JP2012254687A - 車両用シート荷重検査装置及び荷重検査方法 - Google Patents

Abstract

【課題】荷重検出器のソフト変換費用を低減する車両用シート荷重検査装置及び荷重検査方法を提供する。
【解決手段】検査荷重を車両用シートの検査荷重負荷位置に負荷する検査荷重負荷装置と、荷重負荷装置で一定の検査荷重を検査車種毎に車両用シートの前記検査荷重負荷位置に負荷した場合に荷重検出装置に作用する検査車種毎の検査車種荷重に対する、荷重負荷装置で一定の検査荷重を基準車種の車両用シートの検査荷重負荷位置に負荷した場合に荷重検出装置に作用する基準車種荷重の荷重比の値を検査車種毎に記憶する荷重比記憶手段と、検査車種の検査荷重負荷位置に一定の検査荷重を負荷したときに、荷重検出装置から検出される実測出力検査荷重に、荷重比記憶手段に記憶された当該検査車種に対応する荷重比の値を読み出して乗ずることで被検査値を演算する被検査値演算手段と、を有している。
【選択図】図２

Description

本発明は、車両のシートに着座している乗員の荷重を検出する荷重検出装置の検出精度を検査する荷重検査装置及び荷重検査方法に関する。

車両用シートに着座する乗員を保護するため、例えばエアバックの作動をおこなう場合に、乗員の重量に応じてガス発生量を適正に調整したり、或いは乗員が子供の場合には、エアバックアップピンを作動させないようにしたりするため、乗員の荷重を検出することが重要である。

このような車両用のシート荷重を検出する車両用シート荷重検出装置が記載された特許文献１には、シート及び乗員の荷重は、車両用シートの下部のフレームの前側左右のピボット接続部と、前記フレームの後側中央の荷重センサとで支える構造が記載されている。このように、荷重センサの配置を後側中央の１箇所とすることで、製造コスト、組立てコスト及び配線コストを低減させることを目的としている。

特開２００１−１５０９９７号公報

しかし、荷重センサが取り付けられる車種又はシート骨格によって、荷重が負荷される位置に対する後側の荷重センサの配置位置が異なるため、特許文献１のものでは、シート座面上の特定場所（例えばヒップポイント直下）に負荷を加えたときの後側の荷重センサへの入力荷重が異なってくる。そのため、シート工場、ディーラー等でシート座面上の特定場所に負荷を加えるような荷重センサの荷重検査を行なう際に、シート毎・車種毎に検出される荷重性能の検査規格値を設定する必要があり、検査器のソフト変換等に莫大な費用が発生するという問題があった。

本発明は、上記背景技術の問題点に鑑みてなされたもので、荷重検出器のソフト変換費用を低減する車両用シート荷重検査装置及び荷重検査方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決する請求項１に係る発明の構成上の特徴は、車両用シートと、車両のフロアに設けられる取付部材と、前記車両用シートを前記取付部材に固定するシート側固定部材と、前記シート側固定部材と前記取付部材との間に介在し、前記取付部材の車両後方側に配置され、前記車両用シートに着座している乗員の荷重を測定する荷重検出装置と、を備えた車両用シート装置の前記車両用シートに作用する荷重に対する前記荷重検出装置の検出精度を検査する車両用シート荷重検出装置であって、検査荷重を前記車両用シートの検査荷重負荷位置に負荷する検査荷重負荷装置と、前記荷重負荷装置で一定の前記検査荷重を検査車種毎に車両用シートの前記検査荷重負荷位置に負荷した場合に前記荷重検出装置に作用する検査車種毎の検査車種荷重に対する、前記荷重負荷装置で前記一定の検査荷重を基準車種の車両用シートの前記検査荷重負荷位置に負荷した場合に前記荷重検出装置に作用する基準車種荷重の荷重比の値を検査車種毎に記憶する荷重比記憶手段と、検査車種の前記検査荷重負荷位置に前記一定の検査荷重を負荷したときに、前記荷重検出装置から検出される実測出力検査荷重に、前記荷重比記憶手段に記憶された当該検査車種に対応する前記荷重比の値を読み出して乗ずることで被検査値を演算する被検査値演算手段と、を有していることである。

請求項２に係る発明の構成上の特徴は、請求項１において、前記検査車種荷重は、前記検査車種の諸元に基づいて、前記一定の検査荷重に対して算出された検査車種荷重であり、前記基準検査荷重は、前記基準車種の諸元に基づいて、前記一定の検査荷重に対して算出された基準車種荷重であることである。

