起部１１９Ｌは、各々、分割型３２Ａとは別部品の第１コマ部材４０Ｓ及び第２コマ部材４０Ｌに設けられる。

この第１コマ部材４０Ｓは、先端側の第１突起部１１９Ｓと、第１突起部１１９Ｓの基端に設けられる嵌合部４２と、この嵌合部４２の基端面に設けられ、嵌合部４２よりも細い雄ねじ部４４と、からなる。第２コマ部材４０Ｌにおいても、嵌合部４２及び雄ねじ部４４の構成は同様である。

一方、分割型３２Ａのキャビティ１１６Ａの表面には、嵌合部４２よりも大きな内径を有する嵌合穴４６と、この嵌合穴４６の底部中央に開口する雌ねじ穴４８とが設けられる。これら嵌合穴４６及び雌ねじ穴４８は、分割型３２Ａのキャビティ１１６Ａにおいて、複数の第１凹部（図３、符号２００Ｓ）及び複数の第２凹部（図３、符号２００Ｌ）に対応するように複数個配列される。

図８に示すように、雄ねじ部４４を雌ねじ穴４８にねじ込んで、第１コマ部材４０Ｓ、第２コマ部材４０Ｌを分割型３２Ａに固定した状態において、第１突起部１１９Ｓ、第２突起部１１９Ｌの基端（根本）はキャビティ１１６Ａの表面と面一になる。また、嵌合部４２の外周面と嵌合穴４６の内周面との間に環状の隙間Ｓ１が形成されると共に、嵌合部４２の基端面と嵌合穴４６の底面との間にも隙間Ｓ２が形成される。さらに、雄ねじ部４４と雌ねじ穴４８との間には、ねじ山とねじ谷との間に隙間Ｓ３が形成される。分割型３２Ａの内部には、真空吸引室８０が設けられ、真空吸引室８０は、真空吸引穴８２を介して雌ねじ穴４８の底面に連通される。結果、隙間Ｓ１〜Ｓ３及び真空吸引穴８２によって、真空吸引室８０とキャビティ１１６Ａとが連通する。

図６に戻り、分割型３２Ａ、３２Ｂそれぞれにおいて、キャビティ１１６Ａ、１１６Ｂの周りには、ピンチオフ部１１８Ａ、１１８Ｂが形成され、このピンチオフ部１１８Ａ、１１８Ｂは、キャビティ１１６Ａ、１１６Ｂの周りに環状に形成され、対向する分割型３２Ａ、３２Ｂに向けて突出する。これにより、分割型３２Ａ、３２Ｂを型締めする際、それぞれのピンチオフ部１１８Ａ、１１８Ｂの先端部が当接し、２枚のシート素材Ｐ１、Ｐ２は、その周縁にパーティングラインが形成されるように溶着され、中空部（図５、符号２８０）を閉塞する外周壁が形成される。

分割型３２Ａの外周部には、型枠３３Ａが密封状態で摺動可能に外嵌し、図示しない型枠移動装置により、型枠３３Ａが、分割型３２Ａに対して相対的に移動可能としている。より詳細には、型枠３３Ａは、分割型３２Ｂに向けて突出することにより、分割型３２Ａ、３２Ｂ間に配置されたシート素材Ｐ１の側面に当接可能である。

金型駆動装置については、従来と同様のものであり、その説明は省略するが、分割型３２Ａ、３２Ｂは、それぞれ金型駆動装置により駆動され、開位置において、分割型３２Ａ、３２Ｂの間に２枚のシート素材Ｐ１、Ｐ２が配置され、一方、閉位置において、分割型３２Ａ、３２Ｂのピンチオフ部１１８Ａ、１１８Ｂが互いに当接することにより、分割型３２Ａ、３２Ｂ内に密閉空間が形成される。開位置から閉位置への分割型３２Ａ、３２Ｂの移動について、閉位置、すなわち、ピンチオフ部１１８Ａ、１１８Ｂ同士が互いに当接する位置は、シート素材Ｐ１、Ｐ２間で、両シート素材Ｐ１、Ｐ２から等距離の位置とし、分割型３２Ａ、３２Ｂが金型駆動装置により駆動されてその位置に向けて移動するようにしている。なお、シート素材Ｐ１用の押出装置及び一対のローラー３０Ａ、３０Ａと、シート素材Ｐ２用の押出装置及び一対のローラー３０Ｂ、３０Ｂとは、この閉位置に関して対称に配置されている。