請求項３に係る発明の構成上の特徴は、請求項１において、前記検査車種荷重は、前記検査車種について、前記検査荷重負荷装置で前記検査荷重負荷位置に負荷された前記一定の検査荷重に対して前記荷重検出装置で実際に検出される値に基づいて決められた検査車種荷重であり、前記基準車種荷重は、前記基準車種について、前記検査荷重負荷装置で前記検査荷重負荷位置に負荷された前記一定の検査荷重に対して前記荷重検出装置で実際に検出される値に基づいて決められる基準車種荷重であることである。

請求項４に係る発明の構成上の特徴は、車両用シートと、車両のフロアに設けられる取付部材と、前記車両用シートを前記取付部材に固定するシート側固定部材と、前記シート側固定部材と前記取付部材との間に介在し、前記取付部材の車両後方側に配置され、前記車両用シートに着座している乗員の荷重を測定する荷重検出装置と、を有した車両用シート装置の前記車両用シートに作用する荷重に対する前記荷重検出装置の検出精度を検査する車両用シート荷重検出装置を備え、検査荷重を前記車両用シートの検査荷重負荷位置に負荷する検査荷重負荷装置を設け、前記荷重負荷装置で一定の前記検査荷重を検査種毎に車両用シートの前記検査荷重負荷位置に負荷した場合に前記荷重検出装置に作用する検査車種毎の検査車種荷重に対する、前記荷重検出装置で前記一定の検査荷重を基準車種の車両用シートの前記検査荷重負荷位置に負荷した場合に前記荷重検出装置に作用する基準車種荷重の荷重比の値を検査車種毎に記憶する荷重比記憶工程と、検査車種の前記検査荷重負荷位置に前記一定の検査荷重を負荷したときに、前記荷重検出装置から検出される実測出力検査荷重に、前記荷重比記憶工程で記憶された当該検査車種に対応する前記荷重比の値を読み出して乗ずることで被検査値を演算する被検査値演算工程とを有していることである。

請求項１に係る発明によると、検査車種の車両用シートの検査荷重負荷位置に一定の検査荷重を負荷して実際に検出された実測出力検査荷重に、荷重比記憶手段に記憶された対応する検査車種の荷重比の値を乗ずることで、被検査値を演算する。検査車種の荷重比は、基準車種荷重を、検査車種荷重で除すことで求められた比の値であるため、実測出力検査荷重に荷重比を乗ずることで、各検査車種について求められた実測出力検査荷重の数値を基準検査荷重に相当する数値に統一することができる。このように、どの検査車種についても、基準検査荷重に相当する値に統一して被検査値を求めるため、検査車種ごとに検出される実測出力検査荷重に対する検査規格値を設定する必要がなく、検査装置のソフト変換等の費用を発生させず、大きなコストダウンを図ることができる。また、検査車種ごとに検出された実測出力検査荷重に基づく被検査値が、検査規格値の範囲内に適合しているか否かの判断を迅速かつ確実に行うことができる。

請求項２に係る発明では、前記荷重比の値は、基準車種の諸元より求められた基準種種荷重を、各検査車種の諸元より夫々求められた検査車種荷重で除すことで求められているので、実測して求める手間を省略することで容易かつ迅速に求めて記憶させておくことができる。

請求項３に係る発明では、前記荷重比の値は、基準車種の検査荷重負荷位置に負荷された一定の検査荷重に対して荷重検出装置で実際に検出された基準車種荷重を、各検査車種の検査荷重負荷位置に負荷された一定の検査荷重に対して荷重検出装置で実際にそれぞれ検出された実測出力検査荷重で、除すことで求められているので、実際の検査車両の特性に応じた精度の高い被検査値を得ることができる。

請求項４に係る発明では、検査車種の車両用シートの検査荷重負荷位置に一定の検査荷重を負荷して実際に検出された実測出力検査荷重に、荷重比記憶工程で記憶された対応する検査車種の荷重比の値を乗ずることで、被検査規格値を演算する。検査車種の荷重比は、基準車種荷重を、検査車種荷重で除すことで求められた比の値であるため、実測出力検査荷重に荷重比を乗ずることで、各検査車種について求められた実測出力検査荷重の数値を基準検査荷重に相当する数値に統一することができる。このように、どの検査車種についても、基準検査荷重に相当する値に統一して被検査値を求めるため、検査車種ごとに検出される実測出力検査荷重に対する検査規格値を設定する必要がなく、検査装置のソフト変換等の費用を発生させず、大きなコストダウンを図ることができる。また、検査車種ごとに検出された実測出力検査荷重に基づく被検査値が、検査規格値の範囲内に適合しているか否かの判断を迅速かつ確実に行うことができる。

本発明の実施形態における車両用シート荷重検査装置が車両用シートに配置された全体概要を示す図である。 車両用シート荷重検査装置の概要を示す図である。 検査荷重が車両用シートに負荷したとき、荷重検出装置に作用する力を演算するためのモデルを示す図である。 制御装置、演算装置、記憶装置等の概要を示すブロック図である。 荷重検出装置の概要を示す図である。 ブラケットの分解斜視図である。 シートフレーム及びアッパレールに取り付けたブラケットの概要を示す側面方向からの断面図である。 シートフレーム及びアッパレールに取り付けたブラケットの概要を示す正面方向からの断面図である。

本発明の実施形態の車両用シート荷重検査装置について、図に基づいて以下に説明する。
車両用シート荷重検査装置２が適用される車両用シート装置４は、図１に示すように、主として取付け部材としての一対のシートスライド装置６と、シート側固定部材としてのシートフレーム８と、シートフレーム８に組付けられた車両用シート１４と、２個の荷重検出装置１０と、２個のブラケット１２とから構成される。車両用シート装置４の車両用シート１４の上方には、図２に示すように、検査荷重負荷装置９４が配置される。

一対のシートスライド装置６は、車両用シート１４を車両のフロア１６に対して前後位置を調整可能として固定する装置である。シートスライド装置６は、夫々ロアレール１８とアッパレール２０等により構成されている。一対のロアレール１８は車両の前後方向に延在し、かつ互いに平行となるように車両のフロア１６に前方及び後方ブラケット１７，１９により固定されている。これらのロアレール１８は、車両用シート１４の左右幅に相当する幅だけ離間している。アッパレール２０はロアレール１８に対して車両の前後方向に相対移動可能に支持されている。これらのアッパレール２０はロアレール１８に対して位置調整された位置で、ロック・アンロック機構（図略）によりロアレール１８にロックされる。

各アッパレール２０の上面に形成された取付面２０ａ（図７参照）のうち後方側には荷重検出装置１０を固定するための一対の固定軸２２が固定され、これらの一対の固定軸２２は車両の前後方向に所定距離だけ隔てて垂直固定されている。各アッパレール２０の上面に形成された取付面２０ａのうち前方側にはブラケット１２を固定するための一対の固定軸２４が固定され、これらの一対の固定軸２４は車両の前後方向に所定距離だけ隔てて垂直固定されている。

シートフレーム８は乗員が着座する車両用シート１４のクッション部を支持する。シートフレーム８の車両後端側には車両用シート１４のリクライニング機構（図略）が設けられている。シートフレーム８の左右側は断面Ｌ字形のビームで構成され、Ｌ字形のビームの一方の平面を下面として配設されている。この下面のうち前後両端にはそれぞれ連結穴２６が形成され、前側の連結穴２６にはブラケット１２の連結軸２８が嵌挿され、後側の連結穴３０には荷重検査装置１０の連結軸３２が嵌挿される。

各荷重検出装置１０は、車両用シート１４に着座している乗員の荷重を測定する装置であり、車両の後側のアッパレール２０の取付面２０ａとシートフレーム８の取付面８ａとの間に介在されている。２個の荷重検出装置１０はシートフレーム８の下面の後端側の２隅がアッパレール２０に支持されるように設けられている。

この荷重検出装置１０として、例えば特開２００８−１３４２２５号公報などに記載の公知の荷重検出装置が適用される。これは、図５に示すように、車両用シート１４に着座する乗員の荷重が連結軸３２を介して起歪体３４の取付穴３５に付加されると、その両端部を第１、第２ロアブラケット３６，３８に両端支持されて撓み、起歪体３４の表面には、第１、第２ロアブラケット３６，３８と連結軸３２との各間に、荷重に比例して第１、第２ロアブラケット３６，３８側に圧縮歪、連結軸３２側に引張歪が生じるようになっている。これら圧縮歪，引張歪を検出するため、起歪体３４の両端部と中央部との各間、即ち第１、第２ロアブラケット３６，３８と連結軸３２との各間にはハーフブリッジを構成する歪ゲージＧ１、Ｇ２が貼付されている。歪ゲージＧ１，Ｇ２の各ハーフブリッジでフルブリッジが構成され、起歪体３４の撓みとして車両用シート１４に着座する乗員の荷重を測定するようになっている。荷重検出装置１０で検出された信号は、後述する制御装置１０３に伝達される。

また、前記２個のブラケット１２は、図１及び図２に示すように、アッパレール２０の取付面２０ａの前端とシートフレーム８の前端の取付面８ａとの間に介在され、アッパレール２０に対してシートフレーム８を支持している。