一方、分割型３２Ｂには、分割型３２Ａ、３２Ｂを型締めしたときに両金型により形成される密閉空間内から吹き込み圧をかけることが可能なように、従来既知のブローピン（図示せず）が設置されている。

次に、各シートの材質について詳細に説明する。
表面側シート１２０Ａ及び裏面側シート１２０Ｂの材料であるシート素材Ｐ１、Ｐ２は、ポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂、または非晶性樹脂などから形成されたシートからなる。より詳細には、シート素材Ｐ１、Ｐ２は、ドローダウン、ネックインなどにより肉厚のバラツキが発生することを防止する観点から溶融張力の高い樹脂材料を用いることが好ましく、一方で金型への転写性、追従性を良好とするため流動性の高い樹脂材料を用いることが好ましい。

より具体的にはエチレン、プロピレン、ブテン、イソプレンペンテン、メチルペンテン等のオレフィン類の単独重合体あるいは共重合体であるポリオレフィン（例えば、ポリプロピレン、高密度ポリエチレン）であって、２３０℃におけるＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ−７２１０に準じて試験温度２３０℃、試験荷重２．１６ｋｇにて測定）が３．０ｇ／１０分以下、さらに好ましくは０．３〜１．５ｇ／１０分のもの、またはアクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体、ポリスチレン、高衝撃ポリスチレン（ＨＩＰＳ樹脂）、アクリロニトリル・スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）等の非晶性樹脂であって、２００℃におけるＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ−７２１０に準じて試験温度２００℃、試験荷重２．１６ｋｇにて測定）が３．０〜６０ｇ／１０分、さらに好ましくは３０〜５０ｇ／１０分で且つ２３０℃におけるメルトテンション（株式会社東洋精機製作所製メルトテンションテスターを用い、余熱温度２３０℃、押出速度５．７ｍｍ／分で、直径２．０９５ｍｍ、長さ８ｍｍのオリフィスからストランドを押し出し、このストランドを直径５０ｍｍのローラーに巻き取り速度１００ｒｐｍで巻き取ったときの張力を示す）が５０ｍＮ以上、好ましくは１２０ｍＮ以上のものを用いて形成される。

また、シート素材Ｐ１、Ｐ２には衝撃により割れが生じることを防止するため、水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーが３０ｗｔ％未満、好ましくは１５ｗｔ％未満の範囲で添加されていることが好ましい。具体的には水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーとしてスチレン−エチレン・ブチレン−スチレンブロック共重合体、スチレン−エチレン・プロピレン−スチレンブロック共重合体、水添スチレン−ブタジエンゴム及びその混合物が好適であり、スチレン含有量が３０ｗｔ％未満、好ましくは２０ｗｔ％未満であり、２３０℃におけるＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ−７２１０に準じて試験温度２３０℃、試験荷重２．１６ｋｇにて測定）は１．０〜１０ｇ／１０分、好ましくは５．０ｇ／１０分以下で且つ１．０ｇ／１０分以上あるものがよい。さらに、シート素材Ｐ１、Ｐ２には、添加剤が含まれていてもよく、その添加剤としては、シリカ、マイカ、タルク、炭酸カルシウム、ガラス繊維、カーボン繊維等の無機フィラー、可塑剤、安定剤、着色剤、帯電防止剤、難燃剤、発泡剤等が挙げられる。具体的にはシリカ、マイカ、ガラス繊維等を成形樹脂に対して５０ｗｔ％以下、好ましくは３０〜４０ｗｔ％添加する。

表面側シート１２０Ａの材料であるシート素材Ｐ２の表面に化粧材シート１４０を設ける場合において、化粧材シート１４０とは、外観性向上、装飾性、成形品と接触する物（例えば、カーゴフロアボードの場合、ボード上面に載置される荷物など）の保護を目的として構成されるものである。化粧材シート１４０の材質は、繊維表皮材、シート状表皮材、フィルム状表皮材等が適用される。かかる繊維表皮材の素材としては、ポリエステル、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリウレタン、アクリル、ビニロン等の合成繊維、アセテート、レーヨン等の半合成繊維、ビスコースレーヨン、銅アンモニアレーヨン等の再生繊維、綿、麻、羊毛、絹等の天然繊維、又はこれらのブレンド繊維が挙げられる。