これらのブラケット１２は、図６に示すように、第１の部材４０と、第２の部材４２とから構成され、連結ピン４４と、連結軸２８と、ストッパ兼用ナット４６と、ナット４８（図７参照）とが組み付けられる。
第１の部材４０は、Ｌ字状の底面である下側取付部５０とＬ字形の側壁である支持部５２とがプレス等により一体に構成される。下側取付部５０は平面状からなり車両上方から見た場合はコの字状をなしている。コ字状の両開口側には一対の円形の取付穴５４が形成され、一対の円形の取付穴５４の離間距離はアッパレール２０の取付面２０ａから立設された固定軸２４の離間距離に一致するように形成されている。そして、下側取付部５０のコ字状開口部が、一対のアッパレール２０の外側を向くように取付穴５４のそれぞれが固定軸２４に挿通される。下側取付部５０は、図７及び図８に示すように、アッパレール２０の取付面２０ａ上に重なるように配置される。

下側取付部５０のコ字状の反開口部側には支持部５２が車両上方に向かって立設されている。支持部５２は、下側取付部５０のコ字状の開口側の縁から車両上方に屈曲して設けられる三角状部５６と、三角状部５６より車両前方に突設された前方張出部５８と、三角状部５６の上縁から下側取付部５０と反対側に屈曲して設けられた補強フランジ部６０とから構成される。前方張出部５８には、車両左右方向に貫通する長円形の連結穴６１が形成されている。

第２の部材４２は、シートフレーム８の取付面８ａに取り付けられている。第２の部材４２は全体形状としては第１の部材４０に近似した形状からなる。この第２の部材４２は、車両前方から見た場合にほぼＬ字状に形成されている。第２の部材４２は、Ｌ字状の底面である上側取付部６２と、Ｌ字状の側壁である立壁部６４とがプレス等により一体的に形成されている。

上側取付部６２は、車両上方から見た場合にほぼ矩形状に形成され、車両の前後方向の中央部には段差６６が形成されている。段差６６によって上側取付部６２の車両前方面が車両後方面より下方に位置している。上側取付部６２の車両前方面は下側取付部５０の上面から隙間を有して平行に配置されるようになっている。上側取付部６２の車両前方面には、下側取付部５０の取付穴５４より大径の係止穴７２が形成され、この係止穴７２は下側取付部５０の取付穴５４と同軸上に配置される。この係止穴７２には、後述するストッパ兼用ナット４６が挿通される。上側取付部６２の車両後方面は下側取付部５０のコ字状の開口部分の車両上方に位置している。上側取付部６２の車両後方面は、アッパレール２０の取付面２０ａから隙間を有して配置されている。この上側取付部６２の車両後方面には係止穴７２より小径の取付穴７４が形成されている。この取付穴７４はシートフレーム８に形成される連結穴２６に同軸に配置される。

立壁部６４は上側取付部６２の側縁から車両上方に向かって立設されている。この立壁部６４は、三角状部７８と、前方張出部８０と、補強フランジ部８２とから構成される。

三角状部７８は、ほぼ直角三角形状をなし、その直角底辺部が上側取付部６２の側縁から車両上方に屈曲して一体的に形成されている。この三角状部７８は、その上縁が車両前方に向かって高くなるよう傾斜形成されている。

前方張出部８０は、三角状部７８の前端の上部から、三角状部７８にほぼ平行となるように、車両前方に張り出している。この前方張出部８０は、三角状部７８に対して僅かに各アッパレール２０の対向する側にずれて位置している。この前方張出部８０は支持部５２の前方張出部５８に当接又は非常に僅かな隙間を有して重なるように配置されている。さらに、前方張出部８０には、車両左右方向に貫通する長円形の連結穴８４が形成されている。この連結穴８４は、支持部５２の連結穴６１と同一形状からなり、該連結穴６１に軸心同士が一致するように位置している。この連結穴８４は、上側取付部６２の係止穴７２及び取付穴７４よりも車両前方に位置している。

補強フランジ部８２は、三角状部７８の上縁から上側取付部６２とは反対側に屈曲して一体的に形成されている。立壁部６４の補強フランジ部８２は、支持部５２の補強フランジ部６０より僅かに車両上方に位置している。

連結ピン４４は中央の軸部４４ａと、軸部４４ａの両端に径方向外方に張り出したフランジ４４ｂ，４４ｃとを有する。この連結ピン４４の軸部４４ａは、連結穴６１，８４に挿通可能であって、連結穴６１，８４に回転規制されるような長円形をなしている。第１の部材４０と第２の部材４２とは、夫々の連結穴６１，８４に連結ピン４４が挿入され、連結ピン４４がカシメられることで一体的に連結される。この連結ピン４４は立壁部６４を介して上側取付部６２を軸心周りに軸支している。