これらの中でも、触感、耐久性及び成形性の観点から、ポリプロピレン又はポリエステルであることが好ましく、ポリエステルであることがより好ましい。繊維表皮材に用いられる糸は、例えば、ポリエステル：（３〜５）デニール×（５０〜１００）ｍｍ等の繊度が３〜１５デニール、繊維長さが２〜５インチ程度のステープルの紡績糸と、細い柔軟なフィラメントを束にしたポリエステル：約１５０〜１０００デニール／３０〜２００フィラメント＝約５デニール×３０〜２００本等のマルチフィラメント、又は、ポリエステル：４００〜８００デニール／１フィラメント等の太いモノ・フィラメントと、を組み合わせて用いることが好ましい。

化粧材シート１４０の組織としては、不織布、織物、編物、それらを起毛した布地等が挙げられる。なお、織物には、織組織が縦糸、横糸が順次上下に交絡する平組織のほか、何本かの糸を跳び越して交絡する種々の変化織も含まれる。これらの中でも、伸びに対する方向性がないため、立体形状に成形し易く、且つ表面の触感、風合いに優れることから、不織布であることが好ましい。ここで、不織布とは、繊維を平行に又は交互させて積上げるか又はランダムに散布してウエブを形成し、次いでウエブとなった繊維を接合してなる布状品を意味する。これらの中でも、成形品の立体形状再現性及び外観特性の観点から、ニードルパンチ法により製造された不織布であることが好ましい。また、ニードルパンチ法にて得られた不織布は、織物に比べて強度が小で伸度が大であり任意方向に対する変形度合いが大きいので、不織布としての強度を向上させると共に寸法の安定化を図るために、織布にバインダーを付着させる、又は、ウエブと不織布を重ね針でパンチさせておくことがより好ましい。これらのことから、化粧材シート１４０は、ポリプロピレン不織布又はポリエステル不織布であることがより好ましい。この場合、化粧材シート１４０自体が熱可塑性であるので、剥離回収後、加熱して変形させることによって、別の用途に用いることも可能である。例えば主体樹脂層をポリプロピレンにて構成し、化粧材シート１４０をポリプロピレン不織布で構成すると、成形品の主体樹脂層と化粧材シート１４０とが同じ素材であることから、リサイクルが容易になる。

一方、化粧材シート１４０がポリエステル不織布であると、ポリプロピレンにて構成した主体樹脂層と繊維表皮材との融点が異なるので、成形品に化粧材シート１４０を接着する際、熱により変質、変形したり、正しい位置に接着できない等の不具合が生じるのを抑制できる。また、この場合、成形性、剛性、外観及び耐久性にも優れる。また、化粧材シート１４０の引張強度は、立体形状再現性及び成形性の観点から、１５ｋｇ／ｃｍ²以上であることが好ましく、伸度は、３０％以上であることが好ましい。なお、かかる引張強度及び伸度の値は、温度２０℃においてＪＩＳ−Ｋ−７１１３に準拠して測定したものである。シート状表皮材、フィルム状表皮材としては、熱可塑性エラストマ−、エンボス加工された樹脂層、印刷層が外面に付された樹脂層、合成皮革、滑り止め用メッシュ形状の表皮層等が使用できる。

以上に述べた成形装置及び各種シートを用いて、樹脂積層板を製造する方法を図６及び図９〜図１３に基づいて説明する。
先ず、図６において、溶融混練した熱可塑性樹脂をアキュムレータ２２Ａ、２２Ｂ内に所定量貯留し、Ｔダイ２８Ａ、２８Ａに設けられた所定間隔の押出スリット３４Ａ、３４Ｂから、貯留された熱可塑性樹脂を単位時間当たり所定押出量で間欠的に押し出すことにより、熱可塑性樹脂はスウェルし、溶融状態のシート状に下方に垂下するように所定の厚みにて所定押出速度で押し出される。

次いで、ローラー３０Ａ、３０Ｂを開位置に移動し、押出スリット３４Ａ、３４Ｂの下方に配置された一対のローラー３０Ａ、３０Ｂ同士の間隔をシート素材Ｐ１、Ｐ２の厚みより広げることにより、下方に押し出された溶融状態のシート素材Ｐ１、Ｐ２の最下部がローラー３０Ａ、３０Ｂに円滑に供給されるようにする。なお、ローラー３０Ａ、３０Ａの間隔、ローラー３０Ｂ、３０Ｂの間隔をシート素材Ｐ１、Ｐ２の厚みより広げるタイミングは、押し出し開始後でなく、ワンショットごとに二次成形が終了時点で行ってもよい。次いで、一対のローラー３０Ａ、３０Ａ同士、ローラー３０Ｂ、３０Ｂ同士を互いに近接させて閉位置に移動し、シート素材Ｐ１、Ｐ２を挟み込み、ローラー３０Ａ、３０Ｂの回転によりシート素材Ｐ１、Ｐ２を下方に送り出す。