連結軸２８は、フランジ部８６と固定ねじ部８８とから構成される。フランジ部８６は、上側取付部６２の取付穴７４に係合するように、取付穴７４の内径よりも大きな外径を有している。固定ねじ部８８は、上側取付部６２の取付穴７４及びシートフレーム８の取付穴７６より僅かに小さな外径を有している。そして、固定ねじ部８８を上側取付部６２の取付穴７４及びシートフレーム８の連結穴２６に下方から挿通し、ナット４８に螺合することにより第２の部材４２とシートフレーム８とが固定される。

ストッパ兼用ナット４６は、ナット本体９０とストッパ部９２とから構成される。ナット本体９０の外径は下側取付部５０の取付穴５４の内径より大径に、かつ上側取付部６２の内径より小径に形成されている。ストッパ部９２の外径は上側取付部６２の係止穴７２の内径より大径に形成されている。このストッパ兼用ナット４６は、下側取付部５０の上面において、下側取付部５０の取付穴５４に挿通された固定軸２４に螺合する。これにより、ストッパ兼用ナット４６は第１の部材４０をアッパレール２０に固定する。

ナット４８は、下側取付部５０の上面において、下側取付部５０の取付穴５４に挿通された固定軸２４に螺合する。このナット４８とストッパ兼用ナット４６とにより、第１の部材４０をアッパレール２０に固定している。

ブラケット１２は、上記のように構成されているので、上側取付部６２は立壁部６４および連結ピン４４を介した状態で、支持部５２の上部から車両後方に延びるように結合されている。つまり、上側取付部６２の車両後端側が自由端となるように、上側取付部６２は支持部５２に片持ち支持されている。そして、上側取付部６２は支持部５２より自由端側にて、シートフレーム８に取り付けられる。このような構造とすることで、連結穴６１，８４の位置がブラケット１２におけるシートフレーム８の荷重支持点となる。つまり、ブラケット１２におけるシートフレーム８の荷重支持点は、上側取付部６２の取付穴７４（ブラケット１２におけるシートフレーム８の取付点）より車両前方に位置している。このようにシートフレーム８の荷重支持点をシートフレーム８の取付点よりも車両前方にすることで、荷重検出装置１０の荷重支持点（起歪体３４の取付穴３４）が受ける荷重を大きくすることができる。従って、下り坂道走行中や乗員が前よりに座った場合でも、後端のみに配した２個の荷重検出装置１０のみで、確実に乗員の荷重を測定することができる。

検査荷重負荷装置９４は、図２及び図４に示すように、主に垂直方向に延在するアクチュエータ１００のシリンダ部９６と、該シリンダ部９６より進退する押圧ヘッド９８と、押圧ヘッド９８に負荷された圧力を検出する加圧センサ１０２と、図略のサーボモータとボールねじとを備えアクチュエータ１００全体を水平方向及び垂直方向に移動させる移動装置１０１（図４参照）と、シリンダ部９６に油圧を供給する図略の油圧ポンプと、を備え、加圧センサ１０２で検出された信号を受けてシリンダ部９６の加圧量を制御するとともに、移動装置１０１の移動量を制御する制御装置１０３を有している。この制御装置１０３は、検査車種の諸元を入力する入力装置１０４に連結され、後述する基準車種荷重、検査車種荷重及び荷重比などを記憶する記憶装置１０５、実測出力検査荷重に荷重比を乗じて比検査値を演算する演算装置１０６を有している。

加圧センサ１０２は、例えばロードセルやストレインゲージや半導体圧力センサなどの公知の技術を利用した加圧センサである。アクチュエータ１００の駆動により、押圧ヘッド９８の先端部は、車両用シート１４の検査荷重負荷位置としてのヒップポイント部ＨＰに静荷重を負荷するように当接する。ヒップポイントＨＰに当接した押圧ヘッド９８に負荷される圧力自体が加圧センサ１０２で検出され、検出された検査荷重等が信号として制御装置１０３に伝達される。押圧ヘッド９８により車両用シート１４に加えられる圧力の大きさが制御される。ヒップポイントＨＰは、乗員が車両用シート１４に着座した時に乗員のヒップが当接する位置であり、乗員体重の重心が負荷される位置である。

検査荷重負荷装置９４により一定の検査荷重が負荷されたとき、車両用シート１４に組付けられた荷重検出装置１０により実測出力検査荷重が検出され、検出された実測出力検査荷重の信号が制御装置１０３に伝達される。

次に、上記のように構成された車両用シート荷重検査装置２を使用して車両用シートに負荷される静荷重を検査する場合について説明する。

例えば、検査する車種は、Ｋ車種、Ｌ車種、Ｍ車種の三種類である。
まず、Ｋ車種の最初の一台について、前記水平方向移動装置を駆動させて車両の所定位置に設置された車両用シート１４のヒップポイントＨＰ上方に検査荷重負荷装置９４の押圧ヘッド９８を位置決めする。

次に、検査荷重負荷装置９４の前記垂直方向移動装置及びアクチュエータ１００を駆動させることで、押圧ヘッド９８を下降させて車両用シート１４のヒップポイントＨＰを押圧させる。その際、荷重検出装置１０に作用する荷重Ａは、例えば、図３に示す各寸法についての車種毎の諸元に基づいて、以下の式（１）及び式（２）により求められる。
Ｆ＝｛（ａ−ｂ）＋（ｈ×ｔａｎΘ）｝×ｃｏｓΘ／（ａ×ｃｏｓΘ）×Ｗ 式（１）
Ａ＝Ｆ×ｃｏｓΘ 式（２）
Ａ：基準車種荷重・検査車種荷重（荷重検出装置に入力される荷重） 、W：検査荷重（検査荷重負荷装置により負荷される荷重）、ｈ：アッパレールからヒップポイントまでの高さ 、ａ：前後締結部間の距離 、ｂ：ヒップポイントからリア締結部までの距離 、Θ：レール角度 、Ｆ：荷重検出装置への垂直荷重 。

本実施形態では、Ｋ車種について、例えば一定検査荷重として５９ｋｇを加えたときに荷重検出装置１０に作用する荷重Ａを、基準車種の諸元の値を式（１）及び式（２）に代入することで演算により３５．４ｋｇとして求め、これを基準車種荷重として制御装置１０３の記憶装置１０５に記憶する。そして、例えば３５．４±０．８の範囲が、良品として検査を通過する検査規格値として設定される。

次に、Ｌ車種について、同様に一定の検査荷重５９ｋｇを加えたときに荷重検出装置１０に作用する荷重Ａを、Ｌ車種についての諸元の値を式（１）及び式（２）に代入することで演算により４１．３ｋｇを求め、これをＬ車についての検査車種荷重として制御装置１０３の記憶装置１０５に記憶する。

次に、Ｍ車種について、同様に一定の検査荷重５９ｋｇを加えたときに荷重検出装置１０に作用する荷重Ａが３２．５ｋｇとして求められ、これをＭ車についての検査車種荷重として制御装置１０３の記憶装置１０５に記憶する。

次に、Ｌ車種についての検査車種荷重に対する基準車種荷重の荷重比を演算装置１０６により演算し、記憶装置１０５に記憶する。本実施形態では基準車種荷重は３５．４ｋｇであり、Ｌ車種についての検査車種荷重は３５．４ｋｇであるので、３５．４÷４１．３≒０．８５７がＬ車種の荷重比として求められ、荷重比記憶手段としての記憶装置１０５に記憶させる。

次に、Ｍ車種についての検査車種荷重に対する基準車種荷重の荷重比を演算装置１０６にて演算し、記憶装置１０５に記憶する。本実施形態では基準車種荷重は３５．４ｋｇであり、Ｍ車種についての検査車種荷重は３２．５ｋｇであるので、３５．４÷３２．５≒１．０８９がＭ車種の荷重比として求められ、記憶装置１０５に記憶させる。

そして、Ｋ車種の或る１台について、前記水平方向移動装置を駆動させて車両の所定位置に設置された車両用シート１４のヒップポイントＨＰ上方に検査荷重負荷装置９４の押圧ヘッド９８を位置決めする。

次に、検査荷重負荷装置９４の前記垂直方向移動装置及びアクチュエータ１００を駆動させることで、押圧ヘッド９８を下降させて車両用シート１４のヒップポイントＨＰを押圧させる。

荷重検出装置１０に検出される実測出力検査荷重は、例えば３６．０ｋｇであった場合、検査規格値である３５．４±０．８の範囲内であるので、良品として検査を通過させる。

Ｋ車種の他の車両についても同様に検査荷重負荷装置９４によって負荷し、その負荷によって荷重検出装置１０より検出される実測出力検査荷重が検査規格値の範囲内であるかを判断することで、検査を実施する。