次いで、押出方向に一様な厚みを形成したシート素材Ｐ１、Ｐ２をローラー３０Ａ、３０Ｂの下方に配置された分割型３２Ａ、３２Ｂ間に配置する。これにより、シート素材Ｐ１、Ｐ２は、ピンチオフ部１１８Ａ、１１８Ｂのまわりにはみ出す形態で位置決めされる。以上のようにして、表面側シート（図１、符号１２０Ａ）の材料であるシート素材Ｐ２と、裏面側シート（図１、符号１２０Ｂ）の材料であるシート素材Ｐ１とを互いに間隔を隔てた状態で、分割型３２Ａ、３２Ｂ間に配置する。この場合、シート素材Ｐ１、Ｐ２はそれぞれ、互いに独立に、押し出しスリット３４Ａ、３４Ｂの間隔、あるいはローラー３０Ａ、３０Ｂの回転速度を調整することにより、分割型３２Ａ、３２Ｂ間に配置される際の厚みを調整可能である。

より詳細には、裏面側シートの材料であるシート素材Ｐ１については、複数の第１・第２凹部（図５、符号２００Ｓ・２００Ｌ）が形成されることから、成形時に、第１突起部１１９Ｓ、第２突起部１１９Ｌに沿って引き伸ばされて、凹部を設けない表面側シートの材料であるシート素材Ｐ２に比べて薄肉化される傾向にあるところ、後に説明するように、分割型３２Ａ、３２Ｂを型締めすることにより、裏面側シートと表面側シートとを溶着して樹脂積層板（図１、符号１００）を完成した際、裏面側シートの厚みと表面側シートの厚みとが実質的に同じとなるように、シート素材Ｐ１については、例えば押し出しスリット３４Ａの間隔を押し出しスリット３４Ｂの間隔より広げることにより、より厚くしておくことが可能である。

次いで、図９に示すように、型枠３３Ａを分割型３２Ａからシート素材Ｐ１の外表面１１７に当たるまで移動させる。なお、化粧材シート１４０は、適宜金型上方に保持させてキャビティ面に沿って予め垂下させておけばよい。この化粧材シート１４０の配置のタイミングは、成形金型３２を型締めするまでに行えばよい。

次いで、図１０に示すように、分割型３２Ａのキャビティ１１６Ａ、型枠３３Ａの内周面１０２、及び分割型３２Ａに対向するシート素材Ｐ１の外表面１１７により構成された第１密閉空間８４を真空吸引室８０、真空吸引穴８２によって真空吸引することで、シート素材Ｐ１をキャビティ１１６Ａに押し付ける。

ここで、隙間Ｓ１〜Ｓ３の作用を図１１に基づいて説明する。
図１１（Ａ）に示すように、真空吸引が行われると、第１密閉空間８４は、真空吸引室８０、真空吸引穴８２、隙間Ｓ１〜Ｓ３により吸引される。このとき、第１突起部１１９Ｓ、第２突起部１１９Ｌの基端周りの空気は、隙間Ｓ１に吸引されて良好に抜ける（矢印（１））。これにより、図１１（Ｂ）に示すように、シート素材Ｐ１が、第１突起部１１９Ｓ、第２突起部１１９Ｌの基端周り及び隣り合う第１突起部１１９Ｓの間、あるいは、第２突起部１１９Ｌの間において良好に賦形される。結果、折れ肉の発生が防止される。

次いで、図１２に示すように、シート素材Ｐ１の外表面１１７に当接する型枠３３Ａをそのままの位置に保持した状態でシート素材Ｐ１を吸引保持しつつ、それぞれの環状のピンチオフ部１１８Ａ、１１８Ｂ同士が当接するまで分割型３２Ａ、３２Ｂを互いに近づく向きに移動させる。この場合、ピンチオフ部１１８Ａ、１８Ｂ同士の型締方向の当接位置は、互いに離間するシート素材Ｐ１、Ｐ２の間となるところ、ピンチオフ部１１８Ａ、１１８Ｂ同士が当接することにより、シート素材Ｐ１、Ｐ２は互いの周縁部同士が溶着固定される。

そして、図１３に示すように、分割型３２Ａ、３２Ｂを型開きして、成形された樹脂積層板１００を取り出し、ピンチオフ部１１８Ａ、１１８Ｂの外側のバリ部分Ｂを切断し、これで成形が完了する。

得られた樹脂積層板１００では、分割型３２Ａ、３２Ｂの型締めにより、裏面側シート１２０Ｂの表面に形成された第１・第２凹部２００Ｓ、２００Ｌの底（図５、符号２４０Ｓ・２４０Ｌ）は、表面側シート１２０Ａの内表面１７０に溶着される。これにより、裏面側シート１２０Ｂと表面側シート１２０Ａとの間に、密閉中空部２８０を形成する。

以上のように、溶融状態のシート素材Ｐ１、Ｐ２を間欠的に押し出すたびに、各工程を繰り返すことにより、シート状の樹脂積層板１００を次々に成形することが可能であり、押出成形により熱可塑性樹脂を間欠的に溶融状態のシート素材Ｐ１、Ｐ２として押し出し、真空成形または圧空成形により押し出されたシート素材Ｐ１、Ｐ２を金型を用いて所定の形状に賦形することが可能である。

以上に述べた樹脂積層板１００の製造技術によれば、次の効果が得られる。
図１１に示したように、隙間Ｓ１〜Ｓ３により、シート素材Ｐ１が、キャビティ１１６Ａ、第１突起部１１９Ｓあるいは第２突起部１１９Ｌの外形に沿って良好に賦形される。このため、折れ肉の発生を防ぐことができる。特に、深さが大きく成形が困難な第２凹部２００Ｌの成形性が良好になり、樹脂積層板の量産品質を高めることができる。

また、第１・第２突起部１１９Ｓ、１１９Ｌを有する第１・第２コマ部材４０Ｓ、４０Ｌは、分割型３２Ａとは別部品である。このため、第１・第２突起部１１９Ｓ、１１９Ｌの形状は、分割型３２Ａによる加工上の制約を受けない。したがって、樹脂積層板に要求される品質に応じて、第１・第２突起部１１９Ｓ、１１９Ｌは、円錐形状、円柱形状、角柱形状、角錐形状、半球形状など多種の形状から自由に設計することができる。

求められる樹脂積層材の品質によっては、突起部を円柱形状や円錐台形状などの回転体形状に加工する必要がある。一方、分割型は、切削で加工される。分割型の加工時に、回転体形状の部位を加工することは容易でない。

この点、本実施形態では、分割型３２Ａとは別部品のコマ部材に第１・第２突起部１１９Ｓ、１１９Ｌを設けたので、第１・第２突起部１１９Ｓ、１１９Ｌを回転体形状に容易に加工することができる。

そして、本実施形態では、必要な強度を確保する限度で２枚のシート素材Ｐ１、Ｐ２それぞれの厚みを個別に最大限まで薄肉化することが可能であり、それにより製造効率及び製品品質を確保しつつ、十分な軽量化、薄肉化を達成可能である。

以上、本発明の実施形態を詳細に説明したが、本発明の範囲から逸脱しない範囲内において、当業者であれば種々の修正あるいは変更が可能である。例えば、本実施形態においては、分割型の型締前の吸引により賦形するものとして説明したが、それに限定されることなく、例えばシートの表面に賦形する模様の態様に応じて、分割型の型締後に吹き込み圧をかけてもよいし、一対の分割型により内部に形成された第２密閉空間８６を通じてシート素材Ｐ１、Ｐ２を加圧すると共に、第１密閉空間８４を通じて分割型３２Ａの側からシート素材Ｐ１を引き続き吸引するものとしてもよい。

また、本実施形態においては、押し出された溶融状態のシート状パリソンを利用して、樹脂積層板１００としてダイレクトに賦形・成形するものとして説明したが、それに限定されることなく、賦形・成形するのに必要な溶融状態を実現する限り、いったん押出成形し、冷却した熱可塑性樹脂製シートを再度加熱して溶融状態とした材料を利用して賦形・成形を行ってもよい。