次に、Ｌ車種についても同様に、検査荷重負荷装置９４によって一定の検査荷重５９ｋｇを負荷し、その負荷によって荷重検出装置１０より検出される実測出力検査荷重を求める。この場合には、記憶装置１０５よりＬ車種の荷重比０．８５７を読み出し、求められた前記実測出力検査荷重に乗じることで被検査値を算出し、これが検査規格値の範囲内であるかを判断する。

例えば、或るＬ車種の車両についての実測出力検査荷重が４１．７ｋｇであった場合、４１．７×０．８５７≒３５．７が被検査値として求められる。これは前記検査規格値３５．４±０．８の範囲内であるので良品として検査を通過させる。

他のＬ車種の車両についても同様に実測出力検査荷重と被検査値とを求め、検査規格値３５．４±０．８の範囲内であるかを判断して、範囲内である場合には良品として検査を通過させるとともに、範囲外である場合には不良品として排除する。

次に、Ｍ車種についても同様に、検査荷重負荷装置９４によって一定の検査荷重５９ｋｇを負荷し、その負荷によって荷重検出装置１０より検出される実測出力検査荷重を求める。この場合には、記憶装置１０５からＭ車種の荷重比１．０８９を読み出し、求められた前記実測出力検査荷重に乗じることで被検査値を算出し、これが検査規格値の範囲内であるかを判断する。

例えば、或るＭ車種の車両についての実測出力検査荷重が３３．４ｋｇであった場合、３３．４×１．０８９≒３６．４が被検査値として求められる。これは前記検査規格値３５．４±０．８の範囲外であるので不良品として排除する。

他のＭ車種の車両についても同様に実測出力検査荷重と被検査値とを求め、被検査値が検査規格値３５．４±０．８の範囲内であるかを判断して、範囲内である場合には良品として検査を通過させるとともに、範囲外である場合には不良品として排除する。

このように本実施形態の車両用シート荷重検査装置２では、複数種類の車種について、荷重検出装置を使って検査する場合において、従来のように各車種の諸元ごとに検査規格値を設定するためのプログラム変更を行なうことなく、各種車種の荷重比を記憶させ、その荷重比を使って被検査値が、１つの検査規格値の範囲内であるかを判断するだけで、検査を行うことができる。

上記のように構成された車両用シート荷重検査装置２によると、検査車種の車両用シート１４のヒップポイントＨＰに一定の検査荷重を負荷して実際に検出された実測出力検査荷重に、記憶装置１０５に記憶された対応する検査車種荷重の荷重比の値を乗ずることで、被検査値を演算する。検査車種荷重の荷重比は、基準車種荷重を、検査車種荷重で除すことで求められた比の値であるため、実測出力検査荷重に荷重比を乗ずることで、各検査車種について求められた実測出力検査荷重の数値を基準検査荷重に相当する数値に統一することができる。これによって、検査車種ごとに検出された実測出力検査荷重に基づく被検査値が、検査規格値に適合しているか否かの判断を迅速かつ確実に行うことができる。また、各検査車種毎の検査車種荷重の荷重比を予め記憶させ、実測出力検査荷重に記憶された荷重比を読み出して乗ずることで、被検査値を求めるため、検査車種ごとに検出される荷重性能の検査規格値を設定する必要がなく、検査装置２のソフト変換等の費用を発生させず、大きなコストダウンを図ることができる。

また、荷重比の値は、基準車種の諸元より求められた基準種種荷重を、各検査車種の諸元より夫々求められた検査車種荷重で除すことで求められているので、実測して求める手間を省略することで容易かつ迅速に求めることができる。

なお、上記実施形態において、荷重比を各車種の諸元に基づく計算で求めるものとしたが、これに限定されず、例えば検査荷重負荷装置に検査荷重を負荷し、荷重検出装置に実際に検出された実測出力検査荷重を元に求めても良い。この場合、基準車種について、検査荷重負荷装置で基準車種の検査荷重負荷位置に負荷された一定の検査荷重に対して基準車種の荷重検出装置で実際に検出される基準車種荷重を、検査車種について、検査荷重負荷装置で検査車種の検査荷重負荷位置に負荷された一定の検査荷重に対して検査車種の荷重検出装置で実際に検出される検査車種荷重を除することで求める。

この場合、荷重比の値は、基準車種の検査荷重負荷位置に負荷された一定の検査荷重に対して荷重検出装置で実際に検出された基準車種荷重を、各検査車種の検査荷重負荷位置に負荷された一定の検査荷重に対して荷重検出装置で実際にそれぞれ検出された検査車種荷重で、除すことで求められているので、実際の検査車両の特性に応じた精度の高い被検査値を得ることができる。