さらに、本実施形態においては、表面側シート１２０Ａを一対の分割型３２Ａ、３２Ｂの間に配置する際、分割型３２Ｂ上方に保持させてキャビティ面に沿って垂下させるものとして説明したが、それに限定されることなく、化粧材シート１４０を例えば分割型３２Ｂから吸引することによりキャビティ１１６Ｂ内に配置した状態で分割型３２Ａ、３２Ｂを型締めするものでもよいし、表面側シート１２０Ａに化粧材シート１４０が予め接着された状態で配置されるものとしてもよい。

続いて、樹脂積層板１００の使用例として、以下に自動車用のデッキボードの補助板に使用する例を図１４に基づいて説明する。
図１４に示すように、表面側シート１２０Ａと裏面側シート１２０Ｂとの間には、裏面側シート１２０Ｂの内表面１８０、表面材シート１２０Ａの内表面１７０及びリブ１２２Ｓの外表面により構成される密閉中空部２８０が形成されており、密閉中空部２８０が樹脂積層板１００の周端面において、裏面シート１２０Ｂの外周壁により閉じられている。

図１４（Ａ）に示すように、化粧材シート１４０及び表面側シート１２０Ａそれぞれは、周縁部が一方の側に湾曲したへり２９０を有し、裏面側シート１２０Ｂは、その周縁部が一方の側に湾曲したへり２９２を有し、へり２９０の端周面２９４と、へり２９２の端周面２９６とを突き合わせることにより、外周壁の外周面が構成されている。これにより、外周壁の外周面は、化粧材シート１４０の外周面と裏面側シート１２０Ｂの外周面とにより構成されるところ、突き合わせ部には外周面上に周方向に延びるパーティングラインＰＬが形成されるが、化粧材シート１４０の外周面と裏面側シート１２０Ｂの外周面とは、連続的に滑らかに連なる構成としている。このような構成によれば、化粧材シート１４０の外周面と裏面側シート１２０Ｂの外周面との境目であるパーティングラインＰＬに継ぎ目、あるいは段差なく、外観上の美観を維持することが可能である。

図１４（Ａ）の変形例として、図１４（Ｂ）に示すように、化粧材シート１４０及び表面側シート１２０Ａそれぞれは、周縁部が一方の側に湾曲したへり２９０を有する一方、裏面側シート１２０Ｂは、その周縁部を含め平板状であり、へり２９０の端周面２９４と、裏面側シート１２０Ｂの内表面１８０とを突き合わせることにより、外周壁の外周面が構成されるのでもよい。

図１４（Ａ）の別の変形例として、図１４（Ｃ）に示すように、化粧材シート１４０及び表面側シート１２０Ａそれぞれは、その周縁部を含め平板状であり、一方、裏面側シート１２０Ｂは、図１４（Ａ）と同様に、周縁部が一方の側に湾曲したへり２９２を有し、表面側シート１２０Ａの内表面１７０と、へり２９２の端周面２９６とを突き合わせることにより、外周壁の外周面が構成されるのでもよい。特に、図１４（Ｂ）によれば、化粧材１４を車両室内に露出する形態で車両用内装材を凹部に組み込むように装着する際、図１４（Ａ）及び図１４（Ｃ）に比べて、パーティングラインが奥まった位置に形成され、見えにくくなるので、外観上の美観の観点から有利である。したって、樹脂積層板１００は、意匠性が求められる自動車用のデッキボードの補助板に使用することが有効である。

次に、樹脂積層板１００の他の使用例として、自動車のラゲッジボード３００に使用した例を図１５に基づいて説明する。
自動車の車室内後方には、リヤシートクッション３０２と左右一対のリヤシートバック３０４とを備えるリヤシート３０６が設置されている。リヤシートバック３０４は、リヤシートクッション３０２に対して前後へリクライニング可能であり、また前方へ大きく倒れて折り畳むことができる。リヤシートバック３０４の後方にはラゲッジルーム３０８が形成されており、そのラゲッジルーム３０８のフロアパネル上には、工具類やスペアタイヤを収納する収納ボックス３１０とラゲッジボード３００が載置されている。

ラゲッジボード３００は、ラゲッジルーム３０８の底面を構成するようにして、収納ボックス３１０の上部開口全体を覆って載置されるラゲッジボード本体部３１２Ａと、左右のリヤシートバック３０４の起立・傾倒動作に追従する左右一対の補助ボード部３１２Ｂ、３１２Ｂとからなる。

ラゲッジボード本体部３１２Ａや左右の補助ボード部３１２Ｂ、３１２Ｂは、収納ボックス３１０の開口やリヤシートバック３０４の下部後方の空間を覆う内装材であり、同時に様々な荷物が載せられる支持体でもある。このように意匠性と剛性とが要求されるラゲッジボード本体部３１２Ａや左右の補助ボード部３１２Ｂ、３１２Ｂに、樹脂積層板（図１、符号１００）を使用することで、高品質なラゲッジボード３００を得ることができる。

以上、本発明の実施形態を詳細に説明したが、本発明の範囲から逸脱しない範囲内において、当業者であれば種々の修正あるいは変更が可能である。例えば、実施形態においては、自動車向けの内装材として説明したが、それに限定されることなく、鉄道車両、飛行機、船舶等一般車両のみならず、遊園地の乗り物等の特殊車両に対しても適用可能であり、特に特殊車両の場合には、幼児向けに色彩も含めた外観上の美観が重視されることから、樹脂製内装材が適している。また、実施形態においては、平板状の内装材として説明したが、それに限定されることなく、例えば天井材、インストルメントパネル等立体形状を有する用途にも適用可能であり、その場合、軽量化を達成すると共に外形形状を保持できる剛性を維持しつつ、必要な厚みを確保することが可能である。

３２ 成形金型
３２Ａ 分割型
３２Ｂ 分割型
４０Ｓ 第１コマ部材
４０Ｌ 第２コマ部材
４４ 雄ねじ部
４８ 雌ねじ穴
８０ 真空吸引室
８２ 真空吸引穴（真空吸引経路）
８４ 第１密閉空間
１００ 樹脂積層板
１１６Ａ キャビティ
１１６Ｂ キャビティ
１１９Ｓ 第１突起部
１１９Ｌ 第２突起部
１２０Ａ 表面側シート
１２０Ｂ 裏面側シート
１２２Ｓ 第１リブ
１２２Ｌ 第２リブ
１４０ 化粧材シート
２００Ｓ 第１凹部
２００Ｌ 第２凹部
２４０Ｓ 底
２４０Ｌ 底
２８０ 中空部
３１２Ａ ラゲッジボード本体部（樹脂積層材）
３１２Ｂ 補助ボード部（樹脂積層材）
Ｐ１ シート素材
Ｐ２ シート素材
Ｓ１〜Ｓ３ 隙間

Claims (2)

1. 熱可塑性樹脂からなる２枚のシート素材を一対の分割型の間に配置し、一方の分割型に設けた複数の突起部により、一方のシート素材を他方のシート素材に向けて凹ませて複数の凹部を成形し、前記一対の分割型を型締めすることで、前記複数の凹部の底を他方のシート素材に溶着し、中空構造の樹脂積層板を得る、樹脂積層板の製造方法であって、
   前記一方の分割型のキャビティに複数のコマ部材を配置し、これら複数のコマ部材の各々を、前記突起部と、この突起部の基端に設けた雄ねじ部とで構成し、この雄ねじ部を、前記一方の分割型に設けた雌ねじ穴にねじ込むようにした成形金型を用い、
   前記一方のシート素材と前記キャビティとの間に密閉空間を形成し、
   この密閉空間を、前記キャビティと前記突起部の基端との隙間、及び、前記雌ねじ穴と前記雄ねじ部との隙間を通じて真空吸引することにより、前記一方のシート素材を前記突起部に沿うように成形することを特徴とする樹脂積層板の製造方法。
2. 熱可塑性樹脂からなる２枚のシート素材を挟むように配置される一対の分割型と、一方の分割型に設けられ、一方のシート素材を他方のシート素材に向けて凹ませて複数の凹部を成形し、前記一対の分割型が型締めされることで、前記複数の凹部の底を他方のシート素材に溶着させる複数の突起部と、を備える樹脂積層板の成形金型であって、
   前記一方の分割型のキャビティに複数のコマ部材を配置し、
   これら複数のコマ部材の各々を、前記突起部と、この突起部の基端に設けた雄ねじ部とで構成し、
   この雄ねじ部を、前記一方の分割型に設けた雌ねじ穴にねじ込み、
   前記キャビティと前記突起部の基端との間に隙間を設けると共に、前記雌ねじ穴を、前記一方の分割型に設けた真空吸引経路に連通させたことを特徴とする樹脂積層板の成形金型。

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