また、ブラケットは、アッパレールの取付面の前端とシートフレームの前端の取付面との間に介在され、アッパレールに対してシートフレームを支持するものであれば良く、必ずしも実施形態の構成のブラケット１２に限定されない。

斯様に、上記した実施の形態で述べた具体的構成は、本発明の一例を示したものにすぎず、本発明はそのような具体的構成に限定されることなく、本発明の主旨を逸脱しない範囲で種々の態様を採り得るものである。

２…車両用シート荷重検査装置、６…取付部材（シートスライド装置）、８…シート側固定部材（シートフレーム）、１０…荷重検出装置、１４…車両用シート、１６…フロア、９４…検査荷重負荷装置、１０５…荷重比記憶手段（記憶装置）、１０６…被検査値演算手段（演算装置）、ＨＰ…検査荷重負荷位置（ヒップポイント）。

Claims (4)

1. 車両用シートと、
   車両のフロアに設けられる取付部材と、
   前記車両用シートを前記取付部材に固定するシート側固定部材と、
   前記シート側固定部材と前記取付部材との間に介在し、前記取付部材の車両後方側に配置され、前記車両用シートに着座している乗員の荷重を測定する荷重検出装置と、を備えた車両用シート装置の前記車両用シートに作用する荷重に対する前記荷重検出装置の検出精度を検査する車両用シート荷重検査装置であって、
   検査荷重を前記車両用シートの検査荷重負荷位置に負荷する検査荷重負荷装置と、
   前記荷重負荷装置で一定の前記検査荷重を検査車種毎に車両用シートの前記検査荷重負荷位置に負荷した場合に前記荷重検出装置に作用する検査車種毎の検査車種荷重に対する、前記荷重負荷装置で前記一定の検査荷重を基準車種の車両用シートの前記検査荷重負荷位置に負荷した場合に前記荷重検出装置に作用する基準車種荷重の荷重比の値を検査車種毎に記憶する荷重比記憶手段と、
   検査車種の前記検査荷重負荷位置に前記一定の検査荷重を負荷したときに、前記荷重検出装置から検出される実測出力検査荷重に、前記荷重比記憶手段に記憶された当該検査車種に対応する前記荷重比の値を読み出して乗ずることで被検査値を演算する被検査値演算手段と、
   を有している車両用シート荷重検査装置。
2. 請求項１において、前記検査車種荷重は、前記検査車種の諸元に基づいて、前記一定の検査荷重に対して算出された検査車種荷重であり、
   前記基準検査荷重は、前記基準車種の諸元に基づいて、前記一定の検査荷重に対して算出された基準車種荷重である車両用シート荷重検査装置。
3. 請求項１において、前記検査車種荷重は、前記検査車種について、前記検査荷重負荷装置で前記検査荷重負荷位置に負荷された前記一定の検査荷重に対して前記荷重検出装置で実際に検出される値に基づいて決められた検査車種荷重であり、
   前記基準車種荷重は、前記基準車種について、前記検査荷重負荷装置で前記検査荷重負荷位置に負荷された前記一定の検査荷重に対して前記荷重検出装置で実際に検出される値に基づいて決められる基準車種荷重である車両用シート荷重検査装置。
4. 車両用シートと、
   車両のフロアに設けられる取付部材と、
   前記車両用シートを前記取付部材に固定するシート側固定部材と、
   前記シート側固定部材と前記取付部材との間に介在し、前記取付部材の車両後方側に配置され、前記車両用シートに着座している乗員の荷重を測定する荷重検出装置と、を有した車両用シート装置の前記車両用シートに作用する荷重に対する前記荷重検出装置の検出精度を検査する車両用シート荷重検出装置を備え、
   検査荷重を前記車両用シートの検査荷重負荷位置に負荷する検査荷重負荷装置を設け、
   前記荷重負荷装置で一定の前記検査荷重を検査種毎に車両用シートの前記検査荷重負荷位置に負荷した場合に前記荷重検出装置に作用する検査車種毎の検査車種荷重に対する、前記荷重検出装置で前記一定の検査荷重を基準車種の車両用シートの前記検査荷重負荷位置に負荷した場合に前記荷重検出装置に作用する基準車種荷重の荷重比の値を検査車種毎に記憶する荷重比記憶工程と、
   検査車種の前記検査荷重負荷位置に前記一定の検査荷重を負荷したときに、前記荷重検出装置から検出される実測出力検査荷重に、前記荷重比記憶工程で記憶された当該検査車種に対応する前記荷重比の値を読み出して乗ずることで被検査値を演算する被検査値演算工程と
   を有している車両用シート荷重検査方法。

